一、电解磨削加工技术（论文文献综述）
孙元普[1]（2014）在《电解磨削加工钛合金基础试验研究》文中研究指明钛合金具有高比强度、优异耐热性、强耐腐蚀性等特点,是航空、航天、航海、石油、化工等行业的理想结构材料,然而钛合金是典型的难加工材料,机械加工钛合金时存在着刀具磨损快、加工温度高、工件表面硬化现象严重,且存有残余应力、工件易变形等缺点,很难得到表面特性完整的工件；电解加工钛合金时易产生杂散腐蚀、氢脆现象,很难得到高质量的表面。电解磨削加工是二十世纪60年代初发展起来的一项新技术,是电解与磨削复合加工技术的一种,材料的去除主要依靠电解溶解作用,砂轮的磨削力用来去除金属表面的钝化膜,加工后的工件能够拥有性能良好的表面。钛合金是典型的自钝化合金,在电解加工过程中,钛合金表面极易生成一层高电阻性、结构致密的氧化物钝化膜,该钝化膜的硬度远低于钛合金的硬度。电解加工钛合金的过程中主要依靠电解液的活性来破坏钝化膜、恢复钛合金的化学活性。电解磨削加工钛合金时,采用机械刮擦的方法去除这层钝化膜,可充分发挥磨削加工的高精度特点,以及电解作用的高加工效率、无工具损耗、无接触压力等特点,保证零件尺寸精度的同时,还可有效的保证零件的表面完整性,为实现高效率、高质量的加工钛合金提供了一种新的工艺方法。本文介绍了钛合金的材料特性及其加工现状,总结了电解磨削加工技术的研究进展和基础理论,提出采用导电砂轮作为工具阴极对钛合金进行电解磨削加工；采用电化学测量的方法测定了TC18钛合金在不同电解液中的阳极极化曲线,对钛合金的钝化特性进行了分析和研究,为选定电解磨削加工钛合金用电解液提供了一定的理论依据；设计并搭建了电解磨削加工试验系统,包括系统的功能规划、主体结构和控制系统的设计；采用单因素法,对电解磨削加工钛合金的基本工艺规律进行了试验研究,选择了导电砂轮和加工参数,并设计了工件装夹工具,分析了加工电压、进给速度、电解液流速和切深对加工质量和去除量的影响规律。
董志鹏[2]（2016）在《复杂型面端面电解磨削加工技术应用基础研究》文中研究说明随着社会的发展和高新技术的不断进步,复杂型面的应用也越来越广泛,对其表面质量的要求也越来越高,这主要取决于两个方面:一方面是摩擦学、力学性能和功能的需要,使产品满足某种特定的性能需求;另一方面是满足外观美学效果、人们对产品外形的需求。电解磨削因其加工质量好、加工效率高,加工表面不产生磨削烧伤、毛刺、裂纹以及磨轮损耗小等优点,特别适用于复杂型面表面的精密、高效加工。但电解磨削加工的影响因素众多,加工质量的影响规律也较为复杂,因此需针对不同对象进行工艺研发。本文以旋转剃须刀刀网内平面电解磨削加工为研究对象,研制了相应的电解磨削加工设备,设计了试验所需的工装夹具、磨头,并在自主研制的电解磨削加工机床上进行了剃须刀刀网内平面精密电解磨削加工的工艺研究。主要研究内容如下:1.为了提高刀网内平面的加工质量和加工精度,研制了电解磨削加工试验系统,包括电解磨削机床主体结构、电解液循环过滤系统的设计,以保证加工过程的稳定进行。2.基于电解磨削加工的特点和工艺规律,进行磨头结构设计并对金刚石磨粒的粒度、刀网材料的硬度进行优化选择,通过不同金刚石粒度、不同刀网材料硬度的对比试验,基于磨头损耗分析,确定适合刀网内平面电解磨削的磨粒粒度以及刀网材料的硬度。3.基于电场仿真和试验验证优化工装夹具设计。针对刀网内平面电解磨削加工定域性差的问题,采用电场仿真分析方法研究了工装夹具的定位部件绝缘对加工间隙内电流密度分布的影响规律,开展了绝缘对加工电流、内平面的平面度、内平面贯通群缝刃口圆角影响规律的试验研究。进而通过对定位部件的可靠绝缘,提高端面电解磨削加工精度和重复加工精度。4.基于端面电解磨削加工理论分析,在自主研制的加工系统平台上开展刀网内平面端面平动电解磨削工艺试验研究。通过工艺试验,研究平动方式、平动量、平动次数等参数对刀网内平面粗糙度和平面度的影响规律,并采用优化参数进行小批量加工。在自主研制的电解磨削设备上,成功的开展了剃须刀刀网内平面的精密电解磨削加工,能够稳定加工出表面粗糙度小于Ra0.3μm,平面度在35μm之间的刀网,保证了产品的小批量生产。
周忠正[3]（2019）在《钨合金电解磨削加工工艺研究》文中研究说明高比重钨合金是一种通过液相烧结加工而成的双相复合材料,具有高密度、高强度、高熔点、良好的耐磨性和低膨胀系数等良好的物理化学性质,在国防工业、航空航天、集成电路、化学工业、矿山开采以及极端环境等领域发挥着重要的作用。由于高比重钨合金中钨相硬度高脆性大,使得高比重钨合金成为一种难加工材料,加工时存在加工效率低,刀具磨损严重等问题,从而导致钨合金构件加工成本高昂,难以实现批量化生产,限制了钨合金的实际应用。因此,研究在保证加工质量的同时提高加工效率的加工方法,对钨合金的生产应用有着重要的意义。电解磨削加工是一种特种加工方法,该方法结合了电化学加工和机械磨削加工的优点,对于硬脆难加工的金属材料,利用电化学作用实现材料的去除,具有加工表面质量好、加工范围广、加工效率高等优点。本文针对钨合金的电解磨削加工进行了一系列研究,主要内容有以下几点:首先,介绍并总结了钨合金的性质和应用、难加工材料常用的加工方法、电解磨削加工的原理及研究现状等;然后,介绍了电化学加工的基本理论以及金属阳极极化曲线的用途和测量方法,本文采用三电极测量体系测定了钨合金在Na2CO3、NaNO3溶液中的极化曲线,分析了钨合金的电化学特性;为实现钨合金加工过程中电化学作用与机械磨削作用之间的平衡,通过电化学腐蚀试验研究钨合金的电化学腐蚀过程及钨合金表面在电化学作用下形成的腐蚀层的性质,分析了加工时间、加工电流、电解液浓度、极间间隙等电化学参数对腐蚀层厚度、元素组成、表面形貌等性质的影响;使用仿真分析软件COMSOL Multiphysics对加工电场的分布进行了模拟仿真,分析不同阴极形状对加工电场分布的影响,并以获得均匀的阳极电流密度分布为目的,选择实际加工时所使用的阴极形状;在前期工作的基础上,使用自主设计搭建的电解磨削机床进行了钨合金加工的正交试验,通过试验优化机械加工参数,研究砂轮转速、进给速度、进给深度对加工的影响。
孟翔宇[4]（2020）在《超声振动辅助电解磨削GH3536技术研究》文中提出近年来,随着航空工业的快速发展,各部门生产单位对航空航天零部件及其加工材料的性能要求日益提高,在要求材料具备较高的强度、良好的耐腐蚀性和耐高温性的同时,还要求加工出的零部件具有较高的表面加工质量和尺寸精度。镍基高温合金GH3536是航空航天领域常用的一种非常典型的难加工材料,但当采用传统机械加工或特种加工时,往往存在加工精度差、表面完整性差、砂轮磨损严重、残余应力大和重熔层等问题,因此本文提出了一种超声振动辅助脉冲电化学研磨的高效复合加工方法。该方法利用超声波发生器和变幅杆,将交流电信号转变为机械振动,并引入到电解磨削加工中,利用超声振动的空化作用和液相传质效应,可使加工过程中流场更加稳定、极间间隙电解产物及气泡能够迅速排出。相比于传统机械磨削、电解加工和电解磨削加工,利用超声振动辅助电解磨削所加工的GH3536合金小孔的表面质量和加工精度都得到了很大提高。本文利用超声振动辅助电解磨削复合工艺对GH3536小孔进行高效加工,并开展了材料去除机理的理论分析和试验研究,主要研究内容如下:（1）阐述了超声振动辅助管电极电解加工预孔和超声辅助电解磨削扩孔的加工原理、加工范围特点以及影响工艺试验的各项参数。利用三电极体系和电化学工作站研究了 GH3536合金的电化学溶解机理,测出了 GH3536合金在不同浓度的氯化钠溶液和硝酸钠溶液中的开路电位与极化曲线,并在质量分数为10%的硝酸钠溶液中测定了每个电流密度下的电流效率,为分析电解加工的成形规律和实际加工工艺提供了极其重要的指导作用。（2）搭建了试验加工平台,通过ANSYS软件对超声电主轴中的超声振子进行了包括模态分析和谐响应分析在内的稳定性分析,测定了基于自由振动的振子固有频率,并在模态分析的基础上测定了超声振子的响应应力和响应位移。（3）建立了超声振动电解磨削加工小孔的数学模型和仿真模型,提出了动网格技术,利用COMSOLMultiphysics软件对超声振动辅助管电极电解加工预孔、电解磨削扩孔进行了电场仿真分析,得到了工件表面电流密度分布图和小孔成形的瞬态演变过程。（4）在超声振动辅助管电极电解加工预孔的基础上开展了超声振动辅助电解磨削扩孔试验,分析了不同加工参数对小孔平均锥度、表面粗糙度和表面形貌的影响,得到了不同工艺参数对表面加工质量和加工精度的变化规律。选用四因素三水平正交试验法开展了超声振动辅助电解磨削扩孔优化试验,并利用极差分析法确定出对小孔表面粗糙度和平均锥度影响程度最大的因素为加工电压。
沈峥嵘[5]（2012）在《镍基铸造高温合金K424电解磨削复合加工试验研究》文中研究说明电解磨削复合加工方法是把电解加工和磨削加工结合起来，在电解溶解和磨料磨削共同作用下，对零件进行高效的精密加工。本文开展了镍基铸造高温合金K424电解磨削复合加工技术的研究，分析了该技术的加工机理，探讨了电解磨削加工质量的影响因素，以及电解磨削工具电极的制备等，进行了镍基铸造高温合金电解磨削复合加工的试验，对各项主要加工参数进行了优化。试验表明，采用电解磨削复合加工技术能够实现镍基铸造高温合金的孔加工，加工效率较高且加工质量较好。本文将镍基铸造高温合金K424材料作为研究对象，研究了不同试验参数对电解磨削复合加工的加工质量和加工稳定性的影响，本文的主要研究内容如下：（1）分析了K424材料的性能特点以及目前该材料的加工现状，提出采用电解磨削复合加工该材料的方法。（2）开展了电解磨削硬件装置的研制，改进了现有的电解加工机床，设计了电解磨削加工的工具电极、工装夹具、电解液循环系统，研究了电解磨削加工圆孔的流场，并对电解液进行了优化选择。（3）对3/4圆孔电解磨削扩孔加工参数进行了研究，研究了加工电压、进给速度、电解液浓度以及脉冲电源对加工质量的影响，试验表明：选用占空比为50%，频率为2kHz的脉冲电源，电压为14V，电解液为16%的硝酸钠电解液，金刚石磨头的进给速度为1.0mm/min，其转速为2800r/min的加工参数加工的试件质量较好。（4）采用均匀试验设计的方法对圆孔电解磨削开孔加工进行了研究，探讨了各主要加工参数对加工质量的影响，优化得到了较优的试验加工参数，选用此试验参数加工出的零件表面质量好，并且加工过程稳定，初步实现了镍基铸造高温合金K424的高效加工。
王泽北[6]（2019）在《纯铁材料的电解磨削加工工艺研究》文中提出工业纯铁具有饱和磁感应强度高、耐腐蚀性好、导磁率高、矫顽力低、延展性好等优点,在航空航天、军事工业、精密仪器等领域有着广泛的应用。在纯铁的加工领域,现有方法存在切削力过大、金刚石刀具磨损严重等问题,因此,寻找一种高效、高质量的加工方法尤为重要。上世纪三十年代,前苏联的Wladimir Gusseff院士首次进行电化学机械加工实验,开创了电化学加工的先河。电解磨削加工作为电化学机械加工的分支,它同样是电化学作用和机械作用的叠加,且电解磨削加工方法,加工速度和精度优于电解加工,表面粗糙度和亚表面损伤好于机械加工。首先,为了得到可以用于电解磨削加工的腐蚀层,本文通过研究纯铁材料在三种电解液中的阳极极化曲线,并根据电解液选用原则及典型阳极极化曲线的特点,筛选出合适的电解磨削加工用电解液。然后根据电化学作用下纯铁材料表面腐蚀层生成的机理,研究电流密度、电解液质量分数、电化学作用时间、电解液流速对腐蚀层特性的影响,评价腐蚀层特性的标准主要有腐蚀层表面形貌、组分及厚度。根据这些指标,在了解电化学参数对腐蚀层影响规律的基础上,找到适合用于电解磨削加工的腐蚀层,进而确定电解磨削加工的电化学参数。在合适的电解液与电化学参数的基础上,研究纯铁材料的高质量电解磨削加工工艺,根据工艺实验的要求,搭建了电解磨削加工实验平台,并且设计了工艺正交实验,评价砂轮粒度、进给速度、切深、砂轮转速四个因素对纯铁材料加工后表面的粗糙度的影响程度,并将电解磨削加工与传统机械磨削加工作对比,对比的指标主要有表面粗糙度、残余应力、加工力和砂轮磨损情况等,阐明电解磨削加工相比于传统机械磨削加工的优势。
单晓慧[7]（2015）在《钛合金电解磨削加工工艺研究》文中提出随着现代工业的快速发展,钛合金由于密度低、比强度高、耐高温、耐腐蚀等优点,已经成为航空、航天、医学、化工、石油等行业青睐的基础材料。钛合金属于典型的难加工材料,采用传统机械加工方法如机械磨削加工时,存在砂轮磨损大、磨削温度高、磨削力大等问题,加工效率很低；而采用电解加工时虽然加工效率高,但加工稳定性差,表面质量很难保证,易出现氢脆、杂散腐蚀等现象。钛合金化学活性很高,易在空气中迅速形成钝化膜,其硬度远远小于基体硬度,可以很容易被磨除继而使新鲜表面露出,因此提出采用电解磨削复合加工方式。如果加工参数选取合理,电解磨削加工不仅可以保证工件表面质量,而且还可以达到较高的加工效率,这是由于大于90%的钛合金材料的去除靠电解溶解作用,不到10%左右的材料靠砂轮的磨除作用去除,因此相比电解加工和机械磨削加工,钛合金材料工件的表面质量和加工效率都得到了大大提高。本文采用电解磨削加工方法,对钛合金的加工工艺进行了研究。本文首先介绍了课题背景、电解加工的基础理论以及电解磨削加工的国内外研究现状：其次介绍了电解磨削加工的基本原理、电解磨削加工试验装置和主要测量仪器；然后利用三电极体系和恒电位法测定了钛合金电极在不同浓度的NaNO3溶液中的阳极极化曲线,初步选择出合理的电解液浓度范围；然后根据相关文献,分别选取进给速度、切深、电解液浓度、加工电压以及其它加工参数的合理水平,同时考虑到各个因素间的交互作用选定L27（313）正交表进行正交试验,根据试验结果分别以去除率指标、表面粗糙度指标和二者综合指标三个方面进行分析,选出3组优化工艺参数；最后通过对比试验,分别从去除率、表面粗糙度、法向磨削压力和表面残余应力4个方面,对比分析了电解磨削和机械磨削加工两种加工方法的工艺特点。
丁文锋,苗情,李本凯,徐九华[8]（2019）在《面向航空发动机的镍基合金磨削技术研究进展》文中进行了进一步梳理磨削加工是制造航空发动机镍基合金零件的重要方法。为进一步提高镍基合金磨削加工的材料去除效率、提升工件表面质量,国内外学者开展了诸多基础理论与工艺探索工作。在概述镍基合金材料磨削加工技术发展过程的基础上,全面总结了国内外学者在镍基合金材料磨削去除机理、磨削工艺特性、磨削加工新方法等方面的主要研究成果,并对镍基合金磨削加工技术的难点与发展趋势进行了展望。
刘亮[9]（2016）在《电解磨削加工硬质合金涂层材料的试验研究》文中进行了进一步梳理核电是重要的清洁能源之一,多数发达国家已将核能作为主要的电力来源,而我国的核电技术也正处于蓬勃发展的阶段。核主泵摩擦副作为核电领域中的关键部件,对其强度、硬度、耐磨性和耐腐蚀性的要求非常严格。为此人们开始采用超音速喷涂等方式,将碳化钨等硬质材料喷涂在基材表面,以提高摩擦副的强度和硬度,从而达到耐磨耐腐蚀的效果。由于核主泵摩擦副工作环境的特殊性,对于加工后表面的残余应力要求严格。若采用传统的机械加工技术加工此类超硬涂层材料时,加工效率低下且刀具磨损严重,同时,加工过程中极易引起加工损伤和加工残余应力,难以保证摩擦副的加工精度和表面质量。本文针对碳化钨硬质合金涂层材料的高硬度、高耐磨性等材料特性,采用电解磨削加工方案。电解磨削加工是一种将机械加工与电化学加工相结合的复合加工方式：涂层材料在电化学作用下表面生成软质钝化膜,接着被导电砂轮刮除。这种加工方法有利于改善工件与加工工具间的接触压力,提高加工表面质量。为此,本文展开了一系列相关研究,具体内容如下：本文首先简要介绍了热喷涂技术和硬质合金材料的概况,并总结了国内外电解磨削技术的研究现状。从电化学理论的角度,对电解磨削加工的原理进行了阐述,分析了其加工特点,并总结了电解液、加工电压、电流密度和机械作用因素对电解磨削加工的影响特点；从材料的电化学极化特性入手,对电极的定义和极化现象作了解释,使用三电极测试系统测试了材料的阳极极化曲线,并分析了不同电解液成分及浓度,不同的恒定电压及流速对于材料阳极极化曲线的影响,最终优选出了质量分数浓度10%的硝酸钠溶液为适宜加工的电解配方；采用单因素试验方法,研究了加工电压、占空比、刀具进给速度、切深和砂轮转速等主要因素对电解磨削加工效果的影响规律；通过对比试验,分析了电解磨削加工与传统磨削加工在加工表面粗糙度、表面残余应力和加工时的法向磨削力这三方面的不同之处。
叶而康[10]（2015）在《GH4169合金电解磨铣加工试验研究》文中研究指明电解磨铣是在电解磨削的基础上提出的一种电解加工和机械磨铣复合的加工方法,同时具有电解加工的高效率和机械磨铣加工良好的加工精度,且不会产生毛刺,对工具电极损耗也很小,适合难加工合金材料加工。本文针对GH4169合金材料进行电解磨铣复合加工试验研究,完成的主要内容如下:（1）在电解磨削扩孔加工机床的平台上,研制了电解磨铣试验装置。采用运动工作台实现工具电极平面进给,设计了主轴系统、工具磨头、工装夹具,构建出了电解液供液装置和加工电流数据采集模块。（2）通过试验验证了电解磨铣加工GH4169合金时的黑色物质是由电解作用产生的,并借助扫描电镜和X光衍射技术对工件表面的黑色物质检测分析,确定其具体主要成分是Nb C。（3）开展平面沟槽电解磨铣试验研究。通过正交试验分析了进给速度、加工电压、电解液温度、电解液压力以及阴极转速对材料去除率和过切量的影响规律,结果表明:进给速度、加工电压和电解液温度是影响材料去除率和过切量的三个最主要因素。在此基础上,通过试验探究了加工电压对最大进给速度以及与之对应的材料去除率和过切量的影响。当加工电压为22V,电解液温度为40℃时,最大进给速度达到了4.02mm/min。
二、电解磨削加工技术（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、电解磨削加工技术（论文提纲范文）
（1）电解磨削加工钛合金基础试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 钛合金概述 |
| 1.2.1 钛合金的分类 |
| 1.2.2 钛合金的材料特性 |
| 1.2.3 钛合金的应用 |
| 1.3 钛合金的加工现状 |
| 1.3.1 钛合金的切削加工 |
| 1.3.2 钛合金的磨削加工 |
| 1.3.3 钛合金的特种加工 |
| 1.4 电解磨削加工技术的研究现状 |
| 1.4.1 国外研究状况 |
| 1.4.2 国内研究状况 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 2 钛合金电解磨削加工技术基础 |
| 2.1 电解磨削加工基础理论 |
| 2.1.1 电解加工原理 |
| 2.1.2 法拉第电解定律 |
| 2.1.3 金属的钝化与活化 |
| 2.1.4 金属的阳极极化特性 |
| 2.1.5 钛合金的电解特性 |
| 2.2 电解磨削加工技术 |
| 2.2.1 电解磨削加工原理 |
| 2.2.2 电解磨削加工的影响因素 |
| 2.2.3 电解磨削加工的特点及应用范围 |
| 2.3 电解磨削加工钛合金的电极反应 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 电解液中钛合金阳极极化特性的研究 |
| 3.1 电解液的分类及选择原则 |
| 3.1.1 电解液的分类 |
| 3.1.2 电解磨削加工用电解液的选择原则 |
| 3.2 阴离子对钛合金阳极极化特性的影响 |
| 3.2.1 试样材料及制备 |
| 3.2.2 方法和仪器 |
| 3.2.3 活性电解液中的阳极极化特性 |
| 3.2.4 钝性电解液中的阳极极化特性 |
| 3.3 NaNO_3基电解液中的阳极极化特性 |
| 3.3.1 不同浓度NaNO_3电解液中的阳极极化特性 |
| 3.3.2 NaNO_3+NaClO_3电解液中的阳极极化特性 |
| 3.3.3 NaNO_3+Na_2HPO_4电解液中的阳极极化特性 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 电解磨削加工系统的设计与搭建 |
| 4.1 功能规划及主体结构 |
| 4.1.1 功能规划 |
| 4.1.2 主体结构 |
| 4.2 控制系统 |
| 4.3 电解液循环系统及电解电源 |
| 4.3.1 电解液循环系统 |
| 4.3.2 电解磨削电源 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 电解磨削加工基本工艺规律研究 |
| 5.1 导电砂轮选择及工件装夹设计 |
| 5.1.1 导电砂轮的选择 |
| 5.1.2 工件装夹设计 |
| 5.2 加工参数的选择 |
| 5.2.1 电参数的选择 |
| 5.2.2 机械参数的选择 |
| 5.3 材料去除量的计算及表面粗糙度的测量 |
| 5.4 主要加工参数对加工工艺规律的影响 |
| 5.4.1 电压对加工质量和去除量的影响 |
| 5.4.2 进给速度对加工质量和去除量的影响 |
| 5.4.3 电解液流速对加工质量和去除量的影响 |
| 5.4.4 切深对加工质量和去除量的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结和展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 本研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（2）复杂型面端面电解磨削加工技术应用基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 复杂型面加工技术的研究与发展 |
| 1.1.1 电火花加工 |
| 1.1.2 电解加工 |
| 1.1.3 精密磨削加工 |
| 1.1.4 数控铣削 |
| 1.1.5 电火花磨削复合加工 |
| 1.1.6 电解磨削复合加工 |
| 1.2 旋转剃须刀刀网内平面目前的加工现状 |
| 1.2.1 管子砂套磨加工 |
| 1.2.2 数控车床精加工 |
| 1.2.3 电火花加工 |
| 1.3 电解磨削复合加工技术的研究与发展 |
| 1.4 课题来源、研究意义及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源、研究的目的及意义 |
| 1.4.2 本文主要研究内容 |
| 第二章 刀网内平面电解磨削加工理论分析 |
| 2.1 刀网内平面加工要求 |
| 2.2 刀网内平面电解磨削加工原理 |
| 2.3 刀网内平面电解磨削加工质量影响因素分析 |
| 2.3.1 表面粗糙度的影响因素分析 |
| 2.3.2 表面平面度的影响因素分析 |
| 2.3.3 刃口锋利度的影响因素分析 |
| 2.4 刀网内平面电解磨削加工总体方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 端面电解磨削加工设备研制 |
| 3.1 电解磨削加工设备主要组成及功能要求 |
| 3.1.1 设备主要组成 |
| 3.1.2 设备的功能需求 |
| 3.2 机床本体部分设计 |
| 3.2.1 机床传动部分设计 |
| 3.2.2 机床主体结构设计 |
| 3.3 电解液循环过滤系统设计 |
| 3.3.1 电解液循环过滤系统的作用 |
| 3.3.2 电解液循环过滤系统总体结构设计 |
| 3.4 电源系统及集成控制系统介绍 |
| 3.4.1 加工电源的选择 |
| 3.4.2 机床集成控制系统 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 磨头端面无平动电解磨削工艺研究 |
| 4.1 试验系统及试验夹具设计 |
| 4.1.1 试验系统设计 |
| 4.1.2 磨头的结构设计 |
| 4.1.3 工装夹具的设计 |
| 4.2 检测手段 |
| 4.3 磨头损耗工艺试验 |
| 4.3.1 磨头金刚石粒度对磨头损耗的影响规律 |
| 4.3.2 工件材料硬度对磨头损耗的影响规律 |
| 4.4 电解液参数对加工质量的影响规律 |
| 4.4.1 电解液的电导率对加工质量的影响 |
| 4.4.2 电解液的出口压力对加工质量的影响 |
| 4.5 工装夹具定位部件绝缘对加工质量的影响规律研究 |
| 4.5.1 工装夹具定位面与夹紧螺母侧面的杂散腐蚀分析 |
| 4.5.2 加工间隙内的电场数学模型 |
| 4.5.3 加工间隙内的电流密度分布 |
| 4.5.4 工装夹具定位部件绝缘后对加工电流的影响分析 |
| 4.5.5 工装夹具定位部件绝缘对加工精度的影响分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 磨头端面平动电解磨削工艺研究 |
| 5.1 试验系统及工装夹具设计 |
| 5.1.1 试验系统设计 |
| 5.1.2 工装夹具设计 |
| 5.1.3 磨头结构的设计 |
| 5.2 磨头端面平动电解磨削工艺试验 |
| 5.2.1 工艺参数的选择 |
| 5.2.2 磨头进给方式分析 |
| 5.2.3 不同磨头进给方式对加工质量的影响 |
| 5.2.4 磨头偏心平动量对加工质量的影响 |
| 5.2.5 磨头偏心平动次数对加工质量的影响 |
| 5.2.6 加工参数的优选 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（3）钨合金电解磨削加工工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的背景和意义 |
| 1.2 钨合金材料概述 |
| 1.3 难加工材料加工方法的介绍 |
| 1.3.1 传统机械加工 |
| 1.3.2 特种加工方法 |
| 1.4 电解磨削加工 |
| 1.4.1 电解磨削加工技术基本原理 |
| 1.4.2 电解磨削加工技术的特点 |
| 1.4.3 电解磨削加工技术的影响因素 |
| 1.4.4 电解磨削加工的研究现状 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 2 钨合金电化学特性的研究 |
| 2.1 电解磨削加工基本理论 |
| 2.1.1 法拉第定律 |
| 2.1.2 电极电位 |
| 2.2 电极的极化与阳极极化曲线 |
| 2.2.1 电极的极化 |
| 2.2.2 阳极极化曲线 |
| 2.3 极化曲线的测量设备和材料 |
| 2.3.1 极化曲线测量系统 |
| 2.3.2 极化曲线测量设备 |
| 2.3.3 试验材料 |
| 2.4 钨合金阳极极化曲线 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 电化学作用对腐蚀层性质影响的研究 |
| 3.1 电化学腐蚀试验 |
| 3.1.1 试验材料 |
| 3.1.2 试验方法 |
| 3.2 电化学参数对腐蚀层表面形貌和元素组成的影响 |
| 3.2.1 检测设备和方法 |
| 3.2.2 加工时间对腐蚀层表面形貌和元素组成的影响 |
| 3.2.3 电解液浓度对腐蚀层表面形貌和元素组成的影响 |
| 3.2.4 加工电流对腐蚀层表面形貌和元素组成的影响 |
| 3.2.5 极间间隙对腐蚀层表面形貌和元素组成的影响 |
| 3.3 电化学参数对腐蚀层厚度的影响 |
| 3.3.1 加工时间对腐蚀层厚度的影响 |
| 3.3.2 电解液浓度对腐蚀层厚度的影响 |
| 3.3.3 加工电流对腐蚀层厚度的影响 |
| 3.3.4 极间间隙对腐蚀层厚度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 加工电场仿真分析 |
| 4.1 加工电场仿真分析 |
| 4.1.1 仿真分析软件 |
| 4.1.2 仿真分析过程 |
| 4.2 阴极形状对加工电场的影响 |
| 4.2.1 侧壁绝缘对电流密度分布的影响 |
| 4.2.2 阴极倒角对电流密度分布的影响 |
| 4.2.3 阴极大小对电流密度分布的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 钨合金电解磨削加工试验 |
| 5.1 电解磨削加工设备 |
| 5.1.1 电解磨削机床 |
| 5.1.2 砂轮 |
| 5.1.3 材料和阴极 |
| 5.2 电解磨削加工正交试验 |
| 5.3 试验结果 |
| 5.3.1 检测设备 |
| 5.3.2 表面粗糙度 |
| 5.3.3 表面形貌 |
| 5.4 磨削对比试验 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（4）超声振动辅助电解磨削GH3536技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与材料性能 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 GH3536材料性能 |
| 1.2 管电极电解加工技术研究现状 |
| 1.3 电解磨削加工技术的研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 超声振动辅助电解磨削加工技术的研究现状 |
| 1.5 课题来源、研究目的及主要内容 |
| 1.5.1 课题来源及研究目的 |
| 1.5.2 本文主要研究内容 |
| 第二章 超声振动电解磨削复合加工理论基础及平台搭建 |
| 2.1 超声振动辅助电解磨削理论基础 |
| 2.1.1 管电极电解加工原理及特点 |
| 2.1.2 超声振动辅助电解磨削加工原理 |
| 2.1.3 超声辅助电解加工GH3536的化学反应 |
| 2.1.4 超声辅助电解磨削加工的特点及应用范围 |
| 2.1.5 影响超声振动辅助电解磨削加工的因素 |
| 2.2 GH3536合金电化学溶解机理研究 |
| 2.2.1 法拉第电解定律 |
| 2.2.2 金属的钝化与钝化膜 |
| 2.2.3 GH3536的电化学溶解特性 |
| 2.2.4 电流效率 |
| 2.3 超声振动辅助电解磨削试验平台搭建 |
| 2.3.1 超声电解磨削加工系统 |
| 2.3.2 试验加工机床本体 |
| 2.3.3 脉冲电源与超声装置 |
| 2.3.4 电解液循环与过滤装置 |
| 2.3.5 测量设备 |
| 2.4 超声振动变幅杆的稳定性分析 |
| 2.4.1 模态分析 |
| 2.4.2 谐响应分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 超声振动辅助电解磨削电场仿真 |
| 3.1 仿真方法分析 |
| 3.1.1 COMSOL Multiphysics软件介绍 |
| 3.1.2 动网格技术 |
| 3.1.3 仿真分析步骤 |
| 3.2 超声振动电解磨削加工数学模型的建立 |
| 3.3 超声辅助管电极电解加工预孔电场仿真 |
| 3.4 超声辅助电解磨削扩孔电场仿真 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 超声振动辅助电解磨削加工小孔试验研究 |
| 4.1 试验安排 |
| 4.1.1 检测指标 |
| 4.1.2 夹具设计 |
| 4.1.3 电极绝缘 |
| 4.2 超声辅助管电极电解加工预孔试验研究 |
| 4.3 超声振动辅助电解磨削扩孔试验研究 |
| 4.3.1 脉冲电压对小孔加工的影响 |
| 4.3.2 磨头转速对小孔加工的影响 |
| 4.3.3 进给速度对小孔加工的影响 |
| 4.3.4 超声振动对小孔加工的影响 |
| 4.4 超声辅助电解磨削正交试验分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（5）镍基铸造高温合金K424电解磨削复合加工试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 图表清单 |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 镍基铸造高温合金简介及 K424 材料性能 |
| 1.1.1 镍基铸造高温合金材料简介 |
| 1.1.2 K424 材料性能的分析 |
| 1.2 K424 目前的加工现状 |
| 1.2.1 K424 材料的常规加工方法 |
| 1.2.2 K424 材料的特种加工方法 |
| 1.3 电解磨削的加工现状 |
| 1.3.1 游离磨料与电解复合加工技术 |
| 1.3.2 固结磨料与电解复合加工技术 |
| 1.4 课题的来源，研究意义以及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题的来源 |
| 1.4.2 研究的目的和意义 |
| 1.4.3 研究的主要内容 |
| 第二章 电解磨削复合加工理论基础 |
| 2.1 电解磨削加工的理论基础 |
| 2.1.1 法拉第定律 |
| 2.1.2 电流效率 |
| 2.1.3 电极电位和电极反应的顺序 |
| 2.1.4 阳极的极化 |
| 2.1.5 金属的钝化 |
| 2.2 电解磨削复合加工原理及特点 |
| 2.2.1 电解磨削的加工原理 |
| 2.2.2 电解磨削电化学反应 |
| 2.2.3 电解磨削加工特点 |
| 2.2.4 影响电解磨削的因素 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 电解磨削加工系统研制 |
| 3.1 机床主体结构 |
| 3.1.1 本试验对试验设备的要求 |
| 3.1.2 试验装置研制 |
| 3.1.3 机床电气控制系统 |
| 3.1.4 加工控制程序的编写 |
| 3.2 电解液循环系统及电源系统 |
| 3.2.1 电解液循环系统 |
| 3.2.2 电解液的选择 |
| 3.2.3 电源系统 |
| 3.3 工具电极的选择 |
| 3.3.1 工具电极的选择 |
| 3.3.2 工具电极的绝缘 |
| 3.4 加工质量的检测方法 |
| 3.4.1 尺寸的测量 |
| 3.4.2 表面形貌检测 |
| 3.4.3 表面粗糙度的检测 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 3/4 圆孔电解磨削扩孔试验 |
| 4.1 3/4 圆孔试件介绍 |
| 4.2 加工系统及试验夹具设计 |
| 4.2.1 加工系统设计 |
| 4.2.2 阳极工件的设计 |
| 4.2.3 试验夹具的设计 |
| 4.3 电解磨削加工参数的初步选择 |
| 4.4 不同参数对加工质量的影响 |
| 4.4.1 加工电压对加工质量的影响 |
| 4.4.2 进给速度对加工质量的影响 |
| 4.4.3 电解液浓度对加工质量的影响 |
| 4.4.4 脉冲电源对加工质量的影响 |
| 4.5 变质层的去除 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 电解磨削开孔参数优化试验 |
| 5.1 加工系统及试验夹具设计 |
| 5.1.1 加工系统的设计 |
| 5.1.2 夹具的设计 |
| 5.1.3 流场设计 |
| 5.2 电解磨削加工参数的初步选择 |
| 5.2.1 电解加工参数的选择 |
| 5.2.2 磨削加工参数的选择 |
| 5.2.3 金刚石磨头的选择 |
| 5.3 均匀性试验设计 |
| 5.3.1 均匀性试验设计的特点 |
| 5.3.2 确定均匀性试验设计参数 |
| 5.3.3 均匀性试验结果处理 |
| 5.4 采用优化参数进行试验 |
| 5.5 电解磨削和单独电解加工的试验对比 |
| 5.5.1 与侧流式电解加工试验对比 |
| 5.5.2 与正流式电解加工试验对比 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 对本试验的总结 |
| 6.2 对本研究的展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文 |
（6）纯铁材料的电解磨削加工工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景、研究意义、课题来源 |
| 1.1.1 研究背景、研究意义 |
| 1.1.2 纯铁材料简介 |
| 1.1.3 课题来源 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 电解磨削方法简介 |
| 1.2.2 电解磨削加工方法的应用 |
| 1.2.3 电解磨削加工国内外研究现状 |
| 1.3 目前存在的问题 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究目标 |
| 2 纯铁材料的电化学特性研究 |
| 2.1 电化学作用理论基础 |
| 2.1.1 法拉第定律 |
| 2.1.2 双电层的产生原理与电极的极化 |
| 2.1.3 三电极测量体系 |
| 2.2 实验平台 |
| 2.3 电化学特性研究 |
| 2.3.1 电解液分类及选用原则 |
| 2.3.2 极化曲线特性研究 |
| 2.3.3 恒电位电化学腐蚀特性研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 电化学作用对纯铁表面腐蚀层影响规律研究 |
| 3.1 电化学作用原理 |
| 3.1.1 生成腐蚀层原理 |
| 3.1.2 DT4E材料的电化学反应 |
| 3.2 电化学作用研究方法 |
| 3.3 电流密度对腐蚀层特性的影响 |
| 3.3.1 电流密度对腐蚀层表面形貌的影响 |
| 3.3.2 电流密度对腐蚀层组分的影响 |
| 3.3.3 电流密度对腐蚀层厚度的影响 |
| 3.4 电解液质量分数对腐蚀层特性的影响 |
| 3.4.1 电解液质量分数对腐蚀层表面形貌的影响 |
| 3.4.2 电解液质量分数对腐蚀层组分的影响 |
| 3.4.3 电解液质量分数对腐蚀层厚度的影响 |
| 3.5 电化学作用时间分数对腐蚀层特性的影响 |
| 3.5.1 电化学作用时间对腐蚀层表面形貌的影响 |
| 3.5.2 电化学作用时间对腐蚀层组分的影响 |
| 3.5.3 电化学作用时间对腐蚀层厚度的影响 |
| 3.6 电解液流速对腐蚀层特性的影响 |
| 3.6.1 电解液流速对腐蚀层表面形貌的影响 |
| 3.6.2 电解液流速时间对腐蚀层组分的影响 |
| 3.6.3 电解液流速对腐蚀层厚度的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 电解磨削加工工艺研究 |
| 4.1 电解磨削加工实验台的搭建 |
| 4.2 电解磨削加工研究方法 |
| 4.2.1 电解磨削加工实验方法 |
| 4.2.2 电解磨削加工效果评价方法 |
| 4.3电解磨削加工实验 |
| 4.4 电解磨削加工实验结果分析 |
| 4.5 电解磨削加工与传统加工方式对比 |
| 4.5.1 表面粗糙度对比 |
| 4.5.2 残余应力对比 |
| 4.5.3 加工力对比 |
| 4.5.4 砂轮磨损对比 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（7）钛合金电解磨削加工工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 电解加工理论基础 |
| 1.2.1 金属钝化与活化理论 |
| 1.2.2 金属阳极极化特性 |
| 1.2.3 钛合金电解特性 |
| 1.3 电解磨削加工研究现状 |
| 1.3.1 电解磨削加工国外研究现状 |
| 1.3.2 电解磨削加工国内研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 电解磨削加工试验装置及检测设备 |
| 2.1 电解磨削原理 |
| 2.1.1 电解磨削加工机理 |
| 2.1.2 电解磨削加工特点 |
| 2.1.3 电解磨削平面整平机理 |
| 2.2 试验装置介绍 |
| 2.2.1 电解磨削机床介绍 |
| 2.2.2 导电砂轮的选择 |
| 2.2.3 试验夹具 |
| 2.3 试验样件及检测设备 |
| 2.3.1 试验样件 |
| 2.3.2 检测设备 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 钛合金电解磨削加工优化试验 |
| 3.1 正交试验法 |
| 3.1.1 正交试验设计基本步骤 |
| 3.1.2 正交试验结果分析方法 |
| 3.1.3 正交试验交互作用 |
| 3.2 正交试验参数选择 |
| 3.2.1 电解液参数的初步选择 |
| 3.2.2 加工电压的初步选择 |
| 3.2.3 进给速度的初步选择 |
| 3.2.4 切深的初步选择 |
| 3.2.5 其他加工参数的选择 |
| 3.3 正交试验结果分析 |
| 3.3.1 材料去除率试验结果分析 |
| 3.3.2 表面粗糙度试验结果分析 |
| 3.3.3 综合指标试验结果分析 |
| 3.4 工艺参数优化 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 钛合金电解磨削与机械磨削加工对比试验 |
| 4.1 机械磨削加工钛合金试验 |
| 4.2 两指标对比分析 |
| 4.2.1 材料去除率对比分析 |
| 4.2.2 表面粗糙度对比分析 |
| 4.3 法向磨削力对比分析 |
| 4.4 表面残余应力分析 |
| 4.4.1 磨削加工表面残余应力产生原因 |
| 4.4.2 表面残余应力检测原理 |
| 4.4.3 工件表面残余应力对比分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）电解磨削加工硬质合金涂层材料的试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 超音速火焰喷涂技术简介 |
| 1.2.1 超音速火焰喷涂技术原理 |
| 1.2.2 超音速火焰喷涂技术的应用 |
| 1.3 硬质合金材料概述 |
| 1.3.1 硬质合金的基本概念 |
| 1.3.2 硬质合金的特点及应用 |
| 1.3.3 硬质合金的加工现状 |
| 1.4 电解磨削加工技术的研究现状 |
| 1.4.1 电解磨削加工技术的国外研究现状 |
| 1.4.2 电解磨削加工国内研究现状 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 2. 电解磨削原理与加工基础 |
| 2.1 电解磨削加工的理论基础 |
| 2.2 金属在溶液中钝化现象 |
| 2.3 电解磨削加工技术 |
| 2.3.1 电解磨削加工原理 |
| 2.3.2 电解磨削加工特点 |
| 2.3.3 影响电解磨削加工的因素 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 硬质合金涂层材料的电化学极化特性研究 |
| 3.1 电极与极化 |
| 3.1.1 双电层与电极电位 |
| 3.1.2 电极的极化与极化曲线 |
| 3.2 阳极极化曲线测量设备及材料 |
| 3.2.1 三电极测试系统简介 |
| 3.2.2 测量设备及材料 |
| 3.3 硬质合金涂层材料的极化曲线特性试验研究 |
| 3.3.1 电解液成分对硬质合金材料的极化曲线的影响 |
| 3.3.2 电解液浓度对硬质合金材料的极化曲线的影响 |
| 3.3.3 不同恒定电位下的硝酸钠溶液中材料的极化曲线测试 |
| 3.3.4 不同流速的硝酸钠溶液中材料的极化曲线测试 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 硬质合金涂层电解磨削加工工艺试验 |
| 4.1 试验加工平台简介 |
| 4.1.1 电解磨削机床介绍 |
| 4.1.2 导电砂轮的选择 |
| 4.2 试验样件及检测装置 |
| 4.2.1 试验样件 |
| 4.2.2 检测装置 |
| 4.3 加工工艺参数对电解磨削加工硬质合金的影响 |
| 4.3.1 加工电压对电解磨削加工的影响 |
| 4.3.2 占空比对电解磨削加工的影响 |
| 4.3.3 进给速度对电解磨削加工的影响 |
| 4.3.4 切深对电解磨削加工的影响 |
| 4.3.5 砂轮转速对电解磨削加工的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 硬质合金的电解磨削与传统磨削加工对比试验 |
| 5.1 加工表面粗糙度对比 |
| 5.2 法向磨削力对比 |
| 5.3 加工表面残余应力对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（10）GH4169合金电解磨铣加工试验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 缩略词 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 GH4169 合金简介 |
| 1.2 GH4169 合金加工现状 |
| 1.2.1 GH4169 合金的高速磨削加工 |
| 1.2.2 GH4169 合金高速切削加工 |
| 1.2.3 GH4169 合金电解加工 |
| 1.3 电解磨削技术的研究现状 |
| 1.3.1 国外电解磨削加工研究 |
| 1.3.2 国内电解磨削加工研究 |
| 1.4 课题研究意义以及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题研究的意义 |
| 1.4.2 课题主要研究内容 |
| 第二章 电解磨铣加工理论基础 |
| 2.1 电解加工基本原理 |
| 2.1.1 法拉第定律 |
| 2.1.2 电极极化 |
| 2.1.3 金属钝化 |
| 2.2 电解磨铣加工基本原理 |
| 2.2.1 电解磨铣与传统电解磨削的区别 |
| 2.2.2 电解磨铣加工特点 |
| 2.2.3 影响电解磨铣加工效率的因素 |
| 2.3 GH4169 合金电解磨铣加工中的关键问题 |
| 2.3.1 电解磨铣加工间隙内的电场仿真分析 |
| 2.3.2 电解磨铣加工材料去除的比例模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 电解磨铣加工系统 |
| 3.1 电解磨铣加工系统的要求 |
| 3.2 加工系统总体设计 |
| 3.3 运动控制系统 |
| 3.3.1 运动平台 |
| 3.3.2 控制系统 |
| 3.4 主轴电极系统 |
| 3.4.1 主轴系统 |
| 3.4.2 工具阴极 |
| 3.4.3 引电装置 |
| 3.5 加工状态监测系统 |
| 3.6 电解液循环系统及电源 |
| 3.6.1 电解液循环系统 |
| 3.6.2 电解液喷头和加工槽 |
| 3.6.3 电解液的选择 |
| 3.6.4 加工电源 |
| 3.7 检测方法 |
| 3.7.1 质量的检测 |
| 3.7.2 截面形貌的检测 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 电解磨铣加工工艺试验研究 |
| 4.1 电解磨铣加工试验准备 |
| 4.1.1 试验安排 |
| 4.1.2 夹具的设计 |
| 4.1.3 试验参数初步选择 |
| 4.1.4 工件表面的黑色物质 |
| 4.2 GH4169 合金电解磨铣加工正交试验研究 |
| 4.2.1 试验方案设计 |
| 4.2.2 试验方案及结果 |
| 4.2.3 试验结果的极差分析 |
| 4.3 电解磨铣加工最大进给速度探究 |
| 4.3.1 进给速度对电解磨铣加工的影响 |
| 4.3.2 不同电解液温度与加工电压下最大进给速度研究 |
| 4.4 电解磨铣加工与电解铣削加工对比 |
| 4.5 本章总结 |
| 第五章 总结和展望 |
| 5.1 论文总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
四、电解磨削加工技术（论文参考文献）
- [1]电解磨削加工钛合金基础试验研究[D]. 孙元普. 大连理工大学, 2014(07)
- [2]复杂型面端面电解磨削加工技术应用基础研究[D]. 董志鹏. 南京航空航天大学, 2016(03)
- [3]钨合金电解磨削加工工艺研究[D]. 周忠正. 大连理工大学, 2019(02)
- [4]超声振动辅助电解磨削GH3536技术研究[D]. 孟翔宇. 山东大学, 2020(10)
- [5]镍基铸造高温合金K424电解磨削复合加工试验研究[D]. 沈峥嵘. 南京航空航天大学, 2012(04)
- [6]纯铁材料的电解磨削加工工艺研究[D]. 王泽北. 大连理工大学, 2019(02)
- [7]钛合金电解磨削加工工艺研究[D]. 单晓慧. 大连理工大学, 2015(03)
- [8]面向航空发动机的镍基合金磨削技术研究进展[J]. 丁文锋,苗情,李本凯,徐九华. 机械工程学报, 2019(01)
- [9]电解磨削加工硬质合金涂层材料的试验研究[D]. 刘亮. 大连理工大学, 2016(03)
- [10]GH4169合金电解磨铣加工试验研究[D]. 叶而康. 南京航空航天大学, 2015(03)