一、催化裂化再生器分布管的一些国外情况（论文文献综述）
裴旭东[1]（2014）在《分布管结构对催化裂化再生器内气流分布的影响》文中提出本文的主要研究内容是催化裂化装置再生器内分布管结构对流场的影响，计算模型选择k-e模型，入口边界条件设为速度入口，出口边界条件设为自然出流。流场计算采用FLUENT6.3流体计算软件进行计算。在FLUENT软件中选取RSM湍流模型在分离器内分布管结构上进行数值模拟，并将计算结果和实验数据进行对比，以保证模拟结果的准确性。气相流场的计算结果表明,再生器内气流从进口入主风分布管，经喷嘴斜向下45°喷出，在再生器底部，经过变向携带催化剂向上运动，沿着流动方向截面轴向速度差不断减小。主风分布管内气流不断向前流动，然后进入主风分布管支管和喷嘴，所以沿着气体流通方向，气体的轴向速度是不断减小的。影响气流均布的主要因素是喷嘴分布，主风分布管、支管分布。在本课题中，通过改变喷嘴分布来保证气流分布。研究发现，在一定范围内，堵孔喷嘴数目越少，气体流量分布越均匀。在原始结构中区域1与区域8气体流量小。区域4与区域5气体流量大。其他区域相对来说比较均匀。在总的堵孔数目以及各个区域堵孔数目变化不大的情况下。改变堵孔位置对于气体流量的变化影响很小。当堵孔数目为48个，并且分布在2-7区域时，各个区域流量较均匀，最大值最小值相差2.82%。再生器的主风分布器内气体的均匀分布，是保证床层催化剂处于稳定流化状态的重要前提，分布器运行的状态直接影响着再生器内气流的分布和稀相的浓度分布，从而影响再生器的再生效率和催化剂的跑损率。本文通过数值模拟的方法，全面系统的对再生器内部气相流动进行研究，通过不同结构的对比，得到一种优化的适合炼油厂的主风分布管结构，来保证床层空气分布良好、流化状态稳定。
赵鹏飞[2]（2012）在《200万吨/年重油催化裂化反—再系统的设计》文中指出20世纪80年代以来，石油炼制产品的需求结构发生了较大的变化，即对重质油或渣油的需求量逐步下降。同时，现在原料油的逐渐重质化和劣质化，这就对重油深度加工提出了更高的要求。重油催化裂化技术作为主要的重质油轻质化手段得到了迅速的发展。同时，催化裂化反应器也得到了迅猛的发展，对其的研究也越来越多，并取得了初步进展。本论文对延安炼油厂一联合车间100万吨/年催化裂化装置反应-再生系统关键技术进行学习和分析，对装置的实际运行和生产效果进行了考察。为了扩大公司规模，满足全厂渣油平衡，新建一套200万吨/年重油催化裂化装置。本设计采用MI催化裂化工艺，该技术将提升管反应器分为两个反应区。第一反应区反应强度较高、反应时间较短，以裂化为主。第二反应区反应温度略高、增加反应时间和剂油比，以氢转移和异构化反应为主，使汽油中的烯烃转化为丙烯和异构烷烃，从而降低烯烃含量。设计采用了重叠式再生装置和多段高效汽提段技术，重叠式再生装置能很好的保持催化剂的活性和稳定性。多段高效汽提技术改善了汽提段的流动和催化剂的停留时间分布，使汽提段内的气固接触处在最佳状态。同时还设计采用密闭式旋流快分系统VQS新工艺技术，BY型一、二级旋风分离器和BSX型三级旋风分离器等先进化工设备。它们在催化裂化装置中占有极其重要的地位，它负担着回收催化剂，减少催化剂损失，抗干扰波动和降低成本的任务。具有效率高、压降小、处理量大、操作弹性宽和保证装置长周期运行的优点。
李欣[3]（2008）在《提升管式催化裂化反应器与再生器的设计》文中研究表明由于原料油不断重质化,而且要求轻质油收率不断上升,因此对炼油装置提升管反应器的要求更加苛刻。根据给定的催化裂化的基础数据和催化裂化的相关资料,以大庆常压渣油为原料,进行了五十万吨/年重油提升管式催化裂化反应器、再生器及其主要构件的设计,其中包括:催化裂化工艺流程的说明和工艺参数的选择;催化裂化反应器、再生器的原料量、产品量和相关的物料平衡的计算;反应器和再生器的能量平衡计算;确定了反应器和再生器的压力平衡;利用高转化率的MLC-500分子筛催化剂及添加剂（金属钝化剂、一氧化碳助燃剂）,提高了柴油和汽油的转化率。设计了催化裂化的外再生器和内再生器,催化裂化的外再生器和内再生器为等高同轴式,减少了外再生器和内再生器两个再生器所占据的总空间;减少了它们之间的连接管线和连接管线的磨损,便于操作、维护和维修。设计的外再生器和内再生器的温度分布几乎一致,内再生器被外再生器夹套,减少了催化裂化的内再生器的热量损失。催化裂化的外再生器和内再生器之间不用隔热,只进行简单分隔即可。由于设计了催化裂化的外再生器和内再生器,通过催化裂化的外再生器和内再生器使烧去附着在催化剂表面的焦碳更加彻底;焦碳在催化裂化的外再生器和内再生器内燃烧更加稳定。经模拟试验,再生催化剂的焦碳含量可以降低到0.05%以下,提高了催化剂的活性。反应再生系统的操作性能和再生烧焦性能得到改善,再生催化剂碳含量由0.2%以上降至0.05%以下,产品分布良好,生产能耗减少。
董群,白树梁,刘乙兴,李楠,赵玲伶,刘沙[4]（2013）在《催化裂化装置再生器的研究进展》文中进行了进一步梳理介绍了近年来催化裂化再生器和再生工艺的研究现状。再生工艺主要包括单段再生、两段再生和快速流化床再生;比较了各类再生器的优缺点。简述了3种再生器的改进历程,根据现有再生器的优缺点提出了新的开发思路。
李旭光[5]（2014）在《催化裂化反应-再生系统设备风险检测技术的研究》文中研究说明我国原油偏重,石油石化企业为获得高品质油品,一般采用催化裂化等过程进行油品深加工。反应-再生系统作为催化裂化的重要炼制环节,其工作条件较为恶劣、工序复杂,一旦发生意外事故,将会造成严重的经济损失,并引发恶劣的社会影响。设备事故的发生具有一定偶然性,但更多是由众多风险因素导致的必然结果。石油石化设备的定期检验是预防事故发生的重要措施,但设备风险是失效可能性和失效后果严重度两部分的组合。对设备统一的不加区分的检验维修虽可以在一定程度上降低设备失效的可能性,但盲目的检验维修会造成人力和物力的的巨大浪费。近年来,基于风险的检验（RBI）作为一种新的检验技术方法应用到石油石化行业,并在中石油、中海油多家企业的石油化工装置RBI风险评估方面得到成功应用,但其存在评估费用高、赖以评估的数据库通用性差等问题,制约着其在石油炼化行业的推广应用。在本文中以某炼油厂的催化裂化反应-再生系统为研究对象,将对整套生产装置进行风险评估的宏观理念应用在生产装置局部系统的微观评估分析中,即对该装置反应—再生系统的主要设备进行风险辨识,利用装置检修和设备抢修为这些主要设备建立数据库,继而采用风险矩阵法进行风险评价,并以此为基础提出RBI检验维修计划和提出了风险控制措施。根据风险的两因素组合以及反应-再生系统主要设备的失效模式分析,以降低事故或失效发生可能性与事故后果严重度为目标,制定合理的RBI检维修计划,以提高检验维修的合理性、有效性和经济性,从而确保催化裂化装置的长时间安全连续运行。根据RBI风险分析结果,制定出有针对性的、合理有效的检验计划。对不同风险等级的设备进行不同层次的监护与检测,中高风险的进行重点监测与定期复检,对低风险设备进行抽检,建立动态、分级管理机制,以保证设备安全平稳运行。该种检验方法避免了盲检,降低检验人工成本、时间成本和装置检修成本,提高了企业的经济效益与社会效益,值得在石油石化企业,特别是在中小型炼油企业中推广使用。
徐文长[6]（2004）在《两段提升管催化裂化技术的工业应用》文中研究表明锦西石化分公司0.8Mt/a蜡油催化裂化装置在扩能改造时采用了石油大学（华东）开发的两段提升管催化裂化新技术,通过装置一年的运行取得了令人满意的效果。与改造前相比,轻质油收率提高了2-3%（m）,液化气收率提高了3-4%（m）,汽油烯烃含量可下降6-8%（v）,此外改造后装置能量单耗下降了10kgEO/t原料。本文从理论上分析两段提升管催化裂化技术的催化剂接力、分段反应、短反应时间和大剂油比特点的优越性,并对采用两段提升管技术后装置的生产状况进行核算,还提出了一种适用于两段提升管技术的计算各提升管中催化剂循环量的方法,通过计算分析出装置目前存在的第二提升管剂油比低的问题,并提出了改进建议。
佟伯峰[7]（2010）在《140万吨/年催化裂化工业装置技术改造和评价》文中研究表明论文对催化裂化装置反应-再生部分的关键技术进行调查分析,考察工业装置的实际应用效果,并结合吉林石化分公司生产的实际情况确定适合催化裂化装置改造的工艺技术和操作条件。采集改造后装置的运行数据,核算反应-再生系统的主要工艺参数和全装置能耗。结果表明,改造后装置加工能力达到了140万吨／年,实际生产中掺渣率最高达到了60.02%,并可掺炼部分焦化蜡油,满足了全厂渣油平衡。改造后产品分布比较理想,轻油收率为68.76%,汽柴油质量有所改善,达到出厂要求。改造后装置能耗较低,为53.50 kg标油/t原油,达到国内同类装置先进水平。再生器的各项工艺参数如烧焦强度、线速度、密度、平衡催化剂活性及催化剂消耗等均处于良好的水平,再生催化剂含碳量仅为0.05%。从产品分布和质量数据来看,提升管反应条件的选择和新型技术如喷嘴、汽提技术和预提升技术等的应用均比较合适,并发挥显着的效用。运行一个生产周期的整体情况显示,改造后装置操作平稳,产品质量合格,操作弹性较大,能适应原料、加工量和生产方案的变化,表明工艺路线、主体设备结构和操作条件的选择合理,改造取得成功,并产生了良好的经济效益和社会效益。
魏志刚[8]（2017）在《催化裂化装置催化剂颗粒循环回路下行流动系统不稳定特性的研究》文中提出循环流化床工艺的一个重要特征是固体颗粒沿着一个设定的封闭回路流动形成一个颗粒循环系统。颗粒是在循环流动过程中完成气固反应、热量传递、颗粒回收过程的,气体则是单向流动完成这些过程的。催化裂化装置采用了气固循环流化床工艺去实现催化剂与油气的裂化反应和催化剂的再生。催化裂化装置中催化剂与油气的裂化反应和催化剂的烧碳再生是通过催化剂在沉降器与再生器之间的循环进行的。因此,催化剂的稳定循环是催化裂化工艺进行的前提条件。任何阻碍催化剂循环流动的故障均可以导致催化裂化工艺不能正常运行,甚至整个装置的非计划停工。催化裂化工艺催化剂颗粒循环回路是由上行流动系统和下行流动系统两部分构成,上行流动系统的主要单元是提升管和流化床,这些单元一直是流态化研究领域的主要内容,有丰富的文献资料;而下行流动系统的主要单元是旋风分离器,料腿,翼阀,输送斜管等。虽然催化剂在下行流动过程中不参与物料的化学反应过程,但这些单元的运行对催化剂颗粒循环过程有重要的影响。一般循环回路的颗粒上行流动是气体携带颗粒的运动,而颗粒下行流动是颗粒依靠重力的自行流动,流态更趋于复杂,具有很强的不稳定特性。现场对催化裂化装置颗粒循环系统的事故统计表明,催化剂颗粒循环回路下行流动系统出现问题的概率更大一些。例如,旋风分离器的分离性能下降,料腿的堵塞,翼阀磨损和漏风,斜管输送颗粒不畅和振动等。对于催化裂化工艺的催化剂颗粒循环回路,目前人们更关注上行流动系统的提升管反应器和流化床反应器,仍有很多课题是围绕这方面进行的。对于催化剂颗粒循环回路的下行流动系统,人们还没有给予足够的关注和重视,文献资料不多,在流动规律和流动特性方面还存在比较多认识不清的地方。为此,课题以催化裂化装置的催化剂颗粒循环流回路的下行流动系统为研究对象,基于气固两相流动的静态参数和动态参数的实验室实验测量和现场的实际操作数据的对比分析,同时依据气固两相流动的理论,从循环回路系统压力平衡的观点研究催化剂下流流动过程中流态与操作参数的关系,催化剂流动过程中流动参数的脉动变化,重点考察催化剂流动的不稳定特性,不稳定产生机理,并结合现场装置操作的问题探讨下行流动单元的一些故障产生的原因及其诊断。通过对催化剂下行流动各个单元的催化剂流动的不稳定特性研究,提高催化剂下行流动过程不稳定流动现象的认识,给出催化剂下行流动不稳定和压力平衡的关系模型。同时,提出旋风分离器系统故障的颗粒诊断技术的新思路,为催化裂化装置的工程设计和操作提供指导和帮助。全文得到如下结论:1.催化裂化工艺催化剂颗粒循环回路的压力分布循环回路的压力是颗粒流动的推动力。下行流动系统的压力斜率要小于上行系统的压力斜率,前者是负压差流动,后者是正压差流动,两者在某个高度形成交叉,总体构成一个8字的压力分布。循环回路的颗粒循环流率决定了上行流动系统起始端的压力,也决定了下行流动系统的流态和末端的压力大小。颗粒循环回路流动过程的具有不稳定特性,表现为压力的波动变化,其中低频高幅的脉动压力主要来源于颗粒的下行流动部分。2.旋风分离器气固分离过程的不稳定性旋风分离器内部的气体旋转流存在着不稳定,表现为旋转流的旋转中心偏离几何中心的摆动。这种偏心的旋转摆动导致了旋风分离器内部的压力脉动。这是一种低频高幅的压力脉动。在气固两相流状态下,不仅存在着旋转流的旋转中心偏离几何中心的摆动,而且在离心分离作用下的颗粒在器壁形成了浓度不均匀的旋转灰带,产生更低频的压力脉动。旋风分离器内部气固两相旋转流的不稳定性导致了旋风分离器本体的机械振动和下料波动。3.料腿的负压差和蓄压以及排料的波动旋风分离器料腿是一个负压差立管,负压差大小约等于旋风分离器的压降。料腿的排料要求料腿内部的蓄压大于外部的负压差。串联二级旋风分离器料腿内的流态有两种形式,颗粒质量流率高时流态是浓相输送;颗粒质量流率低时流态是稀密两相共存流态。料腿内颗粒下行流动存在压力波动现象,浓相输送的脉动压力来源于下料的不稳定性、对气体的压缩和颗粒的团聚,颗粒夹带气体下行;稀密相共存时,密相的脉动压力来源于上升的气泡,料腿内的气体上行。4.料腿翼阀系统的不稳定排料过程料腿翼阀系统是旋风分离器的重要元件,其作用是维持颗粒的单向流动,同时阻止气体流动通过,形成锁气排料。料腿翼阀的排料流态与料腿的负压差、颗粒质量流率密切相关,有连续式滴流状排料和间歇式周期性腾涌状排料两种排料形式,具有很强的不稳定性,通过调整参数可以改变排料的形式。料腿翼阀的排料流态可以通过压力信号进行识别,以此建立排料流态识别的模型。料腿翼阀排料的不稳定性导致了压力脉动,形成了料腿翼阀系统机械振动的激振力。5.斜管颗粒输送过程不稳定性斜管是两个并列容器之间的颗粒输送管道。斜管上的控制阀开度直接影响阀前后的流态和脉动压力的变化。随着蝶阀的开启斜管内流态发生变化,阀前依次呈现移动床、气固分层、满管流化流动;而阀后依次为颗粒股流、气固分层、满管流化流动。气固分层流化流动时,排料具有很大的波动特性。这种波动排料形成的脉动压力是导致斜管机械振动的激振力源。当形成流化流动后,排料均匀稳定,阀前后的脉动压力一致,阀前后的压差由正压差演变为负压差。6.旋风分离器系统的故障诊断旋风分离器系统的故障产生于工艺和机械两个方面,工艺方面主要是流动参数的超标,机械方面有翼阀漏风,设备的磨损穿孔,料腿堵塞和断裂等,这些故障的主要表现形式是催化剂跑损。通过对旋风分离器的动态和静态的压力分析,以及催化剂颗粒粒度的分析可以进行旋风分离器的故障诊断,尤其是应用催化剂颗粒诊断技术具有准确、可靠的特点,为此提出了开创面向催化裂化装置旋风分离器系统故障诊断新思路。最后对旋风分离器系统的不稳定产生的激振力诱导机械振动问题进行了探讨。
杨连[9]（2017）在《催化裂化再生器气体分布器流场特性的数值模拟与实验研究》文中提出催化裂化装置的再生器底部一般设有气体分布器,用来均匀分布气体,保持流化床内颗粒的流化状态,并提供焦炭燃烧反应所需要的氧气。然而,在实际使用中,气体分布器经常发生磨损问题,不仅降低焦炭的燃烧效率,也降低了再生催化剂的活性。气体分布器的布气性能与磨损问题的发生与其内部流场特性直接相关,因此,有必要对气体分布器的流场特性进行研究。本文首先采用数值模拟方法考察了树枝状气体分布器内气相流场特性和分支管附近的气-固两相的流场特性;然后实验考察了分支管附近的气-固两相流体的流动现象;最后结合流场计算结果以及实验结果分析了气体分布器磨损的原因,并提出了相应的防磨损方案。本文得到的主要结论如下:树枝状气体分布器的分支管内轴向气流速度沿程逐渐减小,静压沿程逐渐增大,而且各个喷嘴的出口气流平均速度存在很大的不均匀性;将分支管直径与分支管上开孔数量相配合设计有助于改善布气性能;分支管入口处以及近分支管入口端存在偏流现象,压力分布不均匀,易使该处的喷嘴产生催化剂倒吸现象;颗粒在喷嘴喷出的高速气流的带动下不断冲击相邻分支管的外壁以及自身分支管的外壁,长时间作用下,容易导致分支管的壁面发生磨损。
张芳华[10]（2009）在《催化裂化装置应用IFP技术扩能改造》文中研究表明随着原油性质的不断劣质化,提升炼油厂核心的催化裂化装置的加工能力备受瞩目。为了适应炼厂加工能力达到1000万吨／年的总体规划,从1998年开始,大连西太平洋石化公司对原催化裂化装置扩能改造后可能存在的问题和瓶颈进行了探讨和研究,并多次与国外专利商及国内专家进行交流,最终确定采用IFP技术进行扩能改造,并于2007年实施完成,使改造后装置能力达到280万吨／年,满足了1000万吨／年炼厂的规划要求。本论文结合大连西太平洋石化公司对原催化裂化装置扩能改造的工业生产实际,从基础理论到工业装置的优化开展研究。论文叙述了催化裂化的主要反应机理和工艺类型,介绍了大连西太平洋石油化工有限公司催化裂化装置工艺路线,其中重点研究了IFP技术的应用以及改造后的运行状况。大量数据显示,装置的成功改造使得公司“十五”计划顺利实现,公司的加工能力由原来的500万吨提高至1000万吨。公司加工原油的API由35.8降至35。这在轻、重质原油差价较大的市场环境下有着相当重要的意义。论文的研究结果对于同类催化裂化装置的扩能改造具有一定的普适性。
二、催化裂化再生器分布管的一些国外情况（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、催化裂化再生器分布管的一些国外情况（论文提纲范文）
（1）分布管结构对催化裂化再生器内气流分布的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 催化裂化再生器简介 |
| 1.1.1 催化裂化工艺流程 |
| 1.1.2 国内外的催化裂化工艺研究现状 |
| 1.1.3 再生器的结构简介 |
| 1.1.4 再生器的构型 |
| 1.1.5 主风分布管 |
| 第二章 国内外现状 |
| 2.1 国内外关于分布管结构对催化裂化再生器内气相流场分布的影响研究现状 |
| 2.1.1 主风分布管磨损机理 |
| 2.1.2 关于催化裂化再生器树枝状主风分布管磨损的气相流场的研究 |
| 2.1.3 关于主风分布管喷嘴磨损的气相流场分析的研究 |
| 2.1.4 分布管优化设计的原则和应注意的问题 |
| 第三章 主要研究内容 |
| 3.1 主要研究内容 |
| 3.2 数值模拟研究概述 |
| 3.3 湍流模型 |
| 3.3.1 湍流数值模拟的简介 |
| 3.3.2 湍流模型的选择 |
| 3.3.3 对流项离散格式 |
| 3.3.4 压力差补格式 |
| 3.3.5 基于同位网格的 SIMPLE 算法 |
| 3.4 分布管结构的几何建模和网格划分 |
| 3.4.1 物理模型 |
| 3.4.2 网格的划分 |
| 3.4.3 边界条件的设置 |
| 3.4.4 研究方法 |
| 3.5 分布管内流场模拟结果分析 |
| 3.5.1 主风分布管各结构的速度矢量图 |
| 3.5.2 主风分布管下气体流动状况 |
| 3.5.3 主风分布管不同位置横截面速度矢量图对比 |
| 3.5.4 主风分布管速度变化分析 |
| 3.6 主风分布管结构优化 |
| 3.6.1 主风分布管结构优化初步方案 |
| 3.6.2 不同堵孔数目条件下模拟结果 |
| 3.6.3 不同位置条件下模拟结果 |
| 3.6.4 减少堵孔数目条件下模拟结果 |
| 3.6.5 主风分布管堵孔最终方案 |
| 3.6.6 主风分布管各个堵孔方案汇总 |
| 第四章 结论与展望 |
| 4.1 结论 |
| 4.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
（2）200万吨/年重油催化裂化反—再系统的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 炼油工业中催化裂化的地位及作用 |
| 1.2 催化裂化工艺技术的发展及其反应机理 |
| 1.2.1 催化裂化工艺技术的发展概况 |
| 1.2.2 国内外催化裂化技术的发展 |
| 1.2.3 渣油催化裂化的特点 |
| 1.2.4 催化裂化的发展方向 |
| 1.2.5 催化裂化的反应机理 |
| 1.3 重油催化裂化装置在延安炼油厂的地位和重要性 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 催化裂化工艺技术 |
| 2.2 催化裂化反应再生类型 |
| 2.2.1 再生系统类型 |
| 2.2.2 反应再生系统 |
| 2.3 催化裂化反应再生系统主要设备 |
| 2.3.1 反应器类型 |
| 2.3.2 再生器类型 |
| 2.3.3 其它设备 |
| 3 再生系统工艺计算 |
| 3.1 再生系统物料平衡的计算 |
| 3.1.1 再生器的烧碳量及烧氢量的计算 |
| 3.1.2 再生器实际干空气量的计算 |
| 3.1.3 再生器所需湿空气量的计算 |
| 3.1.4 再生器烟气总量的计算 |
| 3.1.5 再生器总主风量及总烟气量的组成 |
| 3.2 再生器的热平衡及催化剂循环量的计算 |
| 3.2.1 再生器燃烧焦炭放热量的计算 |
| 3.2.2 干空气升温所需热量的计算 |
| 3.2.3 焦炭升温吸热量的计算 |
| 3.2.4 水气升温所需热量的计算 |
| 3.2.5 外用蒸汽耗热量的计算 |
| 3.2.6 催化剂耗热量的计算 |
| 3.2.7 再生器热损失的计算 |
| 3.2.8 催化剂总循环量的计算 |
| 3.2.9 剂油比的计算 |
| 3.2.10 催化剂藏量的计算 |
| 4 再生器的工艺设计 |
| 4.1 一再旋风分离器的设计 |
| 4.1.1 一再旋风分离器的主体设计 |
| 4.1.2 一再旋风分离器入口气速及料腿的核算 |
| 4.2 再生器溢流管的设计 |
| 4.3 再生器的密、稀相段设计 |
| 4.4 催化剂的藏量衡算 |
| 4.5 再生器内分布管的设计 |
| 4.6 下流式外取热器的设计 |
| 4.7 再生器主要相关参数 |
| 4.7.1 一再主要相关参数 |
| 4.7.2 二再的主要相关参数 |
| 5 反应器物料及热量衡算 |
| 5.1 反应器中的物料衡算 |
| 5.1.1 再生催化剂放热量的计算 |
| 5.1.2 再生催化剂带入烟气的放热量 |
| 5.1.3 蒸汽升温吸热量的计算 |
| 5.1.4 反应吸热量的计算 |
| 5.1.5 反应器热损失的计算 |
| 5.1.6 原料升温及汽化吸热量的计算 |
| 5.2 反应器热平衡的计算 |
| 5.3 提升管出、入口的物料衡算汇总 |
| 6 反应器的设计及压降核算 |
| 6.1 提升管直径及长度核算 |
| 6.2 提升管压降的核算 |
| 6.3 沉降器的设计 |
| 6.3.1 沉降器内汽提段的设计 |
| 6.3.2 沉降器内过渡段的设计 |
| 6.3.3 反应器待生斜管的设计 |
| 6.3.4 预提升段的设计 |
| 6.3.5 反应器设计参数汇总 |
| 6.3.6 BSX 型三级旋风分离器的设计 |
| 6.3.7 VQS 型旋流快分的设计 |
| 6.3.8 反-再系统设计流程图 |
| 7 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（3）提升管式催化裂化反应器与再生器的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 提升管式反应器提升管技术的最新进展和应用 |
| 1.2 提升管反应器的最新发展和应用 |
| 1.3 提升管式反应器的发展趋势 |
| 1.4 反应器改进的必要性 |
| 第二章 再生器物料平衡和热平衡计算 |
| 2.1 外再生器物料平衡计算 |
| 2.1.1 外再生器烧碳量及烧氢量计算 |
| 2.1.2 外再生器实际干空气量计算 |
| 2.1.3 需湿空气量（主风量）计算 |
| 2.1.4 外再生器主风及湿烟气组成 |
| 2.2 内再生器物料平衡计算 |
| 2.2.1 内再生器烧碳计算 |
| 2.2.2 内再生器实际需干空气量计算 |
| 2.2.3 内再生器湿空气量（主风量）计算 |
| 2.2.4 内再生器湿烟气量计算 |
| 2.2.5 内再生器主风及烟气组成 |
| 2.2.6 再生器主风及烟气组成汇总 |
| 2.3 再生器热平衡及催化剂循环量计算 |
| 2.3.1 焦碳燃烧放热计算 |
| 2.3.2 焦碳脱附热计算 |
| 2.3.3 主风由175℃升温到709℃需热计算 |
| 2.3.4 焦碳升温吸热 |
| 2.3.5 热损失计算 |
| 2.3.6 外用蒸汽耗热 |
| 2.3.7 待生剂带入水汽升温需热 |
| 2.3.8 催化剂耗热量 |
| 2.3.9 催化剂循环量计算 |
| 2.3.10 剂油比计算 |
| 2.3.11 催化剂藏量计算 |
| 第三章 再生器工艺设计 |
| 3.1 外再生器的一、二级旋风分离器的设计 |
| 3.1.1 一、二级旋风分离器的主体设计 |
| 3.1.2 一、二级旋风分离器的一、二级入口气速核算 |
| 3.2 一、二级旋风分离器的料腿截面积设计 |
| 3.3 溢流管的设计 |
| 3.4 内再生器一、二级旋风分离器的设计 |
| 3.4.1 一、二级旋风分离器的主体设计 |
| 3.4.2 一、二级旋风分离器的入口线速核算 |
| 3.4.3 一、二级旋风分离器的料腿截面积设计 |
| 3.5 淹流管的设计 |
| 3.6 外、内再生器的密相段设计 |
| 3.7 外、内再生器的稀相段的设计 |
| 3.8 过渡段及稀相段上部的设计 |
| 3.8.1 过度段的设计 |
| 3.8.2 外、内再生器的稀相段上部的设计 |
| 3.9 再生器的旋风分离器入口至料腿末端高度 |
| 3.9.1 外再生器的旋风分离器入口至料腿末端高度 |
| 3.9.2 内再生器的旋风分离器入口至料腿末端高度 |
| 3.10 催化剂藏量的核算 |
| 3.11 外、内再生器分布管的设计 |
| 3.12 外、内再生器及其主要构件名称、尺寸及相关参数数据表 |
| 3.12.1 外再生器的主要构件名称、尺寸及相关参数见表3-1 |
| 3.12.2 内再生器的主要构件名称、尺寸及相关参数见表3-2 |
| 3.12.3 外再生器的尺寸及相关参数 |
| 3.12.4 内再生器的尺寸及相关参数 |
| 第四章 反应器物料、热平衡计算及工艺设计 |
| 4.1 反应器的物料、热平衡计算 |
| 4.1.1 再生催化剂放热 |
| 4.1.2 焦碳的吸附热 |
| 4.1.3 再生催化剂带入烟气放热 |
| 4.1.4 蒸汽升温吸热 |
| 4.1.5 反应吸热 |
| 4.1.6 反应器的热损失 |
| 4.1.7 原料升温及汽化吸热 |
| 4.1.8 反应器热平衡计算 |
| 4.2 提升管反应器的设计 |
| 4.2.1 提升管反应器热平衡计算 |
| 4.2.2 提升管的物料平衡 |
| 4.2.3 提升管反应器的设计及压降核算 |
| 4.2.4 相关参数据表 |
| 第五章 压力平衡计算 |
| 5.1 反应器与外再生器之间的压力计算 |
| 5.1.1 反应器顶部至外再生器底部的压力计算 |
| 5.1.2 外再生器顶部至底部的压力计算 |
| 5.2 反应器与内再生器之间的压力计算 |
| 5.2.1 反应器顶部至预提升段底部的压力计算 |
| 5.2.2 内再生器顶部至反应器预提升段底部的压力计算 |
| 5.3 外再生器与内再生器之间的压力计算 |
| 5.3.1 外再生器顶部至内再生器底部的压力计算 |
| 5.3.2 内再生器顶部至底部的压力计算 |
| 5.3.3 相关数据表 |
| 第六章 提升管式催化裂化反应器与再生器在实际中的应用 |
| 6.1 反应系统设计的改进 |
| 6.1.1 外再生器和内再生器为等高同轴式 |
| 6.1.2 提升管出口在过渡段进行简单的二次900转弯 |
| 6.1.3 旋风分离器设旁路分离室 |
| 6.1.4 采用高的剂油比和气速 |
| 6.2 系统改进前后操作参数及产品分布情况的对比 |
| 6.3 改进系统在炼油二厂的节能比较 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
（5）催化裂化反应-再生系统设备风险检测技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 API关于RBI的规范 |
| 1.3 课题主要研究内容及方法 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 常见风险检测评估方法 |
| 2.1 基于风险的检测(RBI) |
| 2.1.1 RBI技术简介 |
| 2.1.2 RBI检测方法的分类 |
| 2.1.3 RBI工作流程 |
| 2.1.4 RBI应用软件 |
| 2.2 蝴蝶结(BOW-TIE)模型 |
| 2.2.1 蝴蝶结模型 |
| 2.2.2 安全屏障 |
| 2.3 风险矩阵图(RM)分析 |
| 2.3.1 风险矩阵图 |
| 2.3.2 RM操作过程 |
| 2.4 层次分析法(AHP) |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 催化裂化系统工艺分析 |
| 3.1 装置规模 |
| 3.2 生产工艺 |
| 3.2.1 催化裂化简介 |
| 3.2.2 反应-再生工艺流程 |
| 3.2.3 其它系统工艺 |
| 3.3 工艺设备 |
| 3.3.1 三器：提升管反应器、沉降器及再生器 |
| 3.3.2 三阀 ：单动滑阀、双动滑阀、塞阀 |
| 3.3.3 三机：主风机、气压机和增压机 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 反应-再生系统风险分析 |
| 4.1 危险有害因素风险辨识 |
| 4.1.1 火灾爆炸 |
| 4.1.2 中毒伤害 |
| 4.1.3 其它危险因素 |
| 4.2 反应-再生系统故障原因研究 |
| 4.2.1 内部腐蚀减薄 |
| 4.2.2 应力腐蚀开裂 |
| 4.2.3 装置衬里失效 |
| 4.2.4 人为误操作行为 |
| 4.2.5 其它原因 |
| 4.3 反应-再生系统BOW-TIE模型评价 |
| 4.3.1 反应-再生火灾爆炸Bow-tie模型辨识 |
| 4.3.2 反-再泄漏Bow-tie模型辨识 |
| 4.4 反应-再生系统风险矩阵图 |
| 4.4.1 反应-再生系统风险AHP分析 |
| 4.4.2 反应-再生风险矩阵图 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 反应-再生系统RBI检修计划 |
| 5.1 检修条件准备 |
| 5.2 检测技术选择 |
| 5.2.1 宏观检测技术 |
| 5.2.2 理化检测技术 |
| 5.2.3 无损检测技术 |
| 5.3 检验质量评价 |
| 5.4 风险的再检验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 反应-再生系统风险控制策略 |
| 6.1 工艺设备检修措施 |
| 6.1.1 材质选择及技术改造 |
| 6.1.2 工艺原料控制 |
| 6.1.3 惰性气体吹扫 |
| 6.1.4 加备用系统 |
| 6.2 在线监控技术发展 |
| 6.2.1 加强现场仪表的改造 |
| 6.2.2 推广新近的控制技术 |
| 6.2.3 开发推广在线分析仪 |
| 6.3 健全风险管理措施 |
| 6.3.1 增加安全投资 |
| 6.3.2 有害因素防护措施 |
| 6.3.3 安全教育和培训 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（6）两段提升管催化裂化技术的工业应用（论文提纲范文）
| 第一章 前言 |
| 第二章 文献综述 |
| 2.1 催化裂化的历史及现状 |
| 2.2 渣油催化裂化工艺新技术 |
| 2.3 催化裂化的家族技术 |
| 2.4 催化裂化汽油降烯烃技术 |
| 第三章 催化裂化反应原理 |
| 3.1 催化裂化过程中的反应 |
| 3.2 催化裂化反应机理 |
| 第四章 两段提升管催化裂化技术 |
| 4.1 两段提升管催化裂化新技术的概况 |
| 4.2 两段提升管催化裂化技术产生的背景 |
| 4.3 TSRFCC 技术的反应工程理论分析研究 |
| 4.4 常规催化裂化的弊端和 TSRFCC 的基本原理 |
| 4.4.1 常规催化裂化工艺存在的弊端 |
| 4.4.2 TSRFCC 技术的基本原理 |
| 4.5 段间抽出柴油的TSRFCC 方案(TSRFCC-I 型) |
| 4.6 两段提升管催化裂化装置的工业化 |
| 4.7 两段提升管催化裂化和常规催化裂化的比较 |
| 4.8 两段提升管催化裂化的能量消耗 |
| 第五章 锦西石化分公司两段提升管催化裂化技术的工业应用 |
| 5.1 锦西石化分公司催化装置的现状及改造情况简介 |
| 5.2 应用两段提升管催化裂化技术需满足的要求 |
| 5.2.1 两段提升管催化裂化的压力平衡 |
| 5.2.2 反应-再生两器的布置 |
| 5.2.3 新增轻汽油分离罐 |
| 5.3 催化裂化反应-再生系统计算的基本方法 |
| 5.3.1 反应部分有关参数的计算 |
| 5.3.2 再生部分有关参数的计算 |
| 5.4 锦西蜡油掺渣20%原料两段催化裂化实验室研究结果 |
| 5.4.1 原料主要性质 |
| 5.4.2 装置总物料平衡 |
| 5.4.3 两段提升管技术的物料平衡 |
| 5.5 两段提升管设计推荐设计条件 |
| 5.6 反应-再生系统计算结果汇总 |
| 5.6.1 反应部分 |
| 5.6.2 再生部分 |
| 5.6.3 反应-再生系统压力平衡计算 |
| 5.7 装置改造后反应-再生工艺流程简述 |
| 5.8 反应-再生系统主要改造内容 |
| 5.9 改造后装置运行操作数据 |
| 5.10 改造后装置标定情况 |
| 5.10.1 原料性质 |
| 5.10.2 催化剂情况 |
| 5.10.3 主要操作条件 |
| 5.10.4 产品分布情况 |
| 5.10.5 产品质量 |
| 5.10.6 催化剂流化状况 |
| 5.10.7 装置能耗情况 |
| 5.11 两段提升管催化剂循环量的计算方法 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）140万吨/年催化裂化工业装置技术改造和评价（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 前言 |
| 1.1 催化裂化装置在炼油工业中的地位和重要性 |
| 1.1.1 催化裂化装置是炼油工业的核心 |
| 1.1.2 催化裂化装置主要产品的地位 |
| 1.1.3 催化裂化装置是炼油厂加工流程的重要组成 |
| 1.2 催化裂化装置在吉林石化分公司的地位和重要性 |
| 1.2.1 催化裂化装置占二次加工主导地位 |
| 1.2.2 催化裂化装置是适应原料性质的必然选择 |
| 1.2.3 催化裂化是提高轻油商品率的重要装置 |
| 1.3 催化裂化装置改造目的及意义 |
| 1.3.1 催化裂化装置改造目的 |
| 1.3.2 催化裂化装置改造意义 |
| 1.4 论文内容 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 催化裂化工艺技术 |
| 2.1.1 MGD工艺 |
| 2.1.2 MIP工艺 |
| 2.1.3 FDFCC工艺 |
| 2.1.4 MSCC工艺 |
| 2.1.5 两段提升管FCC工艺 |
| 2.1.6 其他新工艺 |
| 2.2 催化裂化再生技术 |
| 2.2.1 两段再生技术 |
| 2.2.2 单段再生技术 |
| 2.2.3 循环床再生技术 |
| 2.2.4 快速床串联再生技术 |
| 2.2.5 其他再生技术 |
| 2.3 喷嘴技术 |
| 2.3.1 BWJ型进料喷嘴 |
| 2.3.2 KH型进料喷嘴 |
| 2.3.3 CS型进料喷嘴 |
| 2.3.4 CCK型进料喷嘴 |
| 2.3.5 LPH-1型进料喷嘴 |
| 2.3.6 Optimix型进料喷嘴 |
| 2.3.7 其他喷嘴技术 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 催化裂化装置技术改造 |
| 3.1 装置改造前技术特点 |
| 3.1.1 反应再生部分工艺流程 |
| 3.1.2 工艺技术特点 |
| 3.2 装置改造后技术特点 |
| 3.2.1 改造的制约因素 |
| 3.2.2 反应工艺技术特点 |
| 3.2.3 再生工艺技术特点 |
| 3.2.4 其他技术的应用 |
| 3.2.5 反应-再生系统设计数据 |
| 3.2.6 原料及产品 |
| 3.2.7 反应再生系统工艺流程 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 反应-再生系统改造效果评价 |
| 4.1 数据采集 |
| 4.2 反应-再生系统的改造评价 |
| 4.2.1 装置物料平衡 |
| 4.2.2 再生器再生性能的评价 |
| 4.2.3 反应器的性能评价 |
| 4.2.4 装置综合能耗评价 |
| 4.2.5 装置改造评价 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）催化裂化装置催化剂颗粒循环回路下行流动系统不稳定特性的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点 |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 循环流化床概述 |
| 1.1.1 流态化的流型 |
| 1.1.2 流型的流化参数 |
| 1.1.3 颗粒循环回路 |
| 1.1.4 循环流化床的应用 |
| 1.2 FCC工艺催化剂循环回路 |
| 1.2.1 FCC工艺概述 |
| 1.2.2 FCC中催化剂流态 |
| 1.2.3 颗粒循环回路和压力平衡 |
| 1.3 催化剂下行流动单元 |
| 1.3.1 旋风分离器 |
| 1.3.2 料腿(立管) |
| 1.3.3 翼阀 |
| 1.3.4 斜管 |
| 1.4 旋风分离器系统的故障 |
| 1.4.1 故障分类 |
| 1.4.2 跑剂 |
| 1.4.3 堵塞 |
| 1.4.4 磨损 |
| 1.4.5 断裂 |
| 1.5 研究内容和技术路线 |
| 第2章 实验装置和实验方法 |
| 2.1 实验装置 |
| 2.1.1 循环流化床装置 |
| 2.1.2 翼阀实验装置 |
| 2.2 实验粉料和实验仪器 |
| 2.2.1 实验粉料 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.3 数据处理方法 |
| 2.3.1 数据信号处理的应用 |
| 2.3.2 数据处理方法 |
| 第3章 颗粒循环回路的压力平衡 |
| 3.1 实验装置颗粒循环回路 |
| 3.1.1 循环回路分类 |
| 3.1.2 外循环回路的压力 |
| 3.1.3 内循环回路的压力 |
| 3.1.4 循环回路的压力计算 |
| 3.2 催化裂化装置颗粒循环回路的压力平衡 |
| 3.2.1 颗粒循环与操作 |
| 3.2.2 沉降器内压力分布 |
| 3.2.3 颗粒回路的压力 |
| 3.2.4 气相流动的压力平衡 |
| 3.2.5 单级旋风分离器系统的负压差 |
| 3.2.6 串联两级旋风分离器系统的负压差 |
| 3.2.7 负压差和蓄压的关系 |
| 3.3 循环回路的压力脉动 |
| 3.3.1 主要单元的脉动压力对比 |
| 3.3.2 料腿内脉动压力 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 旋风分离器操作的不稳定性 |
| 4.1 压降的变化 |
| 4.2 旋流的摆动特性 |
| 4.2.1 气相旋流的摆动 |
| 4.2.2 气固两相旋流的摆动 |
| 4.3 顶灰环的形成和影响 |
| 4.3.1 顶灰环的形成 |
| 4.3.2 顶灰环的危害 |
| 4.4 排料的波动 |
| 4.5 串联和并联压降 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 料腿翼阀的排料过程 |
| 5.1 料腿的流态 |
| 5.2 料腿的蓄压 |
| 5.3 下行流动的动态特性 |
| 5.3.1 脉动压力测量 |
| 5.3.2 脉动压力分析 |
| 5.4 翼阀的排料过程 |
| 5.4.1 排料方式 |
| 5.4.2 排料压力 |
| 5.4.3 排料方式的转变 |
| 5.4.4 翼阀排料相图 |
| 5.5 料腿漏风的影响 |
| 5.6 小结 |
| 第6章 斜管颗粒输送不稳定性 |
| 6.1 斜管内流态 |
| 6.2 斜管的动态压力 |
| 6.2.1 脉动压力 |
| 6.2.2 标准偏差分析 |
| 6.2.3 斜管上下压差变化 |
| 6.3 催化裂化装置斜管问题分析 |
| 6.3.1 斜管输送的影响因素 |
| 6.3.2 斜管输送问题的分析 |
| 6.4 小结 |
| 第7章 旋风分离器系统的故障诊断 |
| 7.1 压力参数诊断 |
| 7.1.1 旋风分离器压降 |
| 7.1.2 料腿翼阀的压力 |
| 7.2 催化剂的物性诊断 |
| 7.2.1 颗粒诊断技术 |
| 7.2.2 分离过程故障诊断 |
| 7.3 旋风分离器系统的机械振动分析 |
| 7.3.1 脉动压力是激振力 |
| 7.3.2 固有频率的计算 |
| 7.3.3 影响料腿固有频率的因素分析 |
| 7.3.4 减振措施 |
| 7.4 小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 全文主要结论 |
| 8.2 建议与展望 |
| 主要符号表 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（9）催化裂化再生器气体分布器流场特性的数值模拟与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 催化裂化工艺概述 |
| 1.2 气体分布器概述 |
| 1.2.1 气体分布器的作用和要求 |
| 1.2.2 气体分布器的结构形式 |
| 1.3 树枝状气体分布器概述 |
| 1.3.1 树枝状气体分布器的结构 |
| 1.3.2 树枝状气体分布器的设计参数 |
| 1.3.3 树枝状气体分布器的磨损现象 |
| 1.4 冲蚀磨损概述 |
| 1.4.1 冲蚀磨损简介 |
| 1.4.2 冲蚀磨损的影响因素 |
| 1.5 树枝状气体分布器的研究现状 |
| 1.5.1 分支管内气体流动模型 |
| 1.5.2 流化床中射流长度的研究 |
| 1.5.3 树枝状气体分布器的流场研究 |
| 1.5.4 树枝状气体分布器的防磨措施 |
| 1.6 气体分布器的研究方法 |
| 1.6.1 计算流体力学方法介绍 |
| 1.6.2 计算流体力学的工作步骤 |
| 1.7 本章小结及本文研究内容 |
| 1.7.1 本章小结 |
| 1.7.2 本文研究内容 |
| 第2章 气体分布器区的气相流场的数值模拟 |
| 2.1 数值模拟 |
| 2.1.1 数学模型的建立 |
| 2.1.2 计算模型与网格划分 |
| 2.1.3 计算参数设置 |
| 2.2 计算结果与讨论 |
| 2.2.1 分支管的流场分析 |
| 2.2.2 喷嘴的流场分析 |
| 2.2.3 喷嘴出口气体速度分布不均匀度 |
| 2.2.4 支管和分支管入口的偏流现象 |
| 2.2.5 喷嘴内的偏流现象 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 分支管区的气-固两相流场模拟 |
| 3.1 数值模拟方法 |
| 3.1.1 数学模型的建立 |
| 3.1.2 计算模型与网格划分 |
| 3.1.3 计算参数设置 |
| 3.2 分支管外部区域两相流场形貌 |
| 3.3 分支管外部区域的气-固两相流场特性 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 分支管区域流场的实验研究 |
| 4.1 实验装置 |
| 4.2 实验物料 |
| 4.3 实验内容 |
| 4.4 实验现象 |
| 4.4.1 不同喷嘴角度时分支管附近的流动现象 |
| 4.4.2 不同入口气速时分支管附近的流动现象 |
| 4.5 喷嘴气流的射流长度分析 |
| 4.6 气体分布器的磨损分析 |
| 4.6.1 分支管的磨损分析 |
| 4.6.2 喷嘴磨损分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 符号说明 |
| 附录B 硕士期间发表论文 |
| 致谢 |
（10）催化裂化装置应用IFP技术扩能改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 催化裂化技术的发展概况 |
| 1.1.1 渣油催化裂化工艺技术的发展 |
| 1.1.2 催化裂化催化剂技术的发展 |
| 1.2 催化裂化技术发展目标 |
| 1.3 催化裂化工艺原则流程及关键设备概述 |
| 1.3.1 催化裂化工艺原则流程 |
| 1.3.2 催化裂化关键设备 |
| 1.4 石油烃类的催化裂化反应及反应机理 |
| 1.4.1 石油烃类的催化裂化反应 |
| 1.4.2 石油烃类催化裂化反应机理 |
| 1.4.3 石油馏分催化裂化反应特点 |
| 1.4.4 渣油催化裂化反应特点 |
| 1.5 催化裂化工艺过程主要变量控制 |
| 1.5.1 反应温度 |
| 1.5.2 催化剂活性 |
| 1.5.3 剂油比 |
| 1.5.4 原料油性质 |
| 2 WEPEC催化裂化装置 |
| 2.1 催化裂化装置简介 |
| 2.2 工艺流程简述 |
| 2.3 装置主要工艺特点 |
| 2.4 装置运行简介及存在的问题 |
| 2.4.1 原料油典型性质 |
| 2.4.2 反再系统主要操作条件 |
| 2.4.3 装置存在的问题 |
| 2.5 装置扩能改造面临的主要问题 |
| 3 催化裂化装置应用IFP技术扩能改造 |
| 3.1 IFP的技术的特点 |
| 3.1.1 喷嘴 |
| 3.1.2 提升管出口快速分离器(LDD) |
| 3.2 扩能改造目的 |
| 3.2.1 改造后的原料油性质 |
| 3.2.2 改造后的物料平衡 |
| 3.3 催化裂化扩能改造主体内容 |
| 3.3.1 反再系统 |
| 3.3.2 分馏系统 |
| 3.3.3 主风系统 |
| 3.3.4 余热回收系统 |
| 3.4 扩能改造后测试情况 |
| 3.4.1 物料平衡数据 |
| 3.4.2 测试时的操作条件 |
| 3.4.3 平衡剂性质 |
| 3.4.4 原料性质 |
| 3.4.5 烟气组成 |
| 3.4.6 主要产品分析 |
| 3.4.7 反再系统核算 |
| 3.4.8 装置能耗 |
| 4 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、催化裂化再生器分布管的一些国外情况（论文参考文献）
- [1]分布管结构对催化裂化再生器内气流分布的影响[D]. 裴旭东. 西安石油大学, 2014(07)
- [2]200万吨/年重油催化裂化反—再系统的设计[D]. 赵鹏飞. 陕西科技大学, 2012(10)
- [3]提升管式催化裂化反应器与再生器的设计[D]. 李欣. 大庆石油学院, 2008(04)
- [4]催化裂化装置再生器的研究进展[J]. 董群,白树梁,刘乙兴,李楠,赵玲伶,刘沙. 化学工业与工程技术, 2013(02)
- [5]催化裂化反应-再生系统设备风险检测技术的研究[D]. 李旭光. 中国石油大学(华东), 2014(04)
- [6]两段提升管催化裂化技术的工业应用[D]. 徐文长. 天津大学, 2004(06)
- [7]140万吨/年催化裂化工业装置技术改造和评价[D]. 佟伯峰. 华东理工大学, 2010(02)
- [8]催化裂化装置催化剂颗粒循环回路下行流动系统不稳定特性的研究[D]. 魏志刚. 中国石油大学（北京）, 2017(02)
- [9]催化裂化再生器气体分布器流场特性的数值模拟与实验研究[D]. 杨连. 中国石油大学（北京）, 2017(02)
- [10]催化裂化装置应用IFP技术扩能改造[D]. 张芳华. 大连理工大学, 2009(03)