一、铝及铝合金镀(黑色)硫化镍工艺研究（论文文献综述）
饶真真[1]（2013）在《微波半导体器件材料与工艺质量的SEM研究》文中提出微波半导体器件是衡量国家军事化水平的重要标准之一。与以欧美、日本为代表的发达国家相比，国内在微波器件方面研制工作相对落后，电子产品的质量与可靠性水平仍然存在较大差距。微波半导体产品的质量俨然发展成为武器建设的“瓶颈”，因而对于改善器件落后的生产工艺和提高微波产品质量已成为亟待解决的问题。因此，开展微波器件工艺相关的可靠性和失效分析研究具有非常重要的实际意义和应用价值。本文以合作单位自主研发的微波半导体器件（如移相器、放大器、混频器等）为主要研究对象，以扫描电子显微镜和电子探针能谱仪为主要技术手段，结合原材料检测、工艺过程控制、工艺改进以及失效分析等方面进行讨论研究，现将开展的工作和取得的主要研究成果概括如下。（1）微波半导体器件中关于特殊样品的制备方法。扫描电镜在实际应用于微波半导体器件的观察时常遇到不便于分析的样品或者样品的特殊区域，如毫米级微粒（如腔体毛刺等）、焊接剖面、激光封焊焊缝等，加上某些不满足分析条件的样品，采用喷涂技术会对它产生致命损害，可以根据样品的特点通过选用合适的制备方法和合理调节电镜工作参数这两种方法均可以获得比较理想的分析结果，进一步完善了扫描电镜样品的制备方法。（2）微波半导体器件工艺控制中的SEM评价。主要从原材料控制和工艺监控与评价两个方面出发，在原材料质量控制方面，强调采购时材料的结构质量、工艺适应性以及可靠性分析评价三方面与规范一致性的控制；在工艺监控和控制方面，从微波器件的焊接工艺为例，主要从元器件的共晶焊和导电胶粘接两种焊接进行焊接界面的观察与研究，评价焊接质量和焊接工艺水平，协助合作单位降低了微波产品生产中潜在的质量问题，提高了生产水平。（3）微波半导体器件的工艺改进的SEM研究。针对以节约生产成本的工艺方案，即将腔体的镍阻挡层直接作为烧结层，将不同工艺的镍镀层进行烧结试验，从镀层质量、基片和元器件的共晶焊接、可靠性试验、气密性测试、激光封焊焊缝观察等方面分别进行了可靠性评价，以确定该工艺的可行性。（4）微波半导体器件的失效分析方面的SEM研究。以使用中失效产品为例，分析腔体镀银层变色、管芯粘接的导电胶变色和微波移相器电迁移的微观机理和原因，在此基础上针对反映出的问题提出改进措施，并将分析结果反馈至相关部门，避免发生类似的失效，同时补充了微波半导体器件的失效分析案例，配合单位提高了微波产品的可靠性。
吴岭南,章俞之,赵晓玲,宋力昕[2]（2012）在《金属基材黑镍镀层光学性能的研究》文中研究指明随着黑镍镀层产品在航天工业中越来越广泛的应用,为了进一步研究以便拓展黑镍涂层的应用,本文对铝合金、钛合金、不锈钢基材上电镀黑镍镀层的样品,分别分析了黑镍镀层的光学性能和红外发射率,并以天宫一号搭载实验的钛合金镀黑镍样品为例,说明了黑镍镀层产品对空间环境的承受能力。
王培,李争显,杜继红,黄春良,王少鹏[3]（2011）在《镀镍的工艺基础及发展》文中认为从电镀金属镍的历史、工艺和镀液配方等3方面,对镀镍的研究现状进行了综述,并对各种镀镍方式及镀液配方进行了总结。分析了现有镀镍工艺中存在的问题,并对今后的研究方向提出了建议。
王涛[4]（2011）在《黑镍黑铬太阳能选择性吸收涂层的制备与研究》文中认为随着能源和环境问题的日益严峻,太阳能热利用技术在工业上的应用成为人们关注的焦点。太阳能热利用中的太阳能选择性吸收涂层制备技术是太阳能热利用的关键技术之一。本文分类总结了中高温选择性吸收涂层的基本类型、作用机理和制备方法的同时,介绍了国内外科研工作者的研究工作和最新成果,并设计研制了黑镍、黑铬两种太阳能选择性吸收涂层,并对其选择性吸收机理进行了探讨。本论文通过分析选择性吸收涂层的基本类型,结合实验室实际制备条件,设计了黑镍、黑铬选择性吸收涂层结构,选择了较为合适的选择性吸收涂层红外反射层（银）。实验过程为采用电镀方法在黄铜基体表面电化学沉积黑镍、黑铬涂层,并分别研究电镀时间、电流密度以及光亮银底层等工艺参数对这两种选择性涂层的吸收率a及发射率ε的影响,最后获得了较为适宜的制备条件。本论文采用SEM、EDS、XRD以及选择性因子（α/ε）等方法对涂层进行表征,对黑镍、黑铬涂层的表面形貌、表面元素组成以及其相结构进行了分析,并通过涂层截面SEM对涂层厚度以及其对于涂层选择吸收性的影响进行了探索,同时本文就黑镍、黑铬涂层的选择性机理进行了论述。本论文的创新点在于：（1）采用预镀银作为红外反射层,其具有优良的导热性、耐腐蚀性,且具有优秀的光谱反射性,镀层与基体结合良好,同时镀银工艺还存在工艺简单且稳定易控制、残留镀液易于清理等优点,是本实验的理想选择；（2）获得了工艺稳定的具有实用价值的黑镍太阳能选择性吸收涂层（a=0.90,ε=0.06,α/ε=15）；（3）论证了黑镍、黑铬涂层的选择性吸收机理（干涉型和表面结构型）,并提出改善其选择性的可行性方案。
冯艳[5]（2009）在《埋入金属结构的光纤Bragg光栅传感性能研究》文中指出金属结构在工业生产中有着广泛而不可替代的作用,光纤智能金属结构是国内外工程领域最活跃的研究热点之一。将光纤Bragg光栅（FBG）传感器埋入金属基体内部可以对结构的温度、应力/应变等进行实时监控并做出反应,从而提高金属结构的安全性和可靠性。成功地将FBG传感器埋入金属结构是非常困难而又富有挑战性的工作,也是实现FBG智能金属结构的首要问题,埋入金属结构后的FBG传感性能的研究是需要我们进一步探索的问题。在国家973前期基础研究专项、国家自然科学基金、江西省自然科学基金等项目的共同支持下,本文对光纤化学复合镀和双金属镀层保护工艺、金属化保护后的FBG温度传感性能、埋入金属结构的方法及其埋入后FBG横力弯曲传感性能开展了一系列的研究。首先,论文研究了如何实现光纤表面的化学复合镀Ni-P-ZrO2和Ni-Cu双金属镀层保护,通过大量实验得出了优化的化学复合镀Ni-P-ZrO2和化学镀Cu的工艺。化学复合镀Ni-P-ZrO2的工艺如下:硫酸镍（NiSO4·6H2O）25克/升,次亚磷酸钠（NaH2PO2·H2O）20克/升,硼酸（H3BO3）20克/升,丙酸（C3H6O2）20毫升/升,ZrO2微粒1-3克/升,温度为86℃,PH值为4～6,搅拌方式为间接间断晃动,搅拌强度为20-30次/小时。化学镀Cu的工艺如下:硫酸铜（CuSO4·5H2O）10克/升,酒石酸钾钠（NaKC4H4O6·4H2O）40克/升,氢氧化钠（NaOH）8克/升,碳酸钠（Na2CO3）2克/升,氯化镍（NiCl2·6H2O）1克/升,37%甲醛（HCHO）20毫升/升,PH值为12,温度为30℃。其次,论文在比较分析现有的光纤传感器埋入金属基体方法后,经实验验证得出:钎焊连接的工艺方法是适合于金属镀层保护的FBG传感器埋入金属基体的方法,制备了镀镍光纤埋入金属基体后的金相样件,表明钎焊埋入方法是完全可行的,成功检测到了FBG传感器埋入后的温度传感信号,为实现FBG智能金属结构铺垫了基础。再次,论文应用弹性力学和材料力学基本原理建立了带有金属保护层（单金属镀层和双金属镀层）的FBG传感器温度传感模型,分析了金属镀层各参数对FBG温度传感性的影响,从理论上解释了金属镀层对FBG传感器的温度增敏原理,并提出镀层温度增敏效率这一参数来衡量金属镀层对提高FBG温度传感灵敏度的作用。论文提出:选择金属镀层时,不仅要从提高FBG的温度灵敏度系数方面考虑,还要兼顾镀层的温度增敏效率,没有必要盲目增加镀层厚度。温度传感实验分三组进行:第一组实验主要验证铜层对金属镀镍FBG的温度增敏作用,实验结果表明,铜层的加入确能提高FBG的温度灵敏性;第二组实验考察Ni-Cu双金属镀层的不同厚度组合对FBG温度传感性能的影响,实验结果与所建立的温度模型的误差在5%以内,表明该模型是合理可靠的;第三组实验主要考察Ni-Cu双金属镀层的FBG在钎焊埋入金属结构后的温度传感性能,结果表明,钎焊埋入后,Ni-Cu双金属镀层FBG温度传感滞后较埋入前有所缓解,可以用埋入前的理论温度灵敏度系数来预测埋入后FBG的温度传感性能。最后,论文研究了金属化FBG传感器钎焊埋入金属基体后,横力弯曲引起FBG传感器波长变化的机理,建立了FBG受到横力弯曲时的应力传感模型,分析了保护层、钎料层、埋入位置及其埋入误差对其传感性能的影响。论文提出尽量选取弹性模量大且厚度薄的保护层以及弹性模量低的钎料层,并且尽可能在靠近集中力作用点且埋入高度应远离中性层的位置处埋入FBG传感器。三点压弯实验表明,镀镍FBG钎焊埋入金属基体后的横力弯曲传感性能与压力传感模型预测结果基本一致。
蒋鸣[6]（2008）在《非调质N80钢表面热浸镀及其复合处理层的制备与性能》文中认为随着我国各主要油、气田已逐渐进入了开采的中后期阶段,开采出的石油、天然气中,水、二氧化碳及硫化氢等腐蚀介质的含量都逐渐增加,使得石油管的腐蚀程度日益严重。而目前应用较多的防腐技术存在成本较高或耐蚀性较差等缺点,因此,寻求新的防腐技术仍然迫在眉睫。由于热浸镀铝及铝锌合金镀层具有良好的耐蚀性且成本较低,因此本文系统研究了热浸镀铝及铝锌合金对石油管常用材质非调质N80钢防腐性能、力学性能的影响及机理,并就如何进一步改善热浸镀后N80钢的防腐、力学性能进行了研究和探讨。首先详细研究了一浴法、二浴法及钝化法三种热浸镀铝工艺对镀层质量和性能的影响,从镀层厚度、连续性、耐蚀性和显微组织形貌几个方面进行分析比较。通过对三种工艺的研究来确定非调质N80钢热浸镀铝的工艺方法。三种工艺方法得到的镀铝层均由表面纯铝层和中间合金层组成,但在相同的参数下,镀层的厚度、致密性及耐蚀性不同。对于镀层总厚度,钝化法的最厚,二浴法的次之,一浴法的最薄；而对于镀层致密性及耐蚀性,二浴法的最佳,一浴法的次之,钝化法的最差。与其他两种工艺方法相比,二浴法工艺稳定,得到的镀铝层质量更好,因此本文确定非调质N80钢的热浸镀铝工艺为二浴法。研究了激光重熔工艺参数对扩散型热浸镀铝层裂纹和空洞的影响,采用JHM-1GY-400型YAG（晶体）激光器对扩散型热浸镀铝Q235钢的表面进行激光重熔处理,优选出最佳工艺参数,借助于扫描电镜、电子探针、金相显微镜、X射线衍射仪、显微硬度计等设备对激光处理后镀铝层的显微形貌、组织结构及性能进行了分析。通过测定在3.5%NaCl水溶液中阳极极化曲线,讨论了激光重熔处理对镀铝层耐蚀性的影响。适当的激光重熔处理可消除镀铝层中的裂纹及空洞,镀层变得更加致密,从而使其在3.5%NaCl水溶液中的耐蚀性高于未激光处理的镀层。并且其显微组织发生了高铝ξ相（FeAl2）向低铝β2相（FeAl）的转变,导致镀层显微硬度和脆性降低,镀层综合性能得到改善。通过比较镀铝前后非调质N80钢的显微组织和力学性能,研究了热浸镀铝过程对其力学性能的影响。为了提高镀铝后N80钢的力学性能,采用正交实验法对镀铝后的N80钢进行调质和亚温淬火处理。热浸镀铝后N80钢组织中V、Ti等合金元素的析出相长大、珠光体部分球化,使其强度、塑性有所下降,其中抗拉强度下降了13%,不能满足API SPEC 5CT标准的要求。通过适当的调质处理或亚温淬火、回火处理,可使镀铝后N80钢的抗拉强度由663MPa提高至810～845MPa,塑性和冲击韧性等力学性能也有所改善,但增加了生产成本且镀铝层会发生扩散反应而使镀层耐蚀性有所下降。通过试验研究,本文提出采用高温热浸镀铝→水淬→高温回火的方法来对非调质N80钢进行处理,此方法在获得质量良好的镀铝层的同时,得到了与亚温淬火、回火处理后相同的力学性能,且工艺简单,成本较低。采用静态浸泡试验和电化学试验研究了热浸镀铝对非调质N80钢防腐性能的影响,并且,为了进一步提高热浸镀铝层的耐蚀及耐结垢性能,在热浸镀铝层上分别化学镀Ni-P合金和涂敷纳米环氧涂层,研究两种复合镀层的耐蚀及耐结垢性能。热浸镀铝层因其表面生成了一层致密的Al2O3保护膜而使N80钢的防腐性能显着提高。而化学镀镍层和环氧树脂涂层因具有表面光滑、与铝镀层结合力强,可使铝镀层与环境隔离等特点,而使热浸镀铝加化学镀Ni-P合金复合镀层和热浸镀铝加环氧树脂复合涂层均可以进一步提高N80钢的耐蚀及耐结垢性能。其中热浸镀铝加环氧树脂复合涂层施工方便,成本较低,具有广阔的应用前景。通过对非调质N80钢热浸镀55%Al-Zn合金的水溶液助镀法和电解活化助镀法的研究和比较,提出了一种新的助镀方法,即电解活化加浸4%K2ZrF6水溶液助镀法。此方法可克服水溶液助镀法和电解活化助镀法各自的不足而得到质量良好的镀层。在此基础上,通过静态浸泡试验、电化学试验研究了热浸镀55%Al-Zn合金后N80钢在不同腐蚀介质中的耐蚀性；通过拉伸和冲击试验研究了热浸镀Al-Zn合金过程对N80钢力学性能的影响。非调质N80钢热浸镀55%Al-Zn后,在3%NaCl水溶液及人工配制的腐蚀介质中的耐蚀性均显着提高,接近于热浸镀铝后的耐蚀性。同时,热浸镀过程使N80钢基体的组织变得更加均匀细小,析出相数量增加且尺寸无明显变化,从而导致N80钢的强度、塑性及冲击韧性等力学性能显着提高,并且其工艺简单,生产成本较低,通用性强,说明采用此技术来提高石油管的防腐性能是可行的。
牛丽媛[7]（2006）在《镁合金锌系复合磷化膜成膜机理、微观结构及性能的研究》文中认为目前国内外镁合金磷化的研究存在的共性问题是:1、只限于工艺和性能的研究而未对膜层组分进行详尽分析;2、有些关于成膜机理的研究,由于没有准确地确定复合磷化膜的化学组成,所以无法确定成膜过程中发生的化学反应,也就不能准确的掌握成膜过程的本质;3、目前研究获得的镁合金的磷化膜的显微组织都较粗大,而且膜层内部有裂纹。或者膜层没有完全覆盖镁合金基体表面。基于上述背景,本项目工作的研究工作包括:制备出了的结晶有序的、致密、无裂纹、完整的锌系磷化膜。磷化膜由磷酸盐和20-30nm单质锌微粒组成。研究了镁合金复合磷化膜的表面形貌和相组成。研究了镁合金磷化膜的初始沉积机制,通过在基础磷化液中引入缓蚀剂、去极化剂等改变磷化膜的沉积位置,提高磷化晶核的成核率。这些添加剂中含有活性基团,可吸附在镁合金表面,不但使阳极区有较大部分“封锁”,而且使封锁的区域变为微阴极区,使得阴阳极面积比增大,故成膜速度加快,溶解速度降低。同时也使膜层更加均匀、致密。在大量试验的基础上提出了镁合金磷化的“化学-电化学”联合成膜机理。提出了纳米锌微粒的形成机理。得出了镁合金磷化的化学和电化学反应式和磷化反应模型。该理论可以指导制备新的镁合金复合磷化膜。研究了成膜参数（添加剂成分、成膜温度及pH值等）对磷化膜性能的影响,得出了镁合金磷化的最佳工艺参数。磷化液pH值在2.15-2.5范围内可得到致密均匀的磷化膜。磷化液中复合促进剂的协同作用使磷化成膜时间从55分钟降低到4-5分钟。研究了钼酸盐在低碳钢磷化、铸铁磷化和镁合金磷化中的作用。在不同的溶液体系中,钼酸盐对金属或合金的作用机理也不同。钼酸钠与磷酸盐复配对金属材料有协同缓蚀作用。在AZ91D镁合金表面上制备了均匀细致的灰色钼酸盐复合磷化膜。结果表明,磷化液中钼酸钠的加入增加了磷化膜中单质锌的含量,并使磷化膜组织更加细致而且无裂纹。当磷化液中的钼酸钠含量为1.5g/L时,磷化膜的结晶最致密,单质锌的
姜春扬[8]（2006）在《彩色化学镀工艺及机理研究》文中研究说明本文对45钢彩色化学镀镍磷的镀液成分、工艺参数、着色方法进行了比较深入的研究。发现钼酸铵和次亚磷酸钠可以作为着色液的主要成分，并确定了化学镀Ni-P后着色和着色后再进行热处理变色的二种工艺方法。经多次实验确定了各组分最佳浓度范围以及温度、搅拌速度等工艺。钼酸铵：0.25-0.30g/L，次亚磷酸钠：0.80-0.90g/L，温度：85-90℃，搅拌器转速：50-75r/min。 在上述配方和工艺条件下，经过不同时间可得到蓝、黄、紫、天蓝或彩虹等不同颜色。将经过着色处理的镍磷镀层再经240℃、360℃热处理后，也会获得色彩或改变色彩，但试验表明通过热处理获得色泽的方法受温度、时间影响很大，很不稳定，较难控制。 借助于光学显微镜、X射线衍射仪、M-2000磨损试验机等研究了彩色化学镀Ni-P合金镀层热处理前后的耐磨性、耐腐蚀性、镀层的组织结构及其转变，并与常规化学镀镍磷镀层的性能、组织进行了对比。 磨损试验结果表明，在无油润滑的条件下，45钢彩色化学镀Ni-P合金经过热处理后耐磨性明显高于镀态下的彩色镍磷镀层；无论是否经过热处理，彩色Ni-P镀层的耐磨性与常规Ni-P镀层相比基本一致。 中性盐雾试验的结果表明，常规化学镀Ni-P镀层经240℃热处理后，耐蚀性明显降低。但着色后的Ni-P镀层经过240℃热处理后的耐蚀性并没有下降，反而有所提高。但当温度超过300℃，耐蚀性下降。 对着色过的镍磷镀层进行XRD分析，发现了新相，物相分析结果显示是钼镍化合物和钼磷化合物。这说明着色过程中溶液内发生了复杂的化学反应，特别是钼进入了化合物。在此基础上，对色彩形成的机理进行了初步解释。 将研究的工艺配方和工艺参数应用到钢丝圈上，获得了良好的结果：色泽诱人，耐磨性提高，使用周期从5-7天提高到15天。这显示了该工艺良好的应用前景。
王永[9]（2004）在《汽油深度脱硫新技术研究》文中进行了进一步梳理石油中的硫化物是对炼油影响最大的非烃组分,燃料油中残存硫是造成城市空气污染的主要原因之一。为了尽量减少发动机尾气SOX排放,生产和使用环保友好的低硫汽油已成了世界各国政府和炼油企业普遍重视的问题。针对汽油中含硫化合物复杂多样性的特点,本文在总结文献的基础上建立了一套较为完善的,针对有机硫化物的分析方法。以SP2000气相色谱仪和PFPD检测器为主要分析工具,采用外标法和积分面积校正的方法对汽油中总硫含量进行定量分析。在具有已知标准物质的情况下,将未知样品和已知标准物在色谱条件严格一致的条件下进行气相色谱分析,做出色谱图后进行对照比较,从而达到了快速,准确的测定汽油中硫化物的目的。为有效脱除汽油中硫化物奠定了基础。文中研究了以树脂为吸附剂,吸附脱除汽油的硫化物,从而达到降低汽油中硫含量的目的。以聚苯乙烯-二乙烯基苯树脂为原料,用混酸将树脂进行硝化,制备了一种硝基型吸附树脂,研究发现,硝基型吸附树脂对模拟汽油中的硫醇有很强的吸附能力,而且随着吸附温度的升高,吸附能力也加强,对硫醇硫含量为40 ug/g的模拟汽油,经硝基型树脂吸附后,硫醇硫含量降到了1 ug/g以下。以D001大孔强酸性苯乙烯阳离子交换树脂和D113-Ⅲ大孔弱酸性丙烯酸阳离子交换树脂为原料,将金属离子Cu2+、Ag+、Zn2+、Co2+、Ni2+接入D001树脂和D113-Ⅲ树脂中,考察了不同金属离子型树脂的吸附硫化物的效果。研究发现树脂负载铜离子和银离子后,在常温常压条件下,对硫醇有很强的吸附能力,吸附率达到了98%以上,对硫醚有一定的吸附能力,吸附率达到了22%,对噻吩没显示出吸附作用。以磺酸型树脂、羧酸型树脂和氯甲基化聚苯乙烯树脂为基质材料,选择含氮的有机官能团:α-吡咯烷酮、二乙醇胺和二（2-氯乙基）胺等,将这些有机官能团接入树脂骨架当中,制备了磺酰型α-吡咯烷酮树脂、苄基型α-吡咯烷酮树脂、苄基型二乙醇胺树脂、磺酰型二（2-氯乙基）胺树脂等。考察了树脂接入含氮的有机官能团后,对模拟汽油中的硫化合物的吸附能力。研究表明,以本文的方法制备的树脂吸附剂对模拟汽油体系中的硫醇、硫醚和噻吩都表现出了一定的吸附能力,有较好的吸附选择性。吸附脱硫技术以其低成本、高效率的特点而被广泛接受,通常情况下,吸附<WP=4>脱硫只需在常压条件下进行,用改性的树脂作为吸附剂来吸附油品中的硫化物是一项新的脱硫技术,有很大的发展前景。比起催化加氢脱硫法、碱洗脱硫法、催化氧化等方法更经济,不需要大型的设备,而且操作简便,条件缓和,无废渣废液排出,对环境无危害。
黄磊[10]（2003）在《陶瓷粉体化学镀银的研究》文中认为包银复合粉体作为一种添加剂在导电浆料、吸波材料及光学器件等领域具备很高的应用价值，银与粉体具备很好的结合性并且能均匀包覆在基体表面达到上述应用要求的一个关键。本文利用化学镀的方法在不同粒径的陶瓷粉体（包括纳米Al2O3、微米空心玻璃微珠及亚微米级的SiO2）上包覆金属银，制备不同粒径的金属包覆型复合粉体。 平均粒径为10～20mn的Al2O3粉体经过预处理使表面具有催化活性后，用甲醛作为还原剂在室温及超声波条件下镀银。测定镀液成分和PH值，用高分辨率透射电镜（HRTEM）观察复合粉体的形貌，X-射线衍射分析复合粉体物相组成。 探讨了纳米粉体超声波纳米Al2O3化学镀银的可行性。利用超声波可使粉体很好的分散，提高粉体镀覆均匀性。透射电镜观察表明，粉体颗粒镀覆后粒径由10～20nm增加到50～60nm，颗粒外观由棱角状变成近似球形，镀覆均匀性较好。X射线衍射分析表明复合粉体表面镀覆了一层金属银。 探讨了镀液组分与工艺条件对纳米Al2O3化学镀银的影响。镀液的反应时间一般在1.5～2h。反应的终止是由于镀液的pH值降到了10左右以下，使甲醛失去了还原能力。纳米Al2O3化学镀银的孕育期长短反映了化学反应的难易程度。提高甲醛用量和pH值，降低氨水用量均可缩短孕育期，同时使镀液稳定性下降。降低反应的温度、提高氨水用量、降低pH值可使镀液稳定性大为提高。尽管提高pH值、甲醛量及粉体的装载量能在一定程度上增加化学镀后粉体增重即银的析出量，但远低于理论析出值，银的最大利用率仅为35.2％。通过调整粉体的装载量制得了银含量介于13％～70％的一系列的复合粉体。 分别对密度为2.5g/cm3的微米级空心玻璃微珠和密度为0.6054g/cm3的微米级空心玻璃漂珠，在纳米Al2O3镀银配方的基础上添加NaOH进行化学镀银。粉体不经预处理，镀覆过程中采用机械搅拌而不引入超声波。分别用金相显微镜、扫描电子显微镜（SEM）和HRTEM对镀银玻璃微珠进行观察，X-射线衍射分析物相组成。 微米玻璃微珠的化学镀银，添加NaOH提升镀液的pH值，粉体增重大大提升，银的最大析出量接近于理论的析出值。制备出了银包覆层致密连续的空心玻璃微珠粉体，表面镀覆的银颗粒粒径介于50nm至400nm之间。浙江大学硕士学位论文 黄 磊2003年3月 摘 要 包括pH值、装载量、镀液的添加方式、稳定剂及高分子等镀液组成与工艺条件对微珠化学镀银的均匀性有很大影响。pH值升高，镀液易发生自分解，但镀银层的致密性提高；增加装载量利于减少银的自分解，且通过调整装载量可调节表面镀覆层的银颗粒粒径大小，控制银层厚度；向还原液中不断滴加银液可以减缓镀液反应速度，减少自分解，改善镀银粉体表面形貌；大量稳定剂会导致镀覆层的不均匀与不致密；在镀液中添加适量高分子，能减小镀覆层银颗粒粒径，且有助于粉体的分散。 粒径为300urn的亚微米以。粉体经预处理后，先进行化学镀铜，得到的镀铜粉体再进行化学镀银。用HRTEM观察粉体形貌，X一射线衍射分析物相组成。TEM观察发现，直接镀银后镀覆在以。表面的金属颗粒粒径为50urn，先镀铜再镀银后降至20urn左右。采用高铜镀液，镀覆表面金属颗粒降至2～3urn，形成一层致密连续的铜银共沉积的金属膜层。
二、铝及铝合金镀(黑色)硫化镍工艺研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、铝及铝合金镀(黑色)硫化镍工艺研究（论文提纲范文）
（1）微波半导体器件材料与工艺质量的SEM研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 可靠性技术与微观分析技术 |
| 1.2.1 可靠性技术的发展 |
| 1.2.2 微观分析技术 |
| 1.3 本文主要工作 |
| 第二章 SEM 分析过程中特殊样品的处理方法 |
| 2.1 微观分析技术 |
| 2.1.1 扫描电镜和能谱仪结构和原理 |
| 2.1.2 常用的电子信号 |
| 2.2 特殊样品的制备 |
| 2.2.1 常规样品的制备方法 |
| 2.2.2 特殊样品的制备方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 微波半导体器件工艺控制中的 SEM 评价 |
| 3.1 原材料的质量控制 |
| 3.2 工艺监控及其质量评价 |
| 3.2.1 共晶焊工艺 |
| 3.2.2 导电胶粘接 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 微波半导体器件工艺改进方面的 SEM 研究 |
| 4.1 镀镍层形貌与成分分析 |
| 4.2 烧结质量的可靠性评价 |
| 4.2.1 镀镍腔体的可焊性 |
| 4.2.2 烧结界面的形貌与成分分析 |
| 4.2.3 基片的温度冲击试验 |
| 4.2.4 管芯粘接试验 |
| 4.2.5 气密性试验 |
| 4.2.6 激光封焊的焊缝观察 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 微波半导体器件的失效分析方面的 SEM 研究 |
| 5.1 导电胶变色原因分析 |
| 5.1.1 实验部分 |
| 5.1.2 分析过程 |
| 5.1.3 变色机理 |
| 5.1.4 变色对其性能的影响 |
| 5.1.5 分析结论 |
| 5.2 镀银腔体表面变色原因分析 |
| 5.2.1 分析过程 |
| 5.2.2 分析结论 |
| 5.3 移相器电迁移失效分析 |
| 5.3.1 分析过程与讨论 |
| 5.3.2 结论 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
（4）黑镍黑铬太阳能选择性吸收涂层的制备与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 太阳能利用 |
| 1.2.1 太阳能电池 |
| 1.2.2 太阳能热利用 |
| 1.3 太阳能集热器 |
| 1.4 太阳能选择性吸收涂层的基本概念 |
| 1.5 太阳能选择性吸收涂层的发展历史 |
| 1.6 论文研究目标及内容 |
| 1.6.1 研究目标 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 1.7 章节安排 |
| 第二章 选择性吸收涂层的设计 |
| 2.1 常见选择性吸收涂层的机理 |
| 2.1.1 光干涉型吸收涂层 |
| 2.1.2 本征吸收涂层 |
| 2.1.3 表面结构型吸收涂层 |
| 2.1.4 金属陶瓷型吸收涂层 |
| 2.1.5 多层渐变吸收涂层 |
| 2.2 电镀的基本概念 |
| 2.3 电镀制选择性吸收涂层 |
| 2.3.1 黑镍选择性吸收涂层 |
| 2.3.2 黑铬选择性吸收涂层 |
| 2.4 太阳能选择性吸收涂层设计 |
| 2.4.1 涂层厚度的影响 |
| 2.4.2 红外反射底层材料的选择 |
| 2.4.3 涂层结构设计 |
| 2.5 采用技术路线 |
| 第三章 黑镍选择性吸收涂层的研制 |
| 3.1 实验设备及材料 |
| 3.1.1 实验设备 |
| 3.1.2 主要原料 |
| 3.2 黑镍涂层的性能表征 |
| 3.3 黑镍涂层的制备 |
| 3.3.1 基片前处理 |
| 3.3.2 银底层的制备 |
| 3.3.3 黑镍层的制备 |
| 3.4 最佳制备条件的探讨 |
| 3.4.1 电镀时间对涂层性能的影响 |
| 3.4.2 银底层对涂层性能的影响 |
| 3.4.3 电镀电流密度对涂层性能的影响 |
| 3.5 黑镍涂层表面SEM |
| 3.6 黑镍涂层表面EDS |
| 3.7 黑镍涂层XRD物相 |
| 3.8 黑镍截面SEM |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 黑铬选择性吸收涂层的研究 |
| 4.1 实验设备及材料 |
| 4.1.1 实验设备 |
| 4.1.2 主要原料 |
| 4.2 黑铬涂层的性能表征 |
| 4.3 太阳能选择性吸收涂层的制备 |
| 4.3.1 基片前处理及预镀光亮银底层 |
| 4.3.2 黑铬涂层的制备 |
| 4.4 最佳制备条件的探讨 |
| 4.4.1 电镀时间对涂层性能的影响 |
| 4.4.2 银底层对涂层性能的影响 |
| 4.4.3 电镀电流密度对涂层性能的影响 |
| 4.5 黑铬表面SEM |
| 4.6 黑铬涂层表面EDS |
| 4.7 黑铬涂层XRD物相 |
| 4.8 黑铬涂层截面SEM |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 研究结论 |
| 5.2 对下一步工作的展望 |
| 参考文献 |
| 硕士期间发表的论文和专利 |
| 致谢 |
（5）埋入金属结构的光纤Bragg光栅传感性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 光纤智能结构概述 |
| 1.1.1 光纤智能结构的研究发展现状 |
| 1.2 光纤传感器 |
| 1.2.1 光纤光栅概述 |
| 1.2.2 光纤光栅的热稳定性 |
| 1.2.3 光纤Bragg光栅应变传感模型 |
| 1.2.4 光纤Bragg光栅温度传感模型 |
| 1.3 光纤的保护 |
| 1.3.1 化学镀 |
| 1.3.2 化学复合镀 |
| 1.3.3 电镀 |
| 1.4 光纤传感器的集成 |
| 1.5 本文研究背景及意义 |
| 1.6 本文主要研究内容 |
| 第2章 光纤金属镀层保护 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 镀前预处理 |
| 2.3 保护方案一 |
| 2.3.1 化学复合镀(Electroless plating)基本原理 |
| 2.3.2 影响化学复合镀的工艺参数 |
| 2.3.3 光纤化学复合镀Ni-P-ZrO_2实验 |
| 2.4 保护方案二 |
| 2.4.1 化学镀铜基本理论 |
| 2.4.2 光纤化学镀铜实验及结果 |
| 2.4.3 电镀镍基本理论 |
| 2.4.4 光纤电镀镍实验及结果 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 光纤Bragg光栅钎焊埋入金属基体 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 钎焊连接原理 |
| 3.2.1 钎料 |
| 3.2.2 钎剂 |
| 3.2.3 感应钎焊 |
| 3.3 FBG埋入金属基体实验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 金属化FBG温度传感性能研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 Ni-Cu双金属镀层FBG温度传感模型 |
| 4.2.1 轴向热应力σ_z分析 |
| 4.2.2 径向热应力σ_r分析 |
| 4.2.3 温度传感模型 |
| 4.3 理论分析 |
| 4.3.1 双金属镀层参数分析 |
| 4.3.2 单金属镀层参数分析 |
| 4.3.3 镀层温度增敏效率 |
| 4.4 温度传感实验 |
| 4.4.1 第一组温度实验 |
| 4.4.2 第二组温度实验 |
| 4.4.3 第三组温度实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 埋入金属基体内的FBG横力弯曲传感性能研究 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 埋入式FBG传感器在集中力作用下横力弯曲传感分析 |
| 5.2.1 受力分析 |
| 5.2.2 径向应力传递分析 |
| 5.2.3 FBG传感器横力弯曲传感模型 |
| 5.3 平均应力传递系数分析 |
| 5.3.1 镀层参数的影响 |
| 5.3.2 钎料层参数的影响 |
| 5.4 位置函数分析 |
| 5.4.1 不同位置的影响 |
| 5.4.2 位置误差的影响 |
| 5.5 FBG埋入金属基体及其三点压弯传感实验 |
| 5.5.1 FBG埋入金属基体 |
| 5.5.2 横力弯曲传感实验 |
| 5.5.3 实验结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 进一步研究工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（6）非调质N80钢表面热浸镀及其复合处理层的制备与性能（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景及意义 |
| 1.2 石油工业中石油管的腐蚀类型及防腐措施 |
| 1.2.1 石油工业中石油管的腐蚀类型及特点 |
| 1.2.1.1 石油管的内腐蚀 |
| 1.2.1.2 石油管的外腐蚀 |
| 1.2.2 石油管的常用材质及主要防腐措施 |
| 1.2.2.1 石油管的常用材质 |
| 1.2.2.2 石油管的主要防腐措施 |
| 1.3 热浸镀铝及铝锌合金技术 |
| 1.3.1 热浸镀铝行业的发展及现状 |
| 1.3.2 热浸镀铝工艺的种类 |
| 1.3.3 热浸镀铝层的组织结构及形成机理 |
| 1.3.4 热浸镀铝钢材的性能 |
| 1.3.5 热浸镀铝锌合金 |
| 1.4 论文研究目的及研究内容 |
| 第2章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料与设备 |
| 2.1.1 基体材料与尺寸 |
| 2.1.2 热浸镀铝及铝锌合金设备 |
| 2.2 热浸镀铝工艺流程及参数 |
| 2.3 结构及性能测试 |
| 2.3.1 镀铝层厚度的测量 |
| 2.3.2 显微组织观察及分析 |
| 2.3.3 镀层显微硬度 |
| 2.3.4 镀层及基体表面粗糙度 |
| 2.3.5 硝酸腐蚀试验 |
| 2.3.6 中性盐雾试验 |
| 2.3.7 静态浸泡试验 |
| 2.3.8 电化学极化曲线和交流阻抗(EIS)测量 |
| 2.3.9 力学试验 |
| 第3章 热浸镀铝工艺方法的比较及选择 |
| 3.1 镀层的宏观质量 |
| 3.2 镀层的厚度 |
| 3.3 镀层的针孔量 |
| 3.4 镀层的显微结构 |
| 3.5 盐雾腐蚀试验评价镀层的耐蚀性 |
| 3.6 工艺方法对扩散型热浸镀铝层厚度和组织的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 激光重熔改善扩散型热浸镀铝层组织及性能 |
| 4.1 激光重熔过程裂纹产生的机理 |
| 4.2 激光重熔工艺参数对重熔层裂纹及空洞的影响 |
| 4.2.1 激光扫描速度 |
| 4.2.2 激光输出电流 |
| 4.2.3 激光的搭接量 |
| 4.3 激光重熔层的组织与性能 |
| 4.3.1 激光重熔层的显微组织 |
| 4.3.2 激光重熔层的显微硬度 |
| 4.3.3 激光重熔层在3.5%NaCl水溶液中的阳极极化曲线 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 非调质N80钢热浸镀铝后的力学性能 |
| 5.1 热浸镀铝对非调质N80钢组织及力学性能的影响 |
| 5.1.1 镀铝层的显微组织 |
| 5.1.2 力学性能 |
| 5.2 非调质N80钢力学性能的改善 |
| 5.2.1 调质处理 |
| 5.2.1.1 调质处理的工艺参数 |
| 5.2.1.2 调质处理的结果与讨论 |
| 5.2.2 亚温淬火处理 |
| 5.2.2.1 亚温淬火处理的工艺参数 |
| 5.2.2.2 亚温淬火处理的结果与讨论 |
| 5.2.3 高温热浸镀铝 |
| 5.2.3.1 高温镀铝工艺及参数 |
| 5.2.3.2 高温镀铝处理的结果与分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 非调质N80钢热浸镀铝及其复合涂镀后的防腐性能 |
| 6.1 非调质N80钢热浸镀铝层的防腐性能 |
| 6.1.1 静态浸泡试验 |
| 6.1.2 塔菲尔极化曲线 |
| 6.2 热浸镀铝加化学镀Ni-P合金复合镀层 |
| 6.2.1 铝镀层上化学镀Ni-P合金的原理及制备 |
| 6.2.1.1 铝镀层上化学镀Ni-P合金的原理 |
| 6.2.1.2 铝镀层上化学镀Ni-P合金的制备 |
| 6.2.2 热浸镀铝加化学镀Ni-P合金复合镀层的性能 |
| 6.2.2.1 复合镀层的显微结构 |
| 6.2.2.2 复合镀层的表面粗糙度及结合力 |
| 6.2.2.3 复合镀层的耐蚀性 |
| 6.3 热浸镀铝加环氧树脂复合涂层 |
| 6.3.1 铝镀层加环氧树脂复合涂层的原理及制备 |
| 6.3.1.1 环氧树脂涂料应用原理及配方设计原则 |
| 6.3.1.2 铝镀层加环氧树脂复合涂层的制备 |
| 6.3.2 铝镀层加环氧树脂复合涂层的性能 |
| 6.3.2.1 复合涂层表面粗糙度 |
| 6.3.2.2 复合涂层的附着力 |
| 6.3.2.3 复合涂层的耐蚀性 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 非调质N80钢热浸镀55%Al-Zn合金 |
| 7.1 实验材料与方法 |
| 7.1.1 热浸镀55%Al-Zn合金工艺 |
| 7.1.2 组织及性能检测 |
| 7.2 热浸镀55%Al-Zn合金的助镀剂 |
| 7.2.1 水溶液助镀剂 |
| 7.2.2 电解活化助镀工艺 |
| 7.2.3 电解活化加水溶液助镀工艺 |
| 7.2.4 电解活化加水溶液助镀法作用机理 |
| 7.3 55%Al-Zn合金镀层显微组织及性能 |
| 7.3.1 55%Al-Zn镀层的显微组织 |
| 7.3.2 55%Al-Zn合金镀层的耐蚀性 |
| 7.3.2.1 静态浸泡试验 |
| 7.3.2.2 电化学试验 |
| 7.3.3 55%Al-Zn合金N80钢的力学性能 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表和撰写的论文目录 |
| 论文创新点 |
| 工作展望 |
| 致谢 |
（7）镁合金锌系复合磷化膜成膜机理、微观结构及性能的研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 镁合金的发展和应用 |
| 1.2 镁合金腐蚀的影响因素 |
| 1.2.1 单质镁的不稳定性 |
| 1.2.2 镁合金的第二相和杂质 |
| 1.2.3 环境因素 |
| 1.2.4 镁合金的自然氧化膜 |
| 1.2.5 镁合金的负差数效应 |
| 1.3 镁合金的表面防护层 |
| 1.3.1 金属镀层 |
| 1.3.1.1 化学镀层 |
| 1.3.1.2 电镀层 |
| 1.3.2 有机涂层 |
| 1.3.3 转化膜 |
| 1.4 钢铁、镀锌钢板及铝合金磷化机理的研究进展 |
| 1.4.1 钢铁的磷化机理 |
| 1.4.2 镀锌钢板和铝合金的磷化机理 |
| 1.5 背景及本文的研究工作 |
| 1.6 参考文献 |
| 第二章 技术方案、试验材料、工艺和研究方法 |
| 2.1 技术方案 |
| 2.2 试验材料、工艺 |
| 2.2.1 基体材料 |
| 2.2.2 工艺流程 |
| 2.2.3 溶液成分及工艺规范 |
| 2.3 研究方法 |
| 2.3.1 显微组织观察和分析 |
| 2.3.2 膜重的测量 |
| 2.3.3 厚度的测量 |
| 2.3.4 孔隙率的测试 |
| 2.3.5 腐蚀性能测定方法 |
| 2.3.5.1 镁合金磷化膜的点滴腐蚀试验 |
| 2.3.5.2 盐雾试验 |
| 2.3.5.3 全浸腐蚀试验 |
| 2.3.5.4 阳极极化曲线 |
| 2.3.6 镁合金磷化膜成膜机理的研究方法 |
| 2.4 参考文献 |
| 第三章 镁合金锌系复合磷化膜成膜机理和微观结构 |
| 3.1 镁合金基体和镁合金锌系复合磷化膜的微观结构 |
| 3.1.1 AZ91D 压铸镁合金基体的微观结构 |
| 3.1.2 镁合金锌系磷化膜的微观结构 |
| 3.1.3 磷化液中添加剂的作用机理 |
| 3.2 镁合金锌系复合磷化膜的初始沉积机制 |
| 3.3 镁合金锌系复合磷化膜的生长过程 |
| 3.3.1 氯酸盐复合磷化膜的生长过程 |
| 3.3.2 稀土铈复合磷化膜的生长过程 |
| 3.4 镁合金磷化反应动力学 |
| 3.5 镁合金锌系复合磷化膜退除后的微观结构 |
| 3.6 本章小结 |
| 3.7 参考文献 |
| 第四章 镁合金复合磷化膜的影响因素 |
| 4.1 磷化温度的影响 |
| 4.1.1 磷化温度的作用机理 |
| 4.1.2 硝酸钠/亚硝酸钠促进剂对磷化温度的影响 |
| 4.1.3 稀土铈对磷化温度的影响 |
| 4.2 磷化液pH 值的影响 |
| 4.2.1 磷化液pH 值对磷化膜微观结构的影响 |
| 4.2.2 磷化液pH 值对磷化膜膜重的影响 |
| 4.3 磷化液中促进剂的影响 |
| 4.3.1 硝酸钠/亚硝酸钠复合促进剂的影响 |
| 4.3.2 硝酸钠/间硝基苯磺酸钠复合促进剂的影响 |
| 4.4 金属离子对镁合金锌系复合磷化膜表面形貌的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 4.6 参考文献 |
| 第五章 钼酸盐在金属磷化中的作用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 钢铁的钼酸盐复合磷化膜 |
| 5.2.1 试验目的 |
| 5.2.2 试验方法及基础工艺 |
| 5.2.3 催化剂试验结果 |
| 5.2.4 磷化液中钼酸盐含量的影响 |
| 5.2.5 钢铁钼酸盐复合磷化膜的结晶组织及反应机理 |
| 5.2.6 钢铁上转化膜的耐蚀性 |
| 5.3 铸铁的钼酸盐复合磷化膜 |
| 5.3.1 试验材料和溶液 |
| 5.3.2 铸铁钼酸盐复合磷化膜的表面形貌 |
| 5.3.3 铸铁钼酸盐复合磷化膜在磷化液中的阴极极化曲线 |
| 5.3.4 铸铁钼酸盐复合磷化膜的耐蚀性 |
| 5.4 镁合金的钼酸盐复合磷化膜 |
| 5.4.1 镁合金的钼酸盐复合磷化膜的化学组成 |
| 5.4.2 镁合金钼酸盐复合磷化膜的表面形貌 |
| 5.4.3 镁合金钼酸盐复合磷化膜的能谱分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 5.6 参考文献 |
| 第六章 镁合金锌系复合磷化膜的性能 |
| 6.1 外观 |
| 6.2 结合力 |
| 6.3 膜重和厚度 |
| 6.4 耐酸碱性和耐热性 |
| 6.5 孔隙率 |
| 6.6 耐蚀性 |
| 6.6.1 全浸腐蚀试验 |
| 6.6.2 点滴腐蚀试验 |
| 6.6.3 阳极极化曲线 |
| 6.6.4 盐雾试验 |
| 6.7 镁合金锌系复合磷化膜封闭后的耐蚀性 |
| 6.8 本章小结 |
| 6.9 参考文献 |
| 第七章 结论 |
| 攻博期间发表的学术论文及申请的专利 |
| 1. 攻博期间发表的学术论文: |
| 2. 申请的专利: |
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
（8）彩色化学镀工艺及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 化学镀的定义 |
| 1.2 化学镀的进展 |
| 1.2.1 化学镀的发展简史 |
| 1.2.2 现状 |
| 1.2.3 前景 |
| 1.3 化学镀镍合金的结构与性能 |
| 1.3.1 化学镀 Ni-P合金的组成与结构 |
| 1.3.2 化学镀 Ni-P合金镀层的性能 |
| 1.4 化学镀 NI-P的应用 |
| 1.5 化学镀镍的基本原理 |
| 1.5.1 化学镀镍的热力学 |
| 1.5.2 化学镀镍的动力学 |
| 1.5.3 化学镀 Ni-P合金机理 |
| 1.6 本课题研究目的和意义 |
| 1.6.1 国内外研究现状 |
| 1.6.2 研究目的 |
| 1.6.3 研究意义 |
| 1.6.4 本课题研究的主要内容 |
| 第二章 实验工艺及方法 |
| 2.1 实验试剂及材料 |
| 2.1.1 实验试剂 |
| 2.1.2 施镀材料 |
| 2.2 实验装置及仪器 |
| 2.3 化学镀镍工艺流程 |
| 2.3.1 化学镀镍的前处理工艺流程 |
| 2.3.2 化学前处理工艺的目的 |
| 2.3.3 基础化学镀镍液配方 |
| 2.3.4 镀液组成各成分的作用及工艺条件的影响 |
| 2.3.5 化学镀镍液的配制 |
| 2.3.6 化学镀镍后的热处理 |
| 2.3.7 搅拌的影响 |
| 2.4 彩色化学镀镍层的制备 |
| 2.4.1 着色剂的选择 |
| 2.4.2 镀态直接着色法配方及工艺 |
| 2.4.3 镀后加热成色法 |
| 2.5 着色的影响因素 |
| 2.5.1 化学镀 Ni-P对着色的影响 |
| 2.5.2 钼酸铵量的影响 |
| 2.5.3 次亚磷酸钠量的影响 |
| 2.5.4 温度的影响 |
| 2.5.5 搅拌速度的影响 |
| 2.6 成膜机理初探 |
| 第三章 镀层性能测试与分析 |
| 3.1 镀层性能测试 |
| 3.1.1 镀层外观检测 |
| 3.1.2 镀层表面形貌的观察 |
| 3.1.3 着色膜耐磨性测试 |
| 3.1.4 耐磨性测试 |
| 3.1.5 耐腐蚀性性能测试 |
| 3.1.6 镀层成分测定 |
| 3.2 镀层性能测试结果 |
| 3.2.1 镀层外观检测结果 |
| 3.2.2 镀层的表面形貌 |
| 3.2.3 着色膜耐磨性测试结果 |
| 3.2.4 耐磨性测试结果 |
| 3.2.5 镀层耐腐蚀性性能 |
| 3.2.6 物相分析 |
| 3.3 钢丝圈应用 |
| 3.4 存在的问题及展望 |
| 第四章 光与颜色视觉的基础理论与镀膜显色机理分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 光与颜色视觉的基础理论 |
| 4.2.1 颜色的物理本质 |
| 4.2.2 颜色的分类和颜色的特性 |
| 4.2.3 色度学基本理论 |
| 4.3 颜色测量方法 |
| 4.3.1 目测法 |
| 4.3.2 色度计 |
| 4.4 着色膜显色机理分析 |
| 4.4.1 着色膜的结构 |
| 4.2.2 薄膜显色的微观分析 |
| 4.2.3 薄膜的光学性质 |
| 4.5 着色膜厚度对颜色的影响 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表论文 |
（9）汽油深度脱硫新技术研究（论文提纲范文）
| 摘 要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 汽油中硫的来源和存在形态 |
| 1.2 汽油中硫化物的危害 |
| 1.3 世界各国对汽油硫含量的限制 |
| 1.3.1 国外汽油硫含量及发展趋势 |
| 1.3.2 国内汽油硫含量及发展趋势 |
| 1.4 汽油脱硫的主要技术 |
| 1.4.1 催化加氢脱硫技术 |
| 1.4.2 非加氢脱硫技术 |
| 1.4.3 生物脱硫技术 |
| 1.4.4 吸附脱硫技术 |
| 1.5 本文采用的树脂吸附剂法 |
| 第二章 汽油中硫化物的分析方法 |
| 2.1 总硫分析 |
| 2.1.1 化学分析法 |
| 2.1.2 仪器分析法 |
| 2.2 类型硫分析 |
| 2.3 硫化物分析方法的发展趋势 |
| 2.4 WK-2B微库仑仪测定总硫分析法 |
| 2.4.1 仪器与试剂 |
| 2.4.2 实验 |
| 2.4.3 结果 |
| 2.5 GC-PFPD测定硫化物分析法 |
| 2.5.1 定量分析实验 |
| 2.5.1.1 仪器与试剂 |
| 2.5.1.2 实验 |
| 2.5.1.3 结果 |
| 2.5.2 定性分析实验 |
| 2.5.2.1 实验 |
| 2.5.2.2 结果 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 硝基型树脂用于脱硫醇的研究 |
| 3.1 实验 |
| 3.1.1 仪器与试剂 |
| 3.1.2 硝化树脂的制备 |
| 3.1.3 吸附脱硫实验 |
| 3.2 结果 |
| 3.2.1 硝基型树脂的表征与分析 |
| 3.2.2 硝基型树脂在汽油模拟体系中的吸附行为与分析 |
| 3.2.3 硝基型树脂吸附饱和容量的测定 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 含金属离子的树脂用于脱硫化物的研究 |
| 4.1 实验 |
| 4.1.1 仪器与试剂 |
| 4.1.2 离子型树脂的制备 |
| 4.1.3 吸附脱硫实验 |
| 4.2 结果 |
| 4.2.1 离子型树脂的金属含量 |
| 4.2.2 吸附脱硫结果 |
| 4.2.3 羧酸铜型树脂对多组分模拟汽油中硫化物的吸附结果 |
| 4.2.4 铜型树脂吸附硫醇饱和容量的测定 |
| 4.2.5 羧酸铜型树脂的再生与循环使用 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 有机官能团修饰的树脂用于烃类中硫化物的脱除 |
| 5.1 树脂的制备 |
| 5.1.1 仪器与试剂 |
| 5.1.2 实验 |
| 5.1.2.1 磺酰型α-吡咯烷酮树脂的合成 |
| 5.1.2.2 苄基型α-吡咯烷酮树脂的合成 |
| 5.1.2.3 苄基型二乙醇胺树脂的合成 .. |
| 5.1.2.4 磺酰型二(2-氯乙基)胺树脂的合成 . |
| 5.2 合成树脂对汽油模拟体系中硫化物脱除性能的研究 |
| 5.2.1 模拟汽油的配制 |
| 5.2.2 实验 |
| 5.3 结果 |
| 5.3.1 磺酰型α-吡咯烷酮树脂脱硫结果 |
| 5.3.2 苄基型α-吡咯烷酮树脂脱硫结果 |
| 5.3.3 苄基型二乙醇胺树脂脱硫结果 |
| 5.3.4 磺酰型二(2-氯乙基)胺树脂的脱硫结果 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 主要研究内容 |
| 6.2 直接官能团化法 |
| 6.3 离子交换法 |
| 6.4 化学修饰法 |
| 6.5 硫化物的分析方法 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）陶瓷粉体化学镀银的研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| §1.1 引言 |
| §1.2 化学镀 |
| §1.2.1 化学镀的基本原理 |
| §1.2.2 化学镀的形核与长大 |
| §1.2.3 化学镀银 |
| §1.2.3.1 化学镀银的反应机理 |
| §1.2.3.2 化学镀银液的基本组成 |
| §1.2.3.3 各种化学镀银配方及工艺 |
| §1.2.3.4 影响化学镀银的因素 |
| §1.3 超细银粉 |
| §1.3.1 超细银粉的性质与特征 |
| §1.3.2 超细银粉的制备 |
| §1.3.3 超细银粉的应用 |
| §1.4 粉体化学镀 |
| §1.4.1 粉末化学镀的特点 |
| §1.4.2 陶瓷粉体的化学镀 |
| §1.4.3 陶瓷粉体化学镀的研究现状 |
| §1.4.4 包银复合粉体的应用现状 |
| §1.5 纳米材料的化学镀 |
| §1.5.1 纳米材料的特点 |
| §1.5.2 纳米材料的应用 |
| §1.5.3 纳米材料化学镀及其研究现状 |
| §1.6 课题的提出及意义 |
| 第二章 实验方法 |
| §2.1 原始陶瓷粉体的预处理 |
| §2.1.1 原始陶瓷粉体 |
| §2.1.1.1 原始纳米Al_2O_3粉体 |
| §2.1.1.2 原始空心玻璃微珠粉体 |
| §2.1.1.3 原始二氧化硅粉体 |
| §2.1.2 粉体的预处理 |
| §2.1.2.1 粗化 |
| §2.1.2.2 敏化活化 |
| §2.1.2.3 烘干 |
| §2.2 粉体化学镀银 |
| §2.2.1 实验装置 |
| §2.2.2 化学镀银液的组成及配制方法 |
| §2.2.3 粉体化学镀银 |
| §2.2.4 化学镀银过程中的观察 |
| §2.3 复合粉体的后处理 |
| §2.4 增重的测定 |
| §2.5 镀液组成分析 |
| §2.6 镀覆后的粉体分析 |
| 第三章 纳米氧化铝化学镀银 |
| §3.1 引言 |
| §3.2 纳米氧化铝化学镀银可行性的探讨 |
| §3.3 镀液组分及工艺条件对镀液稳定性的影响 |
| §3.3.1 氨水对镀液稳定性的影响 |
| §3.3.2 温度对镀液稳定性的影响 |
| §3.3.3 超声波对镀液稳定性的影响 |
| §3.3.4 pH值对镀液稳定性的影响 |
| §3.4 镀液组分及工艺条件对粉末增重的影响 |
| §3.4.1 反应时间对粉末增重的影响 |
| §3.4.2 甲醛对粉末增重的影响 |
| §3.4.3 装载量对粉末增重的影响 |
| §3.5 小结 |
| 第四章 微米级空心玻璃微珠化学镀银 |
| §4.1 引言 |
| §4.2 粉体增重的探讨 |
| §4.2.1 甲醛对粉体增重的影响 |
| §4.2.2 NaOH对粉体增重的影响 |
| §4.2.3 阻聚剂对粉体增重的影响 |
| §4.3 镀液组成和工艺条件对镀覆均匀性的影响 |
| §4.3.1 pH值对镀覆均匀性的影响 |
| §4.3.2 装载量对镀覆均匀性的影响 |
| §4.3.3 镀液添加方式对镀覆均匀性的影响 |
| §4.3.4 稳定剂对镀覆均匀性的影响 |
| §4.4 高分子对镀覆均匀性的影响 |
| §4.4.1 不同高分子对于镀覆均匀性的影响 |
| §4.4.2 PVP对于漂珠镀银的镀覆均匀性的影响 |
| §4.4.3 PVP对于空心玻璃微珠镀银的镀覆均匀性的影响 |
| §4.5 小结 |
| 第五章 亚微米级SiO_2化学镀银的研究 |
| §5.1 引言 |
| §5.2 传统配方下的SiO_2化学镀银 |
| §5.3 SiO_2化学镀铜后的化学镀银 |
| §5.3.1 形貌观察及粉体分析 |
| §5.3.2 反应机理的探讨 |
| §5.4 小结 |
| 第六章 本文结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
四、铝及铝合金镀(黑色)硫化镍工艺研究（论文参考文献）
- [1]微波半导体器件材料与工艺质量的SEM研究[D]. 饶真真. 电子科技大学, 2013(01)
- [2]金属基材黑镍镀层光学性能的研究[A]. 吴岭南,章俞之,赵晓玲,宋力昕. 中国空间科学学会空间材料专业委员会2012学术交流会议论文（摘要）集, 2012
- [3]镀镍的工艺基础及发展[J]. 王培,李争显,杜继红,黄春良,王少鹏. 材料保护, 2011(11)
- [4]黑镍黑铬太阳能选择性吸收涂层的制备与研究[D]. 王涛. 武汉理工大学, 2011(09)
- [5]埋入金属结构的光纤Bragg光栅传感性能研究[D]. 冯艳. 南昌大学, 2009(10)
- [6]非调质N80钢表面热浸镀及其复合处理层的制备与性能[D]. 蒋鸣. 东北大学, 2008(06)
- [7]镁合金锌系复合磷化膜成膜机理、微观结构及性能的研究[D]. 牛丽媛. 吉林大学, 2006(10)
- [8]彩色化学镀工艺及机理研究[D]. 姜春扬. 江苏大学, 2006(02)
- [9]汽油深度脱硫新技术研究[D]. 王永. 南京工业大学, 2004(01)
- [10]陶瓷粉体化学镀银的研究[D]. 黄磊. 浙江大学, 2003(02)