一、结构件加工程编自动化研究（论文文献综述）
史靠军,田辉[1]（2010）在《航空零件数控加工技术的发展》文中研究说明本文详细分析了目前国内外航空零件数控加工技术存在的较大差距,结合国内航空零件数控加工存在的问题,提出了促进航空零件数控加工技术发展,提高航空制造技术竞争力的具体措施。
徐绍禹[2]（1990）在《结构件加工程编自动化研究》文中研究指明CAD/CAM集成化是加工自动化的前提条件之一,本文以飞机结构件为对象,在程编系统中引入“特征”的技术.对一些概念性、工艺性问题作了初步的讨论.
戚得众[3]（2014）在《金属结构件生产过程若干优化问题研究与应用》文中提出金属结构件被广泛地应用于工程机械、港口机械、船用机械等领域,但由于金属结构件具有产品结构复杂、生产周期长等特点,从而导致其生产过程中存在交货拖期、材料利用率低、在制品数量大、组焊齐套性差及设备负载不平衡等问题。本文围绕着生产批量优化问题、零件下料分组优化问题、加工排程优化问题等金属结构件生产过程中关键优化问题及生产过程管控方法展开深入研究。通过对这些优化问题及管控方法的研究,对缩短金属结构件生产周期,降低生产成本具有重要意义。首先,根据金属结构件制造系统的特点,针对其制造成本和需求不确定性扰动,提出用鲁棒优化方法制订金属结构件生产批量计划。该方法首先在传统生产批量优化模型的基础上构建了一个新的鲁棒模型,然后将该模型转化为易于求解的线性规划,最后通过单纯形法（利用LINGO数学优化软件）对该模型进行求解。通过对金属结构件生产批量的优化,可以减少订单交付拖期情况,降低了产品库存费用及生产成本,并通过实例分析证明了该方法的有效性。其次,针对金属结构件生产过程中大规模集中下料问题,提出了零件下料分组优化方法。该方法首先将待下料零件按材质、板厚及加工工艺相似性进行分组,然后构建一种能够描述零件形状特征的零件特征矩阵,并设计一种人工神经网络算法求解该零件特征矩阵与零件分组之间的映射关系,最后将经第一次分组后的零件根据这种映射关系进一步分组。通过对零件下料分组优化,可以提高零部件的齐套性、降低在制品数量,并且能够有效解决排料效率和材料利用率相互矛盾的问题。再次,针对金属结构件生产过程中多任务混合下料与加工排程优化问题,提出多种排料方案下的带工艺约束多目标加工排程优化模型,并设计一种蚁群一递阶遗传算法来求解该模型。该算法首先利用蚁群算法选择一组优异的排料方案,然后利用递阶遗传算法的选择、交叉、变异等操作求解作业加工顺序及机器选择问题。通过对其加工排程的优化,缩短金属结构件产品生产周期,降低其在制品数量和提高设备利用率,并通过实例分析证明了该方法的有效性。然后,在金属结构件制造执行过程管控方法与应用方面展开研究。针对数据采集、生产进度控制、在制品管理和质量控制等问题,分别提出了相应的过程管控方法。通过这些方法实现了对生产过程实时监控,保障了生产批量计划正确执行。另外,基于上述理论和方法,以某金属结构件产品生产企业为应用对象,设计并开发了金属结构件生产管控系统,通过该系统在相关企业成功应用,验证了本文所研究的生产批量计划优化方法、零件下料分组优化方法、加工程排优化方法及执行过程管控方法的可行性与实用性。最后,对全文所做的主要工作进行了总结,并对后续的研究工作进行了展望。
马斯博,李迎光,郝小忠,刘旭[4]（2015）在《基于特征的航空发动机结构件自动数控程编技术》文中研究表明针对航空发动机结构件数控加工程编中存在的重复工作量大、效率低下、质量不稳定、经验依赖性强等问题,提出了基于特征的航空发动机结构件自动程编技术,将基于特征的数控程编技术应用到航空发动机领域。研究了航空发动机结构件特征定义、特征识别、自动工艺决策及轨迹自动生成技术,实现由零件导入到数控程序输出的自动化和规范化,有效提高航空发动机结构件数控程编的效率与质量,提升我国航空发动机研制能力。
王虓[5]（2013）在《基于模型定义的飞机结构件三维工艺设计》文中研究说明结合武器装备预研基金（9140A18010312HK0501）项目和航空企业的一些发展需求，针对飞机整体结构件加工点，例如内腔复杂、薄壁特征多、加工易变性等，以及目前国内三维工艺自动规划的一些不足，以及当前在普及了CAD/CAM软件的基础上，研究了基于模型定义的飞机结构件三维工艺设计。论文的主要研究点有如下几点：⑴定义基于模型定义的三维结构件的加工工艺模型。首先介绍MBD（ModelBased Definition）技术的应用，针对了飞机结构件切削特征，即加工去除部分的特征分类，将模型定义技术应用在三维工艺工序模型之中，基于实际生产经验，归纳出飞机整体结构件的加工工艺流程。⑵研究三维CAPP自动生成技术。在应用了特征识别技术的基础之上，根据工艺流程的需要，对特定待加工特征进行识别，并且提取该特征非几何特征，尤其是尺寸和粗糙度等作为确定加工的依据。同时结合其他的工艺知识，确定切削用量、刀具等工艺决策。达到实现工艺决策文件的输出。⑶飞机结构件三维工序卡定义。根据现代企业信息化、集成化的需要，分析二维工程图纸的不足，以及当前针对三维工序卡片的现状。此外，基于提高生产阶段文件输入输出的便捷的目的，同时结合MBD技术的各种优点，提出了在三维数模中工艺信息展示的规范化，以及定义了基于模型定义技术的飞机结构见三维工艺规程卡。⑷在结合上述三点的理论基础上，研究和开发了基于模型定义技术的三维工艺原型系统，能够实现上述功能。
吕薪羽[6]（2020）在《人体下颚骨的五轴数控加工方法研究》文中进行了进一步梳理随着现代医学图像处理理论和现代医学工程技术的不断发展,医学图像处理技术与可视化图像处理技术深度融合,并且已经成为可视化领域科学研究的一个重要组成部分。近年来,在现代医学工程技术领域中,人体骨骼的实体模型重构已经受到了人们的广泛研究,而采用逆向工程的方法实现人体骨骼的实体模型重构已经成为一种新的思路,并且越来越展现出其巨大的应用潜力。另一方面,数控加工环节是实体模型重构过程中一个必不可少的重要环节,也是实体模型重构的最后一步。近年来,国内和国外的一些研究机构在数控多轴加工方面取得了非常快速的进步,尤其是五轴数控加工技术,已经发展成为一种集成了精密高速加工技术、伺服控制技术以及计算机控制自动化技术的先进加工技术,并且已经在许多工程领域得到了广泛的应用。本课题采用逆向工程的思路实现了人体下颚骨实体的三维模型重构,并通过五轴数控加工技术完成了人体下颚骨铝合金材料模型的实体加工。具体来说,本文的主要研究内容分为如下几个部分:针对人体下颚骨曲面非对称,个别地方超薄,而且造型与加工的难度都比较大的问题,采用了一种新的思路,利用逆向工程技术来对人体下颚骨进行三维数字模型重构。在这一部分中,使用EXAscan激光式扫描仪对人体下颚骨的骨骼型面进行点云数据采集,然后把三维点云数据转化为多边形网络模型以及NUBRS曲面模型。最后,将三维数字模型导出为STL格式的文件,以进行后续的操作。在本课题中,使用了 Cimatron E软件来进行人体下颚骨的数控加工编程与仿真。然后,得到了预期的加工结果精度以及满足加工要求的NC代码,保证了实际加工的精确性与合理性。通过对球头刀建立铣削力模型以及对人体下颚骨模型进行模态分析与静力学分析,提出了一种有针对性的具体的加工方案,有效提高了人体下颚骨数控加工过程的质量。针对人体下颚骨曲面非对称的结构以及个别地方超薄的特点,提出了一种人体下颚骨铝合金材料模型的变转速数控加工方法。在通常的医学工程实践中,人体下颚骨一般用碳材料加工,而铝合金材料重量更轻,强度更高,耐蚀性与耐热性更强,因而性能更为优越。在本课题中,为了顺应现代材料轻型化的发展趋势,满足在工程实践中对于人体下颚骨模型的生产效率、型面质量以及模型精度的要求,选择了铝合金材料作为本课题的加工材料。基于上述内容,提出了一种基于五轴数控加工技术的人体下颚骨铝合金材料模型变转速数控加工方法。随后,分析了加工结果,并验证了本方法的有效性。最后,回顾和总结了全文的研究内容以及创新性成果,并且对本课题后续可以进行的一些工作进行了展望。
李海[7]（2012）在《飞机复杂结构件角度头加工技术》文中进行了进一步梳理结合国家科技重大专项、国家自然科学基金和航空制造行业的实际需求，针对飞机复杂结构件加工区域狭窄、开敞性差、存在侧面难加工结构等难点，对飞机复杂结构件角度头加工技术进行了深入研究。论文主要成果如下：1)研究了飞机复杂结构件角度头加工技术需求。基于飞机复杂结构件的结构特点和角度头的加工特点，研究了飞机复杂结构件传统加工方法的不足和角度头加工方法的优势，给出了角度头选用原则，分析了角度头加工中的后置处理空间坐标变换和非线性误差控制难题。2)提出了飞机复杂结构件角度头加工后置处理空间坐标变换方法。给出了不同类型机床下角度头适合的初始安装方向设定原则。通过对角度头后置处理中的坐标系、机床类型以及运动机理的分析，依据不同机床类型实现空间回转坐标变换的求解。通过分析带角度头刀柄与常规刀柄情况下的关联规律，实现了回转坐标变换的简化。3)提出了一种结合RTCP和后置补偿的角度头加工非线性误差控制方法。对于主轴方向的非线性误差，通过数控系统RTCP进行控制；对于刀具方向的非线性误差，建立了刀具的非线性误差估计模型，在后置处理中进行控制；两种方法相结合实现了飞机结构件角度头加工中的非线性误差控制。4)基于CATIA V5开发的飞机复杂结构件角度头加工系统已在某大型航空制造企业得到良好应用。
王强[8]（2013）在《6005A铝合金车体结构件高速铣削工艺的优化》文中进行了进一步梳理动车组铝合金车体主要由侧墙、车顶、车体、底架、地板等大部件组成。车体大部件的数控加工是车体生产线的关键工序。在数控加工车体大部件时,发现以下问题：首先空走刀多,无效运行时间长。其次刀具沿刀具轨迹路径的进给速度为一恒定值,而车体结构件的多变切削截面,多为斜筋和竖筋,特别是在垂直竖筋和焊缝区处,造成加工条件恶化。尤其是型腔加工时应用了固定循环指令,采用恒定进给速度,所以切削深度减小,加工循环次数增多,加工时间长,在斜筋处产生了切削变形。同时为了避免粘刀、崩刃等事故的发生,操作者必须随时手动调整进给速度,这样就带来了调速时机不准确,速度波动大的问题。由于增加了操作者的干预,大大降低了程序的智能化。因此研究6005A铝合金车体结构件加工的工艺问题具有重要的意义。通过进行不同切削参数、铣削方式下的铝合金结构件单因素铣削实验,测量铣削力。分析切削参数、铣削方式各因素对切削力的影响规律：切削力随切削宽度的增大而增大,当切削宽度达到一定大小后,切削力趋于一个稳定值；切削力随进给速度的增大而趋于上升的趋势,并且上升的比较明显；进给速度对切削力的影响比较大,切宽影响比较小；顺铣加工方式的切削力要比逆铣加工方式的切削力大。通过分析观测到的筋变形情况,得出切削合力对筋变形的影响规律,切削合力的大小对筋变形影响较小,切削合力方向是筋产生变形的主要原因。当铣削合力方向近似垂直于斜筋方向时,更易引起筋变形。通过分析车体结构件现有加工工艺的缺点,优化了加工工艺。底架工装采用简单螺栓压板的压紧结构,避免了操作者在操作过程中碰头危险的发生,同时节约了成本。底架工件坐标系采用标准金属杆和自动找心程序的方法建立,避免了人为干预造成的错误,提高了加工效率。加工地板C槽时,通过采用首尾相接的加工工艺路线,优化了加工程序,有效保证了加工过程的连续性。地板型腔加工时,采用了第一刀大切深,第二刀小切深的工艺方法,有效避免了加工中的打筋和刀具使用寿命短的问题。侧墙窗口和门口加工时,增加了测量程序,实现加工过程的动态补偿,保证了加工质量,提高了加工效率。建立了动车组车体结构件模型,应用VERICUT软件对车体结构件中的侧墙进行数控加工仿真。通过分析加工过程中的干涉,加工工艺路线和加工效率的问题,为加工工艺的优化提供参考,从而节约成本,缩短生产周期,提高加工效率。
宋健[9]（2008）在《航天型号典型结构件数字化加工技术研究》文中指出航天型号零件的结构复杂,技术要求高。如何克服加工技术瓶颈,提升加工效率和质量已成为将产品快速装备部队的主要难题。开展航天型号典型结构件数字化加工技术的研究与应用,可以实现航天型号零件的高效加工,提升加工质量和效率,全面提高产品的制造技术水平。本课题针对航天型号典型结构件——翼面类零件,开展了数字化加工技术的综合应用研究工作。对翼面类零件进行了加工特征和工艺性分析,提出工序复合加工方法已经成为主要发展趋势;对翼面类零件的加工变形和材料切削性能进行了分析。以Pro/E软件为平台,研究了翼面类零件的三维CAD造型和CAD/CAM集成应用方法,并对CAM五轴加工的后处理方法进行了研究。研究了基于CAD/CAM的虚拟仿真加工系统的体系构架、机床建模和功能;以VERICUT软件为平台,针对翼面类零件,研究了虚拟仿真加工环境的建立和切削参数优化技术。最后通过一个具有共性特点的航天型号翼面零件,开展了数字化加工技术在航天型号典型结构件中的综合应用研究与验证,并对验证效果进行了分析与评价。通过课题研究,突破了航天型号典型结构件数字化加工技术中的若干关键技术,积累了翼面类零件的数字化加工经验。目前研究成果已成功应用于多个航天型号结构件的加工,取得良好效果,提升了航天型号的机械制造能力。
陈亚丽[10]（2015）在《机器人自动钻铆系统离线任务规划方法研究》文中认为机器人自动钻铆技术已成为国内外航空制造领域的研究热点和重要发展方向。为提升我国航空制造业装配水平,积极开展机器人自动钻铆技术的研究至关重要。离线编程技术作为机器人自动钻铆技术的关键技术之一,是提高产品加工质量和加工效率的重要途径。本文结合实际项目需求,对机器人自动钻铆系统中离线编程系统的部分关键技术进行了研究,主要研究内容如下:（1）阐述了机器人自动钻铆系统的工作原理,详细分析了系统中各工艺装备的离线任务规划需求,并在此基础之上提出了机器人自动钻铆离线编程系统任务规划的总体方案。（2）分析了特征技术和基于模型定义技术应用于数字化装配方面的特点,提出一种将MBD技术与特征技术相结合的装配孔工艺特征快速添加技术。该技术可以以产品的三维模型或者产品的MBD模型为基础,结合现阶段航空蒙皮类产品的建模特点,通过工艺特征将几何信息与工艺信息相结合,建立了面向飞机自动化装配系统的产品工艺特征信息模型。（3）阐述了TSP问题的数学模型和优化方法,分析了机器人自动钻铆路径规划的工艺约束,提出了多约束路径最短的加工路径优化模型,研究了蚁群退火混合优化算法优化机器人加工路径规划的方法。（4）介绍了面向飞机部件机器人自动钻铆离线编程系统,阐述了基于模型定义的装配孔工艺特征快速添加技术的实现流程并进行了实例验证,对机器人加工路径优化方法仿真分析并将算法应用到离线编程系统进行验证。
二、结构件加工程编自动化研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、结构件加工程编自动化研究（论文提纲范文）
（3）金属结构件生产过程若干优化问题研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源 |
| 1.2 课题的研究背景及提出 |
| 1.3 国内外相关研究现状与分析 |
| 1.4 研究目的和意义 |
| 1.5 论文组织结构 |
| 2 金属结构件生产过程优化问题概述 |
| 2.1 金属结构件生产过程 |
| 2.2 金属结构件生产过程关键优化问题分析 |
| 2.3 总体研究框架 |
| 2.4 本章总结 |
| 3 不确定条件下金属结构件生产批量优化 |
| 3.1 问题提出及数学模型建立 |
| 3.2 生产批量计划的鲁棒模型 |
| 3.3 生产批量计划的鲁棒模型求解方法 |
| 3.4 实例验证 |
| 3.5 本章总结 |
| 4 基于工艺与形状特征的板材下料零件分组优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 按工艺相似性下料零件分组 |
| 4.3 按形状特征下料零件分组 |
| 4.4 基于人工神经网络算法求解映射关系 |
| 4.5 实例验证与讨论 |
| 4.6 本章总结 |
| 5 多排料方案下的金属结构件加工排程优化研究 |
| 5.1 问题的提出 |
| 5.2 多种排料方案下的加工排程优化问题模型 |
| 5.3 基于ACO和HGA加工排程优化算法 |
| 5.4 实例验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 金属结构件制造执行过程管控 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 数据采集 |
| 6.3 生产进度控制 |
| 6.4 在制品管理 |
| 6.5 质量控制 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 金属结构件生产过程优化平台开发与应用 |
| 7.1 金属结构件生产过程优化平台设计与实现 |
| 7.2 优化平台在金属结构件制造中的应用 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 总结与展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1：攻读博士学位期间发表学术论文 |
| 附录2：申请发明专利 |
| 附录3：申请软件着作权 |
| 附录4：零件分组计算实例详细结果 |
（4）基于特征的航空发动机结构件自动数控程编技术（论文提纲范文）
| 1国内外航空发动机数控加工技术现状 |
| 2基于特征的航空发动机结构件自动数控程编 |
| 3基于特征的航空发动机结构件自动数控程编关键技术 |
| 3.1航空发动机结构件特征识别技术 |
| 3.2基于特征的航空发动机结构件自动工艺决策技术 |
| (1)加工特征排序。 |
| (2)加工区域构建。 |
| (3)切削参数选取。 |
| 3.3基于特征的航空发动机结构件轨迹自动生成技术 |
| 4实例 |
| 5结束语 |
（5）基于模型定义的飞机结构件三维工艺设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 飞机结构件三维工艺决策的困难和特点 |
| 1.3 基于模型定义技术在航空工业中的应用 |
| 1.4 选题目的和意义 |
| 1.5 国内外研究现状 |
| 1.6 论文内容和章节安排 |
| 第2章 基于模型定义技术的飞机结构件三维工艺模型 |
| 2.1 基于模型定义技术简介 |
| 2.1.1 基于模型定义技术的飞机结构件模型的特点 |
| 2.1.2 飞机结构件 MBD 模型非几何信息管理 |
| 2.2 飞机结构件分类及其加工特征 |
| 2.2.1 整体结构件的加工特征分类 |
| 2.3 基于模型定义技术的飞机结构件三维工艺模型 |
| 2.3.1 基于模型定义技术的飞机结构件三维工艺模型的定义 |
| 2.3.2 基于模型定义技术的飞机结构件数控加工三维工艺规程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 三维 CAPP 工艺自动决策方法研究 |
| 3.1 工艺自动生成技术的难点和简介 |
| 3.1.1 工艺的自动生成技术的难点 |
| 3.2 基于特征的飞机结构件的特征识别技术 |
| 3.2.1 几何特征识别技术及其简介 |
| 3.3 加工特征非几何信息的提取 |
| 3.3.1 MBD 模型中加工特征非几何信息分类 |
| 3.3.2 基于模型定义的非几何信息的提取 |
| 3.4 工艺自动决策方法 |
| 3.4.1 工艺路线的决策 |
| 3.4.2 刀具的选择 |
| 3.4.3 切削用量的决策方法逻辑 |
| 3.4.4 加工余量的决策方法 |
| 3.5 工艺决策信息的自动输出 |
| 3.5.1 预先的工序信息设定 |
| 2.5.2 加工特征的工序信息输出 |
| 3.6 实例分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 基于模型定义的飞机结构件三维工序卡定义 |
| 4.1 工序卡片的意义 |
| 4.2 传统的二维工序卡片 |
| 4.2.1 传统二维工序卡的不足 |
| 4.2.2 当前主要基于模型定义的工序卡片的研究 |
| 4.3 三维工序卡的定义 |
| 4.3.1 MBD 模型在三维规程中的体现 |
| 4.3.2 标注信息的显示与管理 |
| 4.3.3 工序内容的展示 |
| 4.4 示例展示 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于模型定义的飞机结构件三维工艺原型系统实现 |
| 5.1 程序开发工具与环境 |
| 5.2 工艺自动生成框架结构 |
| 5.3 程序运行实例 |
| 5.3.1 基于模型定义技术的特征识别 |
| 5.3.2 工艺知识组件的管理 |
| 5.3.3 工艺自动决策 |
| 5.3.4 加工工序的自动生成 |
| 5.3.5 工艺文件的展示与表达 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及参加科研情况 |
| 发表的学术论文 |
| 参加科研情况 |
| 致谢 |
（6）人体下颚骨的五轴数控加工方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状与趋势 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文的研究内容与论文结构 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 下颚骨的逆向造型及数控加工程序的编写 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 人体下颚骨的逆向造型 |
| 2.2.1 下颚骨点云数据采集 |
| 2.2.2 点云数据处理 |
| 2.2.3 曲面重构 |
| 2.3 数控加工程序的编写 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 加工过程分析及工艺参数优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 工艺加工过程的关键技术 |
| 3.2.1 曲面成型技术 |
| 3.2.2 薄壁结构的高精度加工技术 |
| 3.3 薄壁结构的高精度加工过程分析 |
| 3.3.1 工件装夹 |
| 3.3.2 刀具的选择 |
| 3.3.3 加工路径 |
| 3.3.4 铣削力 |
| 3.3.5 切削热 |
| 3.4 模态分析 |
| 3.4.1 模态分析概述 |
| 3.4.2 自由模态分析 |
| 3.4.3 预应力模态分析 |
| 3.5 静力学仿真及误差分析 |
| 3.5.1 静力学仿真 |
| 3.5.2 误差分析 |
| 3.6 工艺参数的优化方案 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 人体下颚骨的五轴数控加工方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 加工材料的选择及数控加工技术的选择 |
| 4.2.1 加工材料的选择 |
| 4.2.2 数控加工技术的选择 |
| 4.3 五轴数控加工过程 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（7）飞机复杂结构件角度头加工技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 角度头加工技术 |
| 1.3 相关技术研究现状 |
| 1.3.1 数控加工后置处理研究现状 |
| 1.3.2 数控加工非线性误差研究现状 |
| 1.4 课题来源及论文内容章节安排 |
| 第二章 飞机复杂结构件角度头加工技术需求 |
| 2.1 飞机复杂结构件特点分析 |
| 2.1.1 飞机复杂结构件的结构特点 |
| 2.1.2 飞机复杂结构件传统加工工艺的不足 |
| 2.2 角度头加工分析 |
| 2.2.1 角度头加工特点分析 |
| 2.2.2 飞机复杂结构件角度头加工优势 |
| 2.3 角度头选用原则 |
| 2.4 角度头加工的需求和难点 |
| 2.4.1 角度头加工的需求 |
| 2.4.2 角度头加工的难点 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 角度头加工后置处理空间坐标转换方法 |
| 3.1 角度头加工运动分析 |
| 3.1.1 角度头加工相关坐标系 |
| 3.1.2 角度头加工机床分析 |
| 3.1.3 角度头多轴加工运动分析 |
| 3.2 角度头初始安装方向的确定 |
| 3.2.1 角度头初始安装方向表示 |
| 3.2.2 角度头初始安装方向分析 |
| 3.2.3 安装方向确定原则 |
| 3.3 角度头加工空间回转坐标变换求解 |
| 3.4 回转坐标变换方法的简化 |
| 3.5 实例验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 角度头加工非线性误差控制方法 |
| 4.1 数控系统 RTCP 与后置补偿相结合的非线性误差控制方法 |
| 4.1.1 概述 |
| 4.1.2 RTCP 点位设置 |
| 4.1.3 后置处理中的非线性误差补偿策略 |
| 4.1.4 RTCP 与后置补偿结合的优势 |
| 4.2 数控系统 RTCP 原理分析 |
| 4.2.1 RTCP 原理分析 |
| 4.2.2 基于插补的角度头加工 RTCP 实现 |
| 4.3 后置处理中的非线性误差补偿方法 |
| 4.3.1 基于运动状态的非线性误差模型 |
| 4.3.2 基于运动状态的非线性误差补偿方法实现 |
| 4.4 实例验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 角度头加工系统 |
| 5.1 系统开发环境与开发工具 |
| 5.2 系统框架及功能模块的实现 |
| 5.2.1 系统框架 |
| 5.2.2 角度头选用交互决策的实现 |
| 5.2.3 角度头加工后置处理的实现 |
| 5.3 系统运行实例 |
| 5.3.1 角度头选用交互决策模块 |
| 5.3.2 角度头加工后置处理模块 |
| 5.3.3 角度头加工仿真结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（8）6005A铝合金车体结构件高速铣削工艺的优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 铝合金高速切削加工技术研究现状 |
| 1.2.1 高速切削技术的产生及发展 |
| 1.2.2 铝合金高速切削加工技术研究现状 |
| 1.3 数控仿真技术在切削加工中的应用与发展 |
| 1.3.1 数控加工仿真技术发展及研究现状 |
| 1.3.2 数控加工仿真技术应用及展望 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 本章小结 |
| 第二章 铣削加工的相关基础知识 |
| 2.1 铣削加工技术的基础知识 |
| 2.1.1 铣削加工及其特点 |
| 2.1.2 铣削力 |
| 2.2 数控加工工艺基础知识 |
| 2.2.1 数控编程基础知识 |
| 2.2.2 数控加工工艺过程 |
| 本章小结 |
| 第三章 车体结构件铣削变形分析 |
| 3.1 影响车体结构件铣削变形的因素 |
| 3.2 切削力实验平台的搭建及实验工件 |
| 3.3 切削力实验方法的设计 |
| 3.4 切削实验加工结果分析 |
| 3.4.1 切削宽度对切削力与筋变形的影响 |
| 3.4.2 铣削方式对切削力与筋变形的影响 |
| 3.4.3 进给速度对切削力与筋变形的影响 |
| 本章小结 |
| 第四章 铝合金车体结构件高速铣削工艺优化 |
| 4.1 动车组车体结构组成及主要特点 |
| 4.2 动车组底架加工工艺优化 |
| 4.2.1 底架工装缺点及其优化 |
| 4.2.2 底架找正程序工艺缺点及其优化 |
| 4.3 动车组地板加工工艺优化 |
| 4.3.1 地板C槽测量与铣削程序缺点及其优化 |
| 4.3.2 地板大型腔加工工艺缺点及其优化 |
| 4.4 动车组侧墙加工工艺优化 |
| 4.4.1 侧墙窗口测量程序优化 |
| 4.4.2 侧墙窗口铣削程序缺点及其优化 |
| 4.5 侧墙门口铣削程序缺点及其优化 |
| 本章小结 |
| 第五章 结构件铣削过程仿真 |
| 5.1 动车组车体结构件几何建模 |
| 5.1.1 侧墙几何建模 |
| 5.2 动车组车体侧墙铣削过程仿真 |
| 5.2.1 VERICUT软件介绍 |
| 5.2.2 VERICUT系统主要功能 |
| 5.2.3 VERICUT机床切削仿真过程 |
| 5.2.4 侧墙数控加工仿真流程 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（9）航天型号典型结构件数字化加工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景与需求 |
| 1.2 数字化加工技术概述 |
| 1.2.1 计算机辅助设计技术 |
| 1.2.2 CAD/CAM 集成技术 |
| 1.2.3 数控加工仿真及优化技术 |
| 1.2.4 数控加工技术 |
| 1.2.5 后置处理技术 |
| 1.3 本论文的研究意义 |
| 1.4 章节安排 |
| 第二章 国内外现状综述 |
| 2.1 国内外现状描述 |
| 2.1.1 我国航天制造技术的发展现状 |
| 2.1.2 国内外数字化制造 CAD/CAM 集成应用技术研究现状 |
| 2.1.3 国内外数控加工技术研究现状 |
| 2.2 国内外现状分析 |
| 2.3 发展趋势 |
| 2.4 本论文的研究目标与内容 |
| 2.4.1 研究目标 |
| 2.4.2 主要研究内容 |
| 第三章 航天型号典型结构件的结构特点与工艺性分析 |
| 3.1 翼面类零件的结构特点 |
| 3.1.1 结构复杂 |
| 3.1.2 设计要求高 |
| 3.2 翼面类零件的工艺方案 |
| 3.2.1 传统的普通铣床加工方法 |
| 3.2.2 五轴加工中心的工序复合加工方法 |
| 3.3 典型结构件的加工变形分析 |
| 3.3.1 翼面零件的装夹变形分析 |
| 3.3.2 翼面零件在加工过程中的受力变形分析 |
| 3.4 翼面类零件的材料切削性能分析 |
| 3.4.1 切削力实验研究 |
| 3.4.1.1 实验设计 |
| 3.4.1.2 实验结果 |
| 3.4.2 铣削力数学建模 |
| 3.4.3 翼面类零件的材料切削性能分析结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 航天型号典型结构件的 CAD/CAM 集成技术应用 |
| 4.1 CAD/CAM 平台的选择及主要特点 |
| 4.2 基于 Pro/E 软件的航天型号典型结构件 CAD/CAM 集成技术应用 |
| 4.2.1 翼面类零件的三维CAD造型 |
| 4.2.1.1 Pro/E 软件的实体特征造型过程 |
| 4.2.1.2 实体特征的构建方法 |
| 4.2.1.3 翼面类零件的造型方法确定 |
| 4.2.2 翼面类零件的 CAD/CAM 集成应用 |
| 4.3 典型结构件的 CAM 五轴加工的后处理方法 |
| 4.3.1 后置处理算法求解 |
| 4.3.2 后置处理器开发与验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 典型结构件的数控加工仿真和切削参数优化研究 |
| 5.1 基于 CAD/CAM 的虚拟仿真加工系统的体系构架 |
| 5.1.1 虚拟仿真加工系统的三个层次 |
| 5.1.2 虚拟仿真加工系统的两个用户界面 |
| 5.2 虚拟仿真加工系统中的机床建模 |
| 5.3 虚拟仿真加工系统的功能 |
| 5.3.1 虚拟仿真加工系统功能框架 |
| 5.3.2 虚拟仿真加工系统的功能模块 |
| 5.4 基于 VERICUT 软件的翼面类零件数控加工仿真和参数优化研究 |
| 5.4.1 基于 VERICUT 软件的翼面类零件虚拟仿真加工环境的建立 |
| 5.4.1.1 构建数控机床仿真系统的一般过程 |
| 5.4.1.2 数控机床仿真加工工作流程 |
| 5.4.1.3 翼面类零件的虚拟仿真加工环境 |
| 5.4.2 基于 VERICUT 软件的翼面类零件切削参数优化研究 |
| 5.4.2.1 VERICUT 软件的优化方法 |
| 5.4.2.2 基于 VERICUT 软件的优化数学模型 |
| 5.4.2.3 翼面类零件的优化方法建立 |
| 5.4.3 基于 VERICUT 软件的翼面类零件的数控加工仿真与优化工作流程 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 航天型号典型结构件的数字化加工应用实例 |
| 6.1 翼面的加工特征与工艺性分析 |
| 6.1.1 翼面的零件模型 |
| 6.1.2 翼面的设计精度要求 |
| 6.1.3 工艺方案分析 |
| 6.1.3.1 加工机床的确定 |
| 6.1.3.2 工件毛坯的确定 |
| 6.1.3.3 装夹方案的确定 |
| 6.1.3.4 工艺流程的确定 |
| 6.1.3.5 工艺参数的确定 |
| 6.2 基于 Pro/E 软件的翼面 CAD/CAM 集成技术应用 |
| 6.2.1 翼面的三维 CAD 实体造型 |
| 6.2.2 翼面的 CAD/CAM 集成应用 |
| 6.2.3 刀位轨迹文件的后置处理 |
| 6.3 翼面的数控加工仿真和切削参数优化 |
| 6.3.1 翼面数控加工仿真环境的建立 |
| 6.3.1.1 数控机床概述 |
| 6.3.1.2 数控加工虚拟仿真环境的具体构建步骤 |
| 6.3.2 翼面数控加工的切削参数优化 |
| 6.3.2.1 建立典型零件刀具专家库 |
| 6.3.2.2 建立翼面的刀具优化库 |
| 6.3.2.3 实施加工参数优化 |
| 6.3.2.4 翼面加工的优化结果分析 |
| 6.4 利用 DMU60P 五轴加工中心实现翼面的实际加工 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
（10）机器人自动钻铆系统离线任务规划方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 英文摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 选题意义与课题来源 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 机器人自动钻铆离线编程 |
| 1.3.2 基于模型定义的装配孔工艺特征信息快速添加技术 |
| 1.3.3 机器人离散孔群加工路径规划方法 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 机器人自动钻铆离线编程系统任务需求分析 |
| 2.1 机器人自动钻铆系统工作原理 |
| 2.1.1 系统组成 |
| 2.1.2 系统工作流程 |
| 2.1.3 离线任务规划分析 |
| 2.2 离线任务规划需求分析 |
| 2.2.1 飞机部件装配工艺需求分析 |
| 2.2.2 机器人任务规划需求分析 |
| 2.2.3 多功能末端执行器任务需求分析 |
| 2.2.4 柔性工装系统任务需求分析 |
| 2.3 机器人自动钻铆离线编程系统任务规划总体方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于模型定义的装配孔工艺特征信息快速添加技术 |
| 3.1 装配孔工艺特征需求分析 |
| 3.1.1 产品工艺特征信息模型建模需求分析 |
| 3.1.2 工艺特征信息需求分析 |
| 3.2 基于模型定义的装配孔工艺特征 |
| 3.2.1 基于模型定义技术和特征技术 |
| 3.2.2 基于模型定义的装配孔工艺特征 |
| 3.3 基于模型定义的装配孔工艺特征信息快速添加技术 |
| 3.3.1 装配孔工艺特征信息模型的数学表达 |
| 3.3.2 装配孔工艺特征信息快速添加技术 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 机器人加工路径优化方法 |
| 4.1 旅行商问题的数学模型和优化方法 |
| 4.1.1 旅行商问题的描述 |
| 4.1.2 蚁群算法和模拟退火算法对TSP问题的优化 |
| 4.1.3 基于蚁群退火混合算法对TSP问题的优化 |
| 4.1.4 蚁群退火混合算法优越性验证 |
| 4.2 机器人加工路径优化约束分析 |
| 4.2.1 分站式机器人加工路径优化约束分析 |
| 4.2.2 基于基准孔检测的机器人加工路径优化约束分析 |
| 4.2.3 基于进退刀点和避让点的机器人加工路径优化约束分析 |
| 4.2.4 基于孔位加工分组条件的机器人加工路径优化约束分析 |
| 4.3 机器人加工路径建模和优化方法 |
| 4.3.1 路径最短的机器人加工路径优化数学模型 |
| 4.3.2 基于蚁群退火混合算法的机器人加工路径优化方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 离线编程系统实现和机器人加工路径优化算法验证 |
| 5.1 面向飞机部件的机器人自动钻铆离线编程系统 |
| 5.1.1 离线编程系统开发工具 |
| 5.1.2 离线编程系统架构 |
| 5.1.3 离线编程系统组成 |
| 5.1.4 离线编程系统功能模块 |
| 5.2 工艺特征信息模型建立的实现与应用 |
| 5.2.1 工艺特征信息添加功能设计流程 |
| 5.2.2 应用实例 |
| 5.3 机器人加工路径规划优化算法验证与应用 |
| 5.3.1 机器人加工路径优化算法仿真 |
| 5.3.2 路径优化方法的应用 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
四、结构件加工程编自动化研究（论文参考文献）
- [1]航空零件数控加工技术的发展[A]. 史靠军,田辉. 陕西省机械工程学会九届二次理事扩大会议论文集, 2010(总第30期)
- [2]结构件加工程编自动化研究[J]. 徐绍禹. 航空工艺技术, 1990(01)
- [3]金属结构件生产过程若干优化问题研究与应用[D]. 戚得众. 华中科技大学, 2014(07)
- [4]基于特征的航空发动机结构件自动数控程编技术[J]. 马斯博,李迎光,郝小忠,刘旭. 航空制造技术, 2015(S1)
- [5]基于模型定义的飞机结构件三维工艺设计[D]. 王虓. 南昌航空大学, 2013(04)
- [6]人体下颚骨的五轴数控加工方法研究[D]. 吕薪羽. 东北电力大学, 2020(01)
- [7]飞机复杂结构件角度头加工技术[D]. 李海. 南京航空航天大学, 2012(04)
- [8]6005A铝合金车体结构件高速铣削工艺的优化[D]. 王强. 大连交通大学, 2013(06)
- [9]航天型号典型结构件数字化加工技术研究[D]. 宋健. 上海交通大学, 2008(08)
- [10]机器人自动钻铆系统离线任务规划方法研究[D]. 陈亚丽. 南京航空航天大学, 2015(03)