一、关于高压造型比压的选择问题（论文文献综述）
李瑶[1]（2020）在《低、中比转速叶轮切割对泵反转作透平性能影响》文中研究说明节约能源是社会进步的必经之路。在流程工业中,经常会有大量高压,一定量的液体尚未完全回收和利用,而泵反转作透平是主要回收这种能量的方式。但一种泵目前最多只有30个规格,还不能满足工业流程选择液力透平的需要,为此,可以通过切割叶轮外径来满足液力透平选择的需要。另外,泵反转作透平一般选用中、低比转速的泵,所以研究选用中、低比转速泵反转作液力透平。本课题首先分别选取了4台中比转速和4台低比转速离心泵反转作液力透平,中比转速泵比转速分别为84.5、92.8、125.3和129.3,低比转速泵比转速分别为33、47、69和78,然后在不改变其他几何尺寸的基础上,分别对8台泵作透平的叶轮外径进行不同程度的切割,其中中比转速泵作透平切割率依次为3%、6%、9%和12%,而低比转速泵作透平切割率依次为3%、6%、9%。利用FLUENT软件对这8台透平模型在叶轮原型、不同切割率下分别进行数值模拟,可得到以下结论:1.切割中、低比转速叶轮对泵作透平的性能影响有:对于各台中、低比转速泵作透平及其在不同切割率的透平模型都有,随着流量的增加效率先增加后减小,压头和轴功率随流量的增加而增加;且随着切割率的增加,各台透平最优效率点的流量点一直向小流量点偏移,最优效率点的压头和轴功率逐渐减小,但随着切割率的增加不同比转速泵作透平最优效率点的流量、轴功率和压头减少量各不相同。2.为了扩大中比转速、低比转速泵作透平的使用范围,通过对比各台中、低比转速泵与泵作透平在不同切割率分别对应的最优效率点的流量比、压头比和轴功率比的变化规律可得,对于每台中、低比转速泵与泵作透平,随着切割率的增加,泵与泵作透平最优效率点的流量比、压头比和轴功率比逐渐降低,且随着切割率的增加,不同比转速泵与泵作透平最优效率点流量比、压头比和轴功率比减少量各不相同。其中,中比转速泵与泵作透平,切割率在0%9%之间,各台泵与泵作透平最优效率点流量比、压头比和轴功率比减少量较小,切割率为12%时,减少量很大,而低比转速泵与泵作透平,切割率在0%6%之间,各台泵与泵作透平最优效率点流量比、压头比和轴功率比减少量较小,切割率为9%时,减少量很大。3.各台中、低比转速叶轮切割对泵作透平水力损失规律有,随着切割率的增加,总水力损失增加,叶轮、蜗壳等过流部件的水力损失也增大,且叶轮随切割率的增加水力损失量最大,而尾水管随切割率的增加变化不明显。4.从各台中、低比转速泵作透平的中间截面速度流线图和湍动能云图可知,无论是中比转速还是低比转速泵作透平,随着切割率的增加,其叶轮进口处的回流越大,蜗壳与叶轮间隙处的损耗越大。本课题还分别依欧拉公式、透平叶轮进出口速度三角形在假设叶轮切割前后其叶轮进口面积不变的基础上得到了中比转速透平叶轮的切割定律,和根据欧拉公式、透平叶轮进出口速度三角形在假设叶轮切割前后其叶轮进口角、进口宽度不变的基础上得到了低比转速泵作透平叶轮的切割定律,并通过对比数值模拟结果和切割定律的结果发现:1.对于中比转速泵作透平,切割率在3%9%之间时,两者之间的误差很小,而切割率为12%时,误差较大,说明此切割率已不能应用在透平叶轮的切割定律;另当切割率为9%时,各台透平的效率下降均在5%之内,因此透平叶轮切割定律的最大切割率9%。2.对于低比转速泵作透平,切割率在3%6%之间,两者之间的误差很小,而切割率为9%时,误差较大,说明符合透平叶轮切割定律的最大切割率为6%。
郑晓剑[2]（2019）在《镁合金汽车CCB压铸过程数值模拟研究及工艺优化》文中提出镁合金汽车仪表板横梁（Cross Car Beam,简称CCB）主要由压铸工艺进行生产。由于模具设计或压铸工艺的不合理,容易产生诸多压铸缺陷,严重影响产品质量。将压铸数值模拟技术与实际生产相结合,可以更好的进行模具设计、工艺参数优化及缺陷分析,对压铸生产具有一定的指导意义。本文对镁合金汽车CCB进行了压铸过程数值模拟研究、工艺参数优化以及压铸缺陷分析。主要工作及结论如下:（1）基于ProCAST软件,模拟了CCB的压铸过程,通过求解温度场、速度场、应力场,对卷气、浇不足、缩孔、裂纹等缺陷进行预测。结果表明,充型过程金属液由近及远顺序填充,但CCB远端区域存在卷气和浇不足问题;凝固过程金属液由远及近进行凝固,但CCB厚壁区域最后凝固,存在孤立液相区且应力集中较为严重,CCB远端厚壁区域缩孔数量较多,CCB变截面区域和极大圆角区域热裂倾向性较大。（2）通过正交设计、田口设计、响应面试验设计等方法,研究了浇注温度、模具预热温度、压射速度三种压铸工艺参数对CCB质量的影响。结果表明,对充型时间而言,压射速度对其影响非常显着,而浇注温度和模具预热温度对其作用有限;对热裂倾向性和缩孔率而言,温度参数（模具预热温度和浇注温度）对其影响显着,其中模具预热温度对热裂倾向性影响更大,浇注温度对缩孔率影响更大,而压射速度对二者作用有限。另外,获得了CCB的最优压铸工艺参数组合:浇注温度660℃、模具预热温度220℃、压射速度4 m/s。在该水平下,热裂倾向性为0.1822,缩孔率为1.4794 cc,综合质量最佳。（3）进行了CCB压铸生产试验,对合格样件进行力学性能测试,对不良样件进行缺陷分析。结果表明,合格零件的屈服强度约为120 MPa,抗拉强度约为230MPa,延伸率约为9%。压铸缺陷主要位于CCB中间支架和高塔两个区域,主要为冷隔、热裂纹。从合金元素、零件结构、模具及浇排系统、压铸工艺等几个方面进行缺陷分析并相应给出改善对策。结果表明,热裂纹的形成与局部应力集中和氧化夹杂、缩孔、微裂纹等内部缺陷有关;冷隔缺陷的形成与金属液温度较低及其分流现象有关。
路圣盛[3]（2019）在《基于流固耦合的动压型机械密封多目标优化研究》文中提出动压型机械密封虽然具有润滑性能好、温升小、使用寿命长等优势,但是对于微米级的密封间隙而言,密封端面的微小变形都可能造成润滑膜和密封性能的显着变化,严重时还会导致润滑状态恶化甚至密封失效。因此,本文在研究动压型液体机械密封结构参数对密封端面变形及密封性能影响规律的基础上,利用多目标优化算法对密封性能进行优化研究。具体研究工作及结论如下:1、建立了适用于动压型液体机械密封的流固耦合计算模型,并验证了计算模型的正确性。2、利用所建立的计算模型对密封环及液膜进行流固耦合数值模拟分析,得到了载荷系数、厚径比、弹簧安放直径和弹簧比压等结构参数对端面变形以及密封性能的影响规律。研究表明:考虑流固耦合作用时结构参数变化引起的密封性能参数变化量均大于不考虑流固耦合作用的变化量;动静环端面变形及应力值随着载荷系数、厚径比的增大而减小,随着弹簧安放直径、弹簧比压的增大而增大;密封端面变形及应力较大的区域都位于螺旋槽区域;密封性能参数值随厚径比的增大而减小,随弹簧安放直径、弹簧比压的增大而增大,而随载荷系数的增大呈明显的先减小后增大规律;分析表明,厚径比对密封性能的影响的程度最大,载荷系数对密封性能参数的影响较为复杂且影响也比较大。3、根据结构参数对变形及密封性能影响的研究结果和端面微造型参数对密封性能影响的已有研究成果,确定载荷系数、厚径比、槽深和螺旋角作为优化变量,以泄漏量和液膜刚度为优化目标,通过多元回归分析法建立了优化变量与优化目标之间的拟合方程,并分析了优化变量间的交互关系对密封性能的影响。4、建立了考虑基于流固耦合的动压型机械密封的多目标优化研究方法。通过均匀试验设计方法并利用DPS数据统计系统得到50组样本点,利用Workbench平台对试验点进行数值模拟计算并建立数据库。根据神经网络拓扑结构对神经网络中个物理层合理设置参数,建立BP神经网络并获得优化变量变量与优化目标目标之间的拟合函数,利用MATLAB优化工具箱对其进行多目标寻优得到Pareto前沿解集。从Pareto解集中选择两组优化方案进行数值模拟计算并与原始模型进行对比,结果表明两组优化方案的液膜刚度分别比原始模型提高了8%、12.6%,泄漏量分别比原始模型降低了10%、11.6%,并对优化结果进行了试验验证。
尚群超[4]（2019）在《大型耐磨板型件液态模锻及其组织性能研究》文中提出耐磨件市场巨大,尤其是大型的耐磨板型件。目前的铸造方法生产大型耐磨件遇到了收缩缺陷、组织粗大、使用寿命较短的困难,无法继续提升产品性能,造成了巨大资源浪费。本文对采用先进的液态模锻技术生产大型耐磨板型件进行了研究,选择了形状结构差异较大、具有代表性的两种工件——热轧机宽带输送线耐磨侧导板（以下简称侧导板）和金矿φ5.5m×8.5m溢流型球磨机双峰衬板（以下简称双峰衬板）,分别对其进行了液态模锻工艺设计、模具设计及相关校核,并运用ProCAST软件分别进行了模拟,验证了方案可行性;之后,进行了大型耐磨板型件液态模锻生产实践,对生产线设备进行了技术设计,通过对工艺、设备的调试,最终成功得到了满足要求的液锻侧导板产品;最后,运用SEM、电动布洛维硬度计、JB-50B型冲击试验机等实验检测设备和手段,对比研究了砂型铸造、金属型铸造、液态模锻不同工艺下侧导板材料（高铬铸铁）的金相组织和力学性能,定量揭示了液态模锻工艺生产大型耐磨板型件的优越性,分析了压力对工件组织及性能的影响,同时分析了侧导板试样的断裂机制和磨损机理,主要结论如下:（1）对于大型耐磨板型件的液锻成型难点,可依据以下方案解决:①尽量采用将工件一分为二,水平成型的方案,避免模具尺寸过大;②为解决其投影面积过大带来的液锻机吨位过大的问题,可结合直接液锻、间接液锻采用多点局部直接加压方案;③可采用茶壶包+流槽+压室的浇注方案,浇注量过大时,可由模腔与压室共同贮存金属液,从而大大减小模具的高度;④为解决模具过热问题,可对模具关键零件进行水冷设计,取得更好冷却效果;⑤卸料方式可灵活搭配顶杆与压头。经校核与模拟验证,工艺参数及模具结构设计合理,满足液锻要求。（2）生产实践中,大型耐磨板型件的液锻技术关键如下:①压头、压室的间隙设计可参考管道径向热膨胀进行计算;为防止漏钢,调节石墨涂料厚度来适应不同模次不同温度下的间隙变化;②对设备、工艺、操作多方面进行调试,以减少开始加压时间,防止压室内过度凝壳;③考虑浇注时间、开始加压时间,结合计算机模拟技术确定浇注量;④为避免无脱模斜度的位置开裂,可由线收缩率计算模腔上下尺寸差,适当修模抛光,并在脱模的摩擦面使用退让性较好的涂料进行润滑,减小摩擦力;⑤PLC程序中,除了传统的液锻工艺参数之外,可根据成型需要加入新的参数,如开始补缩时间;⑥为防止补压压头压陷等问题,补缩持压优先选用闭泵保压,同时为每个PLC动作设计双重发讯条件,首选条件依据工艺动作设计,次选条件为保护条件。（3）经过对比高铬铸铁侧导板在金属型铸造（OMPa）、液态模锻（比压148 MPa、212 MPa）下试样的组织和性能,结果表明,压力可明显细化组织,并提高热处理态试样的硬度、冲击韧性、耐磨性等性能。铸态下,比压212 MPa下的初生奥氏体平均长度相比金属型铸造减小了 68%,平均宽度减小了 32%,共晶团平均直径减小了 64.3%;热处理态下,比压212MPa硬度相比金属型试样提升了6%,冲击韧性提高了 23.6%,耐磨性提高了 29.4%。（4）经过对比高铬铸铁侧导板热处理态下液态模锻试样与砂型铸造试样耐磨性能,结果表明,液锻工艺提升了产品的耐磨性。液锻比压212 MPa的耐磨性相比砂型铸造试样提高了 36.8%。（5）经过对比高铬铸铁侧导板试样的冲击断口和磨损面,分析了断裂机制和磨损机制。金属型试样冲击断裂均为解理断裂,液锻比压148 MPa、212 MPa下的试样冲击断裂均为准解理断裂;砂型铸造、金属型铸造、液态模锻试样的磨损机制相同,均为切削磨损机制、塑变磨损机制、凿削磨损机制和裂纹扩展机制的共同作用。综合上述,液态模锻是完全可以在大型耐磨板型件（大型钢铁零件）上应用的,并且产品性能相比砂型铸造、金属型铸造都有较大提升。
王龙生[5]（2019）在《压铸工艺设计与实践》文中认为压铸件在批量生产过程中,为了保证产品质量的稳定,在压铸件设计前期,通过对压铸机的选型、模具造型分析、压铸工艺设计、以及辅助设备的选用等各个方面综合因素进行考虑;对可能会发生的铸件质量问题提前采取预防措施,优化了生产工艺。结果表明,压铸件符合客户需求,对生产制造企业能提升合格率,可降低生产成本。
陈晨[6]（2019）在《“三通阀”压铸充型凝固过程数值模拟及工艺研究》文中指出压力铸造是在高压的作用下,使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型（压铸模具）型腔,并在一定压力下凝固获得铸件的方法。与其它铸造方法相比,压铸有以下三方面优点:产品质量好、生产效率高、经济效果优良。压铸是最先进的金属成型方法之一,是实现少切屑,无切屑的有效途径,应用很广,发展很快。三通阀是管道连接上的重要部件,对其质量要求非常严格,三通阀结构比较复杂,铸件整体呈圆筒形,左侧有一法兰盘,在法兰上有一对称的弧形通孔和阶梯圆孔,下表面带有固定底座,圆筒中带有一方形通孔。在Flow3D软件中开启卷气、温度场及氧化夹杂模型进行模拟分析。分析浇注系统设计方案一的充型过程,发现横浇道中出现未充满的情况,因此在横浇道上设计了弯道,适当降低充型速度,获得了良好的充型过程,并根据金属液最初冲击的部位设计了溢流槽的放置位置。在改善后的方案二中,浇道在进入铸型之前就已经充满,但分析铸件充型结束后的整体温度,发现远端温度较低,因此设计了方案三,增设辅助浇注系统,使铸件远端与内浇口相连,获得更早充型,铸件整体温度更均衡。但铸件卷气含量应然整体偏高,因此设计方案四,通过优化溢流槽的形式来降低内部卷气含量,得到了很好的效果。通过分析铸件的材料特性及充型及凝固过程、缩松缩孔含量及铸件凝固时间,设计了工艺参数的选取范围并最终确定最优化的方案。最佳工艺参数设置如下:铝合金浇注温度为700℃,模具预热温度为200℃,压射速度为2m/s。在该组参数下,铸件中的缩松、缩孔含量最少,凝固时间适中,可以认为是最佳参数。根据模拟优化后的三通阀浇注系统,设计了模具、选取了压铸机的型号,并将模拟优化的工艺参数设置在压铸机中,进行试生产,得到表面光洁,质量优良的铸件,说明数值模拟结果正确,可以用来指导生产。
张金环[7]（2018）在《高压比吸附式风扇级气动优化设计》文中研究指明高负荷、高效率压气机/风扇设计是航空发动机实现高推重比、低油耗的关键技术。压气机/风扇负荷越高,叶片通道内逆压力梯度越大,叶片吸力面和上下环壁附面层越厚、越容易产生流动分离。采用附面层吸附方法控制附面层发展,可有效提高级负荷和级效率。本文研究吸附式风扇气动优化设计方法;建立适用于高负荷吸附式风扇优化设计平台;为了验证吸附式风扇气动优化设计方法,进行了高压比吸附式风扇级气动设计。主要研究工作和研究内容如下:1、吸附式风扇级气动优化设计方法研究通过吸附式风扇气动优化设计方法研究,建立完整的适用于高负荷吸附式风扇级设计平台,该平台包括S2流面通流设计模块、二维叶型（平面、S1流面回转面）设计模块和三维叶片优化设计模块。在S2流面通流设计时,由于常规损失模型不适用于吸附式压气机/风扇设计,本文提出采用损失反馈的方法,即将吸附式风扇转子/静子的实际损失/效率沿径向分布作为S2流面通流设计的损失模型。二维叶型设计方法采用优化设计方法,将叶型几何参数与吸气参数均作为设计变量进行耦合优化设计,以考虑叶型参数与吸气参数的相互影响。三维优化设计将叶片沿叶高型面的几何参数、积叠线弯掠、吸气参数、子午面几何参数均作为设计变量来考虑叶片几何参数和吸气参数的相互影响;并通过一吸附式静子叶型优化设计实例,验证了耦合优化效果优于不耦合优化,表明在常规非吸附式叶型去寻找最佳吸气位置和吸气量不是最佳设计方案。2、数值最优化方法改进由于数值最优化算法采用遗传算法,其按照概率随机逼近全局最优个体,因而搜索效率低、局部搜素能力较差,影响寻优效果。为了提高遗传算法寻优效果,提出两种改进方法。第一种方法,利用单纯形法局部寻优能力强的特点来提高原遗传算法的局部寻优能力。在遗传算法进化中,采用遗传算法生成的优化个体构成单纯形,在单纯形内部进行一维搜索,生成的若干个体取代遗传算法生成的劣质个体;实现单纯形法与遗传算法更强耦合,提高优化方法的局部寻优能力。首先通过典型测试函数测试改进遗传算法寻优效果;进一步将改进遗传算法应用于吸附式叶型优化设计,吸附式叶型优化涉及到叶型型面、吸气位置与吸气量优化变量较多且差异性大,因此寻优难度相应较大,验证了改进遗传算法的寻优效果优于原遗传算法。第二种方法,利用Bezier曲线等价递推特性实现遗传算法进化过程的变空间寻优。在遗传算法进化过程中,通过改变搜索空间,提高搜索效率和提高遗传算法全局寻优能力;并通过曲线逼近测试验证了变空间寻优优于原不变空间寻优,同时应用于超音、跨音叶型优化实例,验证了该改进方法实际应用的有效性。3、高负荷吸附式风扇级气动设计应用形成的吸附式风扇级气动设计方法和软件平台,进行一台高负荷（载荷系数为0.69）吸附式风扇级的气动设计。首先采用S1/S2两类流面二维设计方法进行转静子叶片气动设计,S1流面叶型和吸气参数采用耦合优化方法确定;S2流面通流设计损失采用迭代方法确定。以S1/S2两类流面二维设计叶片作为初始叶片,再进行三维优化改进设计。为了考虑上游转子对下游静子流动的影响,静子叶片三维优化在级环境下进行。计算结果表明,所设计的吸附式风扇级设计点性能参数为:流量34.00kg/s、总压比3.445、等熵效率0.9213,其中风扇级的总吸气量为进口流量的4.84%,达到了给定的流量压比指标、且具有较高的效率,验证了本文采用基于S1/S2两类流面设计方法和三维优化设计方法的可行性。4、关键参数对吸附式风扇气动性能影响规律研究对上述设计的吸附式风扇,进行积叠线掠、吸气位置、吸气量对气动性能影响规律研究。研究表明:1)对于吸附式风扇转子而言,对激波位置和形状的控制起到主要作用的是吸气,积叠线掠的作用与之相比较弱,所以对于吸附式转子,积叠线掠不会提高转子的效率、压比和稳定裕度;2)对于叶片表面吸气,存在一最佳的吸气位置,这一最佳的吸气位置处于激波之后,附面层充分发展之前;对于给定吸气位置,存在一最佳吸气量,使得附面层刚好吸除干净且激波强度不大,使得激波损失和附面层损失之和达到最小,效率较高;3)考虑吸气本身带走的能量对吸附式压气机/风扇转子和级的效率影响,在同一吸气位置下,吸气量增大,效率降低;同一吸气量下,吸气位置靠后,效率降低。吸气对效率影响程度静子要远高于转子,所以吸气带走的能量对效率的影响不可忽略。
王丹[8]（2018）在《薄壁镁合金压铸件工艺优化与组织性能研究》文中认为本课题以AE44镁合金雷达外壳压铸件为研究对象,由于雷达外壳占整个雷达系统中重要位置,其质量的好坏直接影响着信号探测的灵敏度。采用AE44稀土镁合金起到轻量化作用的同时,其优异的强度和韧性可良好地满足雷达外壳工作要求。课题通过采用数值模拟和实验研究相结合、验证的方式来寻求雷达外壳最佳压铸工艺方案,以获得优良质量的雷达外壳。由雷达外壳的形状结构、尺寸,前后设计了三种浇注方案,经分析各方案金属液的充填过程,最终选择内浇道横截面积为1446mm2的浇注方案;添加溢流系统后铸件内部缩孔缩松的体积含量得到了有效降低,总含量为0.2143cc,约为添加前的50%;选取浇注温度、模具温度和压射速度三个影响因素进行了正交试验,试验结果表明:浇注温度在680℃,模具温度在180℃,压射速度在3.5m/s时,铸件内部缺陷体积含量最低,为0.1982cc,在添加溢流系统方案的基础上进一步降低了7.5%。对铸件本体试样力学性能和组织进行了测试和观察,试验结果表明:浇注温度由660℃升至680℃时,组织中树枝晶逐渐减少,晶粒变得均匀圆整,力学性能得到显着提高。超过680℃后,组织出现严重缩孔,力学性能也随之下降;模具温度在180℃-200℃时,铸件表面形成激冷层,组织为表面细晶区,力学性能较好,在180℃时硬度达到最高,为81.3HB。超过200℃后,激冷效果降低,硬度下降幅度增大,其力学性能指标也逐渐降低;压射速度由3.0m/s升至3.5m/s时,组织致密度和力学性能均得到明显提高。进一步提高时,卷气现象严重,增加了气孔率,恶化了铸件质量。得出铸件浇注温度在680℃,模具温度在200℃,压射速度在3.5m/s时组织与性能最优。该参数下抗拉强度为245MPa,延伸率为5.48%,布氏硬度为79.6HB。将数值模拟与实验研究分别得到的最佳工艺参数进行了对比与验证,得出实验最佳工艺参数下铸件内部缩孔缩松体积含量为0.1736cc,比模拟得出的最佳工艺参数下缺陷含量降低了12.4%。最终得出AE44镁合金雷达外壳压铸件浇注温度在680℃,模具温度在200℃,压射速度在3.5m/s时内部缺陷含量最低、组织与性能最优。由XRD和EDS综合分析结果,可知AE44镁合金组织由?-Mg基体、亮白色颗粒状或棒状Al2RE相以及亮白色针状Al11RE3相组成。这些铝稀土相的存在有效阻碍了晶界滑动与裂纹扩展,提高了AE44镁合金的力学性能。
李航[9]（2018）在《不敏感压装混合炸药用粘结剂体系研究》文中提出不敏感混合炸药是指在意外刺激作用下发生爆炸或从燃烧转爆轰的敏感度低且具有较高能量的炸药,不但能有效提高武器平台的安全性,而且可提高弹药攻击突防能力,是新时期战斗部装药的需求,也是混合炸药技术研究的重要发展方向。不敏感压装混合炸药因其能量高、制备工艺简单、可大批量生产,是研究的重点。本文针对不敏感压装混合炸药对钝感粘结剂体系的需求,系统开展粘结剂包覆降感研究、复合粘结剂体系设计、复合粘结剂体系制备以及粘结剂在不敏感压装炸药中的应用性研究,获得了JOL类不敏感压装炸药,并测试其基本性能和不敏感性能,主要工作如下:（1）研究了粘结剂AR-14、Estane5703、F2603、BR、EPDM、IIR的性能,通过对比HMX/粘结剂的界面热力学性质优选粘结剂,并采用水悬浮工艺方法,使用优选的粘结剂制备了炸药造型粉颗粒,系统研究了优选高聚物的硬度、热导率、摩擦系数对造型粉感度、成型性的影响规律。（2）开展了粘结剂复配设计,形成完整的粘结剂体系,采用直接法生产工艺制备了炸药造型粉颗粒并进行药柱压制。研究了高聚物复配比例、胶蜡比等对混合炸药安全性的影响,获得了具有良好粘结、钝感、成型性能的复合钝感粘结剂体系。（3）依据设计的钝感粘结剂体系,开展了不敏感压装混合炸药研究,重点研究了钝感剂含量对于炸药成型性、爆速、爆热的影响规律;为进一步改善混合炸药的不敏感特性,通过对主体炸药重结晶、包覆降感等技术途径提高本质安全性;并优化了适用于该粘结剂体系的压装混合炸药制备工艺。（4）不敏感压装混合炸药性能表征。依据GJB772A-97炸药试验方法,对采用钝感粘结剂体系的JOL类炸药进行了性能测试。测试结果表明:该炸药机械感度低,均小于10%;具有良好的成型性,压药密度可以到达理论密度的98.7%;具有较高的能量水平,实测爆速为8115m/s,爆热为7587.7k J/kg;具备一定的不敏感特性,可通过快速烤燃、慢速烤燃及子弹撞击三项不敏感试验测试。
魏莙[10]（2017）在《高压金属硬密封固定球球阀密封性分析及优化》文中进行了进一步梳理球阀由于流体阻力小、操作便捷、启闭快速、密封性好和可靠性高等特点,在石化、煤化等条件恶劣的化工业领域中被广泛使用。阀门在石油、煤气等传输通道中起着重要作用,流体传输过程中的运动、停止或者是方向都由球阀的启闭来决定,所以球阀的密封性、使用安全性及稳定性都决定着整个传输装置的正常运行。由于石化、煤化等行业化工原料具有腐蚀性、大颗粒等,其对阀门耐高压、耐高温、耐腐蚀、耐摩擦等性能提出了更高的要求,传统的软密封副较难达到需求,所以含有用金属制作阀座的高压金属硬密封固定球球阀更能适应石化、煤化工行业。金属硬密封球阀通过使用弹簧预紧力和流体压载来让阀座和球体紧密接触从而达到球阀的密封。研究密封比压、以及密封副两接触面的接触问题从而探讨球阀的密封性是非常有意义的,同时这也是本文的主要工作。本文使用密封原理以及非线性接触算法结合计算机应用软件对球阀的密封性进行分析及优化做了如下工作:1)探讨了密封原理、非线性接触算法,结合理论与实际环境推算出密封副上的密封比压、许用比压及必需比压等计算公式。2)以Class1500 NPS14型金属硬密封固定球球阀为研究对象。使用Solidworks建立了球阀各零部件的三维造型以及装配图。使用ANSYS Workbench对球阀模型进行了必要简化并对其进行有限元分析。3)密封性有限元分析表明球阀的球体和阀座某部位存在形变,其可能会导致一定的泄漏量,对此探讨了阀球的弹性接触模量、球体半径、阀座相关尺寸等对泄漏的影响。4)本文对球阀的结构进行了优化改进,提出两种方案:一种是增加阀座长度L1、另一种是在阀座上开槽。有限元分析表明两种方法皆可提升球阀的密封性。
二、关于高压造型比压的选择问题（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、关于高压造型比压的选择问题（论文提纲范文）
（1）低、中比转速叶轮切割对泵反转作透平性能影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 绪论 |
| 1.1 课题意义与背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 泵反转作透平选型的研究现状 |
| 1.2.2 离心泵叶轮切割的研究现状 |
| 1.2.3 泵作透平的水力损失的研究现状 |
| 1.3 本文的研究内容 |
| 1.4 本章总结 |
| 第2章 透平的数值计算 |
| 2.1 计算模型的建立 |
| 2.2 网格的生成方法和无关性检查 |
| 2.3 数值模拟 |
| 2.3.1 湍流模型的选取 |
| 2.3.2 边界条件的设置 |
| 2.3.3 离散格式 |
| 2.4 透平实验台验证 |
| 2.5 本章总结 |
| 第3章 中比转速离心泵反转作透平叶轮外径切割规律 |
| 3.1 理论推导透平切割公式 |
| 3.1.1 理论推导透平叶轮切割定律 |
| 3.2 数值试验方案 |
| 3.2.1 计算模型的选取及建立 |
| 3.2.2 网格生成及网格无关性检查 |
| 3.2.3 透平实验台验证 |
| 3.3 透平模型切割率的确定 |
| 3.4 数值模拟 |
| 3.4.1 不同比转速泵作透平在不同切割率外特性分析 |
| 3.4.2 泵与泵反转透平在不同切割率的关系 |
| 3.4.3 数值模拟与理论推导的透平叶轮切割定律结果对比及分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 中比转速叶轮切割对泵反转作透平水力损失的影响 |
| 4.1 泵作透平过水部件水力损失计算方法 |
| 4.2 透平过水部件水力损失数据处理与分析 |
| 4.2.1 不同外径对各过流部件水力损失数据 |
| 4.3 中间截面速度流线分布分析 |
| 4.4 中间截面湍动能分析 |
| 4.5 本章总结 |
| 第5章 低比转速离心泵反转作透平切割叶轮外径的研究 |
| 5.1 理论推导透平叶轮切割定律 |
| 5.2 数值试验方案 |
| 5.2.1 计算模型的选取及建立 |
| 5.2.2 网格生成及网格无关性检查 |
| 5.3 透平模型切割率的确定 |
| 5.4 不同比转速泵作透平在不同切割率最优效率点变化规律 |
| 5.5 泵与泵反转作透平在不同切割率的关系 |
| 5.6 数值模拟与理论推导公式结果的对比 |
| 5.7 透平过水部件水力损失数据处理与分析 |
| 5.7.1 不同外径对各过流部件水力损失数据 |
| 5.8 透平叶轮外径切割对蜗壳、叶轮影响分析 |
| 5.8.1 中间截面流线图 |
| 5.8.2 中间截面湍动能分析 |
| 5.9 本章小结 |
| 总结和展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（2）镁合金汽车CCB压铸过程数值模拟研究及工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 压铸工艺概述 |
| 1.2.1 压铸成型原理 |
| 1.2.2 镁合金压铸工艺特点 |
| 1.3 压铸过程数值模拟国内外研究进展 |
| 1.3.1 压铸成型模拟研究进展 |
| 1.3.2 压铸工艺优化研究进展 |
| 1.4 研究内容及技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 2 汽车CCB压铸过程数值模拟研究 |
| 2.1 汽车CCB压铸过程数值模拟求解 |
| 2.1.1 ProCAST软件概述 |
| 2.1.2 压铸模拟前处理 |
| 2.1.3 压铸模拟求解 |
| 2.2 汽车CCB压铸过程数值模拟分析 |
| 2.2.1 压铸充型过程模拟 |
| 2.2.2 压铸凝固过程模拟 |
| 2.2.3 压铸缺陷预测 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 汽车CCB压铸工艺参数优化 |
| 3.1 基于正交试验的压铸工艺参数优化 |
| 3.1.1 正交试验概述 |
| 3.1.2 正交试验设计 |
| 3.1.3 结果分析 |
| 3.2 基于田口试验的压铸工艺参数优化 |
| 3.2.1 田口试验概述 |
| 3.2.2 田口试验设计 |
| 3.2.3 结果分析 |
| 3.3 基于响应面试验的压铸工艺优化 |
| 3.3.1 响应面试验概述 |
| 3.3.2 响应面试验设计 |
| 3.3.3 结果分析 |
| 3.3.4 模型预测 |
| 3.4 优化结果对比分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 汽车CCB压铸生产试验及缺陷分析 |
| 4.1 压铸生产试验 |
| 4.2 压铸缺陷表征 |
| 4.2.1 压铸缺陷概述 |
| 4.2.2 表征方法 |
| 4.2.3 结果分析 |
| 4.3 压铸缺陷成因分析及控制 |
| 4.3.1 合金因素 |
| 4.3.2 零件结构 |
| 4.3.3 模具及浇排系统 |
| 4.3.4 压铸工艺 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（3）基于流固耦合的动压型机械密封多目标优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 机械密封流固耦合及变形研究现状 |
| 1.3 机械密封优化设计研究现状 |
| 1.4 研究现状总结 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第二章 液体动压型机械密封流固耦合计算模型 |
| 2.1 动压型机械密封结构及性能参数 |
| 2.2 流固耦合理论及方法 |
| 2.3 物理模型 |
| 2.4 数学模型 |
| 2.5 边界条件设置 |
| 2.5.1 流体域边界条件设置 |
| 2.5.2 固体域边界条件设置 |
| 2.6 网格划分及无关性检验 |
| 2.6.1 流体域网格划分及无关性检验 |
| 2.6.2 固体域网格划分及无关性检验 |
| 2.6.3 动网格技术 |
| 2.7 计算模型验证 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 结构参数对密封端面变形及密封性能的影响研究 |
| 3.1 结构参数 |
| 3.1.1 载荷系数 |
| 3.1.2 厚径比 |
| 3.1.3 弹簧安放直径 |
| 3.1.4 弹簧比压 |
| 3.2 端面微造型参数 |
| 3.2.1 螺旋角 |
| 3.2.2 槽径宽径比 |
| 3.2.3 槽区宽度比 |
| 3.3 结构参数对密封端面变形及密封性能的影响 |
| 3.3.1 载荷系数对端面变形及密封性能的影响 |
| 3.3.2 厚径比对端面变形及密封性能的影响 |
| 3.3.3 弹簧安放直径对端面变形及密封性能的影响 |
| 3.3.4 弹簧比压对端面变形及密封性能的影响 |
| 3.4 结构参数对密封性能的对比分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 动压型机械密封性能预测模型的建立 |
| 4.1 试验设计方法 |
| 4.1.1 试验设计基本原则 |
| 4.1.2 试验方法分类 |
| 4.2 优化数据库的建立 |
| 4.2.1 优化变量的选取及取值范围 |
| 4.2.2 优化目标 |
| 4.2.3 均匀试验设计表 |
| 4.2.4 数据归一化 |
| 4.3 利用多元回归分析建立预测模型 |
| 4.3.1 多元回归分析理论 |
| 4.3.2 预测模型建立的流程 |
| 4.4 神经网络预测模型的建立 |
| 4.4.1 神经网络理论与拓扑结构 |
| 4.4.2 神经网络预测模型的建立 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 动压型机械密封的多目标优化 |
| 5.1 多目标优化问题 |
| 5.2 多目标遗传算法 |
| 5.3 多目标优化策略流程 |
| 5.4 优化结果分析对比 |
| 5.5 机械密封性能试验研究 |
| 5.5.1 试验装置 |
| 5.5.2 试验参数及加工 |
| 5.5.3 试验内容及结果 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间取得的相关研究成果 |
（4）大型耐磨板型件液态模锻及其组织性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文背景及意义 |
| 1.2 耐磨板型件研究现状 |
| 1.2.1 耐磨板型件的主要材质 |
| 1.2.2 耐磨板型件的主要失效形式 |
| 1.2.3 耐磨板型件的主要成型技术 |
| 1.3 液态模锻技术概述 |
| 1.3.1 液态模锻原理简介 |
| 1.3.2 钢铁材料液态模锻研究现状 |
| 1.4 研究内容及技术路线 |
| 1.4.1 典型大型耐磨板型件的选择 |
| 1.4.2 研究内容和技术路线 |
| 2 大型侧导板液锻工艺及模具设计 |
| 2.1 液态模锻侧导板工艺方案设计 |
| 2.1.1 侧导板的结构分析 |
| 2.1.2 分型面与成型位置的选择 |
| 2.1.3 液锻方式的选择及加压方案 |
| 2.1.4 浇注方案 |
| 2.1.5 卸料方案 |
| 2.1.6 工艺动作流程 |
| 2.2 液态模锻侧导板模具设计 |
| 2.2.1 模具结构设计 |
| 2.2.2 关键参数的设计 |
| 2.2.3 模具材料的选择 |
| 2.2.4 模具关键零件的设计和校核 |
| 2.3 液态模锻侧导板数值模拟验证 |
| 2.3.1 ProCAST模拟步骤 |
| 2.3.2 侧导板模型优化及模拟前处理 |
| 2.3.3 充型过程模拟结果分析 |
| 2.3.4 温度场模拟结果分析 |
| 2.3.5 应力场模拟结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 大型双峰衬板液锻工艺及模具设计 |
| 3.1 液态模锻双峰衬板工艺方案设计 |
| 3.1.1 双峰衬板的结构分析 |
| 3.1.2 分型面与成型位置的选择 |
| 3.1.3 液锻方式的选择及加压方案 |
| 3.1.4 浇注方案 |
| 3.1.5 卸料方案 |
| 3.1.6 工艺生产流程 |
| 3.2 液态模锻双峰衬板模具设计 |
| 3.2.1 模具结构设计 |
| 3.2.2 关键参数的设计 |
| 3.2.3 模具材料的选择 |
| 3.2.4 模具关键零件的设计和校核 |
| 3.3 液态模锻双峰衬板数值模拟验证 |
| 3.3.1 双峰衬板模型优化及模拟前处理 |
| 3.3.2 充型过程模拟结果分析 |
| 3.3.3 温度场模拟结果分析 |
| 3.3.4 应力场模拟结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 大型耐磨板型件液锻生产实践 |
| 4.1 液态模锻生产线主要设备的技术设计 |
| 4.1.1 液态模锻机的技术设计 |
| 4.1.2 熔炼设备的技术设计 |
| 4.1.3 模具预热装置的技术设计 |
| 4.2 大型侧导板液态模锻试生产 |
| 4.2.1 试生产设备 |
| 4.2.2 合金熔炼 |
| 4.2.3 工艺流程 |
| 4.2.4 液锻工艺动作 |
| 4.3 遇到的问题及解决方案 |
| 4.3.1 压头与压室间摩擦力问题 |
| 4.3.2 双腔充型不均匀问题 |
| 4.3.3 工件裂纹 |
| 4.3.4 压陷、凸台及工件开模拉断 |
| 4.3.5 其他问题及解决方案 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 液锻大型侧导板的组织与性能 |
| 5.1 实验过程及方法 |
| 5.1.1 产品成分检测及实验参数 |
| 5.1.2 实验步骤 |
| 5.1.3 试样的制备及热处理 |
| 5.1.4 洛氏硬度实验 |
| 5.1.5 摆锤式冲击实验 |
| 5.1.6 金相组织观察 |
| 5.1.7 冲击磨粒磨损实验 |
| 5.1.8 扫描电镜观察 |
| 5.2 液锻比压对产品组织及性能的影响 |
| 5.2.1 液锻比压对金相组织的影响 |
| 5.2.2 液锻比压对硬度的影响 |
| 5.2.3 液锻比压对冲击韧性的影响 |
| 5.2.4 冲击断口微观形貌对比 |
| 5.2.5 液锻比压对耐磨性的影响 |
| 5.2.6 磨损面微观形貌对比 |
| 5.3 液态模锻与砂型铸造产品的耐磨性对比 |
| 5.3.1 两种工艺下产品的耐磨性对比 |
| 5.3.2 磨损面形貌对比 |
| 5.3.3 磨损机理分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（5）压铸工艺设计与实践（论文提纲范文）
| 1 压铸机设备选型 |
| 1.1 校验锁模力 |
| 1.2 校验充满度 |
| 1.3 校验模具尺寸 |
| 2 模具建模分析 |
| 2.1 模流分析意义 |
| 2.2 模流方案案例 |
| 3 压铸机工艺参数设计 |
| 3.1 铸造中压力选择 |
| (1) 压射力 |
| (2) 压射比压 |
| (3) 压力的作用和影响 |
| 3.2 压射速度选择 |
| 3.3 压射时间及切换位置 |
| 4 辅助设备选用 |
| 4.1 真空技术在压铸生产中的应用 |
| 4.1.1 压铸过程中有害气体的主要来源 |
| 4.1.2 真空压铸的优点及应用 |
| 4.2 模具温度控制之模温机 (见表2) |
| 4.3 高压点冷机 |
| 5 结论 |
（6）“三通阀”压铸充型凝固过程数值模拟及工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 压力铸造的基本概念及生产特点 |
| 1.2 压铸的基本理论 |
| 1.2.1 金属充填铸模形态 |
| 1.2.2 压铸合金分类及性质 |
| 1.3 压铸的应用范围及发展趋势 |
| 1.3.1 应用范围 |
| 1.3.2 发展趋势 |
| 1.4 压铸与其他铸造方法的比较 |
| 1.5 软件介绍 |
| 1.6 课题的主要研究内容 |
| 第2章 压铸工艺优化及数值模拟 |
| 2.1 数值模拟的理论基础 |
| 2.2 三通阀结构分析及建模 |
| 2.3 压铸机的选型 |
| 2.4 材料的物性参数 |
| 2.5 浇注系统设计及数值模拟优化 |
| 2.5.1 浇注系统设计及数值模拟分析方案一 |
| 2.5.2 浇注系统优化及数值模拟分析方案二 |
| 2.5.3 浇注系统改进及数值模拟分析方案三 |
| 2.5.4 溢流槽优化及数值模拟分析方案四 |
| 2.6 卷气量量化分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 基于数值模拟的工艺参数设计及选取 |
| 3.1 压射速度的设计及数值模拟 |
| 3.2 浇注温度的设计 |
| 3.3 模具预热温度的设计 |
| 3.4 数值模拟结果分析 |
| 3.4.1 凝固时间分析 |
| 3.4.2 缩松、缩孔含量分析 |
| 3.5 最佳参数的模拟分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 三通阀压铸模具设计 |
| 4.1 浇口套的设计 |
| 4.2 侧抽芯机构的设计 |
| 4.3 推出机构的设计 |
| 4.4 模具的装配图 |
| 第5章 三通阀压铸实验 |
| 5.1 压铸实验生产 |
| 5.2 X-ray的无损检测 |
| 5.3 金相微观组织的观察 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（7）高压比吸附式风扇级气动优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 注释表 |
| 缩略词 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 高增压比压气机/风扇发展现状 |
| 1.2.1 跨音压气机/风扇 |
| 1.2.2 超音压气机 |
| 1.2.3 吸附式压气机/风扇 |
| 1.3 吸附式压气机/风扇的研究 |
| 1.3.1 吸附式压气机/风扇的设计特点 |
| 1.3.2 国外研究进展 |
| 1.3.3 国内研究进展 |
| 1.4 本文的研究目的和研究内容 |
| 第二章 吸附式风扇气动设计方法研究 |
| 2.1 吸附式风扇气动设计方法介绍 |
| 2.2 S2 流面通流设计 |
| 2.2.1 S2 流面流场计算 |
| 2.2.2 吸附式损失模型和损失反馈 |
| 2.3 二维叶型/三维叶片参数化方法 |
| 2.3.1 二维叶型参数化方法 |
| 2.3.2 三维叶片参数化方法 |
| 2.4 流场计算 |
| 2.4.1 二维叶型流场计算方法和叶型表面吸气处理方法 |
| 2.4.2 三维叶片流场计算方法和叶片表面吸气处理方法 |
| 2.5 目标函数设定 |
| 2.5.1 二维平面叶型目标函数设定 |
| 2.5.2 二维回转面叶型目标函数设定 |
| 2.5.3 三维叶片目标函数设定 |
| 2.6 数值最优化方法 |
| 2.7 小结 |
| 第三章 数值最优化方法改进 |
| 3.1 单纯形法改进遗传算法 |
| 3.1.1 单纯形法的基本思想 |
| 3.1.2 单纯形法改进遗传算法技术路线 |
| 3.1.3 典型函数测试单纯形法改进效果 |
| 3.1.4 吸附式平面叶栅优化应用 |
| 3.1.5 叶型和吸气耦合设计效果验证 |
| 3.2 变空间寻优改进遗传算法 |
| 3.2.1 BEZIER曲线等价递推 |
| 3.2.2 典型函数测试变空间寻优改进效果 |
| 3.2.3 压气机叶栅优化应用 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 高压比吸附式风扇级转子优化设计 |
| 4.1 S2 流面流场计算中转子主要参数对转子性能的影响 |
| 4.1.1 转子进口轮毂比对转子性能影响分析 |
| 4.1.2 通道内激波数的影响 |
| 4.1.3 叶尖轮缘速度对转子性能影响分析 |
| 4.2 吸附式风扇转子S2 流面通流设计 |
| 4.3 转子S1 流面叶型设计 |
| 4.3.1 转子S1 流面初始叶型设计 |
| 4.3.2 转子S1 流面叶型优化设计 |
| 4.4 转子三维流场分析 |
| 4.4.1 转子三维流场分析 |
| 4.5 转子三维优化设计 |
| 4.5.1 转子叶根、叶尖三维优化设计 |
| 4.5.2 转子叶尖三维优化设计 |
| 4.6 风扇转子叶根处流动特性分析 |
| 4.7 小结 |
| 第五章 关键参数影响规律分析 |
| 5.1 积叠线掠对风扇转子的气动影响分析 |
| 5.1.1 叶尖掠对风扇转子的气动影响分析 |
| 5.1.2 叶根掠对风扇转子的气动影响分析 |
| 5.2 吸气参数对高压比吸附式风扇转子气动性能影响 |
| 5.2.1 吸气位置对回转面叶型气动性能的影响 |
| 5.2.2 吸气系数对回转面叶型气动性能的影响 |
| 5.3 组合抽吸对风扇转子气动性能影响 |
| 5.3.1 吸气方案 |
| 5.3.2 机匣吸气规律研究 |
| 5.3.2.1 吸气位置 |
| 5.3.2.2 最佳吸气量 |
| 5.3.2.3 周向槽和弦向槽比较 |
| 5.4 吸气本身对效率的影响 |
| 5.4.1 吸附式转子效率定义 |
| 5.4.2 吸附式压气机级效率定义 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 高压比吸附式风扇级静子优化设计 |
| 6.1 静子S2 流面通流计算 |
| 6.2 静子S1 流面叶型设计 |
| 6.2.1 静子S1 流面初始叶型设计 |
| 6.2.2 静子S1 流面叶型优化设计 |
| 6.3 风扇级三维流场分析 |
| 6.4 静子轮毂三种改进抑制叶根处端壁分离 |
| 6.4.1 静子轮毂三种改进方案 |
| 6.4.2 静子轮毂三种改进抑制叶根处端壁分离分析 |
| 6.5 S1/S2 两类流面设计方法验证 |
| 6.6 级环境下静子优化设计 |
| 6.7 小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 研究总结 |
| 7.2 本文的创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 附录 |
（8）薄壁镁合金压铸件工艺优化与组织性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 镁与镁合金 |
| 1.1.1 镁的特性 |
| 1.1.2 镁合金的特性 |
| 1.2 压铸镁合金 |
| 1.2.1 镁合金的分类 |
| 1.2.2 镁合金压铸工艺 |
| 1.2.3 镁合金压铸的应用和发展 |
| 1.3 压铸工艺数值模拟 |
| 1.3.1 压铸数值模拟的意义与原理 |
| 1.3.2 镁合金压铸过程数值模拟 |
| 1.4 课题研究目的和内容 |
| 第二章 实验材料与研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验分析方法 |
| 2.2.1 数值模拟分析 |
| 2.2.2 光学显微分析 |
| 2.2.3 力学性能测试 |
| 2.2.4 布氏硬度测试 |
| 2.2.5 X-射线衍射分析 |
| 2.2.6 扫描电子显微分析 |
| 2.3 研究技术路线 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 雷达外壳压铸工艺设计与优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 雷达外壳浇注系统的设计 |
| 3.2.1 压铸机的选择 |
| 3.2.2 浇注系统的初步设计 |
| 3.3 浇注方案的模拟分析与改进 |
| 3.3.1 压铸工艺参数的选取 |
| 3.3.2 溢流系统的设计与模拟 |
| 3.4 压铸工艺参数的优化 |
| 3.4.1 正交试验 |
| 3.4.2 试验结果与数据分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 雷达外壳压铸件组织与性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 压铸工艺参数对雷达外壳压铸件组织与性能的影响 |
| 4.2.1 力学性能正交试验 |
| 4.2.2 压铸工艺参数对铸件组织与性能的影响 |
| 4.2.3 最佳压铸工艺参数的验证 |
| 4.3 AE44 镁合金物相分析 |
| 4.3.1 XRD物相检测 |
| 4.3.2 扫描电镜观察与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（9）不敏感压装混合炸药用粘结剂体系研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 不敏感炸药研究现状 |
| 1.2.2 PBX粘结剂研究现状 |
| 1.3 存在的问题及本文主要工作 |
| 1.3.1 存在的问题 |
| 1.3.2 本文主要工作 |
| 第2章 压装PBX钝感粘结剂体系研究 |
| 2.1 压装PBX粘结剂体系分析 |
| 2.1.1 高聚物种类选取 |
| 2.1.2 高聚物复配设计 |
| 2.1.3 钝感剂设计 |
| 2.2 高聚物与炸药界面热力学研究 |
| 2.2.1 包覆理论 |
| 2.2.2 高聚物的表面能 |
| 2.2.3 粘结剂/炸药界面热力学性质 |
| 2.3 高聚物对于炸药性能的影响 |
| 2.3.1 橡胶对于炸药包覆、降感性能 |
| 2.3.2 橡胶性能对于造型粉感度影响 |
| 2.4 粘结剂体系设计 |
| 2.4.1 粘结剂体系组分设计 |
| 2.4.2 复配比例设计 |
| 2.4.3 胶蜡比设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 钝感粘结剂体系在炸药中的应用研究 |
| 3.1 不敏感压装炸药设计 |
| 3.1.1 能量设计 |
| 3.1.2 安全性设计 |
| 3.2 钝感粘结剂体系相容性研究 |
| 3.2.1 相容性测试 |
| 3.2.2 金属腐蚀性测试 |
| 3.3 钝感粘结剂对炸药的性能研究 |
| 3.3.1 对成型性的影响 |
| 3.3.2 对安全性的影响 |
| 3.3.3 对能量的影响 |
| 3.4 炸药制备工艺研究 |
| 3.4.1 制备工艺选择 |
| 3.4.2 主要工艺参数研究 |
| 3.4.3 炸药造型粉制备 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 药剂性能测试 |
| 4.1 密度测试 |
| 4.1.1 堆积密度 |
| 4.1.2 成型药柱压制及密度 |
| 4.1.3 压力密度曲线 |
| 4.2 感度和安全性 |
| 4.2.1 机械感度 |
| 4.2.2 冲击波感度 |
| 4.3 爆轰及爆炸性能 |
| 4.3.1 爆热 |
| 4.3.2 爆速 |
| 4.3.3 空中爆炸威力测试 |
| 4.4 不敏感性能 |
| 4.4.1 快速烤燃 |
| 4.4.2 慢速烤燃 |
| 4.4.3 子弹撞击 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文与研究成果清单 |
| 致谢 |
（10）高压金属硬密封固定球球阀密封性分析及优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究综述 |
| 1.2.1 机械结构优化设计的发展现状 |
| 1.2.2 金属硬密封球阀发展现状 |
| 1.2.3 球阀密封性研究概述 |
| 1.2.4 接触问题与有限元分析概述 |
| 1.2.5 国内外阀门CAE现状概述 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 球阀模型及密封比压计算 |
| 2.1 球阀模型结构及主要零件 |
| 2.1.1 阀体 |
| 2.1.2 阀杆 |
| 2.1.3 阀座 |
| 2.2 理想情况下的密封比压计算 |
| 2.2.1 密封力的计算 |
| 2.2.2 密封比压的计算 |
| 2.2.3 许用比压及选择 |
| 2.2.4 设计比压及计算 |
| 2.3 实际情况下的密封比压计算 |
| 2.3.1 密封模型 |
| 2.3.2 表面接触模型 |
| 2.3.3 粗糙表面理想情况下的密封比压 |
| 2.3.4 粗糙表面实际情况下的密封比压 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 接触问题非线性算法 |
| 3.1 罚函数 |
| 3.2 拉格朗日乘子法 |
| 3.3 扩展拉格朗日乘子法 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 固定球球阀有限元分析 |
| 4.1 模型简化策略 |
| 4.2 边界条件 |
| 4.2.1 施加约束 |
| 4.2.2 施加载荷 |
| 4.2.3 设置接触对 |
| 4.3 网格无关性验证 |
| 4.3.1 网格的选取 |
| 4.3.2 网格尺寸确定 |
| 4.4 求解结果分析 |
| 4.4.1 应力分析 |
| 4.4.2 变形分析 |
| 4.4.3 泄漏分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 球阀密封件的结构优化设计 |
| 5.1 DOE实验分析 |
| 5.1.1 球体弹性模量对密封面开口度的影响 |
| 5.1.2 弹簧预紧力对密封面开口度的影响 |
| 5.1.3 球体半径对密封面开口度的影响 |
| 5.1.4 阀座长度L1对密封面开口度的影响 |
| 5.1.5 阀座长度L2对密封面开口度的影响 |
| 5.1.6 阀座长度L3对密封面开口度的影响 |
| 5.1.7 灵敏度分析 |
| 5.2 优化方法一 |
| 5.2.1 改进后阀座结构 |
| 5.2.2 等效应力分析 |
| 5.2.3 变形分析 |
| 5.2.4 球阀泄漏评估分析 |
| 5.3 优化方法二 |
| 5.3.1 改进的阀座结构 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 发表论文 |
| 致谢 |
四、关于高压造型比压的选择问题（论文参考文献）
- [1]低、中比转速叶轮切割对泵反转作透平性能影响[D]. 李瑶. 兰州理工大学, 2020(12)
- [2]镁合金汽车CCB压铸过程数值模拟研究及工艺优化[D]. 郑晓剑. 重庆大学, 2019(01)
- [3]基于流固耦合的动压型机械密封多目标优化研究[D]. 路圣盛. 江苏大学, 2019(11)
- [4]大型耐磨板型件液态模锻及其组织性能研究[D]. 尚群超. 北京交通大学, 2019(01)
- [5]压铸工艺设计与实践[J]. 王龙生. 铸造技术, 2019(03)
- [6]“三通阀”压铸充型凝固过程数值模拟及工艺研究[D]. 陈晨. 沈阳理工大学, 2019(03)
- [7]高压比吸附式风扇级气动优化设计[D]. 张金环. 南京航空航天大学, 2018(01)
- [8]薄壁镁合金压铸件工艺优化与组织性能研究[D]. 王丹. 合肥工业大学, 2018(02)
- [9]不敏感压装混合炸药用粘结剂体系研究[D]. 李航. 北京理工大学, 2018(07)
- [10]高压金属硬密封固定球球阀密封性分析及优化[D]. 魏莙. 南昌航空大学, 2017(01)