一、调心滚子轴承内圈参数的检测（论文文献综述）
施雷[1]（2017）在《井眼轨迹控制工具组合轴承力学与疲劳寿命研究》文中研究指明井眼轨迹控制工具是一种无级可调新型指向式旋转导向钻井系统,它可灵活并精确地控制井眼轨迹,能够钻出平滑、完整的复杂井眼,具有机械钻速高、位移延伸力强等优点。这就要求井眼轨迹控制工具的组合轴承能够在高温、高压、大偏转角和重载工况下可靠运转。为了精准地控制井眼轨迹,要求工具的组合轴承在承载时具有较小的径向位移和较高的旋转精度。因此,需要深入研究井眼轨迹控制工具组合轴承的力学性能与疲劳寿命。本文以井眼轨迹控制工具为研究对象,系统地分析了井眼轨迹控制工具组合轴承的工作原理,提出了组合轴承的载荷、位移以及疲劳寿命分析方法,为组合轴承的设计、分析提供了理论依据,并在新型井眼轨迹控制工具中得到了很好地应用。本论文的主要研究如下:在考虑工具外壳刚度影响的基础上,以推力调心滚子+调心滚子+推力调心滚子组成的组合轴承为例,分析了推力调心滚子和调心滚子轴承外球面滚道支承工具主轴偏转的工作原理,结合工具主轴偏转角与内外环偏心距之间的关系,建立了组合轴承的超静定静力学平衡方程,结合内部各轴承的位移协调条件,求解出组合轴承内部构件的载荷分布。在超静定静力学平衡方程基础上,考虑井眼轨迹控制工具工作转速,将滚子离心力与陀螺力矩由常规计算中的动载荷设为静载荷,并采用半空间法解决组合轴承静载荷设定中的滚子与滚道Hertz接触与滑动问题,建立了组合轴承的拟静力学平衡方程,主要包括滚子载荷、滚子力矩、滚道载荷和滚道阻力矩等四个方面。考虑工具及组合轴承的具体结构和轴承位移协调条件,建立了组合轴承简化后的有限元分析模型,研究了径向载荷、轴向预紧力、主轴偏转角、转速以及内外环偏心距对组合轴承应力和径向位移的影响;得出组合轴承最大von Mises应力位于左推力调心滚子与滚道在径向载荷方向的接触面上,为362.86MPa。井眼轨迹控制工具工作的环境温度较高,本文就环境温度对组合轴承及轴承滚子与滚道固-固传导关系进行了研究,建立了组合轴承热力耦合分析模型,求解了环境温度分别为50℃、100℃和150℃三种情况下,组合轴承应力及温度场的分布;得出组合轴承的最高温度区域分布在调心滚子轴承在径向载荷方向的接触面上,达到152.7℃,组合轴承最大von Mises应力随着环境温度的升高而增大,分别为415.05MPa（50℃）、509.04MPa（100℃）,629.74MPa（150℃）,径向位移随着环境温度的升高而减小,分别为5.16μm（50℃）、5.04μm（100℃）,4.91μm（150℃）。利用井眼轨迹控制工具和工具的测试控制系统,采用自制的径向位移测量短节,设计了转速、内外环偏转角和偏心距对组合轴承径向位移影响的正交实验方案,完成了216次的混合水平完全正交实验,得出偏心距对组合轴承径向位移的影响最大,与有限元分析结果的趋势完全一致。基于单个轴承的Lundberg-Palamgren疲劳寿命理论和Ioannides-Harris疲劳寿命理论,分别提出了采用概率乘积定理的组合轴承L-P疲劳寿命经验公式,以及结合热力耦合分析结果和实际工况的I-H疲劳寿命计算方法,建立了组合轴承IH疲劳寿命分析模型;通过二种方法与组合轴承寿命试验结果相比较,发现组合轴承I-H疲劳寿命计算方法更符合实际,可用于同类组合轴承的疲劳寿命计算。
贾梦丽[2]（2019）在《风电轴承润滑特性及润滑技术研究》文中进行了进一步梳理上世纪末,我国风电产业快速发展,经过20年的使用,风力发电机组在运行时相继出现偏航振动、电机扫膛、叶片坠落、轴承烧毁甚至断裂卡死等故障,这些故障大都与轴承有关,良好的轴承润滑对保证风电设备可靠运行及延长风力发电机组的使用寿命有着重要的意义。因此,通过研究风电轴承润滑技术,提高润滑效率,延长风电轴承寿命和可靠性,是目前亟待解决的问题。本文以风力发电机组主轴轴承为研究对象,利用FLUENT软件模拟仿真轴承腔内润滑脂流场,通过分析润滑脂在轴承内部的流动分布状态、轴承的润滑过程和润滑脂在轴承腔内的流动特性,研究润滑脂失效的主要影响因素,提出合理润滑方案,研发风机专用集中润滑装置,制定最佳风机运维方案。本文的主要工作和成果有:（1）使用SolidWorks软件建立了轴承腔内脂润滑的流动分析模型,基于FLUENT软件对轴承腔内流场进行了仿真模拟,分析了不同工况下轴承腔内润滑脂的分布及流动速度情况,研究了润滑脂失效的主要影响因素。（2）针对风力发电机组主轴轴承腔内润滑脂固化变质、难以抽出的现状,结合风电主轴轴承结构,对轴承内腔抽真空排脂进行了仿真模拟,设计了一种集废油回收装置于一体的集中润滑系统,解决了轴承腔内废旧油脂流不出、新油脂进不去的难题,实验表明使用该装置后轴承润滑效果良好。（3）通过分析风力发电机组主轴轴承故障数据和失效因素,提出了防止轴承失效的预防措施,制定了风电运行维护的基本原则和策略。
张鑫媛[3]（2019）在《基于数据驱动的采煤机摇臂传动系统故障诊断方法研究》文中提出采煤机是煤矿综采成套系统的关键设备之一,大功率、高可靠性、高智能、易于维护是现阶段采煤机研究的趋势。摇臂作为采煤机完成截割任务的重要部件,一旦发生故障,将直接影响到采煤机的运行效率,其可靠性对煤矿的安全高效生产至关重要,摇臂的故障诊断方法研究已然成为采煤机维护工作的重中之重。针对上述问题,本文以采煤机摇臂传动系统为研究对象,在分析实际工况和故障模式的基础上,研究在不同时间尺度下的故障特征向量提取方法,建立了基于改进深度置信网络的智能诊断模型。首先,对采煤机摇臂传动系统的结构进行分析,并结合实际工况环境,分析采煤机摇臂的多种故障形式,对故障形式分类、测试区域划分及测点位置布置进行研究,最终分析各部件振动特性,为特征提取和智能诊断奠定了基础。其次,针对摇臂传动系统在割煤过程中振动信号的非线性、非平稳性问题,研究多阈值小波包去噪方法,对不同频段信号选用不同阈值方法进行去噪,进一步通过EMD分解消除多阈值小波包去噪的局部最优性,得到多个IMF信号分量,结合Shanan信息熵值对多个IMF分量进行特征验算,并进行模拟信号仿真试验。然后,提出基于监督式学习网络的摇臂传动系统故障诊断方法,分析监督式学习模型的训练过程,对模型的学习率、迭代次数等多个输入参量进行研究,通过DDS故障诊断平台进行诊断方案的可行性验证;针对模型诊断效率低的问题,提出基于PSO-BPDBN的采煤机摇臂传动系统故障诊断模型,并进行测试试验。最终,结合特征提取和模式识别方法,进行采煤机摇臂地面测试实验,对采集的信号数据进行特征向量提取,并构建相对应的特征提取样本集,分别对传动系统的高速区和低速区进行测试实验,探究不同诊断方案下的故障诊断效率,验证本文模型的有效性。
张恩赫[4]（2019）在《调心滚子轴承理论合套工艺的研究》文中指出调心滚子轴承具有自动调心性能,使用于各种工况,尤其是受载复杂的工况下,为保证调心滚子轴承正常工作,严格要求游隙是其关键点,故施行调心滚子轴承理论合套工艺研究,是保证调心滚子轴承生产效率和产品质量的重中之重。通过分析轴承游隙大小与各位置尺寸的关系,得出影响游隙大小的因素,针对轴承的测量方法和加工流程进行改进,实现理论合套。分析轴承测量方法和测量工具的自身局限性,自主研发了平面在线测量仪、综合滚道测量仪及内圈小挡边卡规,规范测量方法,消除测量误差,避免误差测量对加工造成的影响,提高产品合套率。自主加工精确样圈代替量块,避免二次误差对产品尺寸和加工造成的影响。更改保持架兜孔深度测量方法,采用高度尺精准测量兜孔深度,减少测量误差。分析按照国标要求精度加工的调心滚子轴承在极限情况下的游隙极值,发现浮动过大,重新规定内、外圈滚道,内圈端面,滚动体及保持架的加工精度范围,并对其要求数值进行计算及试验验证。根据新的加工规范要求,对硬车及细磨的加工方法进行优化,同时考虑新的加工方法的需求,重新规划车工图纸,降低精车次数,减少应力集中,避免后工序磨削产品时因应力过大尺寸有变化。更换车工刀具和磨工砂轮修整方式,使加工后的产品达到新的工艺标准。采用现有产品对优化后的测量方法及加工工艺进行验证,通过试验分析,得出影响调心滚子轴承游隙的因素及具体数值,同时选取不同冷却时间下的相同规格套圈,测量其尺寸,确定出磨加工后的最佳冷却时长。通过理论分析和试验验证,制定出调心滚子轴承理论合套工艺。
王帅[5]（2013）在《轴承轴向游隙自动测量仪的研制》文中研究指明轴承是机械工程领域最关键的基础元件之一,轴承的性能对设备的整体性能有着至关重要的影响。轴向游隙作为轴承一个重要的质量指标,它影响着轴承的旋转精度和定位精度,是轴承的寿命和性能的评估参照。调心滚子轴承是一种普遍使用的滚动轴承,目前,国内调心滚子轴承轴向游隙的测量多为静态手动多点测量或半自动化仪器的辅助测量。这些测量方法效率低、劳动强度大、可靠性差；往往一种仪器只能局限于某种特定型号轴承的使用,使该类轴承的批量生产受到了限制。针对这种情况,本文提出了一种轴承轴向游隙自动测量仪。这种测量仪可以使用在调心滚子轴承生产线中,实现自动装夹和检测其轴向游隙。本文的主要工作如下：（1）根据调心滚子轴承的自身特点和轴向游隙测量仪的功能需求,制定和对比了各部分的方案,分析了其可行性；最终确定了各装置的方案和整个动作过程。（2）在确定设备总体方案的基础上,对轴向游隙自动测量仪进行了模块化划分。主要分为测量仪和上下料系统两大模块。测量仪包括定位转动装置、载荷施加装置、机身及辅助装置；上下料系统包括传送带、机械手和筛选推移装置。根据划分的模块,逐一进行了详细的结构设计,并最终组成协同工作的整体。（3）基于所设计的机械结构,对设备的电气控制系统进行了功能分析,介绍了控制系统的硬件组成及控制原理。同时,介绍了PLC和VB等软件的设计思想及方法。（4）对可能引起轴向游隙测量误差的各个因素进行了归类划分,量化了其对测量结果的影响,并提出了减小和避免这些误差产生的方案。该设备是针对轴承企业的自动化生产线而设计,它利用PLC控制整机对待测轴承进行自动装夹和检测,基于VB编程的工控机对所测数据进行处理并实时显示,同时能对不合格轴承进行筛选。通用性强,能实现多型号轴承的测量。自动化程度高,既能单机操作,又能实现流水线作业,大幅度提高了生产效率。
宁昊[6]（2015）在《大型调心滚子轴承半自动装配机研制》文中进行了进一步梳理目前,国内的大型调心滚子轴承的装配,主要依赖于手工装配,但是在手工装配精度低、劳动强度大、生产效率低下,无法满足当代流水线生产的要求。针对以上问题,在传统手工装配的方法和国内外优秀相关设计相结合的基础上,研制出针对大型调心滚子轴承滚子装配的设备,提高装配效率,降低误差,提高成功率。在控制方面主要依靠PLC进行控制以及使用气缸作为其动力源进行上下料及各个动作的实现,可以实现装配滚子的半自动化。本文的工作主要有以下几点：（1）结合传统手工装配的方法以及国内外优秀设计经验,初步设计整个机构的方案,并分析整个方案中每个机构的可行性、可能出现的问题及解决方案。（2）在整体方案确定以后,逐步分析每一个功能的实现,设计机械结构,主要机构有：上下料（外圈、整体轴承）、自动拨滚子定位、自动装滚子机构、自动升降机构。根据计算和校核,确定其尺寸和距离,并确定合理的动力源（气缸和伺服电机）,详细分析和计算,使用ANSYS对关键零件的可行性校核。（3）在以上的基础上,设计其控制系统。对伺服电机、气缸、升降机进行选型计算和校核,并且选用PLC进行控制,做出控制流程图。虽然本设备还处于设计阶段,但是通过分析我国轴承装配设备及实际生产要求,本设备可以实现其功能要求。不但可以提高生产效率,降低工人劳动强度,还可以减少经济成本,满足当代轴承装配的生产要求。
张恩赫,杨亮,孙晗[7]（2020）在《调心滚子轴承合套精度的测量误差分析与优化》文中指出针对采用卡尺、千分尺测量调心滚子轴承端面和管尺、样板、量块测量滚道存在测量基准不稳定,测量角度不固定等弊端,通过计算得出端面尺寸与滚道误差对合套精度的影响,研发了平面在线测量仪测量轴承端面尺寸,采用自主研发的综合滚道测量仪测量轴承滚道尺寸和调心滚子轴承滚道曲率和位置,分别将原有测量方法测量结果和优化后的测量结果与三坐标实测数据进行对比,采用平面在线测量仪和综合滚道测量仪所测结果更加精确,轴承合套精度提高了30%,调高产品质量.
卢欢[8]（2014）在《PQF连轧机主减速机轴承强度与故障分析》文中研究指明连轧无缝钢管机组是热轧管机组中有代表性的典型现代化装备。连轧无缝钢管机组具有高产、优质、低消耗以及便于实现机械化、自动化和计算机控制等特点，在世界各主要产钢国家得到了广泛的应用。某钢铁公司钢管厂的PQF连轧机，于2006年开始规划建设，2008年正式投产。该连轧机主体在轧制钢管过程中一直运行良好，轧制出的钢管质量也比较好。但是其减速机轴承使用寿命较短，经常出现一些故障影响生产，尤其是轧机前1～3架下辊的减速机。因此，本文对1～3架下辊的减速机轴承进行故障分析。本论文首先对PQF连轧机VRS～R5下位减速机中的轴承在最大轧制力工况情况下进行受力分析与计算，得知R2下位减速机的高速轴23130双列调心滚子轴承受力较大，易损坏。并计算出23130双列调心滚子轴承所承受的复合载荷轴向力与径向力的大小。其次，建立滚动轴承三维立体模型，采用ANSYS有限元分析方法，并通过施加轴向力和径向力最大载荷对主减速机的高速轴轴承各部分进行强度分析计算，得到滚动轴承内圈、外圈及滚动体的应力分布，从而确定滚动轴承内圈与滚动体接触处应力最大，此处为滚动轴承的薄弱位置。再次，对生产现场R2下位减速机滚动轴承进行测试研究，采集减速机轴承座的振动信号，并进行时频分析，确定主减速机轴承故障形式和故障位置。根据上述分析结果，提出高速轴滚动轴承的改进意见，以便提高滚动轴承的使用寿命，降低故障率。
向如[9]（2018）在《组合轴承疲劳寿命预测分析研究》文中研究表明井眼轨迹控制工具组合轴承作为工具主轴的关键支撑零部件,其疲劳寿命直接影响工具的工作性能。本文以两副推力调心滚子轴承和一副调心滚子轴承形成的球面调心组合轴承为研究对象,分别采用静力学和动力学分析方法研究了不同的载荷作用下,滚子与滚道的接触载荷,分析了载荷与结构因素对组合轴承寿命的影响,并将两种方法分析所得的组合轴承寿命进行了对比分析,研究内容如下:分析了组合轴承在工具中的作用,结合原理样机中的组合轴承实物,忽略了非关键尺寸,建立了组合轴承几何模型;在静力学分析过程中,考虑组合轴承两侧碟形弹簧的影响,分析了组合轴承所受轴向力与碟形弹簧压缩量之间的相互关系,建立了组合轴承物理模型;采用Stribeck最大滚动体载荷估算公式以及Palmgren轴承位移估算公式,研究了组合轴承内部各个轴承的载荷,建立了组合轴承数学模型;通过假设组合轴承中各轴承径向位移相同,建立了组合轴承位移协调条件,探讨了轴向位移与径向位移的关系。采用单一变量法,通过Matlab计算了组合轴承内部各载荷的关系,研究了结构参数（碟形弹簧类型、碟形弹簧预压缩量及调心滚子轴承径向游隙）对内部载荷的影响规律,为疲劳寿命计算分析奠定基础。根据组合轴承的实际工作状态,采用达朗贝尔原理,建立了组合轴承的动力学分析模型,建立了各轴承的动力学方程组。采用ADMAS仿真软件,对组合轴承整体进行了动力学仿真分析,设置轴承内外圈为刚体,得到了滚动体的载荷分布图,研究了外加载荷和转速大小对轴承滚动体载荷的影响规律。采用定量分析方法,研究了组合轴承内部各轴承的载荷分布规律,结果表明,组合轴承内部各轴承所承受的载荷存在一定的波动,但整体趋于稳定,跟实际运动受力状态较为吻合。基于组合轴承寿命的Weibull分布和轴承的疲劳寿命标准计算方法,采用概率乘积定理建立了组合轴承疲劳寿命计算模型。同时,分别基于静力学分析结果和动力学分析结果探讨了组合轴承的疲劳寿命。采用静力学分析结果研究组合轴承疲劳寿命时,研究了预压缩量、径向游隙两个结构参数对轴承疲劳寿命的影响,得到了最优的预压缩量和径向游隙。模拟组合轴承的实际工作状态和变载荷影响,采用动力学分析结果研究组合轴承疲劳寿命,研究了变载荷下疲劳寿命变化趋势以及载荷和转速对寿命的影响。最后将静力学和动力学分析所得组合轴承疲劳寿命进行了对比分析,结果表明采用静力学方法得出的组合轴承疲劳寿命较高,采用动力学方法得出的组合轴承疲劳寿命由于考虑了离心力和振动冲击的影响,其结果更加符合实际。本文的研究成果可用于井眼轨迹控制工具组合轴承的设计、分析与仿真,提出的结合动力学的组合轴承疲劳寿命预测方法,可用于预测和分析组合轴承的疲劳寿命,有较强的工程实际意义。
安学利,蒋东翔,刘超,陈杰[10]（2012）在《基于固有时间尺度分解的风电机组轴承故障特征提取》文中提出针对风电机组调心滚子轴承故障振动信号非平稳、非线性的特点,提出了基于固有时间尺度分解（ITD）的轴承故障特征提取方法。ITD方法可以将复杂信号分解成若干个固有旋转分量和一个趋势分量之和,能准确地展示非平稳信号的动态特性,有较高的拆解效率和频率分辨率。分析结果表明,ITD方法能有效地提取风电机组轴承故障特征,可用于在线故障诊断。
二、调心滚子轴承内圈参数的检测（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、调心滚子轴承内圈参数的检测（论文提纲范文）
（1）井眼轨迹控制工具组合轴承力学与疲劳寿命研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的来源、研究背景和意义 |
| 1.1.1 课题的来源 |
| 1.1.2 课题的研究背景 |
| 1.1.3 课题的工程及学术意义 |
| 1.2 组合轴承的国内外研究现状 |
| 1.2.1 井眼轨迹控制工具及组合轴承研究现状 |
| 1.2.2 滚动轴承的力学分析国内外研究现状 |
| 1.2.3 滚动轴承的温度场及热力耦合研究现状 |
| 1.2.4 滚动轴承的寿命研究现状 |
| 1.2.5 研究现状小结 |
| 1.3 本文主要研究内容和思路 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 研究思路 |
| 1.4 论文的章节安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 组合轴承结构特性及载荷 |
| 2.1 组合轴承的主要作用及其偏转角定义 |
| 2.1.1 井眼轨迹控制工具组合轴承偏转角分析模型 |
| 2.1.2 外壳刚度对组合轴承偏转角的影响 |
| 2.2 组合轴承的工作原理以及所受载荷 |
| 2.2.1 组合轴承工作原理 |
| 2.2.2 组合轴承所承受的载荷 |
| 2.3 组合轴承内部的载荷分布 |
| 2.3.1 组合轴承内部推力调心滚子轴承所承受的载荷 |
| 2.3.2 组合轴承内部轴承垫圈所承受的载荷 |
| 2.3.3 组合轴承内部调心滚子轴承所承受的载荷 |
| 2.3.4 组合轴承内部载荷的求解 |
| 2.4 算例计算分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 组合轴承载荷与位移关系 |
| 3.1 组合轴承的基本宏观几何关系及滚子载荷 |
| 3.1.1 调心滚子轴承的几何特征及滚子载荷 |
| 3.1.2 推力调心滚子轴承的几何特征及滚子载荷 |
| 3.2 基于静力学法的组合轴承载荷与位移关系 |
| 3.2.1 组合轴承滚子的法向接触力与变形 |
| 3.2.2 组合轴承中各轴承内部载荷分布 |
| 3.2.3 组合轴承载荷与位移关系 |
| 3.3 算例计算分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 组合轴承的拟静力学平衡方程 |
| 4.1 组合轴承的拟静力学分析基本假设 |
| 4.1.1 滚子轴承基本假设 |
| 4.1.2 Hertz弹性接触假设 |
| 4.1.3 滚动接触理论假设 |
| 4.2 组合轴承滚子接触与滑动分析 |
| 4.2.1 调心滚子轴承滚子与外滚道接触蠕滑分析 |
| 4.2.2 调心滚子轴承滚子与内滚道接触蠕滑分析 |
| 4.2.3 推力调心滚子轴承滚子与外滚道接触蠕滑分析 |
| 4.2.4 推力调心滚子轴承滚子与内滚道接触蠕滑分析 |
| 4.2.5 基于滚道控制理论的组合轴承蠕滑特性简化计算 |
| 4.3 组合轴承滚子与滚道间的拖动力和拖动力矩 |
| 4.4 组合轴承拟静力学平衡方程 |
| 4.4.1 调心滚子轴承拟静力学平衡方程 |
| 4.4.2 推力调心滚子轴承拟静力学平衡方程 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 载荷与偏转角对组合轴承应力和位移的影响 |
| 5.1 组合轴承有限元分析模型 |
| 5.2 径向载荷对组合轴承应力和位移的影响 |
| 5.3 轴向预紧力对组合轴承应力和位移的影响 |
| 5.4 转速对组合轴承应力和位移的影响 |
| 5.5 主轴偏转角对组合轴承应力和位移的影响 |
| 5.6 内外环偏心距对组合轴承应力和位移的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 组合轴承热力耦合研究 |
| 6.1 组合轴承的摩擦热模型 |
| 6.2 组合轴承的热力耦合机理 |
| 6.3 组合轴承热力耦合分析 |
| 6.3.1 组合轴承热力耦合有限元分析模型 |
| 6.3.2 线接触组合轴承热力耦合分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 组合轴承的位移实验研究 |
| 7.1 实验设备与实验原理 |
| 7.1.1 井眼轨迹控制工具样机 |
| 7.1.2 井眼轨迹控制工具简易测试台架 |
| 7.1.3 径向位移测量短节 |
| 7.1.4 实验原理 |
| 7.2 实验方案和步骤 |
| 7.3 实验数据处理及结果分析 |
| 7.3.1 实验数据处理 |
| 7.3.2 实验结果分析 |
| 7.4 组合轴承位移的数值模拟和实验结果对比 |
| 7.5 本章小结 |
| 第8章 组合轴承疲劳寿命研究 |
| 8.1 基于L-P寿命理论的组合轴承疲劳寿命 |
| 8.1.1 轴承的L-P疲劳寿命理论 |
| 8.1.2 基于L-P疲劳寿命理论的组合轴承寿命计算方法 |
| 8.1.3 组合轴承的L-P疲劳寿命 |
| 8.2 基于I-H寿命理论的组合轴承疲劳寿命 |
| 8.2.1 轴承的I-H疲劳寿命理论 |
| 8.2.2 组合轴承疲劳寿命有限元分析 |
| 8.3 组合轴承的疲劳寿命试验 |
| 8.4 本章小结 |
| 第9章 总结与展望 |
| 9.1 主要工作与结论 |
| 9.2 创新点 |
| 9.3 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 1 |
| 附录 2 |
| 攻读博士学位期间所发表的学术论文 |
| 个人简介 |
（2）风电轴承润滑特性及润滑技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 风电轴承润滑技术国内外研究现状 |
| 1.2.1 风电轴承发展现状 |
| 1.2.2 风电轴承润滑技术研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容及技术路线 |
| 1.4 本文章节安排 |
| 2 基于FLUENT的风电轴承润滑特性研究 |
| 2.1 FLUENT软件介绍 |
| 2.2 控制方程 |
| 2.3 轴承模型的选择与建立 |
| 2.3.1 风电主轴轴承选型 |
| 2.3.2 风电主轴轴承模型简化及建模 |
| 2.3.3 网格划分 |
| 2.4 边界条件及参数设置 |
| 2.4.1 轴承滚动体运动分析 |
| 2.4.2 动区域模型 |
| 2.4.3 润滑脂特性及选型 |
| 2.4.4 边界条件设置 |
| 2.5 仿真结果分析 |
| 2.5.1 不同转速条件下轴承腔内润滑脂分布及流场速度情况 |
| 2.5.2 不同粘度条件下轴承腔内润滑脂分布及流场速度情况 |
| 2.5.3 不同温度条件下轴承腔内润滑脂分布及流场速度情况 |
| 2.5.4 不同载荷条件下轴承腔内润滑脂分布及流场速度情况 |
| 2.5.5 结论 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 风电轴承润滑技术应用研究 |
| 3.1 现有风电机组废旧油脂回收装置存在问题 |
| 3.2 轴承内腔抽真空排脂FLUENT数值模拟 |
| 3.2.1 真空原理 |
| 3.2.2 轴承内腔抽真空排脂FLUENT仿真 |
| 3.3 主动式废旧油脂回收装置设计 |
| 3.4 主动式废旧油脂回收装置实验研究 |
| 3.4.1 实验条件与实验方法 |
| 3.4.2 实验结果与讨论 |
| 3.4.3 废旧油脂回收系统设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 风电运维分析研究与应用 |
| 4.1 风电轴承失效形式及失效原因分析 |
| 4.1.1 风电轴承的常见失效形式 |
| 4.1.2 风电轴承失效的影响因素分析 |
| 4.2 润滑脂的失效形式及失效原因分析 |
| 4.2.1 润滑脂的常见失效形式 |
| 4.2.2 润滑脂失效的影响因素分析 |
| 4.3 风电润滑运行维护方案 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 攻读硕士学位期间论文发表及科研情况 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（3）基于数据驱动的采煤机摇臂传动系统故障诊断方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 课题国内外研究现状 |
| 1.2.1 机械故障诊断技术概述 |
| 1.2.2 采煤机摇臂故障诊断技术研究现状 |
| 1.2.3 基于数据驱动的故障诊断方法研究现状 |
| 1.3 主要研究内容和技术路线 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 2 采煤机摇臂传动系统故障征兆及振动特征分析 |
| 2.1 采煤机摇臂传动系统结构及工况条件 |
| 2.1.1 摇臂传动系统结构 |
| 2.1.2 摇臂传动系统工况 |
| 2.2 采煤机摇臂传动系统故障征兆分析 |
| 2.2.1 采煤机摇臂传动系统故障特性 |
| 2.2.2 摇臂齿轮失效形式和特征频率 |
| 2.2.3 摇臂轴承失效形式和故障频率 |
| 2.3 采煤机摇臂传动系统振动特性分析 |
| 2.3.1 传感器测点的布置 |
| 2.3.2 摇臂传动系统振动特性分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 基于多阈值小波包和EMD多分量信息熵的振动特征提取 |
| 3.1 小波包降噪方法 |
| 3.1.1 小波包降噪原理 |
| 3.1.2 降噪评价标准 |
| 3.2 多阈值小波包降噪方法及优化 |
| 3.2.1 多阈值选取准则小波包去噪 |
| 3.2.2 多阈值小波包去噪方法优化 |
| 3.2.3 基于多阈值小波包去噪的仿真分析 |
| 3.3 基于EMD与 Shannon熵结合的振动信号特征提取 |
| 3.3.1 基于EMD的振动信号分解 |
| 3.3.2 EMD多分量信息熵 |
| 3.3.3 基于多阈值小波包和EMD多分量信息熵的特征提取模型 |
| 3.3.4 特征提取实例 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于PSO-BPDBN的采煤机摇臂传动系统故障诊断 |
| 4.1 深度置信网络(DBN) |
| 4.1.1 受限玻尔兹曼机结构 |
| 4.1.2 受限玻尔兹曼机的训练算法 |
| 4.1.3 DBN有监督分类训练过程 |
| 4.2 数据处理与参数分析 |
| 4.2.1 输入向量归一化处理 |
| 4.2.2 DBN关键参数设置 |
| 4.2.3 模型性能评价指标 |
| 4.2.4 BPDBN分类能力实验 |
| 4.3 基于PSO-BPDBN的采煤机摇臂传动系统故障诊断模型 |
| 4.3.1 粒子群优化算法 |
| 4.3.2 基于PSO算法优化BPDBN |
| 4.3.3 基于PSO-BPDBN的采煤机摇臂传动系统故障诊断模型 |
| 4.4 轴承故障诊断实验及评估 |
| 4.4.1 数据集描述 |
| 4.4.2 模型诊断结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 实验验证与分析 |
| 5.1 采煤机摇臂传动系统诊断流程 |
| 5.2 摇臂传动系统振动数据集描述 |
| 5.3 PSO-BPDBN诊断模型实例验证分析 |
| 5.3.1 测试实验平台搭建 |
| 5.3.2 高速区故障测试实验 |
| 5.3.3 低速区故障测试实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（4）调心滚子轴承理论合套工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 轴承的发展历史与特征 |
| 1.1.1 轴承的发展 |
| 1.1.2 轴承的特征 |
| 1.2 调心滚子轴承 |
| 1.2.1 调心滚子轴承结构特点 |
| 1.2.2 调心滚子轴承发展及分类 |
| 1.3 轴承游隙的研究 |
| 1.3.1 轴承游隙的分类 |
| 1.3.2 工作游隙的变化规律 |
| 1.3.3 国内外游隙研究 |
| 1.4 课题的主要研究背景 |
| 1.5 课题的主要研究内容 |
| 本章小结 |
| 第二章 调心滚子轴承的有限元分析 |
| 2.1 MASTA仿真软件的介绍 |
| 2.2 调心滚子轴承游隙计算 |
| 2.3 MASTA分析调心滚子轴承游隙-接触应力关系 |
| 本章小结 |
| 第三章 调心滚子轴承测量方法优化 |
| 3.1 调心滚子轴承游隙的产生 |
| 3.2 影响调心滚子轴承游隙的因素 |
| 3.2.1 内圈相关尺寸对游隙的影响 |
| 3.2.2 外圈相关尺寸对游隙的影响 |
| 3.2.3 滚动体相关尺寸对游隙的影响 |
| 3.2.4 保持架相关尺寸对游隙的影响 |
| 3.2.5 温度对游隙测量的影响 |
| 3.3 内圈测量方法优化 |
| 3.3.1 端面测量方法优化 |
| 3.3.2 内圈滚道测量方法优化 |
| 3.3.3 内圈小挡边测量方法优化 |
| 3.4 外圈测量方法的优化 |
| 3.5 保持架兜孔测量方法优化 |
| 本章小结 |
| 第四章 调心滚子轴承加工工艺优化 |
| 4.1 加工精度优化 |
| 4.1.1 内圈端面加工精度优化 |
| 4.1.2 内圈滚道加工精度优化 |
| 4.1.3 外圈滚道加工精度优化 |
| 4.1.4 滚动体加工精度优化 |
| 4.1.5 保持架加工精度优化 |
| 4.2 加工方法优化 |
| 4.2.1 软车图纸优化 |
| 4.2.2 硬车加工方法优化 |
| 4.2.3 磨削加工方法优化 |
| 本章小结 |
| 第五章 试验验证与理论合套方案的制定 |
| 5.1 试验条件及方法 |
| 5.2 试验验证 |
| 5.2.1 内滚道尺寸对游隙影响验证 |
| 5.2.2 内滚道位置对游隙影响验证 |
| 5.2.3 内圈端面尺寸对游隙影响验证 |
| 5.2.4 内滚道曲率对游隙影响验证 |
| 5.2.5 内圈小挡边宽度尺寸对游隙影响验证 |
| 5.2.6 外滚道尺寸对游隙影响验证 |
| 5.2.7 滚子外径尺寸对游隙影响验证 |
| 5.2.8 保持架中心径和兜孔深度对游隙影响验证 |
| 5.2.9 保温时间对测量结果的影响 |
| 5.3 理论合套实施方案 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）轴承轴向游隙自动测量仪的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 研究背景与发展现状 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 本文的主要内容 |
| 2 自动测量仪总体方案设计 |
| 2.1 测量对象和设计功能分析 |
| 2.1.1 测量对象 |
| 2.1.2 设计功能分析 |
| 2.2 测量仪总体方案的制定 |
| 2.2.1 测量部分方案的制定 |
| 2.2.2 上下料系统方案的制定 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 轴向游隙自动测量仪的结构设计 |
| 3.1 轴向游隙自动测量仪的设计模块划分 |
| 3.2 轴向游隙自动测量仪的详细结构设计 |
| 3.2.1 测量仪的设计 |
| 3.2.2 上下料系统 |
| 3.3 自动测量仪的整体布置及工作过程 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 轴向游隙自动测量仪的控制系统 |
| 4.1 控制系统的组成及控制原理 |
| 4.1.1 控制系统的组成 |
| 4.1.2 控制原理 |
| 4.2 软件设计及数据处理方法 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 测量误差分析 |
| 5.1 误差分析分类 |
| 5.2 误差分析 |
| 5.2.1 随机误差 |
| 5.2.2 系统误差 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（6）大型调心滚子轴承半自动装配机研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 研究背景 |
| 1.3 传统调心滚子轴承装配方法 |
| 1.4 研究现状 |
| 1.4.1 国外研究现状 |
| 1.4.2 国内研究现状 |
| 1.5 课题来源及主要内容 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 本文主要内容 |
| 2 半自动装滚子机的方案设计 |
| 2.1 技术要求和设计需求 |
| 2.1.1 技术需求 |
| 2.1.2 设计要求 |
| 2.2 半自动装滚子机的装配工艺设计 |
| 2.2.1 概述 |
| 2.2.2 装配工序分析 |
| 2.3 半自动装滚子机的方案设计 |
| 2.3.1 上料机构 |
| 2.3.2 定位机构 |
| 2.3.3 自动装配装置 |
| 2.3.4 外圈倾斜装置 |
| 2.3.5 自动下料装置 |
| 2.4 小结 |
| 3 半自动装滚子机结构设计 |
| 3.1 半自动装滚子机整体结构设计 |
| 3.2 半自动装滚子机自动装配机构结构设计 |
| 3.2.1 旋转机构设计 |
| 3.2.2 角度进给机构设计 |
| 3.2.3 退让机构设计 |
| 3.2.4 倾斜机构设计 |
| 3.2.5 顶起机构设计 |
| 3.3 半自动装滚子机辅助结构设计 |
| 3.3.1 定位装置设计 |
| 3.3.2 上下料机构设计 |
| 3.3.3 上下料辅助顶起装置设计 |
| 3.3.4 传送装置设计 |
| 3.4 相关零件校核 |
| 3.4.1 软件简介 |
| 3.4.2 校核步骤 |
| 3.4.3 内圈定位块校核计算 |
| 3.5 小结 |
| 4 半自动装滚子机控制系统设计 |
| 4.1 气动系统设计 |
| 4.1.1 气动系统概述 |
| 4.1.2 气缸选用流程 |
| 4.1.3 气缸参数 |
| 4.1.4 气缸选型计算 |
| 4.1.5 气缸选型汇总 |
| 4.2 半自动装滚子机电动系统设计 |
| 4.2.1 升降机选型和校核 |
| 4.2.2 滚珠丝杠选型 |
| 4.2.3 伺服电机选型 |
| 4.3 半自动装滚子机控制系统设计 |
| 4.3.1 PLC特点 |
| 4.3.2 PLC的设计要求 |
| 4.3.3 PLC选型设计流程图 |
| 4.3.4 传感器的选用 |
| 4.3.5 预期功能实现 |
| 4.3.6 设备预计运行结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 半自动装滚子机装配误差分析 |
| 5.1 半自动装滚子机误差来源 |
| 5.1.1 随机误差 |
| 5.1.2 系统误差 |
| 5.1.3 粗大误差 |
| 5.2 影响装配精度的因素分析 |
| 5.2.1 滚珠丝杠精度对装配精度的影响 |
| 5.2.2 内圈定位块制造精度对装配精度的影响 |
| 5.2.3 升降机的精度对装配精度的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）调心滚子轴承合套精度的测量误差分析与优化（论文提纲范文）
| 1 调心滚子轴承的有限元分析 |
| 2 内圈端面测量方法优化 |
| 2.1 千分尺和卡尺测量端面存在的问题 |
| 2.2 端面测量误差对轴承质量的影响 |
| 2.3 平面在线测量仪的研发 |
| 3 内滚道测量方法优化 |
| 3.1 管尺和样板测量内滚道存在的问题 |
| 3.2 综合滚道测量仪的研发 |
| 3.3 综合滚道测量仪与三坐标试验对比 |
| 4 试验验证 |
| 5 结论 |
（8）PQF连轧机主减速机轴承强度与故障分析（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.1.1 PQF 轧制技术的发展概况 |
| 1.1.2 PQF 轧制技术特点 |
| 1.1.3 某公司钢管厂 PQF 轧机概况 |
| 1.2 选题意义 |
| 1.3 机械故障诊断概述 |
| 1.3.1 故障诊断的由来 |
| 1.3.2 故障诊断的任务 |
| 1.3.3 故障诊断主要的技术方法 |
| 1.4 研究内容与方法 |
| 2 PQF 轧机主减速机轴承受力分析与计算 |
| 2.1 23130 调心滚子轴承工艺特性及简介 |
| 2.2 23130 调心滚子轴承的受力分析 |
| 2.2.1 锥齿轮受力计算 |
| 2.2.2 双列圆锥滚子轴承和调心滚子轴承受到的径向力计算 |
| 2.2.3 轴承的轴向受力计算 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 23130 双列调心轴承的有限元分析计算 |
| 3.1 有限元分析方法简介 |
| 3.2 轴承有限元模型的建立 |
| 3.2.1 Pro/Engineer 三维实体软件 |
| 3.2.2 保存为 ANSYS 可以读取的文件 |
| 3.3 读取有限元模型 |
| 3.3.1 用 ANSYS 软件导入实体 |
| 3.3.2 选择轴承实体单元类型 |
| 3.4 网格的划分形式 |
| 3.5 设置接触对 |
| 3.6 约束及其加载形式 |
| 3.6.1 模型的约束 |
| 3.6.2 加载 |
| 3.7 求解 |
| 3.7.1 求解控制 |
| 3.7.2 内圈的应力分布 |
| 3.7.3 外圈的应力分布 |
| 3.7.4 滚子的应力分布 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 PQF 连轧机主减速机轴承故障的测试研究 |
| 4.1 轴承故障诊断测试研究的目的 |
| 4.2 轴承信号采集设备及工具 |
| 4.2.1 信号采集设备及工具 |
| 4.2.2 信号采集要求 |
| 4.3 滚动轴承故障类型 |
| 4.3.1 滚动轴承故障诊断概述 |
| 4.3.2 滚动轴承故障的主要形式 |
| 4.4 滚动轴承振动信号故障诊断要素 |
| 4.4.1 滚动轴承内圈故障频率特征 |
| 4.4.2 滚动轴承外圈故障频率特征 |
| 4.4.3 滚动轴承滚动体频率特征 |
| 4.4.4 滚动轴承保持架特征频率 |
| 4.4.5 滚动轴承故障特征频率计算的经验公式 |
| 4.5 23130 双列调心滚子轴承振动信号的采集与分析 |
| 4.5.1 23130 调心滚子轴承正常使用时采集的振动信号 |
| 4.5.2 23130 滚动轴承故障时采集的振动信号 |
| 4.6 现场 23130 滚动轴承的损伤情况 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 滚动轴承改进意见 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 存在的问题与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）组合轴承疲劳寿命预测分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 组合轴承理论模型建立 |
| 2.1 组合轴承基本结构 |
| 2.2 组合轴承简化理论模型 |
| 2.3 组合轴承几何位移关系 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 组合轴承载荷分析计算 |
| 3.1 组合轴承载荷计算 |
| 3.2 组合轴承内部载荷关系 |
| 3.3 结构参数对组合轴承载荷的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 组合轴承动力学分析 |
| 4.1 动力学基本方程 |
| 4.2 推力调心滚子轴承动力学方程 |
| 4.3 调心滚子轴承动力学方程 |
| 4.4 组合轴承动力学仿真分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 组合轴承疲劳寿命预测分析 |
| 5.1 组合轴承疲劳寿命计算模型 |
| 5.2 基于静力学的组合轴承疲劳寿命分析 |
| 5.3 基于动力学的组合轴承疲劳寿命分析 |
| 5.4 静力学计算与动力学仿真组合轴承寿命对比分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简介 |
（10）基于固有时间尺度分解的风电机组轴承故障特征提取（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 ITD方法 |
| 2 基于ITD的特征提取方法 |
| 3 基于ITD的风电机组轴承故障特征提取方法 |
| 3.1 实验系统 |
| 3.2 调心滚子轴承故障频率计算 |
| 3.3 外圈故障识别 |
| 3.4 内圈故障识别 |
| 3.5 滚动体故障识别 |
| 3.6 轴承正常时振动信号 |
| 4 ITD方法的计算效率 |
| 5 结语 |
四、调心滚子轴承内圈参数的检测（论文参考文献）
- [1]井眼轨迹控制工具组合轴承力学与疲劳寿命研究[D]. 施雷. 长江大学, 2017(11)
- [2]风电轴承润滑特性及润滑技术研究[D]. 贾梦丽. 华北水利水电大学, 2019(01)
- [3]基于数据驱动的采煤机摇臂传动系统故障诊断方法研究[D]. 张鑫媛. 西安科技大学, 2019(01)
- [4]调心滚子轴承理论合套工艺的研究[D]. 张恩赫. 大连交通大学, 2019(08)
- [5]轴承轴向游隙自动测量仪的研制[D]. 王帅. 大连理工大学, 2013(09)
- [6]大型调心滚子轴承半自动装配机研制[D]. 宁昊. 大连理工大学, 2015(03)
- [7]调心滚子轴承合套精度的测量误差分析与优化[J]. 张恩赫,杨亮,孙晗. 大连交通大学学报, 2020(05)
- [8]PQF连轧机主减速机轴承强度与故障分析[D]. 卢欢. 辽宁科技大学, 2014(02)
- [9]组合轴承疲劳寿命预测分析研究[D]. 向如. 长江大学, 2018(12)
- [10]基于固有时间尺度分解的风电机组轴承故障特征提取[J]. 安学利,蒋东翔,刘超,陈杰. 电力系统自动化, 2012(05)