一、弹性环的锻造技术总结（论文文献综述）
长春材料试验机厂一车间技术组[1]（1967）在《弹性环的锻造技术总结》文中研究说明 伟大领袖毛主席教导我们说:“一个正确的认识,往往需要经过由物质到精神,由精神到物质,即由实践到认识,由认识到实践这样多次的反复,才能够完成。这就是马克思主义的认识论,就是辩证唯物论的认识论。”我厂从一九五八年就开始了弹性环锻造试验,前后反复多次。我们遵照毛主席的教导经过不断总结与改进,现基本掌握了这一锻造技术。目前已成批地投产了将近二十余种不同吨位的弹性环。
吴迪[2]（2016）在《CXK6130型车铣复合数控机床主轴部件的结构设计与性能分析》文中研究说明多功能复合化数控机床以其高效、经济、应用广泛等优点被越来越多地使用在机械加工中,它解决了加工工序不集中,生产效率低等问题,因此,复合化的优越性得以越来越突出。而车铣复合数控机床作为多功能复合化数控机床的一种,它又以大中型的车铣复合数控机床为主,被应用在建筑设备、水利设备、矿山机械设备等大型设备的零部件加工中。中小型的高速、经济型车铣复合数控机床因其对主轴的转速、机床的加工效率和经济性等要求较高,故在研制过程中出现的问题较多,而且现在市场对于小批量、个性化生产的需求在不断增加。本文就是以解决这些问题为出发点,依托校企合作的机会,参与到浙江嘉兴某数控机床生产企业研制一台中小型高速又经济的车铣复合数控机床的项目之中。因为主轴部件是整机的核心部件之一,其性能又是评价机床性能的一项主要指标,故本文把工作重心放在该机床的主轴部件上,对其进行结构设计与性能分析。本文做的主要研究内容有:（1）根据CXK6130型车铣复合数控机床的技术参数及规格要求,对它的主轴部件进行了结构设计、校核及选型。其中包括主轴伺服电机的选型,对初步设计的主轴结构进行校核,以及主轴轴承的选型、配置与校核,皮带及皮带轮的选用。（2）运用CATIA建立主轴部件的三维模型,接着将模型载入ANSYS Workbench有限元分析软件,并用ANSYS Workbench对主轴部件的静态特性做了详细的分析,然后根据分析、计算结果,证明了机床的主轴部件结构静刚度满足了机床的设计要求。（3）首先,用ANSYSWorkbench分析了主轴部件的动态特性,并用经典的传递矩阵法结合MATLAB计算得到了主轴部件的固有频率及一阶主振型;接着,通过对一阶主振型的分析,验证了ANSYSWorkbench模态分析结果的合理性;然后,搭建实验系统,通过振动测试分析了它的动态特性并与ANSYSWorkbench的模态分析结果做对比,得到了主轴部件的固有频率误差控制仅在4.25%以内;最后,分析了主轴结构参数变化对主轴部件静、动态特性产生的影响。（4）通过分析主轴部件的不平衡惯性力,并对主轴部件的动平衡进行动平衡测试,最后得出主轴部件满足CXK6130型车铣复合数控机床的平衡度要求。为了进一步降低不平衡惯性力,阐述了降低不平衡惯性力的措施。（5）针对CXK6130型车铣复合数控机床的主轴定位锁紧问题,设计了一种装配简单、结构紧凑、锁紧稳定和通用性强的主轴碟刹部件。
王伟[3]（2017）在《直齿圆柱齿轮开式温挤压成形工艺研究》文中研究表明齿轮传动是机械传动系统中应用最为广泛的传动机构,直齿圆柱齿轮作为齿轮传动机构中最为典型的齿轮零件,其加工方式为传统的机械加工,存在材料利用率低、能量消耗高和生产效率低等问题。尤其是金属材料的纤维流线被切断,限制了金属材料性能的发挥,不利于齿轮零件综合机械性能的提升和结构轻量化。我国齿轮产业的规模已位居全球首位,但是仍处于大而不强的发展层面。随着能源危机和环境问题的日益加剧,齿轮制造业对于可持续发展的需要日益突出。对于直齿圆柱齿轮的制造,寻求一种更加经济、环保、高效的绿色加工技术显得尤为迫切。齿轮零件精密塑性成形技术的开发不仅是齿轮工业发展的需求,而且贯穿于金属材料精密塑性成形技术的发展。尤其是直齿圆柱齿轮的精密塑性成形是塑性成形领域应用研究的热点问题,同时也是难点问题。本文首先总结了国内外直齿圆柱齿轮精密塑性成形技术的发展历程和研究现状,阐述了闭式锻造成形、开式挤压成形和轧制成形在直齿圆柱齿轮加工领域的应用,以及各成形工艺的特点。在现有直齿圆柱齿轮挤压成形技术研究成果的基础上,对直齿圆柱齿轮的开式温挤压成形技术进行了系统的研究,致力于开发一种经济、环保、高效,且具有良好可行性的直齿圆柱齿轮精密塑性成形技术。本课题选用20Cr2Ni4A合金钢为试验材料,通过等温压缩试验研究了20Cr2Ni4A合金钢的温热变形行为,分别采用表征参数和物理基参数构建了20Cr2Ni4A合金钢的Arrhenius型本构模型,为本课题的研究提供了材料学依据,对直齿圆柱齿轮开式温挤压成形工艺方案的制定和工艺参数的优化具有积极的指导作用。此外,还构建了20Cr2Ni4A合金钢的动态再结晶模型,丰富了20Cr2Ni4A合金钢材料特性的研究。针对直齿圆柱齿轮的结构特征,设计了开式温挤压成形工艺的凸模、凹模和坯料结构,分析了直齿圆柱齿轮开式温挤压成形的工艺原理。基于商业有限元模拟软件DEFORM-3D,建立了直齿圆柱齿轮开式温挤压成形的仿真模型。采用正交试验和单因素循环试验相结合的设计方法,通过数值模拟深入研究了润滑条件、凹模入模角、坯料尺寸、挤压速度和成形温度对直齿圆柱齿轮开式温挤压成形的影响。探知直齿圆柱齿轮开式温挤压成形过程包括轮齿分度、轮齿成形和整形脱模三个阶段,润滑条件、凹模入模角和坯料尺寸是影响成形质量的三个关键因素。根据直齿圆柱齿轮开式温挤压成形工艺的需求,设计了试验系统,包括成形设备、加热设备和试验模具。为了满足温挤压成形对挤压速度的要求,成形设备是在通用315T液压机的基础上改造而成的,在直齿圆柱齿轮开式温挤压成形所需的载荷条件下,改造后的液压机滑块的工作速度达到了试验的要求。通过初步的试验研究发现,由于缺乏适用于温挤压成形的润滑剂,且受直齿圆柱齿轮复杂结构和开式挤压成形工艺特点的制约,难以达到理想的润滑条件,如何实现欠润滑条件下直齿圆柱齿轮的温挤压成形成为一个重要的问题。通过缺陷成因分析,探知导致开式温挤压成形的齿坯产生欠充形段缺陷的根本原因是挤压成形过程速度场失衡,而润滑条件和凹模结构是两个关键因素。实际生产中达到直齿圆柱齿轮开式温挤压成形所需的润滑条件是困难且高成本的。为了在欠润滑条件下实现直齿圆柱齿轮的温挤压成形,采用响应曲面法对凹模结构进行了优化设计。采用完全二阶函数模型分别建立了欠充形段高度和轮齿充形的响应曲面函数模型,实现了对欠充形段高度和轮齿充形的定量分析,达到了控制欠充形段高度和改善轮齿充形的目的。在对直齿圆柱齿轮开式温挤压成形工艺深入研究的基础上,为了减小温挤压成形齿坯的加工余量,提出了直齿圆柱齿轮变轮廓两步法温挤压成形工艺。该工艺包括预挤压成形和终挤压整形两道工序,通过数值模拟对轮廓变化量这一关键工艺参数进行了定量分析,并进行了物理试验验证,最后设计了适用于连续生产的模具。
冀东生[4]（2011）在《中空分流锻造成形机理及应用技术研究》文中指出齿轮品种多,数量巨大,在汽车、飞机、轮船、机床等产品中应用广泛,尤以各种车辆传动装置中应用最多,其中,一辆汽车上的齿轮近40件,约有一半可采用精密模锻工艺生产。其中,圆锥齿轮、起动齿轮和同步器齿环等已实现精密模锻工艺生产,在节材、节能、提高产品性能和环保方面创造了显着的经济与社会效益。但,结合齿轮、倒档齿轮和大模数直齿圆柱齿轮等结构复杂、成形极为困难的齿轮的精锻技术研究很少见到报导。国外,德国的蒂森克虏伯公司和日本的你期待（Nichidai）公司已研发出结合齿轮和倒档齿轮的温冷复合精锻成形工艺并用于生产,由于技术保密,未见发表论文；对于大模数直齿圆柱齿轮未见公开报导。而国内的研究刚刚起步,有的甚至为空白。本文以实现这些复杂齿轮的精密模锻为目标,采用经典塑性成形理论、有限元模拟与试验相结合的方法对中空分流锻造成形机理及应用技术进行研究,其主要研究内容及成果如下：研究了中空分流锻造成形机理,得到：当采用实心圆饼毛坯通过常规闭式锻造成形为圆饼直齿轮时,毛坯金属以轴向压缩流动为主,径向流动极小,其等效应变值小,但等效应力值大,导致成形力迅速增大,而齿顶未能充满；当采用环形毛坯闭式锻造即中空分流锻造时,毛坯金属产生轴向与径向复合流动,等效应变值增大,等效应力值减小,不仅成形力大为减小,而且齿顶充填饱满。分析了影响锻造成形力的各主要因素及其相互关系,提出了以成形力最小为目标函数的优化模型的思路,导出了中空分流锻造成形力的计算公式和满足中空分流锻造成形要求的环形毛坯孔径的计算公式,实现了环形毛坯的优化设计。采用刚粘塑性与热力耦合有限元模拟方法,分析了采用常规闭式锻造成形结合齿轮精密锻件时,因金属沿径向流动距离过长、切向拉应力过大,从而导致模具破裂和锻件缺陷；针对这一技术难题,提出了中空分流锻造成形工艺方案和预锻件的优化设计方法,完成了三工序结合齿轮中空分流锻造模具结构设计,同样,采用刚粘塑性有限元模拟和工艺及模具试验,验证了其可行性与先进性。针对采用厚壁无缝管坯通过带芯轴挤压成形为大模数直齿圆柱齿轮存在材料利用率低、成形力过大的问题,提出采用圆柱体毛坯通过温（热）态闭式挤压和冷挤压精整的中空分流锻造成形工艺方案,完成了热态闭式挤压和冷挤压精整模具结构设计并提出了相应的选用原则,采用刚粘塑性热力耦合有限元及弹塑性有限元模拟分析与工艺试验验证了其可行性。利用所取得的理论研究成果,在合作企业建立了由下料、加热、16000KN三工位热模锻压力机、热处理炉和6300KN精锻液压机组成的中空分流锻造成形生产线,实现了“大众”二档结合齿轮精密锻件的批量生产,为企业创造了良好的经济社会效益；大模数直齿圆柱齿轮中空分流锻造成形工艺与模具,为相关企业实现汽车驱动桥行星齿轮精锻生产的应用提供了科学依据。
李玉玺[5]（2020）在《超高压实验系统设计及压力控制研究》文中提出射孔器材的性能及质量评估对油气田的寿命期限及产能有很重要的影响。超高压实验系统可以有效的反映射孔器材在超高压井下环境中的质量及射孔效果,为射孔器材的性能校核提供技术支撑,更为提升射孔技术水平以及油田射孔事业的发展做出巨大贡献。本文以实际工程项目为背景,设计了一套可以模拟地下超高压环境并用于检测射孔器材性能的实验系统,本文主要研究了以下几点内容:介绍了本文的研究背景及意义并概述了超高压实验系统的国内外发展现状,最后提出了本文的主要研究内容。提出超高压实验系统总体设计方案,分别介绍了超高压实验系统的技术要求以及各部分系统组成。设计了用于检验射孔器材效能的关键设备—超高压釜,针对其实际需求设计了超高压釜及其内部工装的关键结构。随后对超高压釜的关键结构进行了力学分析,并对超高压釜的密封进行了设计。最终对超高压釜整体进行了有限元分析,确保超高压实验可以在超高压釜内安全可靠的进行。设计了向超高压釜提供超高压的压力控制系统,包括两套超高压动力源,井压、围压回路,孔隙压力回路和流量检测回路。同时也对整个实验系统的压力控制元件进行了选型。分析了超高压实验系统的压力控制原理,对相关电气元件进行了选型,分别设计高压动力电路及低压控制电路,并对整体的压力控制流程进行了设计。最终设计了简洁可行的超高压实验压力控制工艺流程和美观实用的监控界面。基于建设好的超高压实验系统,对超高压釜进行了一系列升压、保压、降压和压差起爆等压力控制实验,通过实验曲线与数据验证了超高压实验系统的工作效果。
严健鸣[6]（2013）在《十字轴零件冷径向挤压关键技术研究》文中研究表明针对十字轴传统工艺存在的工序繁多、材料利用率不高等不足，依据零件的结构特点，提出了十字轴冷径向挤压成形工艺。研究分析了十字轴冷挤压一步成形的可行性，并对挤压件成形过程中金属流动特点、模具载荷、应力分布以及模具结构设计等方面展开了研究。本文应用了三维建模软件设计了十字轴三维模型以及建立了径向挤压塑性变形的CAE模型。研究分析了十字轴冷径向挤压的成形特点及其对模具结构的要求。简单介绍了挤压件坯料的前处理方法，强调为了获得较小的挤压金属与模具型腔的摩擦系数，必须对坯料进行磷皂化处理。对比分析了单凸模和双凸模挤压的两种工艺方案，指出了双凸模挤压成形的优点：十字轴轴肩成形质量更好，且无挤压死角。因此本文采用双凸模挤压方案。利用DEFORM3D平台模拟，以挤压载荷、金属流动特点、等效应力分布以及温升等方面作为研究对象，将整个挤压成形过程分为三个阶段：初始镦粗阶段、轴肩成形阶段、挤压终了阶段。针对挤压终了阶段挤压凸模载荷急剧增加的问题，本文依据十字轴零件的结构特点和使用特点，将十字轴挤压件轴肩型腔长度增加0.5mm，此工艺方法可以有效地降低挤压后期的凸模载荷，而且对凹模也有一定的保护作用。为了更深入了解十字轴塑性径向流动对挤压模具的影响，课题以摩擦系数、凹模圆角半径、凸模结构形状等因素作为关键研究参数，对十字轴成形情况进行研究。通过研究获得如下结论：随着摩擦系数的增大，挤压件塑性变形的不均匀性将会加剧，凸模载荷以及凹模胀模力也会增加。摩擦系数的增加会使模具应力增大、模具温度的升高、模具磨损的加剧；凹模过渡半径的增加会降低模具载荷，而且会提高挤压件的表面质量；比较不同凸模锥角对成形情况的影响，当α=30°时，挤压过程中金属的径向流动速度较大，而且挤压过程更加平稳，凸模的等效应力也得到一定的降低。最后，通过对凹模受力情况的分析，优化凹模结构模型，提出并分析了双层组合凹模结构，借助正交实验以及ABAQUS数值分析软件，获得了一组凹模内外圈半径最佳组合，可以充分发挥凹模材料的力学性能，节约了内圈凹模材料。本文的研究成果对十字轴类零件的成形工艺、产品设计以及模具设计有一定的指导意义。
陈娇敏[7]（2012）在《输油管道振动探伤关键技术研究》文中认为输油管道泄漏检测技术在管道安全使用中占有重要的地位。目前管道铺设情况比较复杂、分布广、距离长,这给泄漏监测带来了诸多的困难。由于光纤光栅传感器具有与其它机械式、电类传感器无法比拟的优势,本论文围绕光纤光栅振动加速度传感器和光纤光栅传感器在输油管道泄漏中的光检测技术的应用问题,在了解现今的输油管道泄漏检测现状与发展方向的基础上,主要从光纤光栅的传感技术,研制了一种新型的光纤光栅振动加速度传感器,并针对输油管道振动探伤检测技术中的几个关键性问题进行了系统研究。为此,本论文首先根据光纤光栅的基本波导结构推导出光纤光栅的基本公式,分析光纤光栅的基本光学参数,建立光纤光栅温度、应力或应变传感的基本模型,为以后光纤光栅传感器的设计奠定理论基础。接着重点分析了挖掘、钻孔等破坏行为引起的管道振动,简单阐述了激励信号和振动信号的传播机理,建立因激励源所产生的振动信号的频率与振幅特性的数学模型,对各种情况下引起的输油管道的振动特性进行了理论分析。然后依据光纤光栅的传感机理设计了一种安装于双圆柱弹性环内并由多条相近性能的弹性薄片条组装成的桶形骨架作为光纤光栅振动传感器基底的传感结构,建立了其理论模型,推导出这种结构的数学模型,在理论上证实了这种结构的可行性。最后以设计的传感器模型为依据,分析弹性材料的性能参数,选择合适的弹性材料作为光纤光栅振动传感器的衬底弹性元件。并将弹性元件与振动传感器进行封装。经实验验证和对实验数据分析得知该振动传感器有很好的性能参数,经流体在管道中的泄漏引起的振动和和瞬间冲击进行模拟实验,结果表明该传感器适合于工程技术中的（20-300Hz）振动检测。
黄生军[8]（2019）在《基于双剪屈服理论的套管膨胀成形有限元分析》文中指出随着石油天然气资源需求量的与日俱增,国内油气供需关系产生了巨大缺口,寻找并开发油气资源已日趋紧迫。石油勘探开发已迈向深层油藏、超深层油藏、复杂地层油藏以及海洋油藏,使得石油勘探和钻井开采的难度不断增大。等井径钻井技术可以实现无径损钻井,是实现深井和超深井的技术保障,也是钻井技术发展的必然选择。等井径钻井技术的核心是等井径膨胀管技术,而管材的本构及其膨胀成形理论是发展等井径膨胀管技术的理论基础。本文应用双剪屈服理论,通过理论推导、数值分析和试验验证相结合的方法,重点关注成形过程的膨胀推力、成形后的残余应力和变形情况,为等井径膨胀管技术的选材和结构设计提供参考。论文的主要研究工作和相关结论如下:（1）以套管膨胀推力的理论分析为对象,基于双剪屈服理论,推导了不同材料强化模型下的膨胀推力公式,利用有限元对膨胀推力公式进行了确认和验证。结果显示,理想弹塑性模型推导的膨胀推力误差较大,线性硬化模型和幂指数硬化模型的推导公式误差较小,且幂指数硬化模型的推导公式误差小于5%,可认为是正确解。（2）以双剪屈服理论的有限元程序化为目标,基于双剪屈服理论,推导双剪屈服本构模型的张量表达式。应用Fortran语言,利用ABAQUS软件的UMAT子程序开发接口,完成了本构模型的有限元程序化,成功将其嵌入ABAQUS主程序中,通过算例对子程序的准确性进行了验证。（3）以TWIP钢管膨胀成形过程为数值模拟对象,建立二维轴对称有限元模型,应用双剪屈服理论的UMAT子程序,对不同膨胀率下膨胀管成形过程进行模拟。结果表明,成形过程中应力随膨胀率的增加而不断增大,且双剪等效应力云图呈斜条纹状分布,应力最大值在膨胀直径最大的区域。成形后存在较大的残余应力,且随膨胀率的增加而增大,表明了膨胀成形是不均匀变形的过程,且膨胀率越大变形不均匀度越大。膨胀推力随摩擦因数和膨胀率的增加而增大,显示了摩擦因数是控制膨胀力大小的有效参数。而在变形情况中,轴向收缩量和厚度减薄量都随膨胀率的增大而增加,其增长趋势近似呈线性。轴向收缩量随摩擦因素的增大而迅速下降,厚度减薄量随摩擦因素的增大缓慢增加,揭示了摩擦作用对提高金属塑性流动的影响规律。因此增加摩擦因数以提高金属流动性能,可以降低金属流动的不均匀程度。（4）以TWIP钢管膨胀成形为试验对象,完成目标膨胀率为20%的单根TWIP钢膨胀管的膨胀试验。试验结果显示,膨胀管膨胀成形后,管径扩大,壁厚减薄,实际膨胀率达21.02%;而同尺寸的有限元模型,膨胀后实际膨胀率为21.33%,且应用双剪屈服理论计算的膨胀推力比Mises屈服理论计算值更为贴近实验值,前者相对误差在2%左右。膨胀试验验证了双剪屈服理论应用在TWIP钢材料的适用性和合理性。
李士模,汤美玲,朱正清[9]（2003）在《核电厂核岛机械设备材料标准的现状及对材料标准的需求(上)》文中研究表明
王良龙[10]（2013）在《403钢热加工工艺的研究》文中进行了进一步梳理403钢常用于核岛堆内构件压紧弹簧的生产，其强度和侧向膨胀量是生产中追求的两个重要力学性能指标。为使403钢的强度和韧性能够达到合理的匹配，本文从合金元素对δ铁素体转变温度的影响、热压缩工艺以及调质处理三个角度出发进行探索，并研究了403钢在热加工过程中组织和性能的演变规律。首先以δ铁素体为主要的研究对象，借助Jmat-Pro相图计算软件，模拟了403钢中各主要合金元素对δ铁素体转变温度的影响；利用Matlab进行多元线性回归，得到高温δ铁素体的转变温度与合金元素含量（%）对应的数学方程如下式所示：Tδ=1753+1125[C]-45[Si]+34[Mn]-59[Cr]+75[Ni]选取了两种成分的403钢，验证了δ铁素体转变温度数学方程的正确性。同时发现，δ铁素体对高温非常敏感，即使经过短暂的高温停留，这种组织的数量和尺寸也会发生剧烈程度的增加。锻造过程是压紧弹簧成型的一个关键环节。借助Gleeble3180对试样在不同工艺条件下进行热压缩实验，并得到一系列应力应变曲线。研究发现，在一定的变形量条件下，变形温度越高，应变速率越小，峰值应变向左移动，材料更容易发生动态再结晶。材料的动态再结晶晶粒尺寸与变形温度、应变速率和变形程度都有一定关系。在一定条件下，变形温度越低、应变速率越高、变形量越大，越有利于得到细小的再结晶晶粒；在同一变形量下，动态再结晶晶粒尺寸D与参数Z有一定的关系，通过线性回归可得D=260.08×Z-0.1096，其中Z=·exp（380150/RT）。通过数学计算可得403钢动态再结晶的激活能Qd=380.15kJ/mol，并获得两种不同形式的流变应力本构方程：（?）=4.65×1012[sinh（0.0153σp）]3.33exp（-380150/RT）σp=1/0.0153ln[（Z/A）1/3.33+(（Z/A）2/3.33+1)1/2]为使403钢试样在热压缩的过程中具有较高的能量耗散效率，能够发生金属稳态流动，同时应尽量获得尺寸均匀的再结晶晶粒以及减少高温压缩时δ铁素体的产生，一种推荐的热加工优化工艺是在1050-1190℃温度区间内变形，同时应变速率应控制在0.1s-1以下。调质处理对压紧弹簧件最终性能的好坏也起着至关重要的作用。随着淬火温度的升高，403钢的强度在一定范围内逐渐增加，侧向膨胀量也是逐渐增大，但当淬火温度升高到1010℃后韧性开始下降。随着淬火保温时间的延长，403钢的强度和侧向膨胀量基本上呈现出逐渐增大的趋势，但没有显现出单调的变化规律。另外，保温时间的延长对降低材料内部δ铁素体的数量和尺寸有明显的效果。随着回火温度逐渐升高，钢的强度出现大幅度的下降，而侧向膨胀量则出现大幅度的增加。通过一组探索性的实验，最终得出在现有的工艺中一种最佳的调质工艺为990℃保温7h油冷+650℃保温4h油冷，403钢的强度和侧向膨胀量分别达到了775MPa和1.35mm。
二、弹性环的锻造技术总结（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、弹性环的锻造技术总结（论文提纲范文）
（2）CXK6130型车铣复合数控机床主轴部件的结构设计与性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与选题依据 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 选题依据 |
| 1.2 国内外研究现状与发展趋势 |
| 1.2.1 车铣复合数控机床的研究现状 |
| 1.2.1.1 车铣复合数控机床的国外研究现状 |
| 1.2.1.2 车铣复合数控机床的国内研究现状 |
| 1.2.2 机床主轴部件的研究现状 |
| 1.2.2.1 机床主轴部件结构设计研究现状 |
| 1.2.2.2 机床主轴部件性能分析研究现状 |
| 1.3 本课题的研究目的和内容 |
| 1.3.1 本课题的研究目的 |
| 1.3.2 本课题的研究内容 |
| 第二章 主轴部件的结构设计 |
| 2.1 CXK6130型车铣复合数控机床简介 |
| 2.2 电机选型 |
| 2.2.1 切削力分析及其计算 |
| 2.2.2 切削功率及电机功率计算 |
| 2.3 主轴结构设计及校核 |
| 2.4 主轴轴承的选用、配置及校核 |
| 2.4.1 主轴轴承的选用与配置 |
| 2.4.2 主轴轴承的校核 |
| 2.5 主轴部件的传动方式设计及其传动件选型 |
| 2.5.1 多楔带传动的传动比 |
| 2.5.2 多楔带的传动设计与计算 |
| 2.5.2.1 多楔带设计功率P_d |
| 2.5.2.2 多楔带型号选择 |
| 2.5.2.3 大、小带轮有效直径d_(e1)和d_(e2)的确定 |
| 2.5.2.4 多楔带转速计算 |
| 2.5.2.5 确定中心距a_0和多楔带有效长度L_e |
| 2.5.2.6 多楔带实际中心距a |
| 2.5.2.7 小带轮的包角计算 |
| 2.5.2.8 带每楔所传递的额定功率p_0及其增量△p_0 |
| 2.5.2.9 多楔带楔数的计算 |
| 2.5.2.10 有效圆周力F_t的计算 |
| 2.5.2.11 多楔带作用在轴上之力F_Q的计算 |
| 2.5.2.12 设计小结 |
| 2.5.3 多楔带轮的选用 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 主轴部件的静力学和模态分析 |
| 3.1 ANSYS Workbench有限元分析 |
| 3.1.1 有限元法理论 |
| 3.1.1.1 有限元法基本思想 |
| 3.1.2 ANSYS Workbench有限元分析软件简介 |
| 3.2 主轴部件的静力学分析 |
| 3.2.1 建立主轴部件三维模型 |
| 3.2.2 三维模型添加模型所需的材料属性 |
| 3.2.3 划分模型网格 |
| 3.2.4 确定并添加载荷和约束条件 |
| 3.2.5 计算结果及分析 |
| 3.3 主轴部件的模态分析及振动实验 |
| 3.3.1 建立主轴部件三维模型 |
| 3.3.2 主轴部件模态分析 |
| 3.3.3 基于传递矩阵法的模态分析 |
| 3.3.4 主轴部件振动实验 |
| 3.3.5 实验结果和有限元分析结果相比对 |
| 3.4 主轴结构参数变化对主轴部件静、动态特性产生的影响 |
| 3.4.1 主轴悬伸量对主轴部件静、动态特性的影响 |
| 3.4.2 主轴支撑跨距对主轴部件静、动态特性的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 主轴部件的不平衡惯性力分析与改进 |
| 4.1 不平衡惯性力及其对主轴部件的影响 |
| 4.2 主轴与皮带轮的联接 |
| 4.2.1 主轴与皮带轮的传统联接方式 |
| 4.2.2 改进后主轴与皮带轮的联接方式 |
| 4.2.2.1 弹性环联接承载能力的计算 |
| 4.2.2.2 弹性环联接轴向压紧力确定 |
| 4.2.2.3 弹性环联接校核 |
| 4.3 主轴部件动平衡测试 |
| 4.3.1 JP-380动平衡机工作原理 |
| 4.3.2 主轴部件动平衡测试实验 |
| 4.4 降低不平衡惯性力的措施 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 主轴碟刹部件的结构设计 |
| 5.1 主轴碟刹部件结构及原理 |
| 5.1.1 主轴碟刹部件结构 |
| 5.1.2 主轴碟刹部件原理 |
| 5.2 主轴碟刹部件的设计运算 |
| 5.2.1 主轴碟刹部件制动效能的分析 |
| 5.2.1.1 最大压紧力及制动力矩的计算 |
| 5.2.1.2 最大摩擦力与摩擦力矩的计算 |
| 5.2.1.3 制动效能分析 |
| 5.3 主轴碟刹部件工作步骤 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 全文结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（3）直齿圆柱齿轮开式温挤压成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 直齿圆柱齿轮精密塑性成形工艺研究进展 |
| 1.2.1 直齿圆柱齿轮锻造成形工艺 |
| 1.2.2 直齿圆柱齿轮挤压成形工艺 |
| 1.2.3 直齿圆柱齿轮轧制成形工艺 |
| 1.3 课题研究的意义 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第2章 20Cr_2Ni_4A合金钢本构模型及动态再结晶模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 20Cr_2Ni_4A合金钢化学成分 |
| 2.3 等温压缩试验及变形行为 |
| 2.4 20Cr_2Ni_4A合金钢本构模型 |
| 2.4.1 本构模型材料常数 |
| 2.4.2 表征参数本构模型 |
| 2.4.3 物理基参数本构模型 |
| 2.4.4 考虑应变影响的本构模型 |
| 2.4.5 本构模型适用性分析 |
| 2.5 20Cr_2Ni_4A合金钢动态再结晶模型 |
| 2.5.1 动态再结晶动力学模型 |
| 2.5.2 动态再结晶运动学模型 |
| 2.5.3 动态再结晶晶粒尺寸模型 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 直齿圆柱齿轮开式温挤压成形工艺分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 工艺原理 |
| 3.3 影响因素分析 |
| 3.3.1 有限元模型 |
| 3.3.2 试验设计及试验结果 |
| 3.3.3 润滑条件的影响 |
| 3.3.4 凹模入模角的影响 |
| 3.3.5 坯料尺寸的影响 |
| 3.3.6 挤压速度的影响 |
| 3.3.7 成形温度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 直齿圆柱齿轮开式温挤压成形试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验系统 |
| 4.2.1 成形设备 |
| 4.2.2 加热设备 |
| 4.2.3 试验模具 |
| 4.3 试验方案 |
| 4.4 试验结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 直齿圆柱齿轮开式温挤压成形模具优化设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 缺陷成因分析 |
| 5.3 响应曲面法简介 |
| 5.3.1 响应曲面法原理 |
| 5.3.2 响应曲面法试验设计 |
| 5.4 响应曲面法优化设计 |
| 5.4.1 设计变量 |
| 5.4.2 目标函数 |
| 5.4.3 试验设计及响应值 |
| 5.4.4 响应曲面函数模型 |
| 5.4.5 响应曲面分析 |
| 5.4.6 优化结果 |
| 5.5 试验验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 直齿圆柱齿轮变轮廓两步法温挤压成形工艺 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 工艺原理 |
| 6.3 轮廓变化量 |
| 6.4 试验研究 |
| 6.5 生产模具设计 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（4）中空分流锻造成形机理及应用技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源、目的及意义 |
| 1.2 齿轮传动的特点及其应用 |
| 1.3 国内外齿轮精锻成形技术的研究动态 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 中空分流锻造成形技术基础研究 |
| 2.1 中空分流锻造成形原理 |
| 2.2 中空分流锻造成形机理 |
| 2.3 环形毛坯的尺寸计算及工艺参数优化 |
| 2.4 中空分流锻造成形力的计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 刚粘塑性有限元法与热力耦合分析基本理论 |
| 3.1 刚粘塑性有限元法的一般理论 |
| 3.2 热分析的基本理论及计算模型 |
| 3.3 塑性变形与热力分析的耦合 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 结合齿轮中空分流锻造成形新工艺 |
| 4.1 结合齿轮结构特点及传统加工方法存在的问题 |
| 4.2 结合齿轮常规闭式锻造成形工艺及模具结构 |
| 4.3 常规闭式锻造成形过程有限元模拟 |
| 4.4 中空分流锻造成形工艺分析 |
| 4.5 中空分流锻造成形过程有限元模拟 |
| 4.6 结合齿轮中空分流锻造与冷精整复合成形 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 大模数直齿圆柱齿轮温(热)冷中空分流锻造成形工艺 |
| 5.1 大模数直齿圆柱齿轮中空分流锻造成形的必要性分析 |
| 5.2 大模数直齿圆柱齿轮温(热)冷中空分流挤压工艺方案 |
| 5.3 大模数直齿圆柱齿轮温(热)闭式反挤压工艺研究 |
| 5.4 中空分流冷挤压精整成形工艺及精整量的优化 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 齿轮中空分流锻造成形模具 |
| 6.1 齿轮中空分流锻造成形模具要求及设计要点 |
| 6.2 结合齿轮中空分流锻造成形模具设计 |
| 6.3 大模数直齿圆柱齿轮温(热)挤压预成形模具设计 |
| 6.4 大模数直齿圆柱齿轮冷挤压终成形模具设计 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 齿轮中空分流锻造成形的试验研究与应用 |
| 7.1 结合齿轮温(热)成形工艺试验 |
| 7.2 大模数直齿圆柱齿轮中空分流锻造成形试验研究 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 全文总结及展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间所发表的论文及专利 |
（5）超高压实验系统设计及压力控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及意义 |
| 1.2 超高压实验系统发展概述 |
| 1.2.1 国外超高压实验系统发展概述 |
| 1.2.2 国内超高压实验系统发展概述 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 第二章 超高压实验系统总体设计 |
| 2.1 超高压实验系统技术要求 |
| 2.2 超高压实验系统总体方案设计 |
| 2.3 超高压实验系统系统组成 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 超高压釜设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 超高压釜结构确定 |
| 3.3 弹性应力分析 |
| 3.4 超高压釜釜体设计 |
| 3.5 上螺纹压环的设计 |
| 3.6 超高压釜密封设计 |
| 3.7 超高压釜有限元分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 压力控制系统设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 超高压动力源 |
| 4.3 管线流程 |
| 4.3.1 围压和井压控制回路 |
| 4.3.2 孔隙压力控制回路 |
| 4.3.3 流量检测回路 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 数据采集与控制系统设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 电控元器件选型 |
| 5.3 超高压实验系统电气控制设计 |
| 5.3.1 动力系统电路 |
| 5.3.2 低压控制电路 |
| 5.4 超高压压力控制流程设计 |
| 5.5 组态监控系统设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 超高压实验系统实验研究 |
| 6.1 实验系统组成 |
| 6.2 操作规程 |
| 6.3 实验数据采集和分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 发表文章及主要成果目录 |
| 致谢 |
（6）十字轴零件冷径向挤压关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 十字轴冷挤压成形技术研究 |
| 1.2.1 冷挤压技术现状及发展 |
| 1.2.2 十字轴冷挤压成形技术研究现状 |
| 1.3 十字轴冷挤压成形技术存在的主要问题 |
| 1.4 课题来源与研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 金属体积成形的数值模拟技术 |
| 2.1 刚塑性有限元法的基本理论 |
| 2.1.1 刚塑性材料的基本假设 |
| 2.1.2 塑性力学方程及边界条件 |
| 2.1.3 Markov 变分原理 |
| 2.1.4 刚塑性有限元求解过程 |
| 2.2 数值分析软件的介绍 |
| 2.2.1 DEFORM3D 的介绍 |
| 2.2.2 ABAQUS 软件介绍 |
| 第三章 十字轴冷挤压工艺成形方案 |
| 3.1 十字轴冷挤压坯料的处理 |
| 3.1.1 材料的选择以及坯料的制取 |
| 3.1.2 坯料前处理 |
| 3.2 十字轴零件的结构分析以及成形原理的介绍 |
| 3.3 单凸模成形及双凸模成形分析 |
| 第四章 十字轴的冷挤压成形工艺研究 |
| 4.1 十字轴及其模具的三维建模 |
| 4.2 有限元模型的建立 |
| 4.3 有限元模拟结果分析 |
| 4.3.1 挤压成形过程及凸凹模载荷分析 |
| 4.3.2 基于有限元数值分析的金属流动分析 |
| 4.3.3 十字轴冷挤压件等效应力分析 |
| 4.3.4 十字轴冷挤压过程中温度的变化 |
| 4.3.5 凹模结构的初步改进 |
| 第五章 十字轴冷挤压成形关键影响因素分析 |
| 5.1 摩擦系数对十字轴冷挤压成形的影响 |
| 5.1.1 摩擦系数对金属流动的影响 |
| 5.1.2 摩擦系数对模具载荷的影响 |
| 5.1.3 摩擦系数对温升的影响 |
| 5.1.4 摩擦系数对凹模应力的影响 |
| 5.2 凹模圆角对十字轴冷挤压成形的影响 |
| 5.2.1 凹模圆角半径对金属流动的影响 |
| 5.2.2 凹模圆角半径对挤压载荷的影响 |
| 5.2.3 凹模圆角半径对十字轴挤压件表面破坏的影响 |
| 5.3 不同凸模结构形状对十字轴挤压成形的影响 |
| 5.3.1 不同凸模结构对金属流动的影响 |
| 5.3.2 不同凸模形状对凸模载荷的影响 |
| 5.3.3 不同形状凸模的等效应力对比 |
| 第六章 凹模结构优化设计 |
| 6.1 组合凹模的优越性 |
| 6.2 十字轴挤压成形组合凹模的结构设计及优化 |
| 6.2.1 结构尺寸设计 |
| 6.2.2 正交实验结果分析 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表论文 |
（7）输油管道振动探伤关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 管道测量技术的发展现状 |
| 1.3 光纤光栅传感技术的研究现状 |
| 1.4 课题来源背景、目的及意义 |
| 1.5 本论文的研究内容 |
| 第二章 光纤光栅光学传感特性 |
| 2.1 光纤光栅传感技术的研究 |
| 2.1.1 光纤光栅的分类 |
| 2.1.2 光纤光栅的写入技术 |
| 2.2 光纤光栅（FBG）的基本光学特性 |
| 2.2.1 波导结构 |
| 2.2.2 基本光学参数 |
| 2.2.3 光纤光栅反射峰的特点 |
| 2.3 光纤光栅的基本传感原理 |
| 2.3.1 光纤温度传感模型 |
| 2.3.2 FBG 应变传感模型 |
| 2.4 FBG 传感信号的检测 |
| 2.4.1 概述 |
| 2.4.2 光纤光栅常用解调方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 光纤光栅振动传感器 |
| 3.1 激励源与振动信号传播机理 |
| 3.1.1 振动信号 |
| 3.1.2 振动分类 |
| 3.1.3 振动信号传播机理 |
| 3.1.4 常见的几种振动分析 |
| 3.2 振动传感器概述 |
| 3.2.1 振动传感器简介 |
| 3.2.2 光纤传感器 |
| 3.3 光纤光栅振动传感器 |
| 3.3.1 振动传感器力学模型 |
| 3.3.2 方案的选择 |
| 3.3.3 光纤光栅加速度振动传感器结构及其原理 |
| 3.3.4 光纤光栅加速度振动传感器的基本参数 |
| 3.4 光纤光栅传感器可靠性 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 光纤 Bragg 光栅振动传感器实验研究及性能测试 |
| 4.1 光纤 Bragg 光栅振动传感器 |
| 4.1.1 传感器的材质选择 |
| 4.1.2 测振外壳的组装图 |
| 4.1.3 光纤 Bragg 光栅的粘贴 |
| 4.1.4 传感器总体装配图 |
| 4.2 实验及结果分析 |
| 4.2.1 实验系统 |
| 4.2.2 光纤光栅振动传感器的特性分析 |
| 4.2.3 横向抗干扰性分析 |
| 4.2.4 冲击实验 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 下一步工作的展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 详细摘要 |
（8）基于双剪屈服理论的套管膨胀成形有限元分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 膨胀管技术研究现状 |
| 1.2.2 双剪屈服研究现状 |
| 1.3 主要研究方法及内容 |
| 第二章 基于双剪屈服条件的弹塑性理论分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 单元体的应力状态 |
| 2.3 屈服函数 |
| 2.4 常用的屈服条件 |
| 2.4.1 单剪屈服条件 |
| 2.4.2 双剪屈服条件 |
| 2.4.3 三剪屈服条件 |
| 2.5 厚壁圆筒的弹塑性分析 |
| 2.5.1 弹性阶段 |
| 2.5.2 弹塑性阶段 |
| 2.5.3 塑性极限分析 |
| 2.6 套管稳态膨胀成形分析 |
| 2.6.1 材料简化模型 |
| 2.6.2 套管膨胀推力分析模型 |
| 2.6.3 套管所需膨胀推力分析 |
| 2.6.4 膨胀推力影响因素分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 双剪屈服本构模型的建立及其有限元实现 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 本构模型的基本条件 |
| 3.2.1 屈服条件 |
| 3.2.2 硬化规律 |
| 3.2.3 塑性势函数 |
| 3.2.4 流动法则 |
| 3.3 弹塑性本构模型 |
| 3.3.1 弹性刚度矩阵 |
| 3.3.2 弹塑性刚度矩阵 |
| 3.3.3 双剪屈服角点处理 |
| 3.4 实现UMAT子程序 |
| 3.4.1 试探应力及应力状态 |
| 3.4.2 加卸载及比例因子 |
| 3.4.3 应力及应变更新 |
| 3.4.4 UMAT实现流程 |
| 3.4.5 UMAT程序接口 |
| 3.5 UMAT程序结构 |
| 3.6 UMAT子程序验证 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 套管膨胀成形的数值模拟与试验验证 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 有限元模型 |
| 4.2.1 几何模型及网格划分 |
| 4.2.2 材料属性 |
| 4.2.3 载荷与边界条件 |
| 4.2.4 沙漏控制 |
| 4.3 有限元模拟结果与讨论 |
| 4.3.1 膨胀应力 |
| 4.3.2 残余应力 |
| 4.3.3 膨胀推力 |
| 4.3.4 塑性流动 |
| 4.4 膨胀管膨胀试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（10）403钢热加工工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.3 核岛堆内构件压紧弹簧背景知识 |
| 1.3.1 反应堆本体结构 |
| 1.3.2 堆内构件及压紧弹簧 |
| 1.3.3 压紧弹簧的制造过程 |
| 1.4 压紧弹簧用 403 马氏体不锈钢 |
| 1.4.1 化学成分与金相组织 |
| 1.4.2 力学性能 |
| 1.4.3 热处理工艺 |
| 1.5 国内外研究概况 |
| 1.6 论文的主要研究内容 |
| 第二章 试验材料及方法 |
| 2.1 试验材料及成分 |
| 2.2 试验工艺的制定 |
| 2.2.1 403 钢中高温δ-铁素体形成的模拟与验证 |
| 2.2.2 403 钢的热压缩工艺 |
| 2.2.3 403 钢的调质工艺 |
| 第三章 403 钢中δ铁素体转变的模拟与验证 |
| 3.1 δ铁素体简介 |
| 3.2 合金元素对δ铁素体转变温度影响的模拟 |
| 3.2.1 Jmat-Pro 软件在相图模拟中的应用 |
| 3.2.2 合金元素对δ铁素体转变温度的影响 |
| 3.3 δ铁素体转变温度模拟的验证 |
| 3.3.1 验证试验的设计 |
| 3.3.2 金相图片的验证结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 403 钢热压缩工艺的研究 |
| 4.1 403 钢的应力-应变曲线 |
| 4.1.1 变形量对应力-应变曲线的影响 |
| 4.1.2 变形温度对应力-应变曲线的影响 |
| 4.1.3 变形速率对应力-应变曲线的影响 |
| 4.1.4 403 钢动态再结晶的临界应力 |
| 4.2 再结晶组织的观察以及晶粒的变化规律 |
| 4.2.1 变形量对再结晶情况的影响 |
| 4.2.2 变形温度对再结晶情况的影响 |
| 4.2.3 应变速率对再结晶情况的影响 |
| 4.2.4 Z 参数与再结晶晶粒尺寸的内在联系 |
| 4.3 403 钢变形激活能和本构方程的计算 |
| 4.4 403 钢热加工工艺的优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 403 钢调质工艺的研究 |
| 5.1 403 钢 CCT 曲线的测定 |
| 5.2 403 钢淬火工艺的研究 |
| 5.2.1 淬火温度对 403 钢组织和性能的影响 |
| 5.2.2 淬火保温时间对 403 钢组织和性能的影响 |
| 5.3 403 钢回火工艺的研究 |
| 5.4 403 钢最佳调质工艺的探索 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士学位期间公开发表的论文 |
| 作者在攻读硕士学位期间所作的项目 |
| 致谢 |
四、弹性环的锻造技术总结（论文参考文献）
- [1]弹性环的锻造技术总结[J]. 长春材料试验机厂一车间技术组. 锻压机械, 1967(Z1)
- [2]CXK6130型车铣复合数控机床主轴部件的结构设计与性能分析[D]. 吴迪. 江西理工大学, 2016(05)
- [3]直齿圆柱齿轮开式温挤压成形工艺研究[D]. 王伟. 燕山大学, 2017(05)
- [4]中空分流锻造成形机理及应用技术研究[D]. 冀东生. 华中科技大学, 2011(05)
- [5]超高压实验系统设计及压力控制研究[D]. 李玉玺. 东北石油大学, 2020(03)
- [6]十字轴零件冷径向挤压关键技术研究[D]. 严健鸣. 合肥工业大学, 2013(03)
- [7]输油管道振动探伤关键技术研究[D]. 陈娇敏. 西安石油大学, 2012(06)
- [8]基于双剪屈服理论的套管膨胀成形有限元分析[D]. 黄生军. 中国石油大学(华东), 2019(09)
- [9]核电厂核岛机械设备材料标准的现状及对材料标准的需求(上)[J]. 李士模,汤美玲,朱正清. 核标准计量与质量, 2003(01)
- [10]403钢热加工工艺的研究[D]. 王良龙. 上海大学, 2013(08)