一、涡流式测振仪的原理与改进（论文文献综述）
张亮,王启迪,李欣,王苑[1]（2021）在《叶尖定时及叶尖间隙测量技术研究综述》文中认为涡轮叶片在高速旋转时会因振动产生疲劳断裂失效,造成旋转机械的损坏。叶尖定时测量技术是目前最有前途的非接触式叶片振动实时监测方法,叶尖间隙变化与叶片的振动状态密切相关。因此,实时监测叶片的振动状态和叶尖间隙是保证旋转机械安全、稳定、可靠运行的关键。系统综述了叶尖定时及叶尖间隙测量技术的原理和国内外研究成果,认为目前研究仍处于仿真模拟和实验测量的不完全成熟阶段,今后可在以下方面展开研究:1)将叶尖定时和叶尖间隙测量技术相结合,实现叶片的振动测量;2)进行无键相法的叶片异步振动测量,并投入到工程应用中;3)制定有效的动态标定方案,测量叶片在旋转状态时输出电压与叶尖间隙之间的关系;4)研制能够在恶劣环境下进行高精度、长周期测量的传感器。
陈浮[2]（2021）在《面向船舶推进轴系运行状态监测的关键参数集成采集方法研究》文中进行了进一步梳理船舶推进轴系是船舶动力装置的重要组成部分,对保证船舶稳定高效的航行十分关键。船舶推进轴系由于其工作环境的恶劣导致事故频繁发生,而现场也不利于轴系的实时维护,因此对于轴系故障的预防十分重要。这就需要对轴系运行状态数据的实时采集。掌握船舶推进轴系运行状态的关键参数,不仅可以有效避免轴系的故障产生,还能够提高轴系的工作效率。本文通过对船舶推进轴系动态性能的研究,将能够反映轴系运行状态的关键参数总结为振动状态、功能状态和校中状态。在目前各个参数测试技术基础上,综合传感器技术,数据通信技术以及信号分析与处理技术,设计一套船舶推进轴系运行状态关键参数集成采集方案。首先在硬件的设计方面,使用应变片、加速度传感器、光电转速传感器等进行原始信号的采集,使用无线传输采集设备和无线接收基站实现大部分参数的无线传输。在软件设计方面使用C#和MATLAB混合编程的方法进行采集软件的编写,主要的功能有信号采集、图形显示、分析处理、数据保存和导出等。然后建立了对原始信号处理方法的数学模型或算法,得到需要的轴系参数,包括使用小波阈值去噪技术对原始数据进行去噪处理;使用快速傅里叶变换算法对原始信号进行实时频域转换和分析;总结使用确定初值、去直流分量和趋势项的数值时域积分算法,将加速度信号积分为速度和位移信号;建立轴系弯曲应变与轴承负荷之间、轴系扭转应变与扭矩、轴功率之间的数学模型,通过轴系应变信号计算轴承负荷与轴功率,进行扭振分析。最后本文为验证该采集方案自主设计了轴系实验平台,并搭建了压力采集系统等测试功能,在轴系实验平台上进行实验测试以验证该采集方案的可行性。
吴智鹏[3]（2021）在《基于热位移与轴承过盈量的电主轴振动特性研究》文中提出
丁鑫[4]（2021）在《基于机器视觉的提升系统钢轨罐道摩擦副磨损检测研究》文中进行了进一步梳理
刘强,张海军,刘献礼,高大涌,张明鉴[5]（2021）在《智能刀具研究综述》文中研究表明智能刀具根据加工中具体用途的不同,可实现对切削状态在线监测、数据处理、切削过程优化控制等功能,通过智能刀具的使用可改善加工过程,提高加工质量与效率,到目前为止学者们对于智能刀具的研究已取得大量研究成果。对智能刀具切削状态监测和切削过程控制两个方面的研究进展进行论述,梳理了学者们应用智能刀具对切削力、切削温度、刀具振动进行监测与控制的研究成果,对刀具结构、监测方式、控制原理、缺点不足、发展方向进行了总结与讨论。对智能刀具涉及的关键技术进行探讨,由于智能刀具涉及多学科交叉,实现的功能及采用的原理各不相同,关键技术多样,需进行多学科交叉融合,并通过产学研协同合作,推进智能刀具关键技术的深入研究及实际应用。
杨蕊[6]（2021）在《电力系统次同步分量对电力变压器的影响研究》文中指出随着电力电子技术、高压直流输电和清洁能源的大量使用,电力系统次同步振荡问题也逐渐受到重视。次同步振荡产生的非整数次同步分量不仅会威胁电网安全稳定运行,还会对电力变压器运行特性造成影响。本文首先从次同步分量作用的物理机理和等效电路、磁路模型研究次同步分量对变压器运行特性的影响,理论分析了三相变压器含次同步分量时的磁通密度、励磁电流、功率损耗及振动的变化规律。然后借助变压器模型实验和有限元分析软件,对三相变压器的电磁特性进行了研究,分析结果有助于合理设计次同步抑制策略。论文主要研究内容与成果如下:（1）首先从物理机理和等效电路、磁路模型出发,分析次同步分量对三相变压器运行特性的影响。推导了含次同步分量激励下,磁通密度、励磁电流及功率损耗等性能的计算公式,并以此分析次同步频率、电压幅值分量对三相变压器运行特性的影响。（2）针对220V三相变压器实验模型建立了次同步分量实验平台,基于该平台对不同次同步频率、次同步电压幅值激励下的三相变压器励磁特性与振动特性进行了实验研究。结合定点时间周期有限元算法,仿真分析次同步电压分量激励下变压器磁通密度分布以及励磁电流波形与频谱,并与实验结果相比较,验证了计算方法的有效性。（3）运用有限元软件建立场路耦合计算模型,仿真分析实际的35kV三相电力变压器在含次同步分量作用时,磁通密度、励磁电流以及功率损耗的变化规律,计算结果对实际工程具有参考价值。最后分析含次同步分量的变压器对电力系统潮流产生的影响,为向变压器反向注入次同步分量来抑制次同步振荡提供设计思路。
王天宇[7]（2021）在《基于数字成像和图像处理的转速和振动测量研究》文中研究表明旋转机械在能源、化工、电力、冶金等行业占有举足轻重的地位。旋转机械的转速和振动参数是其重要的运行参数,其测量有助于及时、准确地掌握旋转机械的健康状况,为工业系统故障预警、避免无计划的停工停产提供科学的数据。然而现有的检测仪表在性能、价格和适用范围等方面均存在一定的局限性,特别是在复杂、恶劣的工业环境下。比如对于尺寸较小的微机电系统,常规的接触式测量装置会引入额外质量,影响其动态特性。在一些不易于粘贴标记的对象,比如大型风机的叶片等部件,常规传感器的安装与维护成本较高。为了更好地保障机械设备运行的安全性和高效性,有必要继续探究新的测量技术,准确可靠地测量转速和振动,来实现更为完善的设备工作状态监测,推动该领域的研究发展。随着图像传感器制造工艺和图像处理技术的发展,视觉测量方法在机械状态监测领域得到了一定的应用。但目前的视觉测量系统主要是基于昂贵的高速相机,不利于工业上的普遍应用。另外,由于运动模糊等现象的影响,测量精度有待提升。本文通过研究旋转机械转子部件在设备运行过程中的运动特性和图像传感器的感应机理,开发基于低成本图像传感器和图像处理技术的转速和振动测量系统,其具有较高的测量精度和可靠性。相比于高速相机成像的测量系统,该方法可大大降低测量成本。主要的研究成果如下:（1）提出一种基于图像序列相似度的转速测量方法。该方法采用低成本图像传感器采集图像序列,通过提出的三种图像相似度指标,将图像序列转换为一维的相似度信号。根据图像相似度信号的时域、频域特性,提出短时Chirp-Z变换和基于抛物线插值的短时自相关方法,用于图像相似度信号的瞬时旋转频率估计,提取转速信息。对恒定转速的测量结果的最大相对误差不超过±0.7%,归一化标准差不超过1%（转速测量范围为0rpm-3000rpm）。对于动态转速,亦能够得到满意的测量结果。对于渐变转速（1000 rpm-2000 rpm）的测量误差小于±0.5%,对于转速的阶跃变化,测量误差不超过1.4%。该方法基于图像的周期性,可有效克服运动模糊、目标遮挡等不利影响,保证测量精度。（2）提出基于图像相关的振动测量方法。当旋转机械在运行时,旋转部件的振动会导致图像灰度分布的变化。采用图像相关方法处理旋转部件图像序列,获取能够表征旋转部件振动的图像相关信号,通过频谱分析求解旋转部件的振动频率和振幅。与商用电涡流传感器的测量结果进行了对比。从实验结果上来看,该视觉测量系统能够准确地测量不同转速下的振动频率和相对振动幅度,测得的振动频谱与参考装置几乎一致,在基频和高次谐波频率处都存在强烈且明显分离的谱峰。不同于现有的图像方法,该方法无需在被测部件上附加人工标记,具有较高的普适性。（3）提出基于二维码跟踪的转速测量方法。利用局部特征和图像匹配算法,跟踪粘贴在旋转部件表面的二维码标记,实现旋转部件旋转角度和转速的测量。本文主要采用AKAZE局部特征,并通过图像相关系数和Hamming距离对特征匹配过程进行优化,提高特征匹配精度,减少误匹配。测量结果与SIFT、SURF算法进行对比。实验结果表明,转速测量的最大相对误差不超过± 1%,归一化标准差不超过0.6%,测量性能优于SIFT、SURF算法。该方法只需2张转子图像,即可完成测量,具有较高的测量精度、实时性好。（4）在多种实验工况的条件下对视觉测量系统进行性能测试,实验结果验证了测量系统的可靠性和环境适应性。深入研究图像传感器分辨率、帧率、曝光时间、光照强度、拍摄角度等对测量系统性能的影响,探求视觉测量系统最佳工作参数。另外,对提出的视觉测量系统进行了现场测试,包括风力发电机的转速和振动测量、工业电机转轴的转速测量等。实验表明,本文开发的视觉测量系统可以精准表征旋转机械转速与振动等信息,测量精度和测速范围均优于现有的图像方法。
常枭[8]（2021）在《典型材料高温高频疲劳试验台开发与试验研究》文中研究说明高温和机械疲劳的耦合是复杂外场作用的典型形式,亦是诱发结构失效和导致重特大安全事故的关键因素。而随着科技的进步,许多零件在其服役期间所承受的循环载荷周次已远超传统疲劳理论的无限疲劳寿命,且有些在高温环境服役的零件其疲劳寿命更加难以预测,故进行高温下的超高周疲劳试验以验证材料的疲劳性能很有必要。而现有疲劳测试装备加载频率低,超高周疲劳试验无法实现,且不涉及温度载荷的加载,限制了关键材料制备工艺的改进和质量控制。针对上述问题,结合对疲劳试验设备、试验方法的发展历程及国内外高频疲劳测试、高温测试设备的综合分析,论文开发出集成高温加热功能的高频疲劳试验装置,可以满足对典型服役工况材料进行高温高频疲劳性能测试的需求。试验装置采用超声高频振动作为疲劳载荷,可以极大提升试验效率从而快速完成超高周（108）疲劳试验;同时利用高温装置开展多温度梯度高频疲劳试验,可以探究温度对材料疲劳性能的影响。论文开发的高温高频疲劳试验装置,可以在室温-400℃（±5℃）范围内,对金属材料试件开展15k Hz高频疲劳试验。为保证高频疲劳试验装置的谐振条件,疲劳试件固有频率应与应力加载频率一致。本文基于一维振动微分方程对试件的尺寸进行初步计算,利用Workbench对试件固有频率及中段的应力水平进行仿真分析并对尺寸参数开展优化设计,使试件满足高频疲劳试验要求。后续研究过程中根据材料特性,对设计方案进行了改进。本文对常规材料（6061-T6铝合金）试件开展了三种温度下的高频疲劳试验。通过对比疲劳S-N曲线,验证所述高温高频疲劳试验装置及试验方法的可行性,并根据不同试验温度下断口形貌的变化探究了温度对材料疲劳性能的影响机理。常规材料高温高频疲劳试验为后续典型材料的试验提供了参考。本文对典型材料（TC4钛合金）试件开展了四种温度下的高频疲劳试验。针对材料特点对试件设计方法及谐振加载方法进行了改进,并通过对比疲劳S-N曲线给出材料热稳定性判据,通过对断口附近宏观形貌与金相组织的观察,系统分析了TC4钛合金疲劳失效方式。
王苑[9]（2021）在《基于叶尖定时的叶片扭转及弯扭耦合振动参数辨识研究》文中进行了进一步梳理在多种重要领域旋转叶片都是大型旋转机械功能转化的核心部件,是设备运行效率和工作安全的重要保障。在工作状态下通常会承受较大的载荷并发生振动,造成严重后果,但目前对振动测量大多基于弯曲振动,扭转振动和弯扭耦合振动由于测量方法繁琐,参数辨识困难很少被提到,研究叶片扭转及弯扭耦合振动有助于还原实际工况下叶片的真实振动状态,更加准确的监测并获取叶片的振动参数,是非常重要的研究方向,本文采用频带宽、成本低、抗干扰能力强的叶尖定时法进行振动测量。本文对于叶片的扭转及弯扭耦合振动测量进行了参数辨识和实验,其中主要的研究内容有如下几点:（1）搭建叶片静频实验台,测量叶片固有频率,建立叶片有限元模型使之与静频实验台测量数据相同,再将叶片模型导入ANSYS有限元分析软件中进行分析。对叶片模型进行多阶次的模态分析,得到叶片发生弯曲、扭转、弯扭耦合的振动阶次,获得各转速下叶片扭转及弯扭耦合振动参数,绘制坎叶片的贝尔图,讨论叶片扭转及弯扭耦合振动的特点和共振的区域。（2）利用Matlab将弯曲和扭转振动耦合成弯扭耦合振动,建立仿真模型和测振模型,利用设计好的参数辨识算法进行扭转及弯扭耦合振动参数辨识。将辨识结果、仿真结果进行分析对比,验证扭转及弯扭耦合振动参数辨识算法的可行性和参数辨识精度。（3）加工传感器固定支架将原来的单列叶尖定时传感器改为多列叶尖定时传感器,在改建的实验台上进行实验,测量叶片的弯曲和扭转振动参数,获得叶片振动位移,将测量的实际振动位移拟合成振动位移正弦曲线,并与仿真得到的振动位移正弦曲线相比较,验证参数辨识算法的准确性。
王启迪[10]（2021）在《基于叶尖间隙修正定时数据的叶片振动参数辨识研究》文中研究说明旋转叶片作为航空发动机的核心部件,在高速旋转的过程中会因受到多种复杂的作用力而产生振动,叶片振动会导致叶片出现疲劳裂纹,甚至发生断裂。因此,对叶片的振动状态进行实时监测,获取叶片在旋转过程中的振动参数十分重要。叶尖定时法仅需沿静止的机匣上安装几个传感器就能够实现叶片振动的全周期监测,是目前最有效的叶片振动实时监测手段。但传统的叶尖定时信号处理方法并没有考虑叶尖间隙变化对叶尖定时系统精度的影响,在测量时引入了较大的定时误差,并最终影响了叶片的振动参数辨识精度。针对该问题,本论文开展了基于叶尖间隙修正定时数据的叶片振动参数辨识研究。主要研究内容如下:（1）基于电涡流法的叶尖间隙测量原理,搭建静态标定系统实验台。通过静态标定实验数据,并结合脉冲信号的特点,提出一种提高叶尖定时系统精度的方法。通过静态周向标定曲线对比了在叶尖间隙改变时传统方法和该方法的误差。（2）建立叶尖定时测振系统模型。令叶片尖端与每个叶尖定时传感器探头之间的间隙不同,并进行叶尖定时测振系统仿真分析。验证了二次曲线拟合定时方法相比于传统的上升沿定时方法能够有效减小在叶尖间隙改变时引入的定时误差。基于任意角分布的多传感器振动参数辨识算法,对两种方法仿真中测得的定时值进行参数辨识。通过与假设参数进行对比,验证了二次曲线拟合定时方法在叶尖间隙改变时测得的定时值仍具有较高的参数辨识精度。（3）基于MATLAB的GUI编程模块,分别设计恒转速叶片同步振动参数辨识的仿真软件和实验软件,快速、准确的辨识出叶片的振动参数。（4）基于旋转叶片振动非接触测量原理,搭建叶尖定时测量实验台,对叶片轮盘系统进行恒转速实验测量。通过实验数据验证了二次曲线拟合定时方法相比于传统的上升沿定时方法在叶尖间隙改变时能够有效的提高叶尖定时系统的精度。在0.4～1.05 mm测量范围内,采用二次曲线拟合定时方法获取的定时值之差的绝对误差最大值为26.0359 us。在恒转速叶片同步振动参数辨识实验中,在叶尖间隙改变时对NO0号叶片的振动参数进行辨识,辨识得出NO0号叶片的振动幅值平均值为1.0881 mm。通过与叶尖间隙不改变时的辨识结果进行对比,误差分别为0.0036 mm和0.0017 mm。误差极小,验证了在叶尖间隙改变时采用二次曲线拟合定时方法获取的定时值也能准确的辨识出叶片的振动参数。
二、涡流式测振仪的原理与改进（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、涡流式测振仪的原理与改进（论文提纲范文）
（1）叶尖定时及叶尖间隙测量技术研究综述（论文提纲范文）
| 1 叶尖定时测量技术 |
| 1.1 提高叶尖定时系统精度的方法 |
| 1)恒定比值时刻鉴别方法 |
| 2)零点时刻鉴别方法 |
| 3)双阈值前沿时刻鉴别方法 |
| 4)二次曲线拟合方法 |
| 1.2 无键相法叶片振动测量 |
| 2 叶尖间隙测量 |
| 2.1 放电探针法 |
| 2.2 电容法 |
| 2.3 电涡流法 |
| 2.4 微波法 |
| 2.5 光纤法 |
| 3 测量方法述评 |
| 3.1 叶尖定时精度 |
| 3.2 无键相叶尖定时 |
| 3.3 传感器探头选择 |
| 4 研究展望 |
（2）面向船舶推进轴系运行状态监测的关键参数集成采集方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景以及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 2 船舶推进轴系关键参数采集方案设计 |
| 2.1 振动状态采集方案设计 |
| 2.1.1 回旋振动 |
| 2.1.2 纵向振动 |
| 2.1.3 扭转振动 |
| 2.2 校中状态采集方案设计 |
| 2.3 功能状态采集方案设计 |
| 2.3.1 轴功率采集方案设计 |
| 2.3.2 转速测试方案设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 原始信号处理方法研究 |
| 3.1 去除噪声 |
| 3.2 应变信号处理方法 |
| 3.2.1 轴系弯曲应变分析 |
| 3.2.2 轴系扭转应变分析 |
| 3.3 轴承动态负荷计算方法 |
| 3.3.1 单支点轴承动态负荷计算模型 |
| 3.3.2 双支点轴承动态负荷计算模型 |
| 3.4 加速度积分方法 |
| 3.4.1 时域与频域积分 |
| 3.4.2 初值的确定 |
| 3.4.3 去直流分量和趋势项 |
| 3.5 频域分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 采集系统实现 |
| 4.1 系统框架设计 |
| 4.2 硬件设计 |
| 4.2.1 回旋振动和纵向振动测试 |
| 4.2.2 应变测试 |
| 4.2.3 转速和角度测试 |
| 4.2.4 数据采集 |
| 4.3 系统软件平台开发 |
| 4.4 软件功能及界面 |
| 4.4.1 振动采集模块 |
| 4.4.2 功能采集模块 |
| 4.4.3 校中采集模块 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 实验台测试实例 |
| 5.1 试验台搭建 |
| 5.2 实验验证 |
| 5.2.1 硬件布置 |
| 5.2.2 测试实例 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（5）智能刀具研究综述（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 智能刀具介绍 |
| 2 智能刀具切削状态监测技术 |
| 2.1 切削力自感知刀具 |
| (1)应变式切削力测量刀具。 |
| (2)压电式切削力测量刀具。 |
| (3)电容式切削力测量刀具。 |
| (4)声表面波式切削力测量刀具。 |
| 2.2 切削温度自感知刀具 |
| 2.3 切削振动自感知刀具 |
| 3 面向切削过程的智能刀具控制技术 |
| 3.1 切削过程中切削力控制研究 |
| 3.2 切削过程中温度控制研究 |
| 3.3 切削过程中振动控制研究 |
| 4 智能刀具关键技术 |
| 4.1 切削状态监测技术 |
| (1)传感器技术。 |
| (2)精巧的刀具状态监测结构。 |
| (3)信号采集及特征提取。 |
| (4)多状态监测。 |
| 4.2 刀具切削性能调控技术 |
| (1)刀具性能调控系统。 |
| (2)调控算法。 |
| 4.3 结合互联网与大数据的智能学习算法 |
| 5 结论与展望 |
（6）电力系统次同步分量对电力变压器的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 次同步振荡问题的研究现状 |
| 1.2.2 非正弦激励下的变压器运行特性研究现状 |
| 1.3 本文主要工作 |
| 第2章 次同步分量对变压器影响机理研究 |
| 2.1 含次同步电压分量激励的变压器励磁特性分析 |
| 2.2 含次同步分量激励的变压器铁心饱和特性分析 |
| 2.3 含次同步分量激励的变压器铁心损耗特性分析 |
| 2.4 含次同步分量激励的变压器无功特性分析 |
| 2.5 含次同步分量激励的变压器铁心振动特性分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 次同步分量对变压器运行特性影响的实验研究 |
| 3.1 变压器物理结构及参数 |
| 3.2 变压器磁通密度分析 |
| 3.3 变压器励磁电流分析 |
| 3.3.1 变压器励磁电流仿真分析 |
| 3.3.2 变压器励磁电流实验验证 |
| 3.4 变压器在含次同步分量激励下有功损耗特性分析 |
| 3.4.1 次同步频率分量对变压器有功损耗影响 |
| 3.4.2 次同步幅值分量对变压器有功损耗影响 |
| 3.5 变压器在含次同步分量激励下无功特性分析 |
| 3.5.1 次同步频率分量对变压器无功功率的影响 |
| 3.5.2 次同步幅值分量对变压器无功功率影响 |
| 3.6 变压器在含次同步分量激励下铁心振动特性分析 |
| 3.6.1 次同步频率分量对变压器铁心振动影响 |
| 3.6.2 次同步幅值分量对变压器铁心振动影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 电力变压器受次同步分量影响的仿真计算 |
| 4.1 电力变压器模型搭建 |
| 4.2 次同步分量对电力变压器影响分析 |
| 4.2.1 次同步分量对电力变压器磁密影响分析 |
| 4.2.2 次同步分量对电力变压器励磁电流影响分析 |
| 4.2.3 次同步分量对电力变压器铁心有功损耗影响分析 |
| 4.2.4 次同步分量对电力变压器无功功率影响分析 |
| 4.3 电力变压器含次同步分量时对电力系统潮流影响分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（7）基于数字成像和图像处理的转速和振动测量研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 转速测量方法概述 |
| 1.3 振动测量方法概述 |
| 1.4 基于图像传感器的转速和振动测量研究现状 |
| 1.5 现有视觉测量方法的局限性 |
| 1.6 研究内容 |
| 1.7 论文组织结构 |
| 第2章 基于图像传感器的测量系统设计 |
| 2.1 测量系统概述 |
| 2.2 系统硬件设计 |
| 2.2.1 转子试验台 |
| 2.2.2 光源 |
| 2.2.3 图像传感器 |
| 2.2.4 光学镜头 |
| 2.2.5 标记的设计 |
| 2.2.6 计算机系统 |
| 2.3 视觉测量软件设计 |
| 2.4 成像几何基础 |
| 2.4.1 坐标系的定义 |
| 2.4.2 相机透视投影模型 |
| 2.5 相机标定 |
| 2.5.1 图像平面与平面标定板的映射矩阵 |
| 2.5.2 求解摄像机参数 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 基于图像序列相似度的转速和振动测量 |
| 3.1 基于图像序列相似度的转速测量 |
| 3.1.1 转速测量原理 |
| 3.1.2 图像相似度评价 |
| 3.1.3 图像预处理 |
| 3.1.4 转速计算 |
| 3.2 基于图像相似度的振动测量 |
| 3.3 不同算法的实验对比 |
| 3.3.1 相似性评估算法(CORR2、SSIM和VIF)比较 |
| 3.3.2 频率估计算法CZT与PIAC的比较 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于二维码标记跟踪的转速测量 |
| 4.1 基于二维码的转速测量机理 |
| 4.2 二维码检测 |
| 4.2.1 尺度不变特征变换 |
| 4.2.2 加速稳健特征 |
| 4.2.3 AKAZE特征 |
| 4.3 转速计算 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 视觉测量系统实验测试 |
| 5.1 基于图像相似度的转速测量 |
| 5.1.1 实验装置 |
| 5.1.2 实验结果与分析 |
| 5.2 基于图像相关的振动测量实验 |
| 5.2.1 实验装置 |
| 5.2.2 实验结果与分析 |
| 5.3 基于二维码跟踪的转速测量实验 |
| 5.3.1 实验装置 |
| 5.3.2 实验结果与分析 |
| 5.4 视觉测量的现场应用 |
| 5.4.1 风力发电机的转速和振动测量 |
| 5.4.2 工业电机转轴的转速测量 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 视觉测量系统的影响因素研究 |
| 6.1 帧速率 |
| 6.2 图像分辨率 |
| 6.3 曝光时间 |
| 6.4 拍摄角度 |
| 6.5 光照条件 |
| 6.6 标记设计 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 攻读博士学位期间参加的科研工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）典型材料高温高频疲劳试验台开发与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.1.1 材料疲劳失效的影响 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 高频疲劳试验研究现状 |
| 1.2.1 疲劳试验方法发展历程 |
| 1.2.2 高频疲劳试验技术及装备发展现状 |
| 1.2.3 高频疲劳试验的影响因素分析 |
| 1.3 高温测试技术研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 疲劳试验理论分析与试验系统开发 |
| 2.1 材料疲劳测试理论分析 |
| 2.1.1 循环应力类型分析 |
| 2.1.2 疲劳试验类型分析 |
| 2.1.3 疲劳破坏机制分析 |
| 2.2 高温高频疲劳试验原理分析 |
| 2.2.1 温度对材料疲劳性能的影响因素分析 |
| 2.2.2 高温高频疲劳试验系统技术路线 |
| 2.2.3 高温高频疲劳试验系统的组成 |
| 2.3 高温高频疲劳试验台的开发 |
| 2.3.1 高频谐振系统开发 |
| 2.3.2 高温加载系统开发 |
| 2.3.3 电控反馈系统开发 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 常规材料高温高频疲劳性能试验 |
| 3.1 谐振疲劳试件尺寸计算与仿真优化 |
| 3.1.1 中部变截面试件设计 |
| 3.1.2 中部等截面试件设计 |
| 3.1.3 谐振疲劳试件仿真分析 |
| 3.1.4 试件尺寸参数优化设计 |
| 3.2 铝合金试件常温高频疲劳试验及数据分析 |
| 3.2.1 试验目的及内容 |
| 3.2.2 试件疲劳寿命预测 |
| 3.2.3 试验结果及数据分析 |
| 3.2.4 断口分析 |
| 3.3 铝合金试件高温高频疲劳试验及数据分析 |
| 3.3.1 试验目的及内容 |
| 3.3.2 温度对试件材料力学性能的影响分析 |
| 3.3.3 试验结果及数据分析 |
| 3.3.4 断口分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 典型材料高温高频疲劳性能试验 |
| 4.1 钛合金试件常温高频疲劳试验及数据分析 |
| 4.1.1 试验目的及内容 |
| 4.1.2 试验结果及数据分析 |
| 4.1.3 断口分析 |
| 4.2 钛合金试件高温高频疲劳性能试验及数据分析 |
| 4.2.1 试验目的及内容 |
| 4.2.2 温度对试件材料力学性能的影响分析 |
| 4.2.3 试验结果及数据分析 |
| 4.2.4 断口分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在校期间的科研成果 |
| 致谢 |
（9）基于叶尖定时的叶片扭转及弯扭耦合振动参数辨识研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 叶片振动的研究意义和现状 |
| 1.2 叶尖定时法测振原理 |
| 1.2.1 传感器技术 |
| 1.2.2 叶片振动特性的分析方法 |
| 1.2.3 基于叶尖定时法测量振动参数的辨识算法 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 2 旋转叶片振动理论 |
| 2.1 叶片的振动的形式 |
| 2.2 叶片振动的基本形态 |
| 2.2.1 叶片的弯曲、扭转振动 |
| 2.2.2 叶片的扭转、弯扭耦合振动 |
| 2.2.3 叶片的振型 |
| 2.2.4 叶片的振幅 |
| 2.3 叶片振动固有频率的计算 |
| 2.3.1 叶片的静频 |
| 2.3.2 叶片的动频 |
| 2.3.3 有限元模态理论 |
| 2.3.4 扭转及弯扭耦合振动理论 |
| 2.4 坎贝尔图 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 叶片的振动分析 |
| 3.1 叶片ANSYS有限元分析过程 |
| 3.1.1 叶片有限元模型的建立 |
| 3.1.2 叶片的静力学及动频分析 |
| 3.1.3 建立静频实验台 |
| 3.2 叶片1～8阶振型图 |
| 3.2.1 绘制叶片的坎贝尔图 |
| 3.2.2 叶片的坎贝尔图结果分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 叶片弯曲-扭转振动参数辨识 |
| 4.1 同步振动参数辨识理论 |
| 4.2 恒转速下一阶弯曲振动参数辨识 |
| 4.3 恒转速下叶片一阶同步扭转振动的参数辨识 |
| 4.4 恒转速下叶片一阶弯-扭耦合振动参数辨识 |
| 4.5 非线性最小二乘法对振动参数的遍历计算 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 旋转叶片振动非接触测量 |
| 5.1 旋转叶片振动非接触测量原理 |
| 5.2 叶片振动非接触测量实验台 |
| 5.2.1 传感器的选用 |
| 5.2.2 信号处理所用设备 |
| 5.2.3 数据处理软件 |
| 5.2.4 实验台整体结构改造方案 |
| 5.3 叶片振动非接触测量实验 |
| 5.3.1 旋转叶片弯曲振动的非接触测量 |
| 5.3.2 旋转叶片扭转振动的非接触测量 |
| 5.4 振动位移正弦曲线 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）基于叶尖间隙修正定时数据的叶片振动参数辨识研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 叶片振动测量技术的研究背景及意义 |
| 1.2 叶片振动测量技术的研究现状 |
| 1.2.1 接触式测量方法 |
| 1.2.2 非接触式测量方法 |
| 1.3 叶尖定时测振技术的国内外研究现状 |
| 1.3.1 叶尖定时传感器 |
| 1.3.2 叶片振动参数辨识算法 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 基于电涡流技术的叶尖间隙测量研究 |
| 2.1 电涡流法的测量原理 |
| 2.2 叶尖间隙测量静态标定实验研究 |
| 2.2.1 实验台设计 |
| 2.2.2 静态标定技术 |
| 2.2.3 静态标定实验研究 |
| 2.3 叶尖定时信号分析 |
| 2.4 提高叶尖定时信号鉴别精度的方法 |
| 2.5 二次曲线拟合定时方法及方法对比 |
| 2.5.1 二次曲线拟合定时方法 |
| 2.5.2 方法对比 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 基于MATLAB的叶片振动仿真及参数辨识研究 |
| 3.1 建立叶尖定时测振系统模型 |
| 3.2 叶尖定时测振系统仿真分析 |
| 3.3 叶片同步振动参数辨识 |
| 3.3.1 恒转速叶片同步振动参数辨识 |
| 3.3.2 叶片振动参数辨识结果对比 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 叶片振动参数辨识软件设计 |
| 4.1 叶片振动参数辨识仿真软件设计 |
| 4.1.1 设计目的 |
| 4.1.2 软件功能流程 |
| 4.1.3 软件的界面设计 |
| 4.2 叶片振动参数辨识实验软件设计 |
| 4.2.1 设计目的 |
| 4.2.2 软件功能流程 |
| 4.2.3 软件的界面设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 旋转叶片振动非接触测量实验 |
| 5.1 旋转叶片振动非接触测量原理 |
| 5.2 叶尖定时测量实验台 |
| 5.2.1 旋转叶片振动非接触测量装置 |
| 5.2.2 信号采集系统 |
| 5.2.3 数据处理系统 |
| 5.3 叶尖定时测量实验 |
| 5.3.1 提高叶尖定时系统精度实验 |
| 5.3.2 恒转速叶片同步振动参数辨识实验 |
| 5.3.3 叶片振动参数辨识实验软件验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、涡流式测振仪的原理与改进（论文参考文献）
- [1]叶尖定时及叶尖间隙测量技术研究综述[J]. 张亮,王启迪,李欣,王苑. 河北科技大学学报, 2021(05)
- [2]面向船舶推进轴系运行状态监测的关键参数集成采集方法研究[D]. 陈浮. 大连理工大学, 2021(01)
- [3]基于热位移与轴承过盈量的电主轴振动特性研究[D]. 吴智鹏. 沈阳建筑大学, 2021
- [4]基于机器视觉的提升系统钢轨罐道摩擦副磨损检测研究[D]. 丁鑫. 中国矿业大学, 2021
- [5]智能刀具研究综述[J]. 刘强,张海军,刘献礼,高大涌,张明鉴. 机械工程学报, 2021
- [6]电力系统次同步分量对电力变压器的影响研究[D]. 杨蕊. 华北电力大学(北京), 2021(01)
- [7]基于数字成像和图像处理的转速和振动测量研究[D]. 王天宇. 华北电力大学(北京), 2021
- [8]典型材料高温高频疲劳试验台开发与试验研究[D]. 常枭. 吉林大学, 2021(01)
- [9]基于叶尖定时的叶片扭转及弯扭耦合振动参数辨识研究[D]. 王苑. 辽宁工业大学, 2021
- [10]基于叶尖间隙修正定时数据的叶片振动参数辨识研究[D]. 王启迪. 辽宁工业大学, 2021