一、氨浸法在湿法炼锌中的优点及展望（论文文献综述）
王祥[1]（2020）在《金属化合物在胆碱基低共熔溶剂中的溶解行为及其电化学研究》文中研究指明在当前铜、锌等有色矿物资源短缺、环境污染严重的严峻形势下,从各种冶金烟尘、废渣等二次资源中回收有价金属引起较大的关注。低共熔溶剂（DES）作为一种新型绿色溶剂,具有合成简单、离子导电性优良、电化学窗口宽、可选择性溶解金属氧化物、价格低廉等优点,将其作为溶剂回收处理成分复杂的有色金属二次资源,有望解决传统酸浸工艺存在的浸出选择性差、杂质分离复杂等问题。本文以氯化胆碱（ChCl）-尿素（urea）低共熔溶剂作为研究体系,系统研究了各种冶金烟尘中所含金属化合物在ChCl-urea低共熔溶剂中金属离子的溶解行为及一些特殊金属化合物溶解在低共熔溶剂中混合溶液的电化学行为。通过测定金属化合物在低共熔溶剂中的溶解度,分析低共熔溶剂浸出一些常见含锌烟尘中锌的选择特性,并探讨低共熔溶剂溶解金属化合物的热力学行为。同时进一步研究了同一金属的不同化合物在低共熔溶剂中的溶解行为及混合溶液的电化学行为,探讨了化合物带入的结晶水对金属离子配位方式的影响。主要研究内容和结论如下:（1）在323K-363K温度区间,测试了金属化合物在ChCl-urea中的溶解度,结果表明所有金属化合物的溶解度均随温度升高而增大,得到同一金属的不同化合物溶解度大小规律为:氯化物>硝酸盐>硫酸盐>氧化物>硫化物。通过对不同金属化合物溶解在低共熔溶剂中存在形式研究表明,不同金属化合物溶解在ChCl-urea中形成不同的配离子:Cu Cl形成的配离子为[Cu Cl2]-,Zn SO4形成的配离子为[Zn Cl4]2-;带有结晶水的化合物溶解后,其中的部分配体水会逐步被氯离子配体所取代。（2）ZnO在ChCl-urea低共熔溶剂中的活度系数远小于其它过渡金属氧化物活度系数,表明ChCl-urea和ZnO的相互作用力大于其它过渡金属氧化物。（3）研究了相同金属离子浓度下,不同的铜化合物（Cu2O、Cu Cl、Cu2S）和锌化合物（Zn Cl2、ZnO、Zn SO4）溶解在ChCl-urea低共熔溶剂中混合体系的电化学行为。研究结果显示,Zn Cl2、ZnO、Zn SO4溶解后,扩散系数大小为:Zn Cl2>Zn SO4>ZnO,传递系数大小为:Zn Cl2>Zn SO4>ZnO。实验条件下Zn SO4在玻碳电极上的沉积为三维连续成核。而Zn Cl2和ZnO在玻碳电极上的沉积方式为三维瞬时成核。由电沉积得到的沉积层XRD和SEM图可得,相同条件下,金属前驱体的不同影响了晶体的结晶取向和形核方式。结晶水的带入改变了体系的黏度和电导率,促进了金属的电化学还原过程。
黄标彩,汪灿荣,郭光章,郝煜辉,袁章福,刘敬霞[2]（2019）在《氧化锌的挥发行为及有效回收利用技术》文中进行了进一步梳理鉴于目前国内外市场对氧化锌的需求量日益增长,同时由于矿产资源的匮乏,对于以氧化锌烟尘为主的二次锌资源的综合回收利用问题得到了广泛关注.文中在对氧化锌挥发进行热力学分析的基础上,归纳几种传统的氧化锌的处理回收工艺,及湿法、火法、物理法和联合法,并分析各自的优缺点.以克服传统方法的缺点为前提,提出采用高温烟化技术回收氧化锌烟尘的一种全新处理工艺.
苗常霖[3]（2019）在《溶剂萃取分离氨性溶液中的铜镍钴及机理研究》文中研究表明氨/按盐浸出已成为从氧化矿石,海洋锰结核和各种二次资源中回收铜镍钴的有效方法。铜镍钴的化学性质相似,这些金属可通过形成金属氨络合物而被同时溶解到氨性溶液中。因此,高效的分离方法对于从氨性介质中回收铜镍钴是必不可少的。溶剂萃取技术因具有操作简单,能耗低,溶剂可选择性和易于大规模应用的优点而备受青睐。该技术已成功应用于各种金属的分离和回收,在湿法冶金领域发挥着关键作用。铜镍钴的氨络离子的物理化学性质十分相近,常用的萃铜试剂不仅对铜氨络离子具有优良的萃取性能,同时也对镍钴离子具有良好的萃取性能,因而采用溶剂萃取的方法实现氨性溶液中铜镍钴的分离仍是一个公认的技术难题。本文将肟类萃取剂与磷氧类萃取剂组成二元协萃体系,利用二元萃取体系对铜镍钴反协同效应强度的差异,实现了氨性溶液中的铜镍钴的高效分离。本文的具体研究内容及结论归纳如下:1.研究了LIX84萃取剂对铜镍萃取的影响。分别考察了反应时间,LIX84浓度,总氨浓度,相比等因素对铜镍萃取的影响。结果表明,单独LIX84萃取剂对铜的萃取动力学明显高于镍,且铜达到萃取平衡的时间更快,溶液中总氨的浓度对铜镍率的影响不大。2.利用LIX84/TBP协萃体系高效分离氨/氯化铵介质中的铜和镍。研究了LIX84浓度,改性剂TBP浓度,萃取平衡时间,总氨浓度,铜镍初始浓度和相比对Cu/Ni萃取分离的影响。在最佳萃取条件下,即协萃体系组成为10vol.%LIX84和4 vol.%TBP,煤油作稀释剂,反应时间2 min,初始铜和镍的浓度各为2.0 g/L,总氨浓度为4.0mol/L,铜的萃取率可达到99.95%,而镍的萃取率小于5.7%,铜镍的分离系数可高达32766。同时作为对比还研究LIX84/BESO协萃体系对铜镍萃取分离,结果表明,TBP对LIX84的反协同效应明显高于BESO。3.研究了氨性溶液中铜钴镍三种离子的分离。由于三价钴不被酮肟类萃取剂萃取,因此将氨性溶液中的二价钴离子氧化为三价钴离子之后,再进行萃取分离。结果表明,LIX84和TBP协萃体系可有效地分离铜和镍钴。将实验中的萃余液使用LIX84进行再次萃取分离,镍被萃取,而钴留在萃余液中,达到了镍、钴的高效分离。4.采用紫外（UV-Vis）、红外（FT-IR）、1H-NMR、31P-NMR、质谱、理论计算等对LIX84和TBP反协同萃取分离铜镍的机理进行了研究。通过这些分析均证明协萃体系LIX84/TBP之间的氢键作用。
王运[4]（2019）在《CaCO3存在下低品位硫氧混合锌矿氧化焙烧的相变规律研究》文中指出我国西南地区锌矿资源丰富,这些资源中有大量的低品位硫氧混合锌矿,其特点是:锌品位低,闪锌矿和氧化锌矿共生,结构复杂,碱性脉石成分和SiO2含量高,因而不宜采用酸性浸出;虽然采用氨浸法可以避免碱性脉石和SiO2的溶出,有利于减少试剂消耗,能够处理这类复杂锌矿,但采用氨浸法不能溶出硫氧混合锌矿中难溶的闪锌矿或铁闪锌矿,致使锌的浸出率降低。针对氨浸法存在的不足,并根据硫氧混合锌矿中CaCO3含量较高的特点,本文进行了CaCO3存在下低品位硫氧混合锌矿的氧化焙烧研究,旨在将矿石中的闪锌矿物转变成易溶性的氧化锌,以提高氨浸过程中锌的浸出率。主要研究结果如下:（1）低品位硫氧混合锌矿含Zn仅为8.73%,而Si、Fe和Ca等元素含量较高。该矿的主要矿物为异极矿（Zn4Si2O7（OH）2·H2O）、闪锌矿（ZnS）、石英（SiO2）、黄铁矿（FeS2）和方解石（CaCO3）等。氨浸时,该矿石锌的浸出率仅为59.68%,其中的闪锌矿难以浸出。（2）热力学分析表明,CaCO3可促进ZnS氧化转变为ZnO,并能使反应生成的SO2转化为CaSO4。Zn-Ca-S-O、Fe-Ca-S-O和Zn-Fe-S-O四元系的优势区图表明,当温度为700℃,pO2/pθ=10-0.67及10-13≤pSO2/pθ≤10-3时,氧化焙烧的最终稳定物相是ZnO、Fe2O3、CaSO4和CaO,且焙烧过程产生的CaO会优先与Fe2O3发生反应生成Ca2Fe2O5。（3）TG-DSC分析表明,对于添加CaCO3的FeS2和ZnS混合物料,在420℃525℃的温度范围内主要反应为4FeS2+11O2=8SO2+2Fe2O3,该阶段受界面化学反应控制,其表观活化能79.88 kJ·mol-1;在600℃680℃范围内主要反应为2ZnS+2O2=3ZnO+3SO2和2CaCO3+2SO2+O2=2CaSO4+2CO2,该阶段也受界面化学反应控制,其表观活化为215.13kJ·mol-1。对于不加CaCO3的FeS2和ZnS混合物料,FeS2和ZnS的氧化反应也受界面化学反应控制,其表观活化能分别为88.62 kJ·mol-1和244.95 kJ·mol-1,显然CaCO3降低了FeS2和ZnS氧化反应的表观活化能。（4）在ZnS和FeS2氧化焙烧过程中,按Ca:S摩尔比为1:1加入CaCO3,可促进ZnS和FeS2转化为ZnO和Fe2O3,并使硫化物中的硫转化为CaSO4。研究还发现,CaCO3能够有效抑制ZnFe2O4的生成。（5）在CaCO3存在下,高铁闪锌矿中难溶的ZnS可转变为易溶的ZnO。当Ca:S=1:1、焙烧温度700℃、焙烧时间1h时,高铁闪锌矿氧化焙烧的产物主要含CaSO4、ZnO、Fe2O3、CaO和Ca2Fe2O5。CaSO4的生成表明CaCO3具有良好的固硫作用,而Ca2Fe2O5的生成则表明CaCO3能抑制难溶性ZnFe2O4的生成。（6）在CaCO3存在下,低品位硫氧混合锌矿（8.73%Zn）氧化焙烧过程中,异极矿和闪锌矿均能转化成易于溶出的ZnO。当Ca:S=1:1、焙烧温度700℃、焙烧时间1h时,焙烧产物的主要物相为CaSiO3、CaSO4、ZnO、Fe2O3、SiO2、Ca2Fe2O5、ZnSiO4和PbSO4等。焙烧产物采用氨性溶液浸出,锌浸出率可达到90.65%,与直接浸出低品位硫氧混合锌矿相比,提高了30.97个百分点。
林国[5]（2019）在《有机物对湿法炼锌净化和电积过程的影响及再生活性炭对其吸附研究》文中提出湿法炼锌是锌生产的主流工艺,而湿法炼锌过程中过量有机杂质会严重影响电锌质量、降低电流效率,造成锌粉消耗过高。因此,研究有机杂质对硫酸锌溶液净化、锌电积过程的影响规律,同时去除溶液中的有机杂质势在必行。本文以模拟硫酸锌溶液为研究对象,以骨胶和单宁酸为有机添加剂,开展了三个部分研究内容,首先开展了有机添加剂对湿法炼锌净化和电积过程的影响研究,确定了其在溶液中的限值;同时针对醋酸乙烯生产过程中因活性炭失活而导致无法利用的现状,提出了微波再生含锌废活性炭新工艺,最后将再生产物用于硫酸锌溶液中单宁酸的吸附脱除。具体研究内容和结果如下:（1）研究了不同反应时间和不同浓度下单宁酸和骨胶对锌粉净化除杂效率、槽电压、能耗和电流效率等的影响规律,探明了净化液和电解液中单宁酸和骨胶的影响限值。结果表明硫酸锌净化液中骨胶或单宁酸含量在50-400 mg/L时,可使金属锌粉和电炉锌粉对铜的去除率降低6%-13%,对镉的去除率降低11%-48%,对钴的去除率降低13%-38%,对镍的去除率降低21%-49%。在低于此浓度时影响较小。而单宁酸和骨胶对锌电积过程的影响结果表明,电解液中单宁酸的限值为10 mg/L,骨胶的限值为50 mg/L,当宁酸含量达到50 mg/L时,会导致槽电压升高22 mV,直流单耗升高8.25%,锌片出现返溶、烧板等现象。（2）开展了含锌废活性炭的微波再生研究,考察了温度、时间等对碘吸附值和得率的影响,提出了微波再生含锌废活性炭新工艺,并测定了不同温度下含锌废活性炭及其组分的吸波性能,获得了废活性炭微波再生优化工艺条件即再生温度900oC,保温时间40 min,此时得到的再生活性炭比表面积可达743.6 m2/g,碘吸附值为880.62 mg/g,平均孔径为28.83 nm。常规再生优化工艺条件为:再生温度900℃,保温时间2 h,此时得到的再生活性炭比表面积为628.5 m2/g,碘吸附值为816.61 mg/g,平均孔径为30.88 nm。研究表明含锌废活性炭在微波场中能较好的吸收微波,且微波再生较常规再生微孔比例有明显提高,再生时间缩短80 min,比表面积提高115.1 m2/g,微波再生过程可有效地打开被堵塞孔道形成新的孔隙。（3）以微波再生废活性炭的产物为原料,开展了硫酸锌溶液中单宁酸的吸附脱除系统实验研究,得到了最佳工艺条件为:振荡时间200 min,活性炭投加量0.35 g,pH 4.0,温度25℃;采用Langmuir和Freundlich吸附等温式对不同温度下获得的吸附平衡数据进行了分析,再生产物对单宁酸的Langmuir极限吸附量为14.42 mg/g;采用准二级固液相吸附动力学模型分析了实验结果,并得到了该模型的初始吸附速率和速率常数,发现准二级动力学模型能更好地描述吸附过程。吸附后溶液中单宁酸浓度小于7.5 mg/L达到电解液中单宁酸限值的要求（低于10 mg/L）。本文提出利用废活性炭微波再生制备吸附剂,并应用于单宁酸的吸附脱除新工艺,具有废活性炭再生效果好和单宁酸吸附效率高等优点,对有机物的去除具有一定的借鉴作用。
郝煜辉,袁章福,黄标彩,曾兴富,吴建红,于湘涛[6]（2018）在《氧化锌挥发热力学分析与回收技术》文中研究表明鉴于目前国际市场对氧化锌的需求量日益增长,同时由于矿产资源的匮乏,对于以氧化锌烟尘为主的二次锌资源的综合回收利用问题得到了广泛关注。本文在对氧化锌挥发进行热力学分析的基础上,介绍了几种传统的氧化锌的处理回收工艺,例如湿法、火法、物理法和联合法,并分析各自的优缺点。以克服传统方法的缺点为前提,本文提出一种全新的处理工艺:采用高温烟化技术回收氧化锌烟尘。
王攀[7]（2016）在《四川汉源低品位难选冶铅锌矿中锌的氨浸电积新工艺试验研究》文中指出目前低品位难选冶的铅锌矿采用常规选冶方法难以回收利用其中的锌,基于此,本文提出在氨水体系中直接浸出低品位铅锌矿制取电锌的新工艺研究。以四川汉源低品位铅锌矿为原料,在常温常压密闭的条件下,直接由氨水浸出矿样,氨浸液经过净化除杂后电积锌得到纯度很高的锌板,确定了浸出、净化和电积过程的最佳工艺条件参数。浸出过程以工业氨水（20%）作为浸出剂,使矿样中的锌以锌氨络合物的形式进入溶液,通过研究浸出时间、液固比、振荡强度、温度、矿物粒度对锌浸出率的影响,讨论得出最佳的浸出工艺条件:常温常压密闭条件,液固比为5:1,振荡强度120r/min,浸出时间为18小时,矿样粒度为140180目,锌的浸出率可达65.66%。实验结果表明:液固比、时间对锌的浸出率影响显着;振荡强度、温度和矿物粒度对锌的浸出率影响不大。为了提高单位体积锌的浓度,还进行了多次循环浸出试验,锌浓度可提高至80.2g/L。净化过程首先采用氧化剂和沉淀剂氧化沉淀除掉As和Sb,然后用锌粉置换法除去Cu、Cd、Co等其他标准电极电位比锌高的重金属离子杂质,最后活性炭吸附腐殖酸类有机物脱色得到澄清的净化液。讨论得出净化工艺条件为:氧化剂H2O2（30%）加入量为5mL/L,沉淀剂CaO加入量为0.1g/L,锌粉用量10g/L,活性炭吸附用量为6g/L,As和Sb的含量分别降低至0.1mg/L和0.03mg/L,净化后杂质含量完全满足电解的要求。电积过程选取涂钌钛板作为阳极,纯铝板作为阴极。最佳电解工艺条件:电流密度300A/m2,外界温度常温条件,异极距3cm,添加剂用量T-A,T-B,T-C分别为0.1g/L、0.1g/L、0.04g/L。在此条件下进行三次综合条件试验,平均槽电压3.1V,平均电流效率为94.49%、平均电能消耗2689 kW?h/t锌,最终得到了表面光亮平整致密的锌板,电锌纯度达99.60%。本文试验研究表明,此新工艺能回收利用锌并且生产出符合工业标准的锌板,这对于处理低品位难选冶多金属矿提供了一个新的思路,并且该工艺具有明显的优势:原料消耗量少,浸出剂可循环利用,常温操作能耗低,密闭条件清洁环保,净化负担轻,工艺流程短,设备投资少。对于类似矿山的锌冶炼工艺具有借鉴意义和现实意义。
蓝明艳[8]（2014）在《Zn-Fe（Ⅱ）-SO42--H2O体系热酸浸出液净化除砷及水热沉铁工艺研究》文中认为摘要：为探明Zn-Fe（Ⅱ）-SO42--H2O体系水热法分离锌铁产物的变化规律及其工艺条件,本论文以锌热酸浸出液为原料,采用“硫化沉淀法除砷-水热法分离锌铁”工艺流程,分别对硫化沉淀法除砷和水热法分离锌铁工艺进行了研究。该研究对水热法分离锌铁工艺的工业化应用具有一定的实践指导意义。硫化沉淀法除砷正交试验结果通过极差R分析表明,各因素对除砷效率的影响显着性依次为：硫化钠用量（R=16.85）>反应温度（R=4.97）>硫化钠加入时间（R=2.00）；单因素条件试验结果表明,在反应温度30V,硫化钠加入时间45min,硫化钠用量11.55g/L料液的条件下,除砷效率达到99.86%;此外,铜、镉的脱除率也分别达到99.66%和84.52%。这说明硫化沉淀法对该体系的除杂效果显着。除砷后的溶液经过净化除杂后采用水热法进行锌铁分离。在电机搅拌速度800r/min、体系氧压2.0MPa的固定条件下,采用XRD产物形态表征,确定了工艺条件对沉铁率及产物物相的影响规律。结果表明：反应温度对产物变化的影响最为显着,温度低于150℃,反应产物主要为针铁矿,150℃时开始产生赤铁矿,180℃以上,产物全部转化为赤铁矿；溶液初始pH值对产物变化也有影响,pH≥1.0以上反应得到的产物为赤铁矿,pH<1.0得到的产物主要为碱式硫酸铁；反应时间对产物的结构没有影响。水热反应得到赤铁矿产物的最低反应条件为温度180℃,pH≥1.0,反应时间1h。在此条件下,铁的沉淀率达到95%并可以得到球形的纳米赤铁矿粉末。
邓秋凤[9]（2013）在《土法炼锌废渣资源化利用的研究》文中指出由于有色金属矿产资源越来越紧缺,加强冶炼渣的综合利用,提高矿产资源的利用率是走可持续发展道路的必要途径。贵州土法炼锌历史悠久,产生了大量的土法炼锌废渣,对当地的生态环境造成了严重的破坏。因此,合理利用土法炼锌废渣,回收渣中有价金属,解除废渣对环境的污染是一项紧迫的任务。土法炼锌废渣堆放时间长,种类复杂,其成分及矿物学特征缺乏系统的数据,无法制定出合理的废渣综合利用方案,因此,本文对废渣进行了系统的矿物学分析,结果表明,废渣中有价成分含量低,矿物组成复杂,多种矿物紧密交生产出,难以通过选矿或湿法浸出的方法富集废渣中的有价金属。因此,本文根据废渣的含锌量,提出了分类利用的方案。对于含锌量低的废渣,因其提取价值不高,且与粘土主要成分相似,对水泥有害的成分含量低,符合生产水泥的粘土质原料要求（MgO<3%、 K2O+Na2O<4%、S<2%）,故推荐作为生产水泥和混凝土的原料。对含锌量较高的废渣,采用还原—氧化两段烧结工艺,制备了烧结砖,同时以废渣中的碳为还原剂,使废渣中的锌铅还原挥发至烟尘中再回收利用,达到了废渣资源化与无害化处理的目的,实现了废渣的全利用。实验结果表明,当土法炼锌废渣添加量分别为60%时,砖坯在1050℃还原6h后,锌、铅的挥发率分别为94.81%、97.61%。对制备烧结砖过程中产生的烟尘进行了物相分析,其主要成分为金属锌,含有少量的氧化锌和金属铅,可作为二次锌资源回收利用。对烧结砖进行了浸出毒性检测,结果表明, Zn、Pb、Cd等重金属溶出量低,浸出液中重金属离子浓度很低（Zn<5mg·L-1, Pb<1mg·L-1, Cd<0.1mg·L-1, As、Hg等未检出）,远远低于国家标准限值,可避免烧结砖在使用过程中产生二次重金属污染。
赵春虎[10]（2012）在《低品位氧化锌矿的氨法浸出及离子膜电解制锌》文中认为高碱性脉石型低品位氧化锌矿的浸出通常采用氨浸法处理。而氨的存在对浸出液的直接电解制锌极为不利,为了实现浸出液的直接电解制锌,必须研究电解方式以及相关的影响因素。以云南兰坪氧化锌矿为原料,氨-硫酸铵为浸出剂,研究了原料粒度、氨浓度、浸出温度、时间、液固比及搅拌速度等因素对锌浸出率的影响。实验结果表明：当矿样粒度为12-24目,氨浓度为6mol/L,浸出温度为40℃,时间为3h,液固比为5：1,搅拌速度为400r/min时,锌的浸出率可达72.5%；氨浓度、液固比和粒度对锌浸出率影响显着,而搅拌速度、浸出温度对锌浸出率影响不明显。以锌氨配合物溶液为阴极液,氢氧化钠溶液为阳极液,采用自制双液电解池进行离子膜静态电解实验,探讨了在氨性体系下槽电压、电解时间、极间距及温度等因素对离子膜电解制锌的影响。实验结果表明：在锌浓度为10g/L,槽电压为3V,电解时间为1h,极间距为4cm,温度为40℃条件下,得到了表面光滑致密的阴极锌,纯度为95.36%,电流效率约95%；锌浓度对电流效率的影响比较显着,槽电压和温度对电流效率的影响不明显。在上述研究基础上,设计了一种可悬挂多个阳极室、且电解液可循环的电解槽,并用于氨性体系锌电解实验,在上述实验条件及锌电解液流速为20mL/min的情况下,电解4h后得到质量较好的金属锌,锌回收率为84.3%,且阴极室流出的电解废液可返回氨浸工序。
二、氨浸法在湿法炼锌中的优点及展望（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、氨浸法在湿法炼锌中的优点及展望（论文提纲范文）
（1）金属化合物在胆碱基低共熔溶剂中的溶解行为及其电化学研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 含锌烟尘概述 |
| 1.2.1 含锌烟尘的分类 |
| 1.2.2 含锌烟尘处理现状 |
| 1.2.3 回收的有价金属意义 |
| 1.3 低共熔溶剂的概述 |
| 1.3.1 低共熔溶剂的定义 |
| 1.3.2 低共熔溶剂的性质 |
| 1.3.3 低共熔溶剂在溶解金属方面的应用 |
| 1.3.4 低共熔溶剂在金属电沉积中的应用 |
| 1.3.5 低共熔溶剂在选择性浸出回收中的应用 |
| 1.4 文的研究内容及创新点 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 创新点 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验试剂和仪器 |
| 2.1.1 实验试剂 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.2 饱和溶解度的测试 |
| 2.2.1 氯化胆碱-尿素低共熔溶剂的制备 |
| 2.2.2 氯化胆碱-尿素中金属化合物溶解度测试 |
| 2.3 实验分析方法 |
| 2.3.1 金属在低共熔溶剂中的配离子配位方式测试 |
| 2.3.2 电化学测试方法 |
| 2.3.3 电沉积实验 |
| 2.3.4 电流效率和直流电耗的计算方法 |
| 2.3.5 沉积物表面的表征方法 |
| 第三章 金属化合物溶解行为研究 |
| 3.1 金属化合物溶解度 |
| 3.1.1 过渡金属化合物溶解度数据 |
| 3.1.2 烟烟尘中各类化合物溶解情况 |
| 3.2 结晶水对过渡金属化合物溶解行为的影响 |
| 3.2.1 结晶水对过渡金属化合物溶解度的影响 |
| 3.2.2 结晶水对硫酸铜溶解行为的影响 |
| 3.2.3 结晶水对氯化铜溶解行为的影响 |
| 3.3 亚铜化合物溶解行为研究 |
| 3.4 锌化合物溶解行为研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 过渡金属化合物在氯化胆碱-尿素中溶解热力学 |
| 4.1 过渡金属氧化物溶解热力学 |
| 4.1.1 温度对过渡金属化合物在氯化胆碱-尿素中溶解度的影响 |
| 4.1.2 过渡金属氧化物溶解度的热力学分析 |
| 4.2 锌化合物溶解热力学 |
| 4.2.1 锌化合物溶解度与温度 |
| 4.2.2 锌化合物溶解度的热力学分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 金属前驱体对混合体系电化学性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 结晶水对低共熔混合体系电化学行为的影响 |
| 5.2.1 加入无水硫酸铜和硫酸铜的低共熔混合体系电化学行为研究 |
| 5.2.2 加入二水合氯化铜和氯化铜的低共熔混合体系电化学行为研究 |
| 5.3 亚铜化合物金属前驱体对混合体系电化学行为的影响 |
| 5.4 锌化合物在低共熔溶剂中电化学行为研究 |
| 5.4.1 锌化合物循环伏安曲线测试 |
| 5.4.2 锌化合物阴极极化曲线测试 |
| 5.4.3 锌化合物在氯化胆碱-尿素中锌离子的形核方式 |
| 5.5锌在铜基体上电沉积研究 |
| 5.5.1 锌在铜基体上沉积物的XRD分析 |
| 5.5.2 锌在铜基体上沉积物的形貌分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 :攻读硕士学位期间主要科研成果和奖励 |
（2）氧化锌的挥发行为及有效回收利用技术（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 挥发热力学分析 |
| 2 氧化锌回收处理工艺 |
| 2.1 湿法 |
| 2.1.1 氨浸法 |
| 2.1.2 硫酸铵焙烧法 |
| 2.2 物理法与联合法 |
| 2.3 火法 |
| 3 高温烟化技术回收烟尘中的氧化锌 |
| 3.1 冶炼原理 |
| 3.2 氧化锌烟尘处理工艺 |
| 4 结论 |
（3）溶剂萃取分离氨性溶液中的铜镍钴及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1. 铜镍钴的性质、现状及发展趋势 |
| 1.1.1. 铜 |
| 1.1.2. 镍 |
| 1.1.3. 钴 |
| 1.2. 溶剂萃取(液-液萃取) |
| 1.3. 氨浸工艺 |
| 1.4. 协同萃取技术的研究进展 |
| 1.4.1. 协同萃取体系的分类 |
| 1.4.2. 协同萃取体系的机理 |
| 1.5. 铜镍钴萃取分离研究现状 |
| 1.6. 本课题选题的意义及主要研究内容 |
| 1.6.1. 选题的意义 |
| 1.6.2. 主要研究内容 |
| 第二章 LIX84对氨性溶液中铜镍萃取 |
| 2.1. 实验试剂及仪器 |
| 2.1.1. 实验试剂 |
| 2.1.2. 实验仪器 |
| 2.2. 金属萃取实验 |
| 2.2.1. 金属溶液的配置 |
| 2.2.2. 金属萃取平衡实验 |
| 2.2.3. 火焰原子吸收光谱法测定金属离子浓度 |
| 2.3. 结果与讨论 |
| 2.3.1. 时间对铜镍萃取的影响 |
| 2.3.2. LIX84浓度对铜镍萃取的影响 |
| 2.3.3. 总氨浓度对铜镍萃取的影响 |
| 2.3.4. 相比对铜镍萃取的影响 |
| 2.3.5. 铜镍萃取容量的测定 |
| 2.3.6. LIX84萃取铜的反应方程式 |
| 2.4. 本章小结 |
| 第三章 LIX84/协同剂对氨性溶液中铜镍萃取分离 |
| 3.1. 实验试剂及仪器 |
| 3.1.1. 实验试剂 |
| 3.1.2. 实验仪器 |
| 3.2. 金属萃取实验 |
| 3.2.1. 金属溶液的配置 |
| 3.2.2. 金属萃取平衡实验 |
| 3.2.3. 火焰原子吸收光谱法测定金属离子浓度 |
| 3.3. LIX84/TBP协同萃取对氨性溶液中铜镍的萃取分离 |
| 3.3.1. LIX84和TBP对铜镍萃取的反协同作用 |
| 3.3.2. LIX84浓度对铜镍萃取分离的影响 |
| 3.3.3. TBP浓度对铜镍萃取分离的影响 |
| 3.3.4. 时间对铜镍萃取分离的影响 |
| 3.3.5. 总氨浓度对铜镍萃取分离的影响 |
| 3.3.6. 金属初始浓度对铜和镍萃取分离的影响 |
| 3.3.7. 相比(A/O)对铜和镍萃取分离的影响 |
| 3.3.8. 载铜(Ⅱ)、镍(Ⅱ)有机相的反萃 |
| 3.3.9. 铜镍萃取容量的测定 |
| 3.3.10. LIX84/TBP-Cu(Ⅱ)的萃取方程式 |
| 3.3.11. 铜萃取的平衡等温线 |
| 3.4. LIX84/BESO协同萃取对氨性溶液中铜镍萃取分离的影响 |
| 3.4.1. 二异辛基亚砜(BESO)的合成 |
| 3.4.2. 时间对铜镍萃取分离的影响 |
| 3.4.3. LIX84浓度对铜镍萃取分离的影响 |
| 3.4.4. BESO浓度对铜镍萃取分离的影响 |
| 3.4.5. 总氨浓度对铜镍萃取分离的影响 |
| 3.5. 本章小结 |
| 第四章 LIX84/TBP萃取分离氨性溶液中的铜、镍、钴 |
| 4.1. 实验试剂及仪器 |
| 4.1.1. 实验试剂 |
| 4.1.2. 实验仪器 |
| 4.1.3. 工艺流程图 |
| 4.2. 金属萃取实验 |
| 4.2.1. 金属溶液的配置 |
| 4.2.2. 火焰原子吸收光谱法测定金属离子浓度 |
| 4.3. CoSO_4·7H_2O的氧化 |
| 4.4. 时间对铜、镍、钴萃取的影响 |
| 4.5. LIX84浓度对铜、镍、钴萃取分离的影响 |
| 4.6. TBP浓度对铜、镍、钴萃取的影响 |
| 4.7. 总氨浓度对铜、镍、钴萃取的影响 |
| 4.8. 相比(A/O)对铜、镍、钴萃取的影响 |
| 4.9. LIX84对氨性溶液中镍萃取率的影响 |
| 4.9.1. 时间对氨性溶液中镍萃取率的影响 |
| 4.9.2. LIX84浓度对氨性溶液中镍萃取率的影响 |
| 4.9.3. 总氨浓度对氨性溶液中镍萃取的影响 |
| 4.10. 萃余液中镍和钴的最终分离 |
| 4.11. 本章小结 |
| 第五章 LIX84和TBP反协同萃取分离铜镍的机理研究 |
| 5.1. 分析表征方法 |
| 5.1.1. 紫外-可见光谱(UV-Vis)测定 |
| 5.1.2. 红外光谱(FT-IR)测定 |
| 5.1.3. 核磁共振谱(NMR)测定 |
| 5.1.4. 高效液相色谱-质谱联用仪(HPLC-MS)测定 |
| 5.1.5. 量子化学计算方法 |
| 5.2. 紫外-可见光谱(UV-Vis)分析 |
| 5.3. 红外光谱(FT-IR)分析 |
| 5.4. 核磁共振谱(NMR)分析 |
| 5.5. 量子计算分析 |
| 5.5.1. 萃取剂及其萃合物的几何结构 |
| 5.5.2. 萃取剂的红外光谱分析 |
| 5.5.3. 萃合物的几何结构分析 |
| 5.6. LIX84+TBP对铜镍萃取差异的原因分析 |
| 5.7. 本章小结 |
| 第六章 结论与创新性 |
| 6.1. 结论 |
| 6.2. 创新性 |
| 参考文献 |
| 附录: 发表论文 |
| 致谢 |
（4）CaCO3存在下低品位硫氧混合锌矿氧化焙烧的相变规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.1.1 锌的性质 |
| 1.1.2 锌的用途 |
| 1.1.3 锌的矿床类型 |
| 1.1.4 锌的资源分布 |
| 1.1.5 锌的矿物类型 |
| 1.2 高铁硫化锌矿的冶金处理工艺 |
| 1.2.1 高铁硫化锌矿火法冶炼 |
| 1.2.2 高铁硫化锌矿湿法冶炼 |
| 1.2.3 高铁闪锌矿碱法浸出 |
| 1.3 低品位氧化锌矿的冶金处理工艺 |
| 1.3.1 低品位氧化锌矿火法冶炼 |
| 1.3.2 低品位氧化锌矿湿法冶炼 |
| 1.4 低品位硫氧混合锌矿的冶金处理工艺 |
| 1.5 研究意义及内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验试剂与设备 |
| 2.2.1 实验试剂 |
| 2.2.2 实验设备 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.4 分析测试 |
| 2.4.1 锌含量测定 |
| 2.4.2 杂质元素含量测定 |
| 2.4.3 原子吸收光谱分析 |
| 2.4.4 形貌表征 |
| 2.4.5 物相分析 |
| 2.4.6 热分析 |
| 第三章 CaCO_3对ZnS和 FeS_2氧化焙烧物相转变的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 热力学分析 |
| 3.3 动力学研究 |
| 3.3.1 不同升温速率的TG-DSC曲线 |
| 3.3.2 反应机理分析 |
| 3.3.3 动力学特性分析 |
| 3.4 CaCO_3存在下的ZnS和 FeS_2氧化焙烧 |
| 3.4.1 焙烧产物物相分析 |
| 3.4.2 焙烧产物锌的浸出率 |
| 3.4.3 浸出渣物相分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 CaCO_3存在下高铁硫化锌矿的氧化焙烧研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 CaCO_3存在下的高铁硫化锌矿氧化焙烧 |
| 4.2.1 CaCO_3 加入量对高铁硫化锌矿矿相转变的影响 |
| 4.2.2 焙烧温度对高铁硫化锌矿矿相转变的影响 |
| 4.2.3 焙烧时间对高铁硫化锌矿矿相转变的影响 |
| 4.2.4 焙烧产物形貌表征 |
| 4.3 焙烧产物氨性浸出 |
| 4.3.1 焙烧产物锌的浸出率 |
| 4.3.2 浸出渣物相分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 CaCO_3存在下低品位硫氧混合锌矿的氧化焙烧研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 CaCO_3存在下的低品位硫氧混合锌矿氧化焙烧 |
| 5.2.1 焙烧温度对低品位硫氧混合锌矿矿相转变的影响 |
| 5.2.2 焙烧时间对低品位硫氧混合锌矿矿相转变的影响 |
| 5.3 焙烧产物氨性浸出 |
| 5.3.1 焙烧温度和时间对锌浸出率的影响 |
| 5.3.2 浸出渣物相分析 |
| 5.3.3 形貌表征 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（5）有机物对湿法炼锌净化和电积过程的影响及再生活性炭对其吸附研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 锌的概述 |
| 1.1.1 锌及其化合物的性质与用途 |
| 1.1.2 锌资源的分布 |
| 1.2 锌冶炼工艺 |
| 1.2.1 火法炼锌工艺 |
| 1.2.2 湿法炼锌工艺 |
| 1.3 有机物对锌冶炼过程的影响现状 |
| 1.3.1 进入锌冶炼系统的有机物种类和来源 |
| 1.3.2 有机添加剂对锌冶炼净化和电积过程的影响 |
| 1.3.3 电化学测试方法在锌电积过程中的应用 |
| 1.4 有机物的去除研究现状 |
| 1.4.1 吸附法 |
| 1.4.2 混凝法 |
| 1.4.3 氧化法 |
| 1.4.4 膜分离法 |
| 1.4.5 超声波-气浮除油法 |
| 1.5 废活性炭的再生技术现状 |
| 1.6 论文的研究意义及内容 |
| 1.6.1 研究意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第二章 实验原料及分析表征方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 分析表征方法 |
| 2.3 实验设备 |
| 2.3.1 介电特性测量设备 |
| 2.3.2 常规加热设备 |
| 2.3.3 微波加热设备 |
| 2.4 研究方法 |
| 2.4.1 有机物对锌粉净化影响的研究方法 |
| 2.4.2 有机物对锌电积过程影响的研究方法 |
| 2.4.3 常规和微波加热再生活性炭研究方法 |
| 2.4.4 再生活性炭对单宁酸吸附脱除研究方法 |
| 第三章 有机物对锌粉净化过程的影响研究 |
| 3.1 锌粉种类对除铜、镉的影响 |
| 3.2 有机物对锌粉除铜和镉的影响 |
| 3.2.1 单宁酸对锌粉净化除铜、镉的影响 |
| 3.2.2 骨胶对锌粉净化除铜、镉的影响 |
| 3.3 锌粉种类对除钴、镍的影响 |
| 3.4 有机物对锌粉除钴和镍的影响 |
| 3.4.1 单宁酸对锌粉净化除钴、镍的影响 |
| 3.4.2 骨胶对锌粉净化除钴、镍的影响 |
| 3.5 净化渣的表征分析 |
| 3.5.1 有机物对锌粉润湿性的影响 |
| 3.5.2 XRD分析 |
| 3.5.3 SEM-EDS分析 |
| 3.5.4 FT-IR分析 |
| 3.6 有机物对锌粉除杂的抑制机理 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 有机物对锌电积过程的影响研究 |
| 4.1 有机物对槽电压的影响 |
| 4.2 有机物对阴极电流效率和直流电单耗的影响 |
| 4.3 循环伏安曲线 |
| 4.4 阴极极化曲线 |
| 4.5 沉积层的质量 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 废活性炭的微波电磁特性及再生研究 |
| 5.1 废活性炭及含锌物料的微波电磁特性研究 |
| 5.1.1 温度对物料介电特性的影响 |
| 5.1.2 温度和表观密度对穿透深度的影响 |
| 5.2 物料的升温特性研究 |
| 5.3 常规热再生含锌废活性炭的实验研究 |
| 5.3.1 热再生温度对碘吸附值及得率的影响 |
| 5.3.2 再生时间对碘吸附值及得率的影响 |
| 5.4 微波直接再生含锌废活性炭的实验研究 |
| 5.4.1 热再生温度对碘吸附值及得率的影响 |
| 5.4.2 再生时间对碘吸附值及得率的影响 |
| 5.5 水蒸气强化微波再生含锌废活性炭的实验研究 |
| 5.5.1 水蒸气活化温度对碘吸附值及得率的影响 |
| 5.5.2 水蒸气活化时间对碘吸附值及得率的影响 |
| 5.6 不同制备方式下再生活性炭表征分析 |
| 5.6.1 再生活性炭孔结构分析 |
| 5.6.2 XRD分析 |
| 5.6.3 SEM-EDS分析 |
| 5.6.4 FT-IR分析 |
| 5.6.5 XPS分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 再生活性炭对单宁酸的吸附研究 |
| 6.1 单宁酸的吸附实验研究 |
| 6.1.1 吸附剂量的影响 |
| 6.1.2 吸附时间的影响 |
| 6.1.3 溶液pH的影响 |
| 6.1.4 吸附温度的影响 |
| 6.2 吸附等温线 |
| 6.3 吸附动力学 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论、创新点及展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间的研究成果 |
（7）四川汉源低品位难选冶铅锌矿中锌的氨浸电积新工艺试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 概述 |
| 1.1.1 锌的性质及用途 |
| 1.1.2 锌冶炼的原料和发展 |
| 1.2 火法炼锌 |
| 1.2.1 竖罐炼锌 |
| 1.2.2 鼓风炉炼锌 |
| 1.3 湿法炼锌 |
| 1.3.1 锌精矿氧化焙烧脱硫 |
| 1.3.2 硫酸浸出 |
| 1.3.3 硫酸锌液净化除杂 |
| 1.3.4 硫酸锌体系电解锌 |
| 1.4 氨浸湿法炼锌及其研究现状 |
| 1.4.1 NH_4Cl体系 |
| 1.4.2 NH_3-NH_4Cl体系 |
| 1.4.3 (NH_4)_2SO_4体系 |
| 1.4.4 小结 |
| 1.5 本课题工艺路线的确定 |
| 1.6 本课题研究内容及目的意义 |
| 1.6.1 本课题研究内容 |
| 1.6.2 本课题研究的目的意义 |
| 第2章 氨水体系浸出净化电解锌研究的理论基础 |
| 2.1 氨水体系浸出过程含锌组元存在形态的变化规律 |
| 2.2 氨水体系浸出过程原理 |
| 2.3 净化过程原理 |
| 2.3.1 除As、Sb理论基础 |
| 2.3.2 锌粉置换除杂理论 |
| 2.3.3 除溶液有机质理论基础 |
| 2.4 电解过程原理 |
| 2.4.1 Zn-NH_3-H_2O体系电解过程 |
| 2.4.2 阳极板材料选择的原则 |
| 2.4.3 添加剂选择的理论基础 |
| 第3章 试验部分 |
| 3.1 试验原料及试剂 |
| 3.1.1 试验原料 |
| 3.1.2 试验化学试剂 |
| 3.2 试验装置 |
| 3.3 试验方法 |
| 3.3.1 浸出试验 |
| 3.3.2 净化试验 |
| 3.3.3 电解试验 |
| 3.4 分析方法 |
| 3.4.1 矿样中锌品位的分析方法 |
| 3.4.2 氨浸液锌浓度的测定方法 |
| 第4章 氨水体系浸出和净化条件试验研究 |
| 4.1 锌的品位测定 |
| 4.2 浸出试验 |
| 4.2.1 时间对锌浸出率的影响 |
| 4.2.2 液固比对锌浸出率的影响 |
| 4.2.3 振荡强度对锌浸出率的影响 |
| 4.2.4 温度对锌浸出率的影响 |
| 4.2.5 矿物粒度对锌浸出率的影响 |
| 4.2.6 综合条件试验 |
| 4.2.7 小结 |
| 4.3 多次循环浸出试验 |
| 4.3.1 氨水对锌矿的溶浸能力 |
| 4.4 净化试验 |
| 4.4.1 氧化沉淀法除As和Sb |
| 4.4.2 锌粉置换除杂 |
| 4.4.3 活性炭吸附脱色 |
| 4.4.4 小结 |
| 第5章 净化液电积锌条件试验研究 |
| 5.1 电积锌试验 |
| 5.1.1 电流密度对槽电压及电流效率的影响 |
| 5.1.2 温度对槽电压及电流效率的影响 |
| 5.1.3 异极距对槽电压的影响 |
| 5.1.4 锌质量浓度对槽电压和电流效率的影响 |
| 5.1.5 添加剂对锌板成型和电流效率的影响 |
| 5.1.6 综合条件试验 |
| 5.1.7 小结 |
| 第6章 问题讨论及建议 |
| 6.1 关于浸出问题 |
| 6.2 关于净化问题 |
| 6.3 关于电积问题 |
| 6.4 关于产品开发问题 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得学术成果 |
（8）Zn-Fe（Ⅱ）-SO42--H2O体系热酸浸出液净化除砷及水热沉铁工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 锌冶金 |
| 1.1.1 概述 |
| 1.1.2 火法炼锌 |
| 1.1.3 湿法炼锌 |
| 1.2 锌浸出液除铁 |
| 1.2.1 黄钾铁矾法 |
| 1.2.2 针铁矿法 |
| 1.2.3 赤铁矿法 |
| 1.2.4 三种除铁方法比较 |
| 1.3 课题研究背景、意义及内容 |
| 1.3.1 研究背景及意义 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第二章 试验原料、流程及方法 |
| 2.1 试验原料及试剂 |
| 2.1.1 试验原料 |
| 2.1.2 辅助物料及化学试剂 |
| 2.2 试验流程 |
| 2.3 试验研究方法及设备 |
| 2.3.1 除砷试验研究方法及其使用设备 |
| 2.3.2 锌铁分离试验研究方法及其设备 |
| 2.4 分析及检测方法 |
| 2.4.1 化学分析 |
| 2.4.2 样品表征方法 |
| 第三章 硫化法除砷试验研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 试验原理 |
| 3.3 试验结果及分析 |
| 3.3.1 正交试验结果及分析 |
| 3.3.2 单因素条件试验结果与讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 水热法分离锌铁工艺研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 水热法沉铁工艺研究 |
| 4.2.1 反应温度对水热法沉铁过程的影响 |
| 4.2.2 反应时间对水热法沉铁过程的影响 |
| 4.2.3 溶液初始pH值对水热法分离锌铁过程的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论与建议 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 建议 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 |
| 致谢 |
（9）土法炼锌废渣资源化利用的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 含锌废渣中有价金属回收现状 |
| 1.2.1 湿法回收 |
| 1.2.2 火法回收 |
| 1.2.3 选矿法 |
| 1.3 含锌废渣的综合利用 |
| 1.3.1 在墙体材料中的应用 |
| 1.3.2 在水泥行业中的应用 |
| 1.4 土法炼锌废渣的处理现状 |
| 1.5 本文的研究意义及拟开展的工作 |
| 1.5.1 本文的研究意义 |
| 1.5.2 本文拟开展的工作 |
| 2 土法炼锌废渣的分析及利用方案 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验研究方法 |
| 2.2.1 实验仪器 |
| 2.2.2 实验方法 |
| 2.3 废渣的分析结果 |
| 2.3.1 废渣XRF元素半定量分析 |
| 2.3.2 废渣的矿物组成及特征 |
| 2.3.3 废渣的热值 |
| 2.3.4 废渣的塑性指数 |
| 2.4 废渣资源化利用方案 |
| 2.4.1 锌含量低的土法炼锌废渣利用 |
| 2.4.2 锌含量较高的土法炼锌废渣利用 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 利用土法炼锌废渣制备烧结砖的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验研究方法与原理 |
| 3.2.1 实验仪器 |
| 3.2.2 烧结砖的制备 |
| 3.2.3 分析与检测 |
| 3.2.4 实验原理 |
| 3.3 还原-氧化焙烧工艺试验 |
| 3.4 还原条件对铅锌挥发率的影响 |
| 3.4.1 还原温度对铅锌挥发率的影响 |
| 3.4.2 还原时间对铅锌挥发率的影响 |
| 3.5 氧化温度及废渣添加量对烧结砖性能的影响 |
| 3.5.1 烧结砖烧失率 |
| 3.5.2 烧结砖收缩率 |
| 3.5.3 烧结砖抗压强度 |
| 3.5.4 烧结砖吸水率 |
| 3.5.5 烧结砖体积密度 |
| 3.6 烧结砖浸出毒性检测 |
| 3.7 烧结砖XRD分析 |
| 3.8 挥发分XRD分析 |
| 3.9 本章小结 |
| 4 结论与展望 |
| 4.1 结论 |
| 4.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间主要的研究成果 |
| 致谢 |
（10）低品位氧化锌矿的氨法浸出及离子膜电解制锌（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 锌矿概述 |
| 1.2 锌矿的冶炼方法 |
| 1.2.1 火法炼锌 |
| 1.2.2 湿法炼锌 |
| 1.3 氧化锌矿湿法炼锌的关键及难题 |
| 1.4 湿法冶炼工艺概述 |
| 1.4.1 高品位氧化锌矿的湿法冶炼工艺 |
| 1.4.2 低品位氧化锌矿的湿法冶炼工艺 |
| 1.5 氧化锌矿浸出方法 |
| 1.5.1 酸性浸出 |
| 1.5.2 强碱浸出 |
| 1.5.3 氨法浸出 |
| 1.6 离子膜电解的发展状况 |
| 1.6.1 离子膜概述 |
| 1.6.2 离子膜的性质 |
| 1.6.3 离子膜电解在氯碱工业中的应用 |
| 1.6.4 离子膜电解在湿法冶金中的应用 |
| 1.6.5 离子膜电解设备的研究状况 |
| 1.7 本课题的提出及研究内容 |
| 1.7.1 论文选题及意义 |
| 1.7.2 主要研究内容 |
| 第二章 实验过程及分析方法 |
| 2.1 实验试剂及仪器 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验试剂 |
| 2.1.3 实验仪器及设备 |
| 2.2 实验工艺流程 |
| 2.3 低品位氧化锌矿的氨法浸出实验 |
| 2.3.1 实验方法 |
| 2.3.2 试剂配制方法 |
| 2.3.3 实验装置图 |
| 2.3.4 EDTA标准溶液对锌标准溶液的标定 |
| 2.3.5 分析方法 |
| 2.3.6 浸出率的计算方法 |
| 2.4 离子膜法电解制锌实验 |
| 2.4.1 实验方法 |
| 2.4.2 实验装置图 |
| 2.4.3 试剂配制方法 |
| 2.4.4 电极处理方法 |
| 2.4.5 X-射线能谱测定方法 |
| 2.4.6 电流效率计算方法 |
| 第三章 低品位氧化锌矿的氨法浸出实验 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 浸出过程分析 |
| 3.3 实验及分析方法 |
| 3.3.1 实验方法 |
| 3.3.2 分析方法 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 粒度对氧化锌矿氨浸的影响 |
| 3.4.2 氨浓度对氧化锌矿氨浸的影响 |
| 3.4.3 温度对氧化锌矿氨浸的影响 |
| 3.4.4 浸出时间对氧化锌矿氨浸的影响 |
| 3.4.5 液固比对氧化锌矿氨浸的影响 |
| 3.4.6 搅拌速度对氧化锌矿氨浸的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 离子膜法制取电锌 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 离子膜电解锌的电解过程分析 |
| 4.3 离子膜电解锌工作原理 |
| 4.4 实验 |
| 4.5 结果与讨论 |
| 4.5.1 槽电压的选择 |
| 4.5.2 电解时间的选择 |
| 4.5.3 电极处理方式的选择 |
| 4.5.4 极间距的选择 |
| 4.5.5 电流密度的选择 |
| 4.5.6 不同Zn~(2+)浓度下温度对电流效率的影响 |
| 4.5.7 不同Zn~(2+)浓度下的电解结果分析 |
| 4.5.8 电解锌产品的表征 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 悬挂式阳极大阴极电解槽的设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 离子膜电解槽的设计原理 |
| 5.2.1 电极长度与宽度的关系 |
| 5.2.2 电极面积与极室体积的关系 |
| 5.2.3 离子膜与离子膜电势 |
| 5.3 离子膜电解槽的设计 |
| 5.3.1 电解槽材质的选择 |
| 5.3.2 大阴极槽的构造 |
| 5.3.3 悬挂式阳极室的构造 |
| 5.3.4 膜的选择 |
| 5.3.5 极板的构造 |
| 5.3.6 加热装置的设计 |
| 5.3.7 离子膜电解槽的安装 |
| 5.4 扩大实验 |
| 5.4.1 实验方法 |
| 5.4.2 实验结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 |
四、氨浸法在湿法炼锌中的优点及展望（论文参考文献）
- [1]金属化合物在胆碱基低共熔溶剂中的溶解行为及其电化学研究[D]. 王祥. 昆明理工大学, 2020(04)
- [2]氧化锌的挥发行为及有效回收利用技术[J]. 黄标彩,汪灿荣,郭光章,郝煜辉,袁章福,刘敬霞. 江西冶金, 2019(04)
- [3]溶剂萃取分离氨性溶液中的铜镍钴及机理研究[D]. 苗常霖. 云南大学, 2019(03)
- [4]CaCO3存在下低品位硫氧混合锌矿氧化焙烧的相变规律研究[D]. 王运. 昆明理工大学, 2019(04)
- [5]有机物对湿法炼锌净化和电积过程的影响及再生活性炭对其吸附研究[D]. 林国. 昆明理工大学, 2019(06)
- [6]氧化锌挥发热力学分析与回收技术[A]. 郝煜辉,袁章福,黄标彩,曾兴富,吴建红,于湘涛. 钢铁工业绿色制造发展高端论坛2018年全国冶金能源环保会会议文集, 2018
- [7]四川汉源低品位难选冶铅锌矿中锌的氨浸电积新工艺试验研究[D]. 王攀. 成都理工大学, 2016(05)
- [8]Zn-Fe（Ⅱ）-SO42--H2O体系热酸浸出液净化除砷及水热沉铁工艺研究[D]. 蓝明艳. 中南大学, 2014(02)
- [9]土法炼锌废渣资源化利用的研究[D]. 邓秋凤. 中南大学, 2013(05)
- [10]低品位氧化锌矿的氨法浸出及离子膜电解制锌[D]. 赵春虎. 中南大学, 2012(06)