一、钢及铁中碳的高速分析（论文文献综述）
李林[1]（2020）在《HIsmelt炼铁工艺的基础研究》文中研究指明HIsmelt熔融还原炼铁工艺可全部使用粒度低于6mm粉矿、粉煤作为原料使得原料成本大幅降低;该工艺无需焦化、烧结、球团工艺,可大幅降低环境污染,符合当前我国钢铁行业日益严格的环保政策要求;基于其核心设备熔融还原炉内具有一定的氧化性,并可冶炼低品位高磷铁矿的特点,使得该工艺生产的铁水Si含量接近零,P含量极低,S含量偏高。该工艺是目前全球极具影响力和投资前景的非高炉炼铁工艺之一。针对HIsmelt工艺所表现出的特征,从铁矿碳还原的热力学理论分析出发,确定还原1吨铁,需要322kg的碳素（其中187kg用于做还原剂,135kg用于发热剂）和175Nm3的氧气。为了提高渣铁间磷分配比,热力学理论要求炉渣中氧离子活度a3/2O2、FeO活度（或CO2/CO分压比）越高越好,而要求渣中磷酸盐活度系数γPO43-越低越好。对于HIsmelt工艺的铁矿石预还原环节,利用未反应核模型分析确定了过程的限制性环节。通过XRF、XRD、TG-DSC等检测方法研究了褐铁矿物理化学性质、焙烧过程和性能、以及在氢气中还原的转变过程,确定了褐铁矿在不同条件下的反应机理。研究发现还原过程的限制环节是还原气在还原产物层的内扩散。实验室模拟了HIsmelt工艺SRV（Smelting Reduction Vessel）中高磷钛磁铁矿球团的熔融还原过程,研究了还原温度、碱度、C/O（碳氧比）、还原时间与还原率的关系,及铁液中C、P和S含量对还原过程的影响。实验发现反应前10分钟内,高温条件可以促进脱磷反应的进行。实验得到最佳脱磷、脱硫效果的条件是碱度R=1.3、C/O=1;C/O在1～1.4区间时,随碳氧比升高,铁液中硫含量降低。基于炉渣离子-分子共存理论（IMCT）,建立了 HIsmelt工艺的SRV中多元渣系渣-金间的磷、硅分配比的热力学模型,并用目前运行的HIsmelt工厂实际生产数据进行了验证发现,热力学模型计算所得的磷、硅分配比与实际生产数据非常吻合;通过热力学理论分析了炉渣组元对脱磷、脱硅的贡献率发现,炉渣组元的协同作用对磷、硅分配比有显著影响,形成3CaO·P2O5对脱磷的贡献率为 99.7%,而形成 2CaO·SiO2、CaO·SiO2、CaO·MgO·2SiO2、2CaO·Al2O3 ·SiO2、CaO·MgO·SiO2 对脱硅的贡献率分别为 22.81%、19.92%、18.24%、16.22%、12%。通过IMCT理论分析研究了目前在中国某企业运行的HIsmelt流程,同时使P、Si分配比到达最大值的炉渣所对应的最佳成分为29～30%Si02、12～13%A1203、40～42%CaO、6.5 或 9%MgO、5～6%FexO,通过热力学理论得到的磷、硅分配比模型计算了该渣系所对应的铁液中[%P]为0.024、[%Si]为0.011,与企业实际数据完全一致;由此模拟预测了利用高磷钛磁铁矿、褐铁矿P、Si的分配比和未来冶炼的最佳渣系构成,以及对应的最佳铁水中P、Si含量,对于高磷钛磁铁矿冶炼SRV中渣系的最佳成分为:33～35%Si02、8～9%Al2O3、40～42%CaO、9%MgO、6～7%FexO,对应铁液中的[%P]、[%Si]含量分别为0.034、0.0023;对于褐铁矿冶炼SRV中渣系的最佳成分为:33～35%Si02、10～13%Al2O3、40～42%CaO、9%MgO、6～7%FexO,与此对应的铁液中的[%P]、[%Si]含量分别为0.042、0.0028。对HIsmelt工艺主反应器熔融还原炉SRV进行数值模拟,研究SRV内部铁水和熔渣的活动状况,考察炉顶喷枪气流入射角度对SRV内部气-液及渣-金运动的影响,完成对HIsmelt工艺SRV冶炼过程流程的理论分析,为HIsmelt工业生产提供强有力的过程分析和风险管理保障。
刘攀,唐伟,张斌彬,李治亚[2]（2016）在《高频感应燃烧-红外吸收光谱法在分析金属材料中碳、硫的应用》文中研究说明综述了高频感应燃烧-红外吸收光谱法在钢铁、铁合金和有色金属合金（如镍基合金、难熔金属、硬质合金、稀土金属等）中的碳、硫分析中的应用现状,侧重汇总了仪器、称样量、助熔剂的用量和加入顺序、标准样品等主要因素,并提出了该方法的应用前景和发展方向（引用文献142篇）。
陈晓青,邓大超,方彩云[3]（2003）在《金属中碳的分析方法综述》文中研究表明综述了近10年来国内外对金属中碳含量的测定方法、所用的仪器及样品处理等方面的进展。文中共查阅文献118篇。
王志[4]（2017）在《TiC-CrMo钢钢结硬质合金的制备与性能研究》文中研究指明钢结硬质合金硬度高、比重小、耐磨性好,广泛应用于工模具、量具和耐磨零件。目前,与国外同类材料相比,国产钢结硬质合金常常存在孔隙率过高、强度低以及不均匀等问题。本文采用传统粉末冶金方法制备含铬低合金钢钢结硬质合金,通过对TiC粉和钢基体原料粉的优选,以及工艺的优化,以期提高钢结硬质合金的性能。本文首先基于GT35钢结硬质合金对球磨工艺、烧结工艺和热处理工艺进行优化。结果表明,球磨44小时、烧结温度为1440℃C、600 ℃C后升温速度为1 ℃C ·min-1,热处理后能得到密度和强度较高的样品:密度为6.40 g·cm-3、抗弯强度为1602 MPa。使用不同配碳量以及不同化合碳含量的碳化钛作为原料,结果发现配碳量（原料总碳）为7.50 wt%的时候,钢结合金得到最好的综合性能。使用化合碳含量较高（19.15 wt%）的碳化钛能得到较高的综合性能:硬度为68 HRC左右、抗弯强度为1726 MPa。采用不同的铁粉（还原铁粉、电解铁粉、羰基体粉）制备钢结硬质合金,其中使用还原铁粉制备的合金的性能最低,使用电解铁粉作次之,使用羰基铁粉制备的钢结合金的性能最高:硬度70 HRC、抗弯强度2120 MPa。利用微碳铬铁粉作为铬源用于制备钢结硬质合金,并和纯铬粉以及冶金用铬铁粉进行了对比。微碳铬铁粉具有较小的颗粒尺寸及较高的纯度使得制备的合金具有较高的性能:硬度68 HRC、抗弯强度1893 MPa;利用微碳铬铁粉为铬源,制备铬含量为2.34、6、10 wt%的钢结硬质合金。随着铬含量的增加,样品的强度逐渐下降,硬度先升高后降低。在相同的条件下,铬含量为6 wt%的样品的耐磨性能最好,其次是铬含量为10 wt%的样品,铬含量为2.34 wt%的样品的耐磨性能最差。使用微碳铬铁粉制备的铬含量为2.34 wt%的样品的耐磨性能较高碳铬铁制备的样品提高了大约39.3%,大约是YG25钢结硬质合金耐磨性的2.1倍。我们对用量较大的铬含量为2.34 wt%的钢结硬质合金进行了优化实验。采用羰基铁粉、化合碳含量为19.15 wt%的碳化钛粉、微碳铬铁粉为原料,其中配碳量为7.5 wt%、球磨时间为44 h、烧结温度为1440 ℃、600 ℃-烧结温度的升温速度为1 ℃>min-1。经过热处理后样品的硬度为70 HRC、抗弯强度为2286 MPa、冲击韧性为7.2 J/cm2。
彭达亮,王雨童[5]（2019）在《电弧炉-红外吸收法测定钼铁中碳硫含量》文中研究说明应用电弧炉-红外碳硫分析仪,研究出一种测定钼铁中碳硫含量的简便方法。钼铁试样在电弧炉中通入氧气进行燃烧,碳和硫分别生成二氧化碳和二氧化硫,混合气体进入红外吸收池,二氧化碳和二氧化硫吸收某一特定波长的能量,吸收值与碳硫含量符合朗伯-比尔定律,使用含量相近的标准物质校准仪器,可以直接读出样品中碳硫含量。方法用于四种钼铁标准物质的碳硫测定,其相对标准偏差RSD（n=6）,碳为1. 09%～3. 86%,硫为1. 87%～3. 95%,测定值与标准值相符合。
ZANG Mu-wen* and LIU Chun-xiao(General Research Institute for Nonferrous Metals,Beijing 100088)[6]（2009）在《金属材料分析（Ⅱ）》文中研究指明
李绍宏[7]（2011）在《高强韧冷作模具钢组织设计及组织控制研究》文中认为本文针对Cr12MoV、D2等常用冷作模具钢因碳化物偏析严重,凝固时易形成带状莱氏体碳化物导致模具因韧性不足而崩刃、断裂或塌陷的实际情况,采用热力学原理并结合计算机辅助优化设计,以减少莱氏体碳化物、增加二次析出碳化物数量来提高韧性的合金化思路,在Cr12MoV成分的基础上适当降低C和Cr含量以减少莱氏体碳化物偏析,提高Mo、V含量以细化晶粒、改善韧性。开发出兼备高强韧性和高耐磨性的SDC99冷作模具钢,以适应当前冷冲压成形材料强度不断提高的发展趋势。同时采用深冷处理技术对组织进行控制,进一步改善使用性能。通过力学性能测试、光学显微镜（OM）、扫描电镜（SEM）、高分辨透射电镜（HRTEM）、X射线衍射仪（XRD）、DIL805A膨胀仪、电阻仪、内耗仪等测试手段展开研究,揭示了高强韧冷作模具钢的合金化规律和强韧化机制,澄清了深冷处理过程中的微观组织转变及相变机理,获得以下主要结论:本研究设计的高强韧冷作模具钢SDC99克服了传统Cr12MoV易崩刃或开裂的弱点,高温抗回火稳定性优于Cr12MoV。在硬度为62HRC条件下,韧性达80J以上,比Cr12MoV提高一倍,耐磨性能与Cr12MoV相当。其性能与进口同类型高品质冷作模具钢相当,可替代进口DC53,SLD-Magic及ASSAB88等高强韧冷作模具钢。通过电解萃取碳化物的激光粒度分析表明,SDC99低温回火后钢中碳化物的中位径为1.23μm,而Cr12MoV低温回火后钢中碳化物的中位径为11.37μm。采用统计方法得出SDC99钢中有45.5%的碳化物尺寸在0.251μm之间,而Cr12MoV钢中91%的碳化物尺寸均大于5μm。通过改善钢中碳化物的形态、数量及尺寸分布,使钢的力学性能得到了提高。采用深冷处理技术实现了对高强韧冷作模具钢热处理后组织的有效控制,进一步提高了耐磨性能。经不同工艺深冷处理后,硬度都有13HRC的提高,但冲击韧性均下降到常规淬回火处理的一半左右。深冷处理工艺顺序对性能影响显著:试样经淬火+回火+深冷处理（HTC24）以及淬火+一次回火+长时间深冷+一次回火（HTC24T）,硬度均无明显增加,但冲击韧性较淬火+深冷处理+回火的冲击韧性更高。长时间深冷处理后残余奥氏体仍不能完全转变为马氏体,经深冷处理后钢中的残余奥氏体以纳米级薄膜状存在于马氏体板条间。淬火+回火+深冷处理的试样中剩余奥氏体量高于淬火+深冷处理+回火试样的残余奥氏体量,其原因可能是回火过程中部分碳原子从马氏体中扩散进入残余奥氏体,从而使残余奥氏体发生了部分稳定化。经深冷处理+回火后马氏体基体碳含量比淬火+回火处理马氏体的碳含量低,表明深冷处理的试样在回火过程中有更多的碳化物析出。深冷处理后试样的Snoek峰明显降低,即深冷处理后试样中可提供应力感生有序产生Snoek弛豫的碳原子减少。SKK峰增高表明深冷处理过程中的应力作用可导致碳原子发生迁移,迁移的碳原子偏聚于位错周围对位错产生强烈的钉扎作用。延长深冷处理保持时间使SKK峰高度进一步增加的结果表明:间隙原子在应力作用下发生了迁移,并且与时间具有一定的关系,即间隙碳原子在低温下应力诱导扩散需要较长时间,深冷处理保持时间对SKK峰的影响可用耦合模型进行解释。回火后SKK峰弛豫强度随回火温度升高而降低。经过深冷处理与未深冷处理的试样在相同温度回火相同时间后发现,经过深冷处理试样的SKK弛豫强度明显低于未经深冷处理试样的弛豫强度,且回火温度升高后,深冷处理前后峰高的差距变小。由此表明:深冷处理使碳化物析出的动力增强,与未深冷处理的试样相比,经深冷处理的试样在较低温度回火就能析出更多的碳化物。使用电阻测试淬火态和深冷处理后的试样得出了相同的结论。深冷处理过程中的应力诱导作用导致碳原子发生迁移。迁移的碳原子偏聚于位错周围形成偏聚区或原子团簇,在回火过程中偏聚于位错周围的碳原子团簇无需进行长程扩散而形成碳化物。因此,在相同温度回火相同时间条件下,深冷处理后的试样比未经深冷处理的试样能析出更多的碳化物。这是除残余奥氏体转变为马氏体外,深冷处理提高耐磨性能的第二诱因。采用计算机模拟技术对深冷处理过程的温度场、应力场和应变场进行计算表明:深冷处理有利于降低淬火过程中产生的内应力。冷却温度越低,消除淬火应力的效果越明显。深冷处理过程由于收缩作用将产生很大的内应力,应在深冷处理前进行回火处理。冷却速度、深冷次数和深冷时间的对应力和应变的影响甚微。
马永博[8]（2015）在《高碳猛铁预氧化—真空脱碳制备低碳锰铁的实验研究》文中研究说明低碳锰铁是不锈钢、高锰耐热钢、合金钢、结构钢、工具钢和电焊条的重要原料之一,它既可以作为合金元素的添加剂,又可作为脱氧脱硫剂,广泛用于低碳含锰特殊钢种和军工用钢生产。硅热法和吹氧法是目前生产低碳锰铁的主要方法,但是硅热法存在热能利用差、锰回收率低、生产成本高等缺点,吹氧法则存在锰氧化严重、锰硅合金消耗大等问题。针对液相法的种种不足,固相法制备低碳锰铁成为新的研究方向。本文对低碳锰铁的研究现状进行了详细的阐述,在前人研究基础上提出预氧化-真空脱碳工艺来制备低碳锰铁,在热力学计算的基础上通过实验分别对氧化焙烧及真空脱碳过程进行了研究,借助热重分析仪,研究了高碳锰铁氧化过程的动力学,借助分析化学、扫描电子显微技术等手段考察了温度、时间等参数对焙烧及真空脱碳效果的影响。热力学计算的结果表明：0-1500℃范围内空气中焙烧时,锰及铁焙烧时会氧化,改变温度和氧分压理论上可对氧化产物进行控制,同时,锰铁中的碳化锰能够与氧气反应、脱碳；低于大气压的条件下碳化锰能与氧化锰发生固相间的脱碳反应,且体系压强明显影响该反应过的热力学平衡温度,体系压力越小,反应平衡温度越低,当残压为2Pa时,相比于常压下可降低约500℃。实验研究表明,焙烧过程存在部分氧化脱碳,当200-325目物料在600℃加热3h时物料氧化增重达到10.15%,增氧率为7.27%,物料中13.17%碳被脱除,随后焙烧3h的高碳锰铁在1100℃脱碳脱碳4h时制备出含碳0.47%的低碳锰铁。SEM-EDS表明焙烧后碳化锰与氧化锰共存于锰铁颗粒中,其中氧化锰存在于颗粒表面,碳化锰在锰铁颗粒中均匀分布,真空脱碳时,反应将从颗粒表面开始,逐渐向颗粒内部扩散。焙烧过程温度、料层F/M（堆积料层与空气直接接触的外表面积与其质量比）等因素对预氧化增重率的影响研究显示,在700℃焙烧更容易对物料氧化增重进行控制,为提高焙烧效率并使氧化均匀,对100-200目物料氧化时其料层F/M不宜超过29.71mm2/g,200-325目物料料层F/M不宜超过59.42mm2/g。对氧化过程动力学研究结果表明,10-60min内氧化过程受化学反应控制,反应的表观活化能为45.45kJ/mol。对真空脱碳过程温度、保温时间、物料增重等因素的研究结果表明,通过升高温度、延长保温时间、提高焙烧增重率有利于真空脱碳,但也会导致锰损失增加、残氧高等问题。综合考虑,实验规模高于700g条件下的优化参数为：物料预氧化增重率8%,脱碳温度1100℃,保温时间小于4h。
鞍钢质量服务处中心化验室[9]（1967）在《钢及铁中碳的高速分析》文中提出 我们以毛泽东思想为指导,发扬自力更生的精神,试验成功了高速燃烧气体容量法定碳。本法测定钢及铁中的碳,从接到样品到报出结果需时70～90秒钟,分析误差能达到国家标准的允许范围。此法适用性广,普通钢铁,合金钢铁等样品均可采用同一方法操作。设备简单,操作方便。仪器装置（见附图1,2）。
张平,焦凤菊,石颖,郭英英[10]（2012）在《高频燃烧红外吸收法分析高碳铬铁中碳、硫》文中提出通过对板流、助熔剂的选择及加入方式、称样量、分析时间等方面进行改进,解决了高碳铬铁中碳、硫元素分析经常出现燃烧释放慢、分析时间长、拖尾及数据不稳定等问题,提高了测定的准确性和稳定性。改进后的分析方法对标准样品进行准确度和精密度试验,分析结果与认定值相符,碳测定的相对标准偏差小于0.5%,硫测定的相对标准偏差为0.74%-2.80%,能够满足实验室快速分析高碳铬铁中碳、硫的需要。
二、钢及铁中碳的高速分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、钢及铁中碳的高速分析（论文提纲范文）
（1）HIsmelt炼铁工艺的基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 熔融还原工艺 |
| 2.1.1 熔融还原特点 |
| 2.1.2 熔融还原与高炉炼铁 |
| 2.1.3 Finex工艺 |
| 2.1.4 Corex工艺 |
| 2.1.5 HIsarna工艺 |
| 2.1.6 ITmk3工艺 |
| 2.2 HIsmelt工艺 |
| 2.2.1 HIsmelt工艺发展历程 |
| 2.2.2 HIsmelt工艺流程 |
| 2.2.3 HIsmelt核心设备与工艺原理 |
| 2.2.4 HIsmelt工艺主要特点 |
| 2.2.5 Hlsmelt工艺原燃料条件及铁水质量 |
| 2.2.6 Hlsmelt工艺矿粉预热系统 |
| 2.2.7 HIsmelt工艺与钢铁企业现有工艺结合 |
| 2.3 Hlsmelt示范工厂问题汇总 |
| 2.3.1 工艺问题 |
| 2.3.2 设备问题 |
| 2.4 课题主要研究内容 |
| 2.4.1 课题研究背景和意义 |
| 2.4.2 课题研究内容 |
| 3 HIsmelt工艺的热力学原理及流程讨论 |
| 3.1 碳还原铁氧化物的热力学原理 |
| 3.2 HIsmelt工艺冶炼高磷铁矿的原理 |
| 3.3 小结 |
| 4 褐铁矿结构、焙烧特性及HIsmelt工艺预还原动力学 |
| 4.1 褐铁矿原矿结构的实验研究 |
| 4.2 褐铁矿焙烧特性研究 |
| 4.2.1 褐铁矿的焙烧实验 |
| 4.2.2 褐铁矿的TG-DSC分析 |
| 4.3 褐铁矿HIsmelt工艺预还原动力学 |
| 4.3.1 实验方法 |
| 4.3.2 褐铁矿气基还原的速率分析 |
| 4.3.3 还原反应控速环节的讨论 |
| 4.4 小结 |
| 5 高磷钛磁铁矿的SRV熔融还原实验 |
| 5.1 实验方法 |
| 5.1.1 实验原料和球团制备 |
| 5.1.2 实验方法及步骤 |
| 5.2 实验结果与分析 |
| 5.2.1 不同温度的熔融还原实验 |
| 5.2.2 不同碱度条件下实验结果 |
| 5.2.3 不同碳氧比条件下实验结果 |
| 5.3 小结 |
| 6 基于IMCT的HIsmelt工艺渣铁间磷分配比预报模型 |
| 6.1 炉渣脱磷的基本原理及磷分配比的研究进展 |
| 6.2 七元渣系结构单元质量作用浓度计算模型 |
| 6.2.1 IMCT下各组元作用浓度N_i的确定方法 |
| 6.2.2 七元渣系结构单元 |
| 6.2.3 七元渣系结构单元计算模型 |
| 6.3 基于IMCT的渣铁间磷分配比预报模型及应用 |
| 6.3.1 基于IMCT的渣铁间磷分配比预报模型 |
| 6.3.2 HIsmelt流程实测数据与理论计算的验证 |
| 6.4 炉渣组元与磷分配比的关系 |
| 6.4.1 炉渣组元的质量作用浓度与lg L_(P,measured)或lg L_(P,calculated)关系 |
| 6.4.2 SRV炉渣组元质量分数与lg L_(P,measured)或lg L_(P,calcutated)关系 |
| 6.4.3 SRV炉渣碱度与lg L_(P,measured)或lg L_(P,calculated)关系 |
| 6.4.4 磷分配比的其他经验公式 |
| 6.5 小结 |
| 7 基于IMCT的HIsmelt工艺SRV渣铁间硅分配比预报模型 |
| 7.1 基于IMCT的SRV渣铁间硅分配比预报模型 |
| 7.2 HIsmelt工艺SRV实测数据与理论计算的验证 |
| 7.3 SRV炉渣组元与硅分配比的关系 |
| 7.3.1 SRV炉渣组元质量作用浓度与lg L_(Si,measured)或lg L_(Si,calculated)关系 |
| 7.3.2 SRV炉渣组元质量分数与lg L_(Si,measured)或lg L_(Si,calculated)关系 |
| 7.3.3 SRV炉渣碱度与lg L_(Si,measured)或lg L_(Si,calculated)关系 |
| 7.3.4 碱性氧化物和两性氧化物对脱硅能力的影响 |
| 7.4 小结 |
| 8 基于IMCT的工厂生产实践、高磷钛磁铁矿、褐铁矿的最佳渣系研究 |
| 8.1 基于IMCT下的HIsmelt工厂生产实践的最佳渣系 |
| 8.2 高磷钛磁铁矿熔渣质量作用浓度的变化理论分析 |
| 8.2.1 温度对熔渣各组分活度的影响 |
| 8.2.2 碱度对熔渣各组分活度的影响 |
| 8.2.3 熔渣中各组元成分对活度的影响 |
| 8.3 高磷钛磁铁矿渣铁间P、Si分配比的影响关系 |
| 8.3.1 温度对渣铁间P、Si分配比的影响 |
| 8.3.2 炉渣碱度对P、Si分配比的影响 |
| 8.3.3 炉渣组元成分对P、Si分配比的影响 |
| 8.3.4 IMCT下的高磷钛磁铁矿冶炼最佳渣系 |
| 8.4 褐铁矿熔渣质量作用浓度的变化理论分析 |
| 8.5 褐铁矿渣铁间P、Si分配比的影响关系 |
| 8.5.1 温度对渣铁间P、Si分配比的影响 |
| 8.5.2 炉渣碱度对P、Si分配比的影响 |
| 8.5.3 炉渣组元成分对P、Si分配比的影响 |
| 8.5.4 IMCT下的褐铁矿冶炼最佳渣系 |
| 8.6 小结 |
| 9 HIsmelt工艺SRV的Fluent数值模拟 |
| 9.1 SRV数学模型的建立 |
| 9.1.1 模拟对象与假设设定 |
| 9.1.2 初值条件设定 |
| 9.1.3 控制方程 |
| 9.1.4 边界条件 |
| 9.1.5 计算方法 |
| 9.2 SRV中二维流场模拟 |
| 9.3 SRV内三维流场模拟 |
| 9.4 SRV内温度场与燃烧反应的耦合 |
| 9.5 小结 |
| 10 HIsmelt工艺设计优化 |
| 10.1 HIsmelt示范工厂主要问题 |
| 10.2 HIsmelt工艺设计优化 |
| 10.2.1 矿粉预热系统创新 |
| 10.2.2 炉缸耐材结构优化 |
| 10.2.3 固体物料喷枪改造 |
| 10.2.4 出渣与出铁系统完善 |
| 10.2.5 高温低热值煤气资源利用 |
| 10.3 HIsmelt国内工厂生产实践 |
| 10.4 小结 |
| 11 结论与创新 |
| 11.1 结论 |
| 11.2 创新 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）高频感应燃烧-红外吸收光谱法在分析金属材料中碳、硫的应用（论文提纲范文）
| 1 钢铁 |
| 2 铁合金 |
| 3 有色金属合金 |
| 3.1 常用有色金属(铝、铜等) |
| 3.2 镍基合金 |
| 3.3 难熔金属 |
| 3.4 硬质合金 |
| 3.5 稀土金属和放射性金属 |
| 4 结语 |
（3）金属中碳的分析方法综述（论文提纲范文）
| 1 碳的分析方法 |
| 1.1 红外吸收法 |
| 1.2 发射光谱法 |
| 1.3 X射线法 |
| 1.4 非水溶液滴定法 |
| 1.5 色谱法 |
| 1.6 电化学方法 |
| 1.7 在线分析法 |
| 1.8 综合性研究和其他测定方法 |
| 2 样品处理方法 |
| 3 结束语 |
（4）TiC-CrMo钢钢结硬质合金的制备与性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 钢结硬质合金的研究现状 |
| 2.1.1 钢结硬质合金发展特点 |
| 2.1.2 新型钢结硬质合金 |
| 2.2 钢结硬质合金的制备 |
| 2.2.1 硬质相的制备 |
| 2.2.2 钢结硬质合金整体材料的制备 |
| 2.2.3 钢结硬质合金表面材料的制备 |
| 2.2.4 钢结硬质合金的后期处理 |
| 2.3 钢结硬质合金的应用 |
| 2.3.1 钢结硬质合金在工模具方面的应用 |
| 2.3.2 钢结硬质合金在耐磨零件与机器零件方面的应用 |
| 2.3.3 钢结硬质合金在量卡具和刃具方面的应用 |
| 2.3.4 钢结硬质合金在其他方面的应用 |
| 2.4 钢结硬质合金材料的磨损 |
| 2.4.1 磨损的定义 |
| 2.4.2 磨损的分类 |
| 2.4.3 磨损的评定方法 |
| 2.4.4 钢结硬质合金的磨损 |
| 2.5 选题意义及研究内容 |
| 2.5.1 课题来源 |
| 2.5.2 选题意义及研究内容 |
| 3 研究方案及检测方法 |
| 3.1 研究方案 |
| 3.2 实验原料及实验设备 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验设备 |
| 3.3 样品的制备 |
| 3.4 检测方法 |
| 3.4.1 密度测试 |
| 3.4.2 硬度测试 |
| 3.4.3 抗弯强度测试 |
| 3.4.4 冲击韧性测试 |
| 3.4.5 磨损实验 |
| 3.4.6 X射线衍射分析 |
| 3.4.7 显微组织观察 |
| 4 制备工艺对钢结硬质合金的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 球磨时间对钢结硬质合金的影响 |
| 4.2.1 球磨时间对混合粉的形态及粒径的影响 |
| 4.2.2 球磨时间对混合粉氧含量的影响 |
| 4.2.3 球磨时间对密度的影响 |
| 4.2.4 球磨时间对显微组织的影响 |
| 4.2.5 球磨时间对性能的影响 |
| 4.3 烧结温度对钢结硬质合金的影响 |
| 4.3.1 烧结温度对密度的影响 |
| 4.3.2 烧结温度对显微组织的影响 |
| 4.3.3 烧结温度对性能的影响 |
| 4.4 升温速度对钢结硬质合金的影响 |
| 4.4.1 升温速度对密度的影响 |
| 4.4.2 升温速度对显微组织的影响 |
| 4.4.3 升温速度对性能的影响 |
| 4.5 热处理对钢结硬质合金的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 配碳量以及不同TiC对钢结硬质合金的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 配碳量对钢结硬质合金的影响 |
| 5.2.1 配碳量对密度的影响 |
| 5.2.2 配碳量对显微组织的影响 |
| 5.2.3 配碳量对力学性能的影响 |
| 5.3 不同化合碳的TiC对钢结硬质合金的影响 |
| 5.3.1 不同TiC对密度的影响 |
| 5.3.2 不同TiC对显微组织的影响 |
| 5.3.3 不同TiC对力学性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 铁粉种类对钢结硬质合金的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 铁粉种类对密度的影响 |
| 6.3 铁粉种类对显微组织的影响 |
| 6.4 铁粉种类对力学性能的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 铬对钢结硬质合金的影响 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 不同铬源对钢结硬质合金的影响 |
| 7.2.1 不同铬源对密度的影响 |
| 7.2.2 不同铬源对显微组织的影响 |
| 7.2.3 不同铬源对力学性能的影响 |
| 7.2.4 不同铬源对断口形貌的影响 |
| 7.3 铬含量对钢结硬质合金的影响 |
| 7.3.1 铬含量对烧结温度的影响 |
| 7.3.2 铬含量对密度的影响 |
| 7.3.3 铬含量对显微组织的影响 |
| 7.3.4 铬含量对力学性能的影响 |
| 7.3.5 铬含量对断口形貌的影响 |
| 7.3.6 铬含量对摩擦磨损性能的影响 |
| 7.4 钢结硬质合金性能的优化 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 结论和创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（5）电弧炉-红外吸收法测定钼铁中碳硫含量（论文提纲范文）
| 1 实验 |
| 1.1 仪器与试剂 |
| 1.2 实验方法 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 称样量的确定 |
| 2.2 助熔剂的选择 |
| 2.2.1 纯铁加入量 |
| 2.2.2 锡粒质量的确定 |
| 2.2.3 氧气流量的确定 |
| 2.2.4 试样码放顺序 |
| 2.2.5 样品分析 |
| 3 结论 |
（7）高强韧冷作模具钢组织设计及组织控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 冷作模具钢发展概况 |
| 1.2.1 国外冷作模具钢发展概况 |
| 1.2.2 国内冷作模具钢发展概况 |
| 1.3 钢的强化机制 |
| 1.4 新型高强韧冷作模具钢的组织设计 |
| 1.4.1 传统冷作模具钢组织设计的局限性 |
| 1.4.2 新型高强韧冷作模具钢组织设计 |
| 1.5 高强韧冷作模具钢的组织控制技术的局限性 |
| 1.6 提高耐磨性能的深冷处理技术 |
| 1.7 深冷处理的计算机模拟与仿真 |
| 1.8 金属内耗 |
| 1.9 本文的研究意义及内容 |
| 参考文献 |
| 第二章 组织设计、性能测试及实验方法 |
| 2.1 新材料设计 |
| 2.2 新型高强韧冷作模具钢的组织设计 |
| 2.2.1 性能目标 |
| 2.2.2 组织设计思想 |
| 2.2.3 合金成分的设计与优化 |
| 2.3 实验材料及实验方法 |
| 2.3.1 实验材料的制备 |
| 2.3.2 热处理工艺及力学性能测试 |
| 2.3.3 显微组织结构与相分析 |
| 2.3.4 物理性能测试 |
| 2.3.5 电阻法 |
| 参考文献 |
| 第三章 高强韧冷作模具钢强韧化机制研究 |
| 3.1 相变特性 |
| 3.2 高强韧冷作模具钢的组织与性能 |
| 3.2.1 退火组织 |
| 3.2.2 热处理工艺、组织与性能 |
| 3.3 回火时的组织转变与二次硬化行为 |
| 3.4 强韧化机制的微观组织分析 |
| 3.4.1 微观组织特征 |
| 3.4.2 碳化物萃取研究 |
| 3.5 强韧化机制 |
| 3.6 金属内耗及其在钢铁材料研究中的应用 |
| 3.6.1 滞弹性与内耗 |
| 3.6.2 内耗的测试方法 |
| 3.6.3 回火过程中的内耗行为研究 |
| 3.7 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 深冷处理的性能及其机理研究 |
| 4.1 深冷处理概述 |
| 4.1.1 工模具钢深冷处理研究进展 |
| 4.1.2 转变机制的提出及其局限性 |
| 4.1.3 本文采用研究方法及其特色 |
| 4.2 高强韧冷作模具钢深冷处理的性能与组织 |
| 4.2.1 力学性能与耐磨性 |
| 4.2.2 深冷处理的微观分析 |
| 4.3 深冷处理的相变驱动力探讨 |
| 4.4 高分辨透射电镜显微分析 |
| 4.4.1 残余奥氏体转变的不完全性 |
| 4.4.2 深冷处理前后的碳化物萃取复型研究 |
| 4.5 深冷处理的内耗研究 |
| 4.5.1 内耗峰产生的机制 |
| 4.5.2 深冷处理前后的内耗行为 |
| 4.5.3 保持时间与内耗关系的耦合模型解释 |
| 4.5.4 奥氏体化温度的影响 |
| 4.5.5 深冷处理过程中的内耗 |
| 4.5.6 深冷处理对回火过程的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 深冷处理过程的计算机模拟 |
| 5.1 低温参数的测定与获取 |
| 5.1.1 弹性模量 |
| 5.1.2 热容、热导率及表面换热系数 |
| 5.2 模型创建与数据导入 |
| 5.3 控制冷却过程温度测试及模拟 |
| 5.4 深冷处理工艺的影响 |
| 5.4.1 深冷温度的影响 |
| 5.4.2 回火温度的影响 |
| 5.4.3 回火顺序的影响 |
| 5.4.4 深冷速度的影响 |
| 5.4.5 深冷次数的影响 |
| 5.4.6 深冷时间的影响 |
| 5.5 深冷处理工艺探讨 |
| 5.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 结论与创新 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新 |
| 6.3 后续研究工作展望 |
| 成果转化附图 |
| 攻读博士学位期间的科研成果 |
| 攻读博士学位期间主要参与项目 |
| 攻读博士学位期间获得奖励 |
| 挚谢 |
（8）高碳猛铁预氧化—真空脱碳制备低碳锰铁的实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 锰的性质及用途 |
| 1.2 锰的主要化合物的性质 |
| 1.3 锰铁合金及锰矿资源 |
| 1.3.1 锰铁的牌号 |
| 1.3.2 锰铁的用途 |
| 1.3.3 含锰矿物及锰矿石 |
| 1.3.4 锰矿资源 |
| 1.4 高碳锰铁的生产方法和特点 |
| 1.4.1 高炉法 |
| 1.4.2 电炉法 |
| 1.5 中低碳锰铁用途及生产方法 |
| 1.5.1 中低碳锰铁的用途 |
| 1.5.2 生产方法 |
| 1.6 中低碳锰铁制备方法的研究现状 |
| 1.6.1 液相脱碳法 |
| 1.6.2 固相脱碳法 |
| 1.7 真空技术在铁合金生产中的应用 |
| 1.7.1 真空技术在高碳铬铁液相脱碳中应用现状 |
| 1.7.2 真空技术在高碳铬铁固相脱碳中应用 |
| 1.7.3 真空在氮化铬铁中的应用 |
| 1.8 本课题选题意义和研究内容 |
| 1.8.1 选题意义 |
| 1.8.2 研究内容 |
| 第二章 高碳锰铁的分析表征及热力学分析 |
| 2.1 采用的表征方法 |
| 2.1.1 扫描电子显微分析 |
| 2.1.2 电子探针显微分析 |
| 2.2 物料表征结果与分析 |
| 2.3 高碳锰铁预氧化-真空脱碳热力学分析 |
| 2.3.1 高碳锰铁与氧间的相互作用热力学分析 |
| 2.3.2 金属Mn的氧化 |
| 2.3.3 真空下碳化锰与氧化锰脱碳热力学 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 高碳锰铁预氧化-真空脱碳的探索实验 |
| 3.1 实验原料 |
| 3.2 试验仪器及设备 |
| 3.3 实验步骤 |
| 3.4 检测与表征 |
| 3.4.1 高碳锰铁中碳的测定 |
| 3.4.2 物相的确定 |
| 3.4.3 增重率与脱碳率 |
| 3.5 焙烧实验结果及分析 |
| 3.6 真空脱碳实验结果及分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 高碳锰铁氧化动力学 |
| 4.1 实验设备及实验仪器 |
| 4.2 实验参数的选择 |
| 4.3 实验方法 |
| 4.4 最优实验参数的确定 |
| 4.4.1 焙烧温度的确定 |
| 4.4.2 焙烧时高碳锰铁料层面积质量比的选择 |
| 4.5 焙烧过程中控制步骤确定 |
| 4.5.1 冶金过程有固体产物层的气-固相反应动力学基础 |
| 4.5.2 高碳锰铁氧化过程控制步骤确定 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 高碳锰铁预氧化-真空脱碳的扩大实验 |
| 5.1 实验设备 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.3 分析与检测 |
| 5.3.1 高碳锰铁中锰的测定 |
| 5.3.2 高碳锰铁中磷的测定 |
| 5.3.3 高碳锰铁中硫的测定 |
| 5.3.4 高碳锰铁中氧的测定 |
| 5.4 焙烧实验结果及分析 |
| 5.5 真空脱碳实验结果及分析 |
| 5.5.1 最佳保温时间的选择 |
| 5.5.1.1 不同保温时间下碳的变化规律 |
| 5.5.1.2 不同保温时间下磷的变化规律 |
| 5.5.2 最佳焙烧增重率的选择 |
| 5.5.2.1 不同焙烧增重时碳的变化规律 |
| 5.5.2.2 不同焙烧增重时氧的变化规律 |
| 5.5.3 脱碳温度的选择 |
| 5.5.3.1 不同温度下锰的变化规律 |
| 5.5.3.2 不同温度下铁的变化规律 |
| 5.5.3.3 不同温度下磷和硫的变化规律 |
| 5.5.3.4 不同温度下碳的变化规律 |
| 5.5.4 真空脱碳后物料微观结构及分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读硕士学位期间发表论文情况 |
（10）高频燃烧红外吸收法分析高碳铬铁中碳、硫（论文提纲范文）
| 1 实验 |
| 1.1 分析仪器及材料 |
| 1.2 实验方法 |
| 2 结果和讨论 |
| 2.1 助熔剂的选择及加入方式 |
| 2.2 高频燃烧时板流的影响 |
| 2.3 称样量的选择 |
| 2.4 最短分析时间与截止值 |
| 2.4.1 截止值的确定 |
| 2.4.2 最短分析时间的确定 |
| 2.5 准确度与精密度试验 |
| 3 结论 |
四、钢及铁中碳的高速分析（论文参考文献）
- [1]HIsmelt炼铁工艺的基础研究[D]. 李林. 北京科技大学, 2020(06)
- [2]高频感应燃烧-红外吸收光谱法在分析金属材料中碳、硫的应用[J]. 刘攀,唐伟,张斌彬,李治亚. 理化检验(化学分册), 2016(01)
- [3]金属中碳的分析方法综述[J]. 陈晓青,邓大超,方彩云. 冶金分析, 2003(02)
- [4]TiC-CrMo钢钢结硬质合金的制备与性能研究[D]. 王志. 北京科技大学, 2017(07)
- [5]电弧炉-红外吸收法测定钼铁中碳硫含量[J]. 彭达亮,王雨童. 广州化工, 2019(10)
- [6]金属材料分析（Ⅱ）[J]. ZANG Mu-wen* and LIU Chun-xiao(General Research Institute for Nonferrous Metals,Beijing 100088). 分析试验室, 2009(05)
- [7]高强韧冷作模具钢组织设计及组织控制研究[D]. 李绍宏. 上海大学, 2011(11)
- [8]高碳猛铁预氧化—真空脱碳制备低碳锰铁的实验研究[D]. 马永博. 昆明理工大学, 2015(01)
- [9]钢及铁中碳的高速分析[J]. 鞍钢质量服务处中心化验室. 理化检验通讯, 1967(03)
- [10]高频燃烧红外吸收法分析高碳铬铁中碳、硫[J]. 张平,焦凤菊,石颖,郭英英. 铸造技术, 2012(04)