一、圆锥内圈锻件的宽度尺寸（论文文献综述）
张椿伟[1]（2016）在《大冶集团公司轴承工艺设计系统的设计与实现》文中指出近年来随着信息科学技术的快速发展,传统制造业企业的信息化转型需求越来越强烈,特别是轴承设计和生产企业,作为传统行业的重要组成部分,一直以来都依赖工艺员的手工设计,严重制约了企业的发展,这些企业亟需一款集信息管理和工艺设计自动化为一体的工艺设计软件来帮助企业改善这种状况。本论文中设计并实现了大冶集团公司轴承工艺设计系统,本系统采用Visual Studio2012作为集成开发工具,AutoCAD 2014作为配套绘图软件,SQL Server 2012作为数据库管理软件。本系统采用面向对象的编程思路,通过对产品基础数据和工艺设计数据进行分类和梳理,借助产品数据库、零件数据库和工艺流程数据库搭建起企业基础信息管理平台,实现企业产品各层级的系统化管理,满足企业日常工作的基本需要。此外,通过对核心业务流程的分析,自动化的完成锻造工艺各阶段所需工艺图纸的计算、设计和绘制工作,同时采用了标准化设计流程和优化设计模型,提高了产品的生产效率并有效控制了成本。此外,在企业过去的设计、生产和管理环节中,存在责权不清的问题,重要资料时有丢失。本系统通过建立一套完整的权限控制体系,详细划分了不同类型操作者的系统权限,帮助企业实现精细管理,减少企业不必要损失。本系统开发测试完成后交付大连冶金轴承集团公司使用,在使用期间公司反馈良好,通过对轴承组件系统化管理和锻件模型的优化,节约了生产成本,帮助企业实现了轴承管理系统化、工艺设计自动化和权限分配清晰化,提升了企业整体的竞争力。
徐巍[2]（2020）在《风电齿轮箱行星架轴承的选型与设计验证》文中进行了进一步梳理随着人们对清洁能源的逐渐认可,使得我们对风力发电的认识也来越深入,风力发电的占比也越来越大,风能作为一种清洁的可再生能源,越来越受到世界各国的重视。风力发电已在全球范围内迅速发展,甚至成为一些国家的主要电力来源。齿轮箱轴承是整个风机设计中不可或缺的关键零部件,其在工作中承受着复杂的载荷,又加上其工作环境较为恶劣,齿轮箱轴承的寿命直接影响着整个风机的寿命,因此提高整个齿轮箱轴承的安全裕度就显得非常有必要。在齿轮箱轴承的整体布置结构中,行星架轴承位于齿轮箱动力的输入端,具有转速低,承载尤其是扭矩值大的特点,由于其安装位置距离传动齿轮较近,在其工作中还需要承受一定的冲击载荷。而且由于行星架轴承作为风电齿轮箱轴承的一个重要的组成部分,其需具有和风机一样的20年使用寿命,又加上风电轴承的高的维修成本,所以对轴承的可靠性和安全裕度都有着严格的要求。本文以某风电齿轮箱客户的行星架轴承为例,根据工况选择合适的轴承类型,通过优化轴承各项关键参数,选择优质的轴承材料,确定轴承的类型,通过计算分析证明设计的合理性,为优化轴承参数提供数据支撑,试验验证轴承设计和制造的合理性,在加工工程中选择合适的工艺,满足设计要求。本文的主要内容包括:（1）根据齿轮箱轴承的发展特点,结合国内外相关研究现状,确定本文要研究的关键内容,根据行星架的受力特点,对该种类型的轴承进行初步的选型。（2）结合某风电齿轮箱厂家的具体的工况需求以及行业中对行星架轴承各种关键指标的限定,确定了轴承的结构和代号;根据轴承基本参数,确定能承受的载荷和合适的游隙,并对滚动体滚动表面和球基面进行设计优化,并且采用优质钢种,达到提高轴承使用寿命的目标。（3）根据齿轮箱轴承的安装布置关系,考虑轴承受力的数学模型,基于传动系统分析软件ROMAX18.0,在建立该齿轮箱整体模型的基础上,分析轴承受力和寿命情况,以便验证轴承参数设计的合理性,并为轴承的优化设计提供理论支撑。（4）本设计选择的轴承为满装圆柱滚子轴承,包括内圈,外圈和滚子,结合轴承的应用特点,对内外圈和滚子的重点工序采用优化设计,保证加工出优质的产品。（5）为了验证设计和制造的合理性,对轴承进行试验验证,通过具体的疲劳和极限加载试验,记录试验过程中轴承的温升以及振动情况,试验后进行成品检测,以分析轴承的设计和制造是否满足要求。
钟慧敏,姚永才,沈丹丹[3]（2017）在《圆锥滚子轴承内圈加工方法的改进》文中研究表明原有圆锥滚子轴承内圈锻件形状为塔形,与成品相差较大,只得采用多刀半自动专业车床加工,加工工序多,效率低,精度差。针对上述问题,将锻件形状改成与成品相似的形状,采用数控车床两次装卡就可以完成其所有表面的车削加工,简化了装夹定位方式,提高了产品质量和效率。
王林,管珏[4]（2004）在《大型圆锥滚子轴承内圈胎模锻造工艺的改进》文中提出通过分析圆锥滚子轴承内圈及其锻件结构,指出原胎模锻造工艺的不足,在利用现有设备的基础上对辗压轮进行组合,采用"锤上自由冲孔+辗环机扩孔+胎模整形"新工艺进行生产,以32320为例,材料利用率可提高35％。
徐弘毅[5]（2010）在《重载滚动轴承的仿真与优化设计》文中提出大型重载滚动轴承作为重型机械的关键承载元件,工作在高应力,低转速,并且润滑条件苛刻的情况之下。对于大型重载滚动轴承的设计,缺少能够适应特殊工况要求的优化设计方法。本文以重载轴承为研究对象,建立了有限元仿真模型,并提出了基于多目标优化的大型重载滚动轴承的优化设计方法。有限元方法是当今工程领域常用的数值求解方法,能够较为准确快速的进行复杂结构的计算。本文采用有限元法对滚动轴承进行显式动力学分析,在ANSYS LS-DYNA中建立滚子轴承的三维实体有限元模型。选用弹性材料模型与塑性材料模型分别建模,计算了轻载以及重载之下滚动轴承的运动状态,轴承内部应力分布,以及轴颈的径向位移。讨论了不同材料模型对计算结果的影响,验证了采用塑性材料模型在重载轴承建模中的优越性,探讨了重载下引起轴承运动失效的原因和有待于通过优化设计解决的问题。本文针对两种常用的能够承受重载的滚动轴承进行了优化设计。采用的算法是约束多目标遗传算法（NSGA-II）。遗传算法具有计算速度较快,能够避免搜索领域受困于局部极值点等优点,并能够求得可行域中的非劣解集,实现多目标优化。首先对圆弧滚子轴承进行优化设计,以轴承内部几何尺寸作为设计变量,提出以静承载能力、疲劳寿命、磨损寿命以及修形滚子边缘高接触应力的缓解这四项作为优化设计的目标。之后根据实际的几何约束以及强度要求定义了变量取值范围的约束。在MATLAB优化工具箱中完成优化求解,从非劣解集中挑选出最优设计,并通过有限元建模以及动载荷计算公式等方式对最优设计进行验证。最后,本文对700TM重载操作机,对其主轴轴承进行了选型以及优化设计。选择圆锥滚子轴承作为优化设计的基础。以轴承内部几何尺寸作为设计变量,提出将静承载能力、疲劳寿命、磨损寿命以及挡边中最大应力值这四项作为优化设计的目标。根据几何结构以及强度的要求,估算出各个设计变量的取值范围,并求解出非劣解集。挑选出最优设计之后,根据有限元模型以及动载荷的计算来验证其可行性。
高新[6]（2016）在《螺旋斜轧轴承内圈成形工艺研究》文中研究说明轴承套圈是滚动轴承的重要组成部分。通常轴承套圈的质量会占据轴承总质量的60%以上,成本占据总成本的50%左右,在轴承的使用过程中是最重要的消耗件之一。所以轴承企业一直都在着力探索轴承套圈生产的新工艺、新方法,以降低原材料消耗和能源消耗,制造出精准化的套圈毛坯,实现少切削、无切削加工,同时减少对环境的污染。螺旋孔型斜轧是一种先进的塑性成形工艺,采用这种技术进行生产能够显着提高产品生产效率、保证产品质量、提高材料利用率、降低生产成本,作为特种轧制技术的一种在现代企业竞争日益激烈的情况下被广泛使用。轴承套圈属于环状回转体类零件,此类结构若采用螺旋斜轧工艺进行生产将会产生很好的经济效果。本文阐述了螺旋孔型斜轧的基本原理,结合轴承套圈的实际生产情况,对螺旋斜轧成形过程的咬入条件以及旋转条件进行了分析,得到了轧件的稳定轧制条件;对螺旋孔型斜轧轴承内圈的变形区间进行了几何学分析,确定了轧辊轴线和轧制中心线所成的空间几何关系以及坐标变换关系式;推导出了斜轧圆锥轴承内圈毛坯辊形曲面的基本方程组,为实现螺旋孔型斜轧轴承内圈的成形提供了理论基础。根据轧件的尺寸要求以及斜轧孔型和轧辊基本参数的设计方法,对螺旋斜轧轴承内圈的斜轧轧辊、孔型、导板以及芯棒进行了设计,阐述并分析了各基本参数的选择规律。根据计算结果在三维建模软件PRO/E中对各模具进行几何模型的建立,并通过DEFORM-3D有限元分析平台对不同工艺参数下螺旋斜轧轴承内圈的完整过程进行有限元模拟,提取模拟后轧件在不同轧制倾角下产生的应力应变数据,分析轧制倾角对斜轧成形过程的影响。选取轧件成形质量较好的工艺参数,分析金属流动规律解释了轧件出现端切现象、表面缺陷以及喇叭口等现象的原因,为最终的斜轧实验以及未来实际生产中工艺参数的选择和调整提供了参考依据。对螺旋孔型斜轧轴承内圈轧机进行了总体方案设计,针对具体工艺要求设计轧机的各种机构部件,包括机架、同步机构、倾角调整机构、轴向调整机构、径向调整机构、出入口辊距调整机构等,同时对轧机的电机和减速器进行了选择。设计了螺旋斜轧轴承内圈成形过程的物理模拟轧制实验,为下一步实验的顺利进行提供了保证。
李本根,曹瑞[7]（1991）在《圆锥内圈车加工工艺的改进》文中研究指明通过对典型的圆锥内圈车削工艺的分析,提出了改进措施。附图3幅,参考文献2篇。
曹瑞,谢丽[8]（1994）在《圆锥内圈小挡边角度的设计与锻车加工》文中提出按照现行有关锻造标准设计圆锥内圈锻件时，圆锥内圈车锥面（也称粗车外径）工序后，常有少数零件留有锻造黑皮。通过对产品小挡边角度的设计与锻车工艺关系的分析，找出了问题的原因所在，给出了解决问题的四种方法，并通过比较，详细介绍了改进小挡边角度设计的最佳方法。附图３幅。
金俊松[9]（2009）在《轿车齿轮闭式冷精锻近/净成形关键技术研究》文中指出齿轮作为汽车的一个重要传动零件,近年来,随着汽车工业的迅速发展,对其生产技术的要求愈来愈高。冷精锻齿轮与传统加工方法生产的齿轮相比,具有节约材料、机械性能好、生产效率高等优点,是当今齿轮特别是轿车齿轮生产的发展趋势。本文围绕轿车齿轮闭式冷精锻近/净成形技术做了系统的研究。以避免端啮,减少震动和噪声,提高轿车直锥齿轮啮合传动平稳性为目的,研究了其修形理论和方法,给出齿向的修形量计算公式和“鼓形”修形中心位置的确定方法,同时根据啮合过程中齿轮基节的变化特点,提出确定齿顶修形量的计算方法。闭式冷精锻是轿车齿轮类零件的主要近/净成形技术,它既适合于传统的直锥齿轮近/净成形,也是修形的直锥齿轮近/净成形的一种理想加工工艺,因为目前尚无经济合理的精密切削加工工艺实现修形直锥齿轮的加工。采用刚粘塑性有限元法,模拟了直锥齿轮闭式冷精锻近/净成形过程,得到了金属流动和工件内部损伤值的分布规律,并预测了成形力,为近/净成形工艺优化奠定了理论基础。其成形过程显示材料首先向凹模底部流动,然后在沿径向流动的同时作反向流动,直至整个型腔充满。锻件从小端至大端其损伤值总体均呈上升趋势,而且越靠近大端,损伤值增长速度越快,而在齿顶中间部位,由于挤压过程中材料的汇聚导致损伤值分布曲线上出现较小的波峰。锻件成形过程中,从开始到凹模型腔基本充满,其载荷逐渐上升,至完全充满型腔后,载荷急剧上升,因在凹模型腔上设置了多余金属的分流腔,从而有效抑制了载荷的急剧增大。发明了一种闭式冷精锻专用液压模架,阐明了其基本结构和工作运动原理。设计了曲面分模和平面分模两种模具结构,并根据分流锻造原理提出了分流腔的设计原则和方法。分析了曲面分模模具的齿顶断裂和平面分模结构中凹模底部开裂原因。根据分析结果,提出了非均匀过盈预应力组合凹模新结构,并采用传统厚壁圆筒理论、Matlab编程计算和有限元相结合的方法实现了三层组合凹模进行优化设计,有效提高了模具寿命。提出直锥齿轮精锻模具的数字化设计与制造技术:同时,采用基体钢代替高速钢并适当降低凹模淬火硬度,使其适合于硬质合金刀具高速精密加工,成功实现了采用高速数控铣代替传统的电火花加工方法加工直齿锥齿轮精锻凹模,显着地提高模具精度和生产效率。在分析了螺旋圆柱齿轮结构特点的基础上,采用经典塑性成形理论和有限元数值模拟相结合的方法,对多个螺旋圆柱齿轮闭式冷精锻近/净成形方案进行了探讨,最后得出单向挤压,底部外侧分流为最佳工艺方案,以此为基础,提出了带旋转顶出机构的闭式冷精锻模具方案,为进一步研究和应用打下了理论基础。针对上述研究内容和结论（螺旋圆柱齿轮近/净成形除外）,采用Y28-400/400数控双动液压机,对轿车直锥齿轮闭式冷精锻近/净成形工艺,精锻齿形凹模的数字化建模与制造技术,非均匀过盈预应力组合凹模及专用液压模架等,进行了详细的实验研究,充分验证这些结论的正确性。应用这些成果,在东风汽车精工齿轮厂建立了生产线,实现了轿车直锥齿轮闭式冷精锻近/净成形的批量生产,所生产的直锥齿轮超过国标GB11365-89的7级精度,齿面粗糙度Ra=0.8～0.4μm,其齿形部分不需任何机械加工就达到了直接装车使用的要求,并已创造出显着的技术经济效益。
张军军[10]（2016）在《轮毂轴承内圈闭塞锻造工艺分析及数值模拟》文中研究说明我国汽车行业随着科技的进步也在不断发展,汽车的产量和保有量每年都在不断增加,企业和市场对汽车零部件有着更多的要求。轮毂轴承作为汽车零部件的一个重要组成部分,其主要功能是承受重量和为轮毂的转动提供精确的指导。轮毂轴承的成形过程一般都是采用开式模锻和传统的热闭式模锻,材料利用率不高,不能满足市场的一些特有的需求。传统的生产方式已经不能满足市场发展以及行业的需要,因而在市场中缺乏竞争力。据此对轮毂轴承内圈的成形方式进行研究和开发,以提高材料的利用率,探索轮毂轴承内圈内孔的成形过程。本文概述了轮毂轴承的发展历程以及国内外研究现状,研究轮毂轴承单元内圈并分析其结构特点,根据其结构特征合理的建立轮毂轴承单元内圈的闭塞锻造工艺流程。运用Solid Works软件完成轮毂轴承单元内圈的三维实体造型以及合理的预锻件形状和尺寸。运用Deform-3D仿真模拟软件对内圈的预锻、终锻成形过程进行仿真模拟。通过数值模拟分析轮毂轴承单元内圈在锻造成形过程中等效应力、等效应变、等效应变率以及金属流动状态等,真实直观的展示工件的成形过程,对实际生产中的成形工艺研究具有重要的指导意义。
二、圆锥内圈锻件的宽度尺寸（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、圆锥内圈锻件的宽度尺寸（论文提纲范文）
（1）大冶集团公司轴承工艺设计系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状与发展趋势 |
| 1.3 论文组织结构 |
| 2 相关理论与技术 |
| 2.1 C/S系统体系结构 |
| 2.2 AutoCAD二次开发 |
| 2.2.1 AutoCAD简介 |
| 2.2.2 AutoCAD二次开发 |
| 3 系统分析 |
| 3.1 系统需求分析 |
| 3.2 系统可行性分析 |
| 3.3 系统操作权限分析 |
| 3.3.1 用户角色及权限分配 |
| 3.3.2 用例分析 |
| 3.4 系统功能分析 |
| 3.4.1 轴承基础配置管理 |
| 3.4.2 锻件中间件配置管理 |
| 3.4.3 自动化设计流程 |
| 3.4.4 锻件优化分析 |
| 4 系统设计 |
| 4.1 系统体系结构 |
| 4.2 数据库设计 |
| 4.2.1 数据库概念模型 |
| 4.2.2 数据库表结构 |
| 4.3 系统功能设计 |
| 4.3.1 轴承管理功能设计 |
| 4.3.2 锻造工艺流程设计 |
| 4.3.3 锻件模型优化设计 |
| 5 系统实现 |
| 5.1 轴承管理功能实现 |
| 5.1.1 工艺类型管理 |
| 5.1.2 轴承类型管理 |
| 5.1.3 轴承成品管理 |
| 5.1.4 轴承锻件管理 |
| 5.1.5 轴承工装管理 |
| 5.1.6 工作中心管理 |
| 5.1.7 工艺卡管理 |
| 5.2 锻造工艺流程实现 |
| 5.2.1 绘制轴承成品 |
| 5.2.2 工作中心选择 |
| 5.2.3 锻件设计实现 |
| 5.2.4 工装设计实现 |
| 5.2.5 工艺卡实现 |
| 6 系统测试 |
| 6.1 登陆及系统权限测试 |
| 6.2 工艺查询流程测试 |
| 6.3 工艺制作流程测试 |
| 6.4 锻件模型优化效果测试 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）风电齿轮箱行星架轴承的选型与设计验证（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的内容与意义 |
| 1.1.1 课题研究的内容 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 风电齿轮箱行星架轴承选型 |
| 本章小结 |
| 第二章 风电齿轮箱行星架轴承的设计 |
| 2.1 齿轮箱结构以及行星架轴承布置 |
| 2.2 行星架轴承分析基本工况 |
| 2.2.1 基本工况 |
| 2.2.2 轴承要求达到目标 |
| 2.3 轴承的方案设计 |
| 2.3.1 行星架靠近叶片侧轴承侧轴承方案设计 |
| 2.3.2 行星架靠近电机侧轴承方案设计 |
| 2.4 行星架轴承工作游隙计算 |
| 2.4.1 轴承NCF28/750V游隙的计算 |
| 2.4.2 轴承NCF18/630V游隙的计算 |
| 2.4.3 轴承工作游隙计算结果 |
| 2.5 微观结构参数优化 |
| 2.5.1 滚动体母线对数曲线设计 |
| 2.6 滚动体球基面半径ρ的确定 |
| 2.7 轴承材料的选择与应用 |
| 本章小结 |
| 第三章 风电齿轮箱行星架轴承的数值仿真 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 轴承静强度分析 |
| 3.2.1 安全系数计算公式 |
| 3.2.2 安全系数计算结果 |
| 3.3 轴承寿命分析 |
| 3.3.1 润滑剂参数 |
| 3.3.2 轴承ISO281寿命计算结果 |
| 3.3.3 轴承ISO/TS16281寿命计算结果 |
| 3.4 轴承滚动体受力以及接触应力分析结果 |
| 3.4.1 建模分析过程 |
| 3.4.2 轴承NCF28/750V的载荷分布及应力分布 |
| 3.4.3 轴承NCF18/630V的载荷分布及应力分布 |
| 本章小结 |
| 第四章 风电齿轮箱行星架轴承的制造 |
| 4.1 轴承加工工艺流程 |
| 4.2 原材料入厂复验 |
| 4.3 锻造工艺技术 |
| 4.4 热处理工艺技术 |
| 4.4.1 正火 |
| 4.4.2 退火 |
| 4.4.3 淬火 |
| 4.4.4 回火 |
| 4.4.5 附加回火 |
| 4.5 套圈车削加工工艺技术 |
| 4.5.1 轴承套圈车加工设备和工艺基本问题分析 |
| 4.5.2 轴承套圈车加工设备与工艺 |
| 4.5.3 轴承套圈车加工工艺切削参数研究与工艺路线优化 |
| 4.6 套圈磨加工工艺技术 |
| 4.6.1 轴承套圈磨加工工艺分析 |
| 4.6.2 轴承套圈磨加工工艺中存在的主要技术问题 |
| 4.6.3 轴承套圈磨加工对策 |
| 4.6.4 轴承套圈磨加工波纹度质量的控制 |
| 4.7 滚动体加工工艺技术 |
| 本章小结 |
| 第五章 风电齿轮箱行星架轴承试验 |
| 5.1 试验设备 |
| 5.2 试验方案 |
| 5.2.1 试验前后检测 |
| 5.2.2 清洁度要求 |
| 5.2.3 润滑条件 |
| 5.2.4 试验工况 |
| 5.2.5 外观检查 |
| 5.3 试验结果 |
| 5.3.1 轴承试验前后参数检测 |
| 5.3.2 试验温升 |
| 5.4 试验结论 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）圆锥滚子轴承内圈加工方法的改进（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 加工中存在的问题 |
| 3 原有车削方法分析 |
| 4 车削方法的改进 |
| 5 结束语 |
（5）重载滚动轴承的仿真与优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的来源以及研究的目的和意义 |
| 1.2 滚动轴承行业的现状 |
| 1.3 优化设计的发展状况 |
| 1.3.1 机械传统设计以及机械优化设计的区别和联系 |
| 1.3.2 优化设计理论的发展及现状 |
| 1.3.3 遗传算法在优化中应用的发展状况 |
| 1.4 滚动轴承仿真以及优化设计的研究现状 |
| 1.5 本课题的特殊要求 |
| 1.6 论文内容的安排 |
| 第2章 重载下滚动轴承的有限元仿真 |
| 2.1 本章引论 |
| 2.2 显式动力学的基本理论 |
| 2.3 模型的建立 |
| 2.3.1 滚动轴承的尺寸 |
| 2.3.2 单元类型，材料选择和网格划分 |
| 2.3.3 边界条件 |
| 2.4 计算结果与讨论 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 圆弧滚子轴承的优化设计 |
| 3.1 本章引论 |
| 3.2 多目标优化的概念 |
| 3.3 遗传算法的基本原理 |
| 3.4 约束多目标遗传算法的原理 |
| 3.5 轴承的几何结构以及设计变量 |
| 3.5.1 圆弧滚子轴承的几何结构 |
| 3.5.2 设计变量 |
| 3.6 目标方程 |
| 3.6.1 静承载能力 |
| 3.6.2 疲劳寿命 |
| 3.6.3 磨损寿命 |
| 3.6.4 减少滚子边缘接触高应力 |
| 3.7 约束 |
| 3.8 计算结果 |
| 3.9 结果讨论 |
| 3.10 本章小结 |
| 第4章 圆锥滚子轴承的优化设计 |
| 4.1 本章引论 |
| 4.2 圆锥滚子轴承的几何结构以及设计变量 |
| 4.2.1 圆弧滚子轴承的几何结构 |
| 4.2.2 设计变量 |
| 4.3 实际工况分析 |
| 4.3.1 工况介绍以及轴承的选型 |
| 4.3.2 轴承内部的受力分析 |
| 4.4 目标方程 |
| 4.4.1 静承载能力 |
| 4.4.2 疲劳寿命 |
| 4.4.3 磨损寿命 |
| 4.4.4 挡边中的应力最大值 |
| 4.5 变量约束条件的估算 |
| 4.6 计算结果与讨论 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 本人简历以及硕士期间发表的学术论文与成果 |
（6）螺旋斜轧轴承内圈成形工艺研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 轴承套圈毛坯的生产工艺 |
| 1.2.1 锻造工艺 |
| 1.2.2 挤压工艺 |
| 1.2.3 冷辗扩工艺 |
| 1.2.4 粉末与塑料注射成形工艺 |
| 1.3 螺旋孔型斜轧工艺的特点和运用 |
| 1.4 螺旋斜轧在国内外的发展现状 |
| 1.4.1 斜轧工艺在国外的发展和应用 |
| 1.4.2 斜轧工艺在国内的发展和应用 |
| 1.5 课题的主要内容 |
| 1.6 小结 |
| 第二章 螺旋孔型斜轧工艺与斜轧原理 |
| 2.1 轴承内圈毛坯斜轧成形原理 |
| 2.2 坯料的咬入条件 |
| 2.3 螺旋斜轧的运动原理 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 斜轧轴承内圈变形区孔型的几何分析 |
| 3.1 轧件和轧辊坐标变换关系 |
| 3.2 斜轧辊形的曲面方程 |
| 3.3 斜轧圆锥轴承内圈的辊形曲面 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 轧辊的孔型设计 |
| 4.1 孔型设计的基本原则 |
| 4.2 孔型设计及参数计算 |
| 4.2.1 轧件的尺寸结构 |
| 4.2.2 轧辊设计 |
| 4.2.3 断面孔型的设计 |
| 4.2.4 导板设计 |
| 4.3 参数计算结果及分析 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 斜轧轴承内圈过程的数值模拟 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 三维有限元模型的建立 |
| 5.2.1 几何模型的建立 |
| 5.2.2 材料模型的确定 |
| 5.2.3 初始速度的设定 |
| 5.2.4 摩擦接触条件的设定 |
| 5.2.5 网格划分及步长设定 |
| 5.3 有限元模拟结果及分析 |
| 5.3.1 轧辊倾角对轧制成形的影响 |
| 5.3.2 应力与应变分析 |
| 5.3.3 轧制过程金属流动规律 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 斜轧成形设备及实验设计 |
| 6.1 实验材料的选择 |
| 6.2 实验轧辊的制作 |
| 6.3 斜轧成形设备的设计 |
| 6.3.1 成形设备的整机设计方案 |
| 6.3.2 机架的设计 |
| 6.3.3 轧辊倾角调整机构设计 |
| 6.3.4 轧辊轴向调整机构设计 |
| 6.3.5 轧辊径向调整机构设计 |
| 6.3.6 上下导板调整机构设计 |
| 6.3.7 传动系统的选择 |
| 6.4 小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参与的工程项目及发表的学术论文 |
（9）轿车齿轮闭式冷精锻近/净成形关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源和意义 |
| 1.2 精密成形技术的内涵、基本类型、特点及应用 |
| 1.3 精锻成形技术的发展趋势 |
| 1.4 国内外直锥齿轮与螺旋圆柱齿轮精锻技术发展概况 |
| 1.5 我国齿轮精锻技术与国外先进水平的差距 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 2 轿车直锥齿轮的修形理论与方法 |
| 2.1 修形目的与意义 |
| 2.2 齿向修形理论与方法的研究 |
| 2.3 齿廓修形理论与方法的研究 |
| 2.4 修形效果的数值模拟验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 轿车直锥齿轮闭式冷精锻近/净成形工艺 |
| 3.1 闭式冷精锻近净/成形原理 |
| 3.2 闭式冷精锻锻件图设计 |
| 3.3 坯料和预成形件的优化设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 轿车直锥齿轮闭式冷精锻近/净成形过程的有限元模拟 |
| 4.1 刚粘塑性有限元法理论基础 |
| 4.2 有限元模拟软件简介 |
| 4.3 有限元模拟中的几个关键技术 |
| 4.4 工件内部损伤值模型 |
| 4.5 直锥齿轮闭式冷精锻近/净成形有限元模型 |
| 4.6 模拟结果分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 直锥齿轮闭式冷精锻模具结构的优化设计与制造 |
| 5.1 闭式冷精锻液压模架结构与运动原理 |
| 5.2 常用直锥齿轮闭式冷精锻模具结构及失效分析 |
| 5.3 预应力组合凹模的优化设计 |
| 5.4 模具的数字化设计与加工技术 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 轿车螺旋圆柱齿轮冷精锻近/净成形工艺及模具方案探讨 |
| 6.1 螺旋圆柱齿轮结构特点 |
| 6.2 螺旋圆柱齿轮冷精锻近/净成形工艺方案探讨 |
| 6.3 螺旋圆柱齿轮冷精锻净/净成形模具探讨 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 直锥齿轮闭式冷精锻近净成形工艺试验与应用 |
| 7.1 直锥齿轮闭式冷精锻模具及坯料 |
| 7.2 实验结果分析 |
| 7.3 直锥齿轮精锻件精度检测 |
| 7.4 生产应用情况 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 1 攻读博士学位期间所发表的论文及取得成果 |
| 附录 2 湖北省科学技术进步一等奖证书 |
| 附录 3 国家实用新型专利证书 |
| 附录 4 国家发明专利申请受理通知书 |
| 附录 5 国家发明专利申请受理通知书 |
| 附录 6 国家发明专利申请受理通知书 |
| 附录 7 国家发明专利申请受理通知书 |
| 附录 8 科技成果鉴定证书(一) |
| 附录 9 科技成果鉴定证书(二) |
| 附录 10 科技成果鉴定证书(三) |
| 附录 11 全国大学生课外学术科技竞赛二等奖证书 |
（10）轮毂轴承内圈闭塞锻造工艺分析及数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.1.1 课题的背景 |
| 1.1.2 课题的研究意义 |
| 1.2 闭塞锻造工艺简介及发展趋势 |
| 1.2.1 闭塞锻造工艺简介 |
| 1.2.2 闭塞锻造成形工艺发展趋势 |
| 1.3 轮毂轴承单元发展历程及国内、外研究现状 |
| 1.3.1 轮毂轴承单元发展历程 |
| 1.3.2 轮毂轴承单元国内、外研究现状 |
| 1.4 金属塑性成形有限元模拟现状 |
| 1.4.1 国外CAE应用现状 |
| 1.4.2 国内CAE应用现状 |
| 1.5 技术路线 |
| 1.6 课题来源及主要研究内容 |
| 1.6.1 课题来源 |
| 1.6.2 课题研究主要内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第2章 有限元模拟基本理论及方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 金属塑性变形过程的力学方程 |
| 2.3 刚粘塑性有限元变分原理 |
| 2.4 DEFORM软件简介 |
| 2.4.1 Deform-3D的功能 |
| 2.4.2 Deform-3D的技术特点 |
| 2.4.3 Deform-3D的模块结构 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 轮毂轴承内圈成形工艺分析与有限元模拟 |
| 3.1 轮毂轴承内圈结构特点 |
| 3.2 轮毂轴承内圈成形工艺分析 |
| 3.3 轮毂轴承内圈预锻件形状尺寸和原始坯料形状尺寸的确定 |
| 3.4 有限元模型的建立 |
| 3.5 模拟的前处理过程 |
| 3.5.1 模型网格的划分 |
| 3.5.2 网格重划分 |
| 3.5.3 摩擦边界条件的处理 |
| 3.5.4 动态边界条件的处理 |
| 3.5.5 有限元模拟参数的确定 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 轮毂轴承内圈闭塞锻造成形过程数值分析 |
| 4.1 锻件成形过程 |
| 4.2 闭塞锻造过程载荷-行程曲线分析 |
| 4.2.1 冲头与锻件的载荷-行程分析 |
| 4.2.2 上、下凹模载荷-行程分析 |
| 4.3 闭塞锻造过程金属的流动特性分析 |
| 4.4 闭塞锻造过程等效应力、等效应变与等效应变率分析 |
| 4.5 点跟踪分析 |
| 4.6 金属流动情况分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、圆锥内圈锻件的宽度尺寸（论文参考文献）
- [1]大冶集团公司轴承工艺设计系统的设计与实现[D]. 张椿伟. 大连理工大学, 2016(03)
- [2]风电齿轮箱行星架轴承的选型与设计验证[D]. 徐巍. 大连交通大学, 2020(06)
- [3]圆锥滚子轴承内圈加工方法的改进[J]. 钟慧敏,姚永才,沈丹丹. 哈尔滨轴承, 2017(01)
- [4]大型圆锥滚子轴承内圈胎模锻造工艺的改进[J]. 王林,管珏. 轴承, 2004(12)
- [5]重载滚动轴承的仿真与优化设计[D]. 徐弘毅. 清华大学, 2010(02)
- [6]螺旋斜轧轴承内圈成形工艺研究[D]. 高新. 太原科技大学, 2016(11)
- [7]圆锥内圈车加工工艺的改进[J]. 李本根,曹瑞. 轴承, 1991(04)
- [8]圆锥内圈小挡边角度的设计与锻车加工[J]. 曹瑞,谢丽. 轴承, 1994(06)
- [9]轿车齿轮闭式冷精锻近/净成形关键技术研究[D]. 金俊松. 华中科技大学, 2009(11)
- [10]轮毂轴承内圈闭塞锻造工艺分析及数值模拟[D]. 张军军. 安徽工业大学, 2016(03)