一、双啮综合误差的统计分析（论文文献综述）
王昶卜[1]（2016）在《全自动齿轮双啮仪的研究应用》文中研究指明在齿轮测量的发展中,双啮仪价格低廉、结构简单、测量效率高、能够很好地检测出齿厚及径跳等项目,也能准确地反映实际啮合情况,可以补充单项测量的不足,形成测量回路,以便于更加准确地掌握齿轮的实际情况。本文在原有双啮仪的基础上,对其进行技术改造,设计出了全自动齿轮双啮仪。首先本文介绍了齿轮啮合原理的研究及发展状况,并阐明了齿轮双啮仪国内外的研究状况。再对齿轮的啮合原理、齿轮双面啮合仪的结构、齿轮双面啮合仪的工作原理和齿轮双面仪的测量原理进行了系统的阐述。其次本文基于这些原理,相对于传统的齿轮双啮仪而言,在机械、电气、控制系统、数据采集和软件等方面进行了改进。在机械方面用滚动式机构代替原有的滑动式,减小了齿轮啮合过程中摩擦阻力,提高仪器的灵敏度。在电气方面对旋转轴采用雷赛L5系列的伺服电机和主轴采用雷赛低噪声数字式的步进电机DM系列,体积小,重量轻,工作性能好。在控制系统方面,以固高运动控制卡为控制的核心单元,采用位置控制方式,构成双闭环全自动的控制系统,提高系统的反应速度,减小静差。在数据采集方面,采用高精度的数字光栅系统,分辩率高,工作可靠,并使软件功能得到提升。在软件方面,标准齿轮误差修正技术,通过软件可修正标准齿轮的径向跳动误差,减小标准齿轮的径向跳动误差对测量结果的影响,保证检测结果的一致性及准确性,进而实现对公发线分组的稳定性。最后本文对仪器的检测性能进行验证,对检测的结果进行分析,结果证明改进后的仪器的性能稳定,满足测量的要求,达到预期的目标。
白少康[2]（2020）在《基于SPC的双啮仪测量系统开发》文中指出齿轮是汽车减速器中的主要工作零件,其生产质量对传动系统的性能有决定性的影响,为确保齿轮生产质量,需要对所有成品齿轮加工精度进行测量,确定齿轮精度。本文基于齿轮双面啮合测量原理,研究汽车减速器齿轮双面啮合在线检测方法,同时应用统计过程控制（SPC,Statistical Process Control）理论与方法对齿轮测量数据分析处理,监测齿轮生产线工作状态,维护齿轮生产线稳定运行。主要内容如下:（1）针对目前汽车齿轮传动精度的主要测量方法进行分析,基于齿轮双面啮合原理建立了齿轮双面啮合动力学模型,简化模型得到了啮合系统的传递函数,分析了齿轮双面啮合检测技术的误差来源,研究了双面啮合检测中的误差补偿方法。基于Adams刚体动力学仿真软件,仿真多组带误差的被测齿轮双面啮合传动误差,并与标准齿轮啮合模型进行对比,验证了使用齿轮双面啮合检测技术测量汽车齿轮加工质量的可行性。（2）基于对齿轮双面啮合检测仪的基本工作原理的研究,提出并设计双层滑板式双啮仪结构,分析双啮仪各个组成部件功能特点和相互联系,并重点研究了双啮仪在齿轮批量生产检测中的实现方法及数据采集与处理的实现方法,采用运动控制卡、光栅尺等元器件搭建了双啮仪运动控制系统,能够实现对批量汽车齿轮的自动循环测量。（3）基于Visual Studio 2017软件开发平台,采用C#语言编写了双啮仪齿轮测量软件,划分了功能模块,确定了测量软件的整体构架。研究双啮仪数据采集处理方法,对测量数据分类并保存,建立齿轮的精度等级判定机制。利用SQL Server开发了齿轮测量数据库,对批量齿轮的测量数据进行保存,研究了基于SPC技术的齿轮质量管理系统,对数据库保存的测量数据进行查询统计,通过3δ原理的质量控制极限法,监测齿轮生产过程的波动,当产线出现异常因素时及时预警。（4）开发齿轮双啮仪实验平台,并进行汽车齿轮批量检测试验,评价齿轮加工精度,收集齿轮检测数据并处理,建立一套SPC齿轮产线闭环监测系统,可以对产线异常因素的预警,验证了双啮仪测量理论研究的正确性与软件误差补偿的有效性,通过重复测量实验验证了齿轮双啮测量系统的高效性、测量结果的准确性以及质量系统的可靠性。
高婷[3]（2019）在《非圆齿轮精度评价与偏差测量方法研究》文中研究说明与传统的连杆机构和凸轮机构相比,非圆齿轮具有传动平稳、结构紧凑、易于实现动平衡等优点,可根据实际运动需求进行设计,以实现变传动比,精确高效地完成非线性传动,在仪器仪表、轻工纺织、液压马达、农用机械、造纸印刷等领域均有广泛应用。随着计算机技术、数控加工技术以及CAD/CAM技术的发展,非圆齿轮设计和制造中的难题有了较好的解决方法,此外工程实际中对非线性传动机构的需求不断增多,这些因素都为非圆齿轮提供了广泛的研究与应用前景。目前,国内外关于非圆齿轮几何精度测量方面（形状误差的检测、工艺误差的分析等）的研究较少,非圆齿轮的测量技术和检测仪器尚处于研究初期。没有完整的精度评价体系,没有有效的偏差测量方法,没有专用的齿轮检测设备,是非圆齿轮精度测量研究的现状,想要非圆齿轮得到更好的应用与推广,就必须解决这些问题。本课题的来源是国家自然科学基金项目“高阶多段变性椭圆拟合自由节曲线的非圆齿轮制造及适应性设计研究”（编号:51275147）。结合项目中的研究内容与研究工作,本文对非圆齿轮的加工理论、精度评价和偏差测量等相关问题进行了全面而系统的研究,主要研究工作如下:（1）根据非圆齿轮的齿廓形成原理,建立非圆齿轮加工的数学模型与运动模型。分析非圆齿轮滚齿加工原理,分别建立直齿、斜齿非圆柱齿轮的滚齿加工数学模型,建立相应的运动模型并进行动态仿真。分析非圆齿轮插齿加工原理,分别建立直齿、斜齿非圆柱齿轮、非圆锥齿轮的插齿加工数学模型,建立相应的运动模型并进行动态仿真。结合电子齿轮箱技术,将运动模型应用于齿轮加工机床,实现非圆齿轮的数控加工。（2）提出获取高精度非圆齿轮齿廓的方法,并分析齿廓特性。利用共轭曲面理论建立非圆齿轮齿廓数学模型。提出通过虚拟加工与样条插值来快速获取高精度非圆齿轮齿廓曲线的方法:根据非圆齿轮滚齿、插齿加工数学模型,对非圆齿轮进行虚拟加工,获取非圆齿轮三维模型,提取三维模型的齿廓点,利用样条插值方法获取齿廓曲线,通过截断误差分析插值精度。求解非圆齿轮的基曲线,在此基础上分析非圆齿轮齿廓的渐开线特性。（3）确定非圆齿轮偏差项目,建立精度评价体系,拟定精度评价标准。在分析非圆齿轮加工误差成因的基础上,确定非圆齿轮的偏差项。分别建立非圆齿轮二维、三维精度评价体系,提出精度评价与误差求解的方法。拟定非圆齿轮精度评价标准,进行基本参数设定、公差组划分、精度等级划分等。（4）根据分析所得的非圆齿轮齿廓特性,提出非圆齿轮偏差测量方法。定义初始转角偏差,并提出测量初始转角偏差的方法。总结非圆齿轮综合偏差测量方法,设计单面啮合、双面啮合测量模型,在此基础上建立全啮合测量模型。分析非圆齿轮单项偏差的传统测量方法的可行性,分别提出可行的齿廓、齿向、齿距偏差测量方法。（5）针对非圆齿轮偏差测量中的测量路径规划、测头半径补偿、不确定度分析等关键问题,分别提出实现方法,并进行实验验证。对提取的齿廓点进行密化处理与法向偏置处理,获得测头的测量路径。分析一维测头、三维测头的工作原理,给出相应的半径补偿方法。在现有平台上对测量方法的可行性进行验证。总结测量不确定度的评定与分类,提出非圆齿轮综合偏差与单项偏差的测量不确定度求解方法。
汤洁[4]（2009）在《齿轮双面啮合多维测量理论及技术研究》文中认为齿轮应用有悠久的历史,但在现代工业中仍起着不可替代的作用。2007年全世界的齿轮产值是4200亿,中国齿轮行业的产值为890亿,其中车辆齿轮占三分之二。为确保齿轮质量,诸如美国的行业标准规定,应对成品齿轮进行100%的测量。虽然在计量室条件下齿轮测量是成熟的技术,但在生产现场的大批量检测中,如何快速获取齿轮的精度信息却是个难题。而之前,我国的研究与应用几乎是空白。目前世界上应用在生产现场的齿轮快速测量通常采用齿轮双面啮合测量原理,主要是其原理简单、测量效率高、对环境无严格要求、测量齿轮制作简便,能适应相对恶劣的生产现场环境而又能满足快速测量的要求。但是基于双面啮合测量所获得的径向综合偏差很难保证齿轮轴向精度是否合格,而齿轮轴向精度与齿轮寿命、振动和噪声是密切相关的。在保持了传统齿轮双面啮合测量优点的基础上,为获取齿轮轴向精度信息,本文对齿轮双面啮合多维测量理论及技术展开了研究,主要内容如下:（1）研究了齿轮双面啮合多维测量原理的实现方式,即在Gimbal机构上获取齿轮轴向精度信息。建立了齿轮双面啮合多维测量模型,分析系统动态特性,得出了固有频率、测量速度以及阻尼对系统响应的影响,为测量系统设计及选用合适的测量条件提供依据。（2）定义了齿轮轴向精度新指标:径向综合齿向倾斜偏差、一齿径向综合齿向倾斜偏差、径向综合齿向锥度偏差、一齿径向综合齿向锥度偏差,给出了各指标的评定方法。分析了新指标与齿轮工艺因素的关系,表明了设立这些新指标的必要性。（3）研制成功基于齿轮双面啮合多维测量原理的齿轮在线测量机:给出了总体方案、机械系统的主机及多维测量机构、控制系统的线路接口及实现功能的方法步骤以及测控软件系统的测量流程及界面。（4）给出了系统标定方法。标定需要用到工件标准齿轮、齿向特征齿轮、锥度特征齿轮;测量需要用到测量齿轮和特殊测量齿轮。本文设计出了这五种特征齿轮。（5）分析了测量不确定度:以径向综合齿向倾斜偏差的测量为例,从机械系统误差、标准量误差、信号处理与软件算法误差三方面计算标准不确定度,并进行合成以得到展伸不确定度。对本系统进行了试验研究:给出了系统精度检定的项目、要求、方法和检定数据;开展了静态精度试验,得到静态测量的重复性误差、传感器回零误差;进行了动态特性试验,测试系统在不同速度下传感器的输出,对测量数据进行FFT分析;进行了功能试验、重复性试验。
游步文[5]（1980）在《齿轮侧隙单、双啮测量及其对比实验分析》文中提出本文统计分析了动态、综合评定齿轮侧隙的单、双啮测量方法的测量精度,初步证明两者对中等精度齿轮并不显着差异。提出优先推广结构简单、可靠（?）行、检验效率高的双啮测量的建议。
张强强[6]（2017）在《变速箱轴系齿轮测量技术及综合误差分析研究》文中研究表明变速器是汽车的主要传动部分,其齿轮精度对整体操纵性能有重要的影响。为了保证齿轮传动的平稳性,在生产环节应对其进行100%综合误差检测。目前,国内外测量仪的研究主要用于单件齿轮检测,检测效率和精度较低。本文基于双齿面啮合原理,对变速器中间齿轮轴在线测量设备进行研究,在传统齿轮综合误差测量仪结构基础上增加多个测量机构,使其适用单件齿轮和齿轮轴系小总成径向综合偏差检测的同时,进一步提高检测精度和检测效率。本文主要研究内容如下:（1）对传统测量仪结构进行改进,设计出以标准齿轮与被测齿轮轴系作无侧隙啮合传动的在线测量总体方案,完成关键零部件设计和标准件的选取,运用三维绘图软件完成机构设计与装配。（2）为测量仪设备添加控制系统,通过高精度位移传感器采集齿轮中心距变化;软件系统完成数据处理、分析和存储,实现自动化在线测量。（3）基于ANSYS Workbench软件,建立仿真模型,并通过网格无关性验证对测量机构进行静力学分析;根据仿真结果,拟合弹簧压力与测量机构变形曲线。（4）完成测量仪关键零件误差检定、静态精度试验、测量重复性试验和不确定度分析。采用有限元分析、试验与理论相结合的研究方法探究弹簧压紧力、测量机构变形量和电机转速对测量精度影响,提高检测效率的同时,保证检测的可靠性。
崔敏,熊焕庭,邓祥明[7]（2001）在《齿轮径向综合误差的虚拟检测仪》文中认为在 SNY3型齿轮双面啮合综合检查仪上配置传感器 ,用 Lab VIEW虚拟仪器软件平台 ,开发了齿轮径向综合误差测量分析的虚拟仪器。介绍系统的构成及在硬软件设计中的几个主要问题
王庭树,游步文[8]（1980）在《小模数齿轮国家标准的侧隙基本计算式》文中指出本文概要介绍建立小模数渐开线圆柱齿轮公差国家标准侧隙体制的基本思想,重点是采用动态综合指标双啮中心距偏差建立的侧隙基本计算式,作为规范编制的理论基础。同时,它也可以作为精密齿轮机构齿隙计算的参考。
王笑一[9]（2016）在《齿轮整体误差测量的基础理论及其应用研究》文中研究说明齿轮是应用最为广泛的关键基础件,作为工业的象征镶嵌在国徽上。齿轮质量直接影响主机各项性能指标,齿轮测量和评价是保证齿轮质量的主要途径。汽车齿轮在我国齿轮产业中占据着最为重要的经济地位,大量汽车齿轮的在线快速检测是亟待解决的关键问题。我国首创的齿轮整体误差测量技术具有效率高、信息全的特点,特别适用于批量生产汽车齿轮的在线快速检测,但其基础理论中一些关键问题没有解决,影响了该技术的推广和应用。本文通过理论创新,解决了齿轮整体误差理论单元曲线的精确计算、整体误差曲线上齿廓评定区域的自动精确找定、整体误差测量中异点接触误差的修正和整体误差测量信息的充分利用等关键问题,为齿轮整体误差测量技术在汽车齿轮快速测量领域的成功应用提供了有力支撑。针对上述四项创新分别开展了有针对性的实验,实验结果验证了所提方法和理论的正确性、有效性和实用性。集成了上述四项创新成果的齿轮整体误差数据处理软件已在汽车齿轮在线快速测量系统中得到现场成功应用。本文主要研究内容如下:（1）提出计算整体误差理论单元曲线的新方法。该方法建立了渐开线蜗杆和螺旋齿轮齿面的特殊数学模型,引入二维平面内的最小值优化算法替代了基于啮合原理的隐式微分方程组的求解,只用一组统一的公式就可获得包括啮入阶段、渐开线啮合段和啮出阶段的整体误差理论单元曲线。即使在被测齿轮有安装误差及齿面存在拓扑修形的条件下,该方法仍然适用。该方法很好地解决了渐开线蜗杆与螺旋齿轮空间啮合条件下整体误差理论单元曲线的精确获取问题,满足了整体误差测量技术的需要。（2）提出齿轮整体误差曲线上齿廓评定区域的新确定方法。新方法相对于传统方法有三点重要改进,其中最为关键的是提出应当区分整体误差单元曲线上不同阶段数据的可信度,在此基础上进一步提出应当以啮出阶段数据作为确定齿廓评定区域的主要依据。为验证新方法的正确性和有效性,进行了标准齿轮和产品齿轮在不同转速下的测量实验,对比分析了由三种不同方法获取的齿廓评价区域单元起点位置的一致性;实验数据表明新方法得到的单元起点位置一致性最好,可满足汽车齿轮快速测量的需要,尤其在测量产品齿轮时,新方法显着优于传统方法。（3）提出齿轮整体误差测量中异点接触误差定义及其修正方法。通过对齿轮整体误差测量中异点接触现象的分析,提出了异点接触误差的定义和计算方法,辨析了异点接触误差和曲率干涉误差在本质上的不同之处,提出了基于准形态学滤波的异点接触误差修正方法,并进行了异点接触误差修正的仿真实验和实际整体误差测量结果的异点接触误差修正实验。理论分析和实验表明,修正后的整体误差测量结果更加接近实际被测齿廓的真实形状,应用本方法修正异点接触误差的效果显着,可提高整体误差式齿轮量仪的测量精度。（4）提出基于全信息的齿轮精度评价体系。提出了齿面误差的三维模型、基于齿面误差三维模型的特征数据集定义方法和基于统计的评价指标计算方法,并选取有代表性的指标建立了新的齿轮精度评价指标系统,以上内容共同组成基于全信息的齿轮精度评价体系。仿真和实测实验表明新评价体系可充分利用齿轮整体误差测量数据,对测量误差不敏感,能真实完整地反映齿轮性能,有利于分析齿轮加工误差来源,有利于评价工艺系统稳定性,特别适用于汽车齿轮的在线高速测量。（5）设计齿轮整体误差数据处理软件并应用。在解决整体误差理论单元曲线计算、齿廓评定区域自动找定、以及异点接触误差修正等关键问题的基础上,结合基于全信息的齿轮精度评价体系,开发了齿轮整体误差数据处理软件。该软件提供了一种通用的齿轮整体误差测量数据处理方法,增加了基于整体误差测量的齿轮精度评价结果的一致性和可靠性。该软件集成了本文提出的各种理论和方法,已在汽车齿轮在线快速测量机上得到成功应用。
于鹏[10]（2005）在《新型齿轮在线综合检测仪的设计》文中认为齿轮是各种传动结构中非常重要的一种零件,其质量直接影响传动机构的传动效果,因此对齿轮进行精确的检测是保证传动装置质量的关键环节。本文所提出的新型齿轮在线综合检测仪的设计方案应用了新颖的检测原理以及独到的误差提取方法,在传统的齿轮检测仪器基础上实现了重要的突破。 本文综述了齿轮检测仪器的发展历程、现状和发展方向。通过对各种单项误差提取方法的分析、对现代汽车工业生产效率要求的分析,以及对单啮仪、双面啮合检查仪等综合检测仪的优缺点比较,提出了符合我国齿轮行业的现状与发展要求的新型齿轮在线综合检测仪的设计方案。本文对该仪器的工作原理、机械结构、电路部分设计、数据处理与软件设计也进行了阐述。仪器独特的利用两个标准齿轮同时与被测齿轮进行啮合测量,采用了四个光栅传感器分别提取数据,通过相应的数据处理软件处理后即可得到要求的全部误差数据。仪器的机械结构采用了有利于受力均衡、保证精度的左右对称的机构设计,并采用了很有特色的气缸推动的夹紧装置。特别是万向架的结构设计,利用精巧的机械结构完成整体同时在两个方向上产生摆动,进而提取齿向与轴向锥度两项偏差。在设计过程中各个环节尽量采用了气缸传动和步进电机的带动,这样可以通过电路和软件的控制,实现测量的自动化。机构和软件的设计也充分考虑了精度的保证。论文还对电路部分的数据采集、I/O卡和步进电机的控制进行了详细的阐述,同时介绍了数据处理的方法和软件的工作流程与设计的实现。 使用该方案所设计的测量仪进行实验,并对实验数据结果进行处理和分析,结果表明该测量系统能满足测量要求,并能提供自动的数据采集和图象分析。通过仪器误差分析,明确仪器的各种误差来源及其对仪器精度的影响状况,并
二、双啮综合误差的统计分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、双啮综合误差的统计分析（论文提纲范文）
（1）全自动齿轮双啮仪的研究应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 齿轮啮合理论的研究及发展状况 |
| 1.3 齿轮双面啮合仪的国内外研究状况及发展趋势 |
| 1.3.1 齿轮双面啮合仪的国内外研究状况 |
| 1.3.2 齿轮双面啮合仪的发展趋势 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 齿轮双啮仪的基本理论 |
| 2.1 齿轮双面啮合原理 |
| 2.1.1 齿形啮合的基本理论 |
| 2.1.2 两基圆的内公切线 |
| 2.1.3 双啮中心距 |
| 2.1.4 啮合角是常数 |
| 2.1.5 两齿的啮合条件 |
| 2.2 仪器的总体结构及工作、测量原理 |
| 2.2.1 仪器的总体结构 |
| 2.2.2 仪器的工作原理 |
| 2.2.3 仪器的测量原理 |
| 2.3 仪器的测量项目及参数 |
| 2.3.1 基本参数测量 |
| 2.3.2 附加项目及功能 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 全自动齿轮双面啮合仪的总体设计 |
| 3.1 全自动双啮仪机械结构的创新设计 |
| 3.1.1 双啮仪机械结构的设计要求 |
| 3.1.2 测量齿轮的设计要求 |
| 3.1.3 密珠钢球滚动轴系的结构及特点 |
| 3.1.4 滑动导轨的优点 |
| 3.1.5 全自动双啮仪机械结构的设计 |
| 3.2 运动控制系统概述 |
| 3.2.1 运动控制系统的构成 |
| 3.2.2 运动控制系统的功能 |
| 3.3 伺服运动系统的设计 |
| 3.3.1 伺服运动系统的构成要素 |
| 3.3.2 伺服系统的组成 |
| 3.3.3 伺服运动系统控制部的构成 |
| 3.4 全自动双啮仪运动控制系统的设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 全自动双啮仪测量的硬件设计 |
| 4.1 步进系统的选型设计 |
| 4.1.1 步进电机的选型设计 |
| 4.1.2 步进驱动器的选型设计 |
| 4.2 交流伺服系统的选型设计 |
| 4.2.1 伺服电机的选型设计 |
| 4.2.2 伺服驱动器的选型设计 |
| 4.3 驱动器供电电源的选型设计 |
| 4.4 直线光栅尺的选型设计 |
| 4.5 硬件接线电路的设计 |
| 4.5.1 伺服驱动器的外部接线电路设计 |
| 4.5.2 伺服驱动器位置控制模式电路的设计 |
| 4.5.3 控制器与伺服驱动器接线电路的设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 全自动双啮仪的软件设计 |
| 5.1 双啮仪的软件流程图 |
| 5.2 双啮仪的软件设计 |
| 5.2.1 双啮仪测量主界面 |
| 5.2.2 双啮仪参数输入面 |
| 5.2.3 双啮仪测量设置界面 |
| 5.2.4 统计分组界面 |
| 5.3 测量软件程序代码 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 实验结果及分析 |
| 6.1 实验结果及分析 |
| 6.2 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（2）基于SPC的双啮仪测量系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 研究意义与课题来源 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 齿轮测量技术及现状 |
| 1.3.2 双面啮合测量仪研究现状与趋势 |
| 1.3.3 SPC生产过程质量监控研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 齿轮双面啮合模型及误差补偿方法研究 |
| 2.1 齿轮双面啮合原理 |
| 2.2 齿轮双面啮合动力学模型 |
| 2.3 齿轮双面啮合径向动态特性 |
| 2.4 基于Adams的齿轮双面啮合动力学仿真 |
| 2.4.1 Adams仿真设置 |
| 2.4.2 Adams仿真结果分析 |
| 2.5 齿轮双面啮合测量方法误差补偿方法的研究 |
| 2.5.1 齿轮齿形误差补偿 |
| 2.5.2 标准齿轮运动误差补偿 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 双面啮合检测仪设计方案 |
| 3.1 双啮仪概述 |
| 3.1.1 双啮仪工作原理 |
| 3.1.2 双啮仪设计要求 |
| 3.2 双啮仪总体方案设计 |
| 3.2.1 双啮仪多种设计方案 |
| 3.2.2 双层滑板式双啮仪结构设计及优化 |
| 3.3 双啮仪电控系统 |
| 3.3.1 电控系统整体设计方案 |
| 3.3.2 电控系统接线图 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 双啮仪测量系统开发 |
| 4.1 测量软件开发平台介绍 |
| 4.2 软件整体框架和功能模块的实现 |
| 4.2.1 测量软件整体框架和功能分析 |
| 4.2.2 测量软件界面设计 |
| 4.2.3 测量软件参数处理 |
| 4.2.4 测量项目计算 |
| 4.3 测量数据处理及SPC质量控制模块 |
| 4.3.1 双啮仪测量项目计算 |
| 4.3.2 数据库的设计及测量数据处理 |
| 4.3.3 齿轮产线的SPC质量控制 |
| 4.3.4 齿轮生产线质量控制系统 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 双啮仪测量检测实验 |
| 5.1 准确度和重复行误差实验 |
| 5.1.1 标准齿轮运动误差补偿实验 |
| 5.1.2 软件重复性精度检测实验 |
| 5.2 SPC质量管理系统实验 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（3）非圆齿轮精度评价与偏差测量方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景和意义 |
| 1.3 非圆齿轮的分类、加工及应用 |
| 1.3.1 非圆齿轮的分类 |
| 1.3.2 非圆齿轮的加工 |
| 1.3.3 非圆齿轮的应用 |
| 1.4 国内外研究概况 |
| 1.4.1 非圆齿轮设计制造的国内外研究概况 |
| 1.4.2 齿轮精度评价标准的国内外研究概况 |
| 1.4.3 齿轮检测技术的国内外研究概况 |
| 1.5 研究目的 |
| 1.6 课题来源与主要研究内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 非圆齿轮展成加工理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 非圆齿轮齿廓形成原理 |
| 2.2.1 直齿非圆齿轮齿廓形成原理 |
| 2.2.2 斜齿非圆齿轮齿廓形成原理 |
| 2.2.3 非圆锥齿轮齿廓形成原理 |
| 2.3 非圆齿轮滚齿加工数学模型 |
| 2.3.1 非圆齿轮滚齿加工原理 |
| 2.3.2 非圆齿轮滚齿加工数学模型 |
| 2.4 非圆齿轮滚齿加工运动模型 |
| 2.4.1 非圆齿轮滚齿加工运动模型的建立 |
| 2.4.2 非圆齿轮滚齿加工动态仿真验证 |
| 2.5 非圆齿轮插齿加工数学模型 |
| 2.5.1 非圆齿轮插齿加工原理 |
| 2.5.2 非圆齿轮插齿加工数学模型 |
| 2.6 非圆齿轮插齿加工运动模型 |
| 2.6.1 非圆齿轮插齿加工运动模型的建立 |
| 2.6.2 非圆齿轮插齿加工动态仿真验证 |
| 2.7 非圆齿轮展成加工理论在齿轮加工机床上的应用 |
| 2.7.1 柔性电子齿轮箱技术 |
| 2.7.2 非圆齿轮专用夹具设计 |
| 2.7.3 非圆齿轮滚齿加工 |
| 2.7.4 非圆齿轮插齿加工 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 非圆齿轮齿廓求解与特性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 共轭曲面理论建立非圆齿轮齿廓数学模型 |
| 3.2.1 共轭曲面理论 |
| 3.2.2 非圆齿轮齿廓数学模型的建立 |
| 3.3 CAM快速获取非圆齿轮齿廓点 |
| 3.3.1 非圆齿轮CAM系统的开发 |
| 3.3.2 非圆齿轮理论模型的获取 |
| 3.3.3 非圆齿轮齿廓点提取插件的开发 |
| 3.3.4 理论齿廓点的选择与提取 |
| 3.4 样条插值法求解非圆齿轮齿廓 |
| 3.4.1 三次样条插值法求解非圆齿轮齿廓 |
| 3.4.2 NURBS插值法求解非圆齿轮齿廓 |
| 3.5 非圆齿轮齿廓渐开线特性分析 |
| 3.5.1 非圆齿轮基曲线求解与分析 |
| 3.5.2 齿廓渐开线特性分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 非圆齿轮精度评价体系 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 非圆齿轮偏差项的确定 |
| 4.2.1 非圆齿轮的加工误差 |
| 4.2.2 综合偏差项目的确定 |
| 4.2.3 单项偏差项目的确定 |
| 4.3 非圆齿轮精度评价体系的建立 |
| 4.3.1 建立二维精度评价体系 |
| 4.3.2 建立三维精度评价体系 |
| 4.4 非圆齿轮精度评价标准的拟定 |
| 4.4.1 基本参数的设定 |
| 4.4.2 公差组的划分 |
| 4.4.3 等级精度的划分与相关计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 非圆齿轮偏差测量方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 初始转角偏差测量方法 |
| 5.2.1 初始转角偏差的定义 |
| 5.2.2 初始转角偏差的测量 |
| 5.3 综合偏差测量方法 |
| 5.3.1 单面啮合测量 |
| 5.3.2 双面啮合测量 |
| 5.3.3 全啮合测量 |
| 5.4 单项偏差测量方法 |
| 5.4.1 齿廓偏差测量 |
| 5.4.2 齿向偏差测量 |
| 5.4.3 齿距偏差测量 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 偏差测量的技术实现与实验验证 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 测量路径规划 |
| 6.2.1 齿廓点的密化 |
| 6.2.2 齿廓切线与法线的求解 |
| 6.2.3 齿廓点的法向偏置 |
| 6.3 测头半径补偿 |
| 6.3.1 测头的选择与分析 |
| 6.3.2 一维测头的半径补偿 |
| 6.3.3 三维测头的半径补偿 |
| 6.4 偏差测量方法的实验验证 |
| 6.4.1 JS3 齿轮双啮仪 |
| 6.4.2 双面啮合测量实验验证 |
| 6.4.3 JE32 齿轮测量中心 |
| 6.4.4 单项偏差测量实验验证 |
| 6.5 测量不确定度分析 |
| 6.5.1 测量不确定度的评定 |
| 6.5.2 测量不确定度的分类 |
| 6.5.3 综合偏差测量不确定度 |
| 6.5.4 单项偏差测量不确定度 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 后期展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的学术活动及成果情况 |
（4）齿轮双面啮合多维测量理论及技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 齿轮测量技术的发展 |
| 1.2 齿轮测量研究的前沿问题 |
| 1.3 齿轮双面啮合测量的研究现状 |
| 1.3.1 双面啮合测量的误差项目、测量原理及仪器 |
| 1.3.2 径向综合偏差的分析 |
| 1.3.3 双面啮合测量仪中的两个问题 |
| 1.3.4 齿轮双面啮合测量的发展趋势 |
| 1.4 齿轮快速测量的研究现状 |
| 1.5 课题来源及主要研究内容 |
| 第2章 齿轮双面啮合多维测量的基本理论 |
| 2.1 测量原理 |
| 2.2 误差项目定义及评定 |
| 2.2.1 原始测量参数 |
| 2.2.2 数据预处理 |
| 2.2.3 轴向精度新指标的定义及评定 |
| 2.2.4 其它误差项目的定义及评定 |
| 2.3 影响轴向精度的工艺因素 |
| 2.4 误差产生机理 |
| 2.4.1 径向综合齿向倾斜偏差的产生机理 |
| 2.4.2 径向综合齿向锥度偏差的产生机理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 齿轮双面啮合多维测量动态特性 |
| 3.1 测量模型 |
| 3.2 径向测量动态特性 |
| 3.2.1 径向幅频、相频特性 |
| 3.2.2 径向对单位阶跃输入的响应 |
| 3.2.3 径向对给定输入的响应 |
| 3.3 切向测量动态特性 |
| 3.3.1 切向幅频、相频特性 |
| 3.3.2 切向对单位阶跃输入的响应 |
| 3.3.3 切向对给定输入的响应 |
| 3.4 锥向测量动态特性 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于齿轮双面啮合多维测量原理的仪器研制 |
| 4.1 系统设计 |
| 4.1.1 功能要求 |
| 4.1.2 性能参数 |
| 4.1.3 检测能力 |
| 4.1.4 总体方案 |
| 4.1.5 工作原理 |
| 4.2 机械系统 |
| 4.2.1 主机结构 |
| 4.2.2 多维测量机构 |
| 4.3 控制系统 |
| 4.3.1 硬件框图 |
| 4.3.2 运动控制卡 |
| 4.3.3 伺服电机及驱动器 |
| 4.3.4 光栅传感器 |
| 4.3.5 数据采集板 |
| 4.4 测控软件系统 |
| 4.4.1 软件框图 |
| 4.4.2 数据结构 |
| 4.4.3 主测量流程 |
| 4.4.4 界面设计 |
| 4.5 标定方法 |
| 4.6 测量不确定度分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 特征齿轮设计 |
| 5.1 测量齿轮设计 |
| 5.1.1 设计要求 |
| 5.1.2 测量齿轮计算 |
| 5.1.3 测量齿轮验算 |
| 5.2 标定齿轮设计 |
| 5.2.1 工件标准齿轮 |
| 5.2.2 锥度特征齿轮 |
| 5.2.3 齿向特征齿轮 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 齿轮在线测量机的试验研究 |
| 6.1 精度检定 |
| 6.1.1 机械系统精度检定 |
| 6.1.2 测控系统精度检定 |
| 6.2 静态精度试验 |
| 6.3 动态特性试验 |
| 6.3.1 径向试验 |
| 6.3.2 切向试验 |
| 6.3.3 锥向试验 |
| 6.4 功能试验 |
| 6.5 重复性试验 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（6）变速箱轴系齿轮测量技术及综合误差分析研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 齿轮测量技术发展 |
| 1.1.1 国内外齿轮精度标准统一 |
| 1.1.2 齿轮测量技术发展 |
| 1.2 啮合式测量 |
| 1.2.1 双齿面啮合测量技术 |
| 1.2.2 单齿面啮合测量技术 |
| 1.3 齿轮快速检测技术应用及发展趋势 |
| 1.3.1 国内外研究现状 |
| 1.3.2 齿轮快速测量发展趋势 |
| 1.4 课题主要研究内容及意义 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 齿轮径向综合偏差理论及测量原理分析 |
| 2.1 测量原理及误差评判 |
| 2.1.1 双齿面啮合测量原理 |
| 2.1.2 误差检测项分析 |
| 2.1.3 径向综合偏差分离 |
| 2.2 齿轮径向偏差形成机理 |
| 2.2.1 齿轮径向综合偏差形成 |
| 2.2.2 齿轮切向误差分析 |
| 2.3 齿轮径向偏差精度公差 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 齿轮轴系在线测量仪设计 |
| 3.1 齿轮轴系在线测量仪设计思路 |
| 3.2 测量仪设计要求 |
| 3.2.1 在线测量仪技术指标 |
| 3.2.2 影响测量精度关键因素分析 |
| 3.3 双齿面测量仪机械结构设计 |
| 3.3.1 测量机构设计 |
| 3.3.2 测量齿轮设计及验证 |
| 3.3.3 夹紧机构 |
| 3.3.4 气动机械手 |
| 3.3.5 齿轮轴系测量仪总机械结构 |
| 3.4 在线双啮仪控制与软件设计 |
| 3.4.1 数据采集与控制 |
| 3.4.2 测量软件总体设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 测量机构静力学分析 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 有限元分析方法 |
| 4.3 测量机构有限元模型建立 |
| 4.3.1 有限元静力学分析理论 |
| 4.3.2 有限元分析步骤 |
| 4.3.3 网格无关性验证 |
| 4.4 弹簧压力与变形量数据拟合 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 齿轮轴系测量仪精度检验与试验分析 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 双啮仪关键误差测量 |
| 5.2.1 测量轴径向跳动误差检测与分析 |
| 5.2.2 轴系平行度检测与修正 |
| 5.2.3 双啮仪测量精度检测 |
| 5.2.4 导轨直线度 |
| 5.3 双啮仪最佳电机转速与弹簧压力试验研究 |
| 5.3.1 试验目的 |
| 5.3.2 试验过程 |
| 5.3.3 试验结果分析 |
| 5.4 重复性检验 |
| 5.5 测量不确定度分析 |
| 5.5.1 测量不确定分量计算 |
| 5.5.2 测量不确定合成 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（7）齿轮径向综合误差的虚拟检测仪（论文提纲范文）
| 测量原理及系统构成 |
| 系统硬件选择 |
| 系统软件设计的几个主要问题 |
| 1. 双啮中心距线位移信号的标定 |
| 2. 径向综合误差ΔFi″和一齿径向综合误差Δfi″的确定 |
| 3. 批量生产齿轮检测结果的统计分析 |
| 4. 径向短周期误差的频谱分析 |
| 结 语 |
（9）齿轮整体误差测量的基础理论及其应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 齿轮整体误差测量的发展 |
| 1.2.1 整体误差测量元件的发展 |
| 1.2.2 整体误差测量仪器的发展 |
| 1.3 齿轮整体误差测量基础理论研究现状 |
| 1.4 课题来源和主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题基本思路和主要研究内容 |
| 第2章 整体误差理论单元曲线的计算方法 |
| 2.1 单元曲线概念 |
| 2.2 传统获取方法 |
| 2.3 新方法 |
| 2.3.1 被测齿轮的齿面方程 |
| 2.3.2 标准蜗杆的齿面方程 |
| 2.3.3 坐标变换矩阵 |
| 2.3.4 空间曲面间距最小值优化算法 |
| 2.4 实验验证 |
| 2.4.1 与TCA方法的对比 |
| 2.4.2 与平面齿条法的对比 |
| 2.4.3 与实测曲线的对比 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 齿廓评定区域确定方法 |
| 3.1 齿廓评定区域界点的理论值计算 |
| 3.2 界点确定新方法 |
| 3.2.1 新方法的主要改进 |
| 3.2.2 新方法的具体步骤 |
| 3.3 实验 |
| 3.3.1 实验方案与评价指标 |
| 3.3.2 参数与数据 |
| 3.3.3 结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于准形态学滤波的异点接触误差修正方法 |
| 4.1 异点接触现象及分析 |
| 4.2 异点接触误差的修正方法 |
| 4.2.1 异点接触误差修正方法原理 |
| 4.2.2 齿轮齿面方程与齿面法线方程 |
| 4.2.3 蜗杆齿面方程 |
| 4.2.4 坐标变换矩阵 |
| 4.2.5 齿轮齿面法线与蜗杆齿面的交点求解 |
| 4.2.6 误差修正方法 |
| 4.3 实验 |
| 4.3.1 各阶次误差仿真实验 |
| 4.3.2 实测曲线的误差修正实验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于全信息的齿轮精度评价体系 |
| 5.1 基于全信息的齿轮精度评价思想 |
| 5.2 评价指标系统的构建方法 |
| 5.2.1 抽取特征数据集 |
| 5.2.2 定义和计算新指标 |
| 5.2.3 构建新评价指标系统 |
| 5.3 数字仿真 |
| 5.4 齿廓偏差测量与评价实验 |
| 5.5 齿距偏差测量与评价实验 |
| 5.5.1 实验条件 |
| 5.5.2 实验方案与预期结果 |
| 5.5.3 数据及分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 齿轮整体误差数据处理软件设计及应用 |
| 6.1 软件总体结构设计 |
| 6.2 主要模块功能及应用 |
| 6.2.1 数字低通滤波模块 |
| 6.2.2 数字高通滤波模块 |
| 6.2.3 单啮综合偏差计算模块 |
| 6.2.4 测量机齿轮主轴偏心误差补偿模块 |
| 6.3 在汽车齿轮快速测量机中的应用 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间所取得的学术成果 |
| 致谢 |
（10）新型齿轮在线综合检测仪的设计（论文提纲范文）
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研发背景 |
| 1.2 齿轮检测仪器的现状与发展 |
| 1.2.1 起源与历程 |
| 1.2.2 齿轮测量技术的演变 |
| 1.2.3 潮流与展望 |
| 1.3 课题对象 |
| 1.4 课题的主要工作 |
| 1.4.1 课题任务 |
| 1.4.2 课题主要工作内容 |
| 1.4.3 论文章节安排 |
| 2 渐开线齿轮误差检测方法的研究 |
| 2.1 渐开线齿轮加工误差简述 |
| 2.1.1 渐开线及其性质 |
| 2.1.2 渐开线方程及推导 |
| 2.1.3 渐开线齿轮的加工误差 |
| 2.2 所测各单项误差的定义及其传统检测手段 |
| 2.2.1 径向误差的检测 |
| 2.2.2 齿距误差的检测 |
| 2.2.3 齿厚偏差的检测 |
| 2.2.4 齿向偏差的检测 |
| 2.2.5 齿轮轴向锥度误差及毛刺 |
| 2.3 齿轮综合检测的方法 |
| 2.3.1 单面啮合检查仪 |
| 2.3.2 双面啮合检查仪 |
| 2.4 本仪器检测方案的讨论 |
| 3 本仪器的结构设计 |
| 3.1 本仪器的机械结构设计 |
| 3.1.1 整体机构 |
| 3.1.2 夹紧装置 |
| 3.1.3 机架部件 |
| 3.1.4 传动机构 |
| 3.1.5 偏心测量架 |
| 3.1.6 轴系 |
| 3.1.7 万向架 |
| 3.1.8 机构设计总结 |
| 3.2 本仪器的电路控制部分设计 |
| 3.2.1 电路部分设计概述 |
| 3.2.2 数据采集卡的设计 |
| 3.2.3 光栅传感器及其接口 |
| 3.2.4 步进电机及其控制 |
| 3.2.5 仪器电路部分的总结 |
| 4 本仪器的软件设计 |
| 4.1 系统软件概述 |
| 4.2 界面设计 |
| 4.3 各项误差的提取 |
| 5 结论 |
| 5.1 设计综述 |
| 5.2 设计心得 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士期间科研成果简介 |
| 声明 |
| 致谢 |
四、双啮综合误差的统计分析（论文参考文献）
- [1]全自动齿轮双啮仪的研究应用[D]. 王昶卜. 哈尔滨理工大学, 2016(05)
- [2]基于SPC的双啮仪测量系统开发[D]. 白少康. 西安理工大学, 2020(01)
- [3]非圆齿轮精度评价与偏差测量方法研究[D]. 高婷. 合肥工业大学, 2019(01)
- [4]齿轮双面啮合多维测量理论及技术研究[D]. 汤洁. 北京工业大学, 2009(08)
- [5]齿轮侧隙单、双啮测量及其对比实验分析[J]. 游步文. 成都电讯工程学院学报, 1980(02)
- [6]变速箱轴系齿轮测量技术及综合误差分析研究[D]. 张强强. 合肥工业大学, 2017(07)
- [7]齿轮径向综合误差的虚拟检测仪[J]. 崔敏,熊焕庭,邓祥明. 新技术新工艺, 2001(06)
- [8]小模数齿轮国家标准的侧隙基本计算式[J]. 王庭树,游步文. 成都电讯工程学院学报, 1980(01)
- [9]齿轮整体误差测量的基础理论及其应用研究[D]. 王笑一. 北京工业大学, 2016(02)
- [10]新型齿轮在线综合检测仪的设计[D]. 于鹏. 四川大学, 2005(02)