一、注意变速箱和后桥壳的连接顺序（论文文献综述）
李昭明[1]（1976）在《注意变速箱和后桥壳的连接顺序》文中研究表明 我场有27台东方红—75（54）机车,一年中先后有17台（次）发生后桥壳体破裂,其主要部位是前检查窗距边缘5厘米处有裂纹。经仔细观察分析,主要是安装不当和保养检查不周造成。有些同志在安装变速箱和后桥壳时,不注意变速箱和后桥壳的连接顺序。先把后桥壳和后轴总成固定紧;或先把变速箱前支点和横梁固定,这样变速箱和后桥壳连接后,会使后桥壳前部受到一个附加的内应力,容易在后桥壳前面两检查窗口处造成裂纹（同时使变速箱与后桥壳接触面不平,而造成接触面处漏油）。因此要注意其安装的连接次序,正确的连接顺序是: 1.先上好变速箱壳和后桥壳的连接螺栓。 2.上好变速箱前支座和横梁固定螺栓,这时一定
裴滨[2]（2018）在《大马力拖拉机后桥壳有限元分析及轻量化研究》文中指出拖拉机后桥壳作为拖拉机的主要承载件之一,其复杂的工况与恶劣的工作环境决定了拖拉机后桥壳在设计过程中必须要有足够的强度与刚度。本文以某大马力拖拉机后桥壳为研究对象,通过有限元软件Hyper Mesh/Opti Strcut对拖拉机后桥壳进行模态分析和静力学分析,同时进行了自由模态试验。根据约束模态分析结果来分析后桥壳的动态特性。根据自由模态分析结果与模态试验结果的对比,以此来验证建立的后桥壳有限元模型的正确性。通过对静力学分析结果的分析,校核了拖拉机后桥壳的强度与刚度。最后在静力学分析的基础上对拖拉机后桥壳进行拓扑优化,并且根据优化结果对后桥壳结构进行改进。本文主要研究工作如下:（1）结合企业提供的拖拉机后桥壳的图纸,通过三维软件CATIA建立后桥壳的三维几何模型并作适当的简化。然后将模型导入有限元软件进行几何清理、划分网格、建立连接关系等,从而得到拖拉机后桥壳的有限元模型。（2）使用Opti Strcut软件对后桥壳进行自由模态分析和约束模态分析,通过分析拖拉机后桥壳约束模态的前6阶模态参数,验证了其不会与外在激励发生共振。然后采用锤击法对后桥壳进行自由模态试验。通过对试验结果与自由模态分析结果的对比与分析,验证了建立的拖拉机后期壳体有限元模型的正确性。（3）对拖拉机后桥壳进行静力学分析。结合拖拉机后桥壳的实际工况,主要分析拖拉机的最大牵引力工况、紧急制动工况、农具提升工况。根据后桥壳的实际工况确定边界条件和载荷。在Hyper Mesh/Opti Strcut软件中建立约束和载荷并进行三种工况下的静力学分析,通过分析后桥壳三种工况下的应力与变形情况,校核后桥壳的强度与刚度。同时由分析结果得知后桥壳的材料利用率不高的问题,需要对拖拉机后桥壳进行必要的轻量化研究。（4）针对后桥壳存在的材料利用率不高的问题,本文对拖拉机后桥壳进行轻量化研究。主要通过Opti Strcut对拖拉机后桥壳进行拓扑优化。在保证拖拉机后桥壳强度和刚度的条件下,结合拓扑优化的结果确定了最终的改进方案。然后对优化后的后桥壳结构重新进行最大牵引力工况、紧急制动工况、农具的提升工况下的静力学分析以及模态分析,通过对结果的分析发现,后桥壳和半轴套在满足强度、刚度的条件下分别减轻了12.33%和10.3%,提高了材料的利用率,从而实现了对拖拉机后桥壳轻量化的目的。
唐自玉[3]（2009）在《基于多色集合理论的柔性生产线及车间规划方法研究》文中提出生产车间规划是一个涉及参数化设计、人工智能、图形学、信息化处理、优化及仿真等技术的交叉学术领域的组合优化问题。传统的生产线和车间规划方法已经很难满足多品种的柔性机加工生产规划的需要。本文在充分研究常规规划理论和技术的基础上,结合合肥车桥有限责任公司新厂区规划的实际需要,提出了“基于多色集合理论的柔性生产线及车间规划方法研究”的课题,它的研究对于柔性机加工生产线的规划具有重要的理论和实际意义,对降低企业制造成本,提高生产效率,以及增强企业市场竞争能力具有很大的实用价值。针对常规规划方法的局限性,运用分层规划概念和多色集合理论的数学工具,从产品族几何特征的原始信息开始,系统地研究了产品族几何特征分类、确定/优化工艺方法、选择/优化设备、布置/优化生产线和生产车间规划方法,建立了相应的模型并提出了求解策略。根据共线生产产品的相似性特点,研究了产品族的几何特征和实现几何特征的工艺方法,运用多色集合的理论方法建立了几何特征与工艺方法的关系矩阵,并根据几何特征的工艺约束属性确定了可行的工艺方法序列,再根据生产线的时间节拍、工艺约束属性和几何特征与工艺方法的关系矩阵对工艺方法进行了优化,实现了设备负荷率的优化,并生成可行的设备序列。建立了基于“一个流”（one-piece flow）的生产线布局模型,通过人员负荷率和相邻设备布局位置对布局模型进行了优化,从而最大限度地提高了人员负荷率和生产面积利用率。进一步提出了基于产品结构树的车间布局方法,建立了车间布局模型和给出了求解算法。同时运用模糊综合评价和改进AHP模型,对上述理论方法实现的生产线和车间布局进行模糊综合评价并进行优选。同时进一步验证理论模型的有效性和实用性,针对提出的机加工生产线规划和基于产品结构树的生产车间规划的多色集合理论模型,运用e-Mplant仿真软件建立了桥壳生产线的仿真模型,并对两条可行的生产线布局方案进行仿真分析。运用E-Factory仿真软件建立了后桥生产车间的仿真模型,并对两生产车间的布局方案进行仿真分析,从而获得最优的方案。仿真结果以及应用实例表明基于多色集合理论的柔性生产车间规划技术方法实用有效,能大大提高生产线的柔性度、设备负荷率、生产线负荷均衡率和面积利用率,降低物流成本和投资成本。
郑建强[4]（2018）在《大马力拖拉机变速箱壳有限元分析与结构优化》文中研究表明大马力拖拉机作为农用机械中重要的动力机械,其速度范围广,通常都有几十个档位,因此,其变速箱结构复杂。由于工作环境恶劣,以及某些中小型拖拉机企业研发能力有限,出于安全考虑,大马力拖拉机各部件往往存在设计偏于保守,结构存在某些不合理之处,为此,本文以某大马力拖拉机变速箱壳为研究对象,对其在静载荷工况下的结构强度、刚度进行分析计算,并以此分析结果作为变速箱壳拓扑优化设计的基础,对变速箱壳进行结构优化。首先,根据大马力拖拉机变速箱壳图纸,利用CATIA软件创建变速箱壳三维CAD模型,然后,将其导入HyperMesh中,并进行自由模态和约束模态分析。并进行自由模态试验验证。试验结果表明:计算模态与试验模态前五阶的固有频率与振型数据基本一致,最大相对误差6%,从而说明所建立的变速箱壳有限元模型正确性。其次,对变速箱壳在一档和倒退一档工况下分别进行了静力学分析,分析结果表明:变速箱壳在一档时,其变形主要发生在变速箱壳与发动机、后桥连接位置以及变速箱壳内部中隔板处,其最大变形为0.061mm;应力分布在变速箱壳前部以及变速箱壳前、中、后三个隔板位置,其最大应力为57.4MPa,位于变速箱壳中隔板附近。在倒退一档工况下,静力学分析结果:产生变形的部位与前进一档相似,其最大变形在变速箱壳内部中隔板处,其最大变形为0.070mm,应力分布主要发生在变速箱壳前部以及中隔板位置,最大应力为78.9MPa,发生在变速箱壳中隔板附近。最后,根据静力学分析结果,在满足改进后变速箱壳使用性能前提下,运用拓扑优化方法对变速箱壳进行结构优化。改进后变速箱壳由164.8kg减轻为148.4kg,总体减轻约9.95%,为了保证改进后满足性能要求,对优化后的变速箱壳进行静力学和模态分析。分析结果表明,优化后变速箱壳强度、刚度以及振动特性与改进前结构基本一致,满足性能要求。
张广成[5]（1994）在《东方红—75拖拉机后桥壳体损坏的原因及预防》文中提出东方红—７５拖拉机后桥壳体损坏的原因及预防东方红—７５拖拉机后桥壳体损坏的主要表现是：后轴安装座孔的损坏、下隔板与前壁连接处断裂、后桥壳体前壁与侧壁连接的过渡圆角附近破裂等。一、后轴安装座孔损坏后轴安装座孔的损坏，主要是后轴受到强烈的冲击或牵引装置受...
刘瑜[6]（2018）在《基于道路模拟激励谱的桥壳虚拟疲劳试验方法研究》文中研究指明桥壳作为汽车底盘中重要的传力件和承载件,长期受到路面振动冲击,容易发生疲劳失效,严重影响整车的疲劳可靠性和安全性。因此,对桥壳进行疲劳分析和试验是企业产品开发必不可少的重要环节。目前,桥壳疲劳试验主要有实车道路试验、室内台架试验和虚拟疲劳试验三种手段。实车道路试验周期较长、重复性较差且费时费力。室内台架试验主要采用垂直疲劳试验,输入载荷不能高效准确地模拟再现桥壳实际行驶时的真实情况,加载主要采用单轴向两激励的方式,整体模拟效果不好,容易造成过试验或欠试验。虚拟疲劳试验由于其重复性好、试验周期短且成本低,得到了蓬勃的发展,但在桥壳中的应用研究非常欠缺。因此,本文建立多轴向多激励的桥壳刚-柔耦合虚拟疲劳试验系统,基于道路模拟激励谱进行桥壳虚拟疲劳试验方法研究,从而为提高桥壳虚拟疲劳试验的准确性和效率提供理论和技术支撑。首先,针对某企业试验车辆,制定桥壳载荷谱采集方案,进行载荷谱采集、分析与处理,并在多轴桥壳道路模拟试验机上基于远程参数控制方法进行模拟迭代,期望响应信号与迭代后的试验响应信号在时域和频域上都吻合较好,平均迭代误差都在10%之内,且相对损伤值在0.81.2范围之内,从而精确地获取了不同路况的道路模拟激励谱。其次,借助Hyperworks软件和LMS测试系统进行了桥壳有限元建模、仿真模态分析与实验模态分析,仿真模态与实验模态的频率误差5%以内且振型一致。采用模态综合法提取了桥壳柔性体文件,柔性体文件与模态文件振型一致,且Mnf文件的质量、质心位置与Marker均符合要求。在此基础上,借助Adams/View软件,建立了多轴桥壳刚体试验系统模型,结合桥壳柔性体文件,建立了多轴桥壳刚-柔耦合虚拟疲劳试验系统模型,基于简谐信号和随机信号进行了虚拟试验系统运动学验证。再次,以道路模拟激励谱为输入激励载荷,进行多轴桥壳刚-柔耦合虚拟疲劳试验系统动力学仿真,提取了桥壳的模态位移,并进行了试验验证,对比了仿真与试验对应测点的主应力信号,其时域与频域曲线强相关且基本重合。最后,将提取的模态位移作为虚拟疲劳试验输入,进行了疲劳损伤计算和分析,运用疲劳损伤平均值加权法计算了加权后桥壳的虚拟疲劳损伤与实际采集载荷谱损伤,虚拟疲劳试验和实车试验之间当量系数为2.23。探索了虚拟疲劳试验过程中主要、可控且具有代表性的影响因素,运用正交试验设计法获取了优化方案。结合当量系数和优化方案建立了行之有效的基于道路模拟激励谱的桥壳虚拟疲劳试验方法。
《机械工程手册》“拖拉机篇”编写组[7]（1977）在《总体设计(下)》文中研究说明 四、拖拉机的总体布置 （一）总体布置的任务 1.确定各部件在整机上的位置,并对各部件提出控制尺寸要求。 2.估算拖拉机的重量及其重心位置,提出对各部件重量的控制要求。
郑利双[8]（2014）在《一种新型水田栽植机底盘的理论分析与试验研究》文中研究说明水稻是我国主要的粮食作物,其单产量和总量均较高,但我国水稻机械化整体水平较低,主要表现为水稻机械化种植水平很低。水稻种植机械化已成为我国水稻机械化发展睁‘瓶颈”,严重制约我国水稻生产和农业机械化可持续发展。我国在水稻栽植机械化方面研究较早,但主要集中对分插机构的研究,对水稻栽植机自走底盘的研究很少,成为我国水稻种植机械化水平偏低的主要原因之一。国内现有的高速乘坐式水田栽植机大多依赖于进口,其价格昂贵,使大部分用户无法承受,国内个别仿制产品由于技术落后等原因,其存在转弯半径大、壅泥堵塞及深泥脚水通过性差等问题,关键性部件依赖于进口,价格仍然高居不下。本课题来源于国家科技支撑计划项目“现代多功能农业装备制造关键技术研究”（课题编号：2011BAD20B08）的子课题“水田轻型多功能底盘的研究与开发”。本文以一种新型水田栽植机底盘为研究对象,以车辆底盘设计理论和试验研究为依据,以对比分析为研究方法,以有限元法为分析手段。主要研究内容如下：（1）完成新型水田栽植机底盘与洋马RR850插秧机底盘理论对比分析。内容包括通过性对比分析、运动学对比分析以及动力性对比分析等。（2）完成试验研究。内容包括噪声试验、振动试验以及转弯半径试验等。（3）关键系统研究①设计一种机械式变速器。主要包括机械式变速器总体方案设计、离合器总体方案设计以及基于有限元法的壳体结构分析等。②单边制动系统的设计。主要包括确定了单边制动系统的路线图、制动主缸的设计以及角度传感器和车轮转速传感器的选型等。⑨减振降噪装置的设计。主要内容包括降噪减振方案确定、消声器总体方案设计和主要参数的选择以及橡胶隔振垫的选型等。（4）完成新型水田栽植机底盘整机三维建模和样机性能分析。依据于现有资料,运用CATIA集成化应用软件,创建新型水田栽植机底盘三维模型；实物样机性能参数对比分析。（5）基于转向驱动桥的工程分析与试验研究。通过对传动系统研究分析,计算壳体各部分受力情况；基于CATIA转向驱动桥有限元模型的建立,对其进行有限元模型计算与分析；将物理样机试验数据结果与有限元分析结果对比分析。研究表明新型水田栽植机底盘使用柴油机为动力源,采用标准四轮驱动结构形式有较好的越埂性、动力性以及防下陷能力；机械式变速器使新型水田栽植机底盘的挡位利用率得到提高,并且具有插植功能；橡胶隔振垫与新型消声器能够很好的起到减振降噪效果；单边制动系统使新型水田栽植机底盘的转弯半径减小、操纵稳定性和燃油经济性得到提高,同时可以辅助刹车制动,提高了底盘的刹车系统的可靠性和安全性；综上所述,新型水田栽植机底盘优于洋马RR850插秧机底盘,且解决了转弯半径过大、壅泥堵塞及深泥脚水通过性差等问题。综上所述,新型水田栽植机已解决高速乘坐式插秧机存在转弯半径大、泥脚深水通过性差等方面问题,且在振动和噪声等方面优于洋马RR850插秧机底盘。
胡颂韩[9]（2012）在《整体式驱动车桥的轻量化设计与试验研究》文中研究表明汽车的轻量化优化设计作为目前世界汽车产业的关键技术之一，已经越来越被各大汽车厂商所重视。轻量化的实施，不但能降低能源的消耗，减少汽车尾气的排放，而且还能提高车型的综合竞争能力。作为簧下质量部分的后桥总成，其轻量化优化设计能提升整车的加速性、稳定性以及操控性，相对整车其他部分的轻量化，其意义更加重大，而效果也更加明显。论文从后桥总成的结构出发，结合减速器总成、桥壳总成、半轴总成等部件的功能，提出了对应的轻量化思路和方法：主减总成主要是对齿轮副进行重新设计而达到减小的目标，同时还将减速器壳进行了优化替代；桥壳总成则采用了高强度材料的轴管和上下片，并结合外形尺寸进行了变更设计；半轴同样也采取了外形尺寸的优化和材料提升相结合的思路。文中还对关键重要件进行了优化设计理论校核和计算，主要包括齿轮副、桥壳总成、半轴等轻量化件。基于设计结果，论文进行了轻量化件的总成静扭、半轴静扭、减速器总成齿轮疲劳、桥壳垂直弯曲疲劳、桥壳垂直弯曲刚性和垂直弯曲静强度等台架试验并对试验结果进行了分析研究。结果表明，后桥总成经轻量化优化设计后，相较原后桥总成减重约10.49kg。理论校核和台架试验验证表明，轻量化后桥各方面性能要求满足国家标准评判指标，可替代原后桥使用。
《机械工程手册》“拖拉机篇”编写组[10]（1976）在《变速箱设计》文中研究表明 一、概述 （一）变速箱的设计要求 1.有足够的档数,各档的传动比须符合作业对速度和牵引力的要求,以获得较高的生产率和经济性。 2.换档方便,不允许出现同时挂两个
二、注意变速箱和后桥壳的连接顺序（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、注意变速箱和后桥壳的连接顺序（论文提纲范文）
（2）大马力拖拉机后桥壳有限元分析及轻量化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 大马力拖拉机后桥壳有限元模型的建立 |
| 2.1 有限元法分析流程 |
| 2.2 软件介绍 |
| 2.3 大马力拖拉机后桥壳有限元模型的建立 |
| 2.3.1 几何模型的建立 |
| 2.3.2 模型的导入和几何清理 |
| 2.3.3 单元的选择和材料属性 |
| 2.3.4 网格划分 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 大马力拖拉机后桥壳模态分析及模态试验 |
| 3.1 模态分析基本理论 |
| 3.2 模态分析及结果分析 |
| 3.2.1 模态分析的类型 |
| 3.2.2 自由模态分析的计算结果 |
| 3.2.3 约束模态分析的计算结果 |
| 3.2.4 后桥壳动态性能分析 |
| 3.3 模态试验 |
| 3.3.1 试验目的 |
| 3.3.2 试验对象及支撑方式 |
| 3.3.3 试验设备及软件介绍 |
| 3.3.4 试验方法及过程 |
| 3.3.5 试验数据处理及结果分析 |
| 3.3.5.1 集总频响函数(FRF)曲线 |
| 3.3.5.2 稳态图 |
| 3.3.5.3 各阶模态相干性检查 |
| 3.3.5.4 试验结果 |
| 3.3.6 试验模态结果与计算模态分析结果对比 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 大马力拖拉机后桥壳静力学分析 |
| 4.1 静力学分析理论 |
| 4.2 大马力拖拉机的基本参数 |
| 4.3 后桥壳各个工况下的载荷计算 |
| 4.3.1 工况的选取 |
| 4.3.2 各个工况的载荷计算 |
| 4.4 后桥壳各个工况下的静力学分析及结果 |
| 4.4.1 最大牵引力工况 |
| 4.4.2 紧急制动工况 |
| 4.4.3 农具提升工况 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 大马力拖拉机后桥壳轻量化设计 |
| 5.1 结构优化设计简介 |
| 5.1.1 结构优化设计的类型 |
| 5.1.2 拓扑优化简介 |
| 5.2 拓扑优化设计 |
| 5.2.1 定义拓扑优化区域 |
| 5.2.2 定义拓扑优化目标函数及约束条件 |
| 5.2.3 拓扑优化结果 |
| 5.3 拓扑优化后的结构改进 |
| 5.4 后桥壳改进后的性能分析。 |
| 5.4.1 后桥壳改进后静力学分析结果对比 |
| 5.4.2 后桥壳改进后模态分析结果验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在读期间科研和奖励情况 |
| 致谢 |
（3）基于多色集合理论的柔性生产线及车间规划方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 制造业发展现状 |
| 1.1.2 课题的提出 |
| 1.2 生产车间规划的研究现状 |
| 1.2.1 工艺规划 |
| 1.2.2 生产线规划 |
| 1.2.3 生产车间布局 |
| 1.2.4 生产车间调度 |
| 1.2.5 柔性生产的研究现状 |
| 1.3 本课题的研究内容及方法 |
| 1.3.1 研究的目的及意义 |
| 1.3.2 研究的内容及方法 |
| 第二章 柔性生产车间的规划 |
| 2.1 生产车间的规划内容 |
| 2.1.1 车间设施规划 |
| 2.1.2 车间物流规划 |
| 2.1.3 车间加工工艺规划 |
| 2.1.4 车间人员规划 |
| 2.2 柔性生产车间规划的内涵,原则及评价 |
| 2.2.1 柔性生产车间规划的内涵 |
| 2.2.2 柔性生产车间规划的原则 |
| 2.2.3 柔性生产车间规划的参考模型 |
| 2.2.4 柔性生产车间规划的评价 |
| 2.3 柔性生产车间规划的方法 |
| 2.3.1 柔性生产车间的定性规划方法 |
| 2.3.2 柔性生产车间的定量规划方法 |
| 2.3.3 基于多色集合理论的柔性生产车间规划方法 |
| 2.4 多色集合理论 |
| 2.4.1 多色集合理论的特点 |
| 2.4.2 多色集合理论的基本概念 |
| 2.4.3 多色集合理论的数学表达式 |
| 2.4.4 着色的逻辑运算 |
| 2.4.5 合取多色集合 |
| 2.4.6 析取多色集合 |
| 2.4.7 多色集合标准形式方程 |
| 本章小节 |
| 第三章 基于多色集合理论的生产线建模 |
| 3.1 基于多色集合理论的建模方法 |
| 3.1.1 建模的目的 |
| 3.1.2 信息表示的层次式框架 |
| 3.1.3 递阶模型结构树 |
| 3.1.4 确定统一颜色 |
| 3.2 基于多色集合理论的产品信息建模 |
| 3.3 基于多色集合理论的工艺信息建模 |
| 3.3.1 柔性生产线工艺排序约束 |
| 3.3.2 产品几何特征工艺约束属性赋予 |
| 3.3.3 几何特征与工艺方法的布尔矩阵建立 |
| 3.3.4 产品加工工序排序 |
| 3.3.5 柔性生产线的设备选择 |
| 3.4 基于多色集合理论的柔性生产线优化 |
| 3.4.1 柔性生产线的多目标优化 |
| 3.4.2 柔性生产线建模实例 |
| 本章小结 |
| 第四章 基于多色集合理论的柔性生产线及生产车间布局 |
| 4.1 基于多色集合柔性生产线的设备布局 |
| 4.1.1 设备布局模型建立 |
| 4.1.2 柔性生产线优化 |
| 4.1.3 柔性生产线模糊评价 |
| 4.2 基于多色集合柔性生产车间的规划 |
| 4.2.1 车间布置定义 |
| 4.2.2 车间布置原则 |
| 4.2.3 车间生产线布局模型建立 |
| 4.2.4 生产车间布局实例 |
| 4.2.5 生产车间布局优化 |
| 4.2.6 生产车间的模糊评价 |
| 本章小结 |
| 第五章 后桥柔性生产车间规划的建模和仿真 |
| 5.1 生产车间仿真技术 |
| 5.1.1 仿真软件的种类 |
| 5.1.2 仿真的分析方法 |
| 5.1.3 仿真软件在生产车间的应用 |
| 5.2 后桥柔性生产线的仿真模型 |
| 5.2.1 生产线仿真数据 |
| 5.2.2 生产线仿真模型的建立和方案对比 |
| 5.2.3 生产线仿真的分析及解决方案 |
| 5.3 柔性联合厂房的仿真模型 |
| 5.3.1 联合厂房仿真数据 |
| 5.3.2 联合厂房仿真模型的建立和方案对比 |
| 5.3.3 联合厂房仿真的分析与解决方案 |
| 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文 |
| 获得的科研成果 |
（4）大马力拖拉机变速箱壳有限元分析与结构优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 轻量化技术国内外研究概述 |
| 1.2.1 轻量化技术国外研究现状 |
| 1.2.2 轻量化技术国内研究现状 |
| 1.3 结构优化设计简介 |
| 1.4 研究目的和意义 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究意义 |
| 第二章 变速箱壳有限元模态分析 |
| 2.1 大马力拖拉机变速箱结构 |
| 2.2 建立变速箱壳3D数模 |
| 2.3 Hyperworks软件 |
| 2.3.1 Hyperworks特点 |
| 2.3.2 Hyperworks技术特征与功能模块 |
| 2.4 有限元分析基本过程 |
| 2.5 变速箱壳有限元模型的建立 |
| 2.5.1 几何模型简化 |
| 2.5.2 网格划分 |
| 2.5.3 壳材料基本参数 |
| 2.5.4 安全系数 |
| 2.6 变速箱壳模态分析 |
| 2.6.1 模态分析 |
| 2.6.2 自由模态分析结果 |
| 2.6.3 约束模态分析结果 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 变速箱壳模态试验 |
| 3.1 试验目的 |
| 3.2 锤击法基本原理 |
| 3.3 试验对象以及支撑方式 |
| 3.3.1 试验对象 |
| 3.3.2 支撑方式 |
| 3.4 试验设备系统 |
| 3.4.1 试验设备 |
| 3.4.2 M+PAnalyzer动态分析系统 |
| 3.5 试验过程 |
| 3.5.1 模型建立 |
| 3.5.2 试验参数设置 |
| 3.5.3 数据采集 |
| 3.6 试验数据处理及结果分析 |
| 3.6.1 试验数据处理 |
| 3.6.2 集总频响函数(FRF)曲线 |
| 3.6.3 稳态图 |
| 3.6.4 各阶模态相干性检查 |
| 3.6.5 试验结果 |
| 3.7 试验模态结果与计算模态结果对比 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 变速箱壳静力学分析 |
| 4.1 变速箱壳边界处理 |
| 4.2 一档工况下静载荷计算 |
| 4.3 倒档工况下静载荷计算 |
| 4.4 拖拉机其它零部件对变速箱壳作用力 |
| 4.5 变速箱壳静力学分析结果 |
| 4.5.1 一档工况分析结果 |
| 4.5.2 倒档工况分析结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 基于OptiStruct变速箱壳结构拓扑优化 |
| 5.1 拓扑优化方法 |
| 5.1.1 均匀化拓扑优化 |
| 5.1.2 变密度拓扑优化 |
| 5.1.3 渐近结构拓扑优化 |
| 5.2 拓扑优化设计定义 |
| 5.3 拓扑优化结果 |
| 5.4 建立优化后变速箱壳模型 |
| 5.5 改进后变速箱壳性能验证 |
| 5.5.1 改进后变速箱壳约束模态分析 |
| 5.5.2 改进后变速箱壳静力学分析验证 |
| 5.6 总结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在读期间科研情况 |
| 致谢 |
（6）基于道路模拟激励谱的桥壳虚拟疲劳试验方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 虚拟疲劳试验 |
| 1.2.2 桥壳虚拟疲劳试验 |
| 1.3 研究目标与研究内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 1.4 研究方法与技术路线 |
| 2 桥壳道路载荷谱采集及道路模拟激励谱的获取 |
| 2.1 桥壳道路载荷谱采集 |
| 2.1.1 采集方案 |
| 2.1.2 测试系统组建 |
| 2.1.3 载荷谱采集 |
| 2.2 载荷谱处理与分析 |
| 2.2.1 载荷谱提取 |
| 2.2.2 载荷谱预处理 |
| 2.2.3 载荷谱重采样 |
| 2.2.4 载荷谱连接 |
| 2.3 道路模拟激励谱的获取 |
| 2.4 本章总结 |
| 3 多轴桥壳刚-柔耦合疲劳试验系统建模 |
| 3.1 虚拟疲劳试验系统方案设计 |
| 3.2 多轴桥壳刚-柔耦合疲劳试验系统建模 |
| 3.2.1 多体动力学理论 |
| 3.2.2 桥壳有限元建模及验证 |
| 3.2.3 桥壳柔性体的提取 |
| 3.2.4 桥壳刚-柔耦合虚拟疲劳试验系统建模 |
| 3.3 系统可行性验证 |
| 3.4 本章总结 |
| 4 基于道路模拟激励谱的桥壳动力学仿真分析与模型验证 |
| 4.1 载荷的添加 |
| 4.2 仿真分析 |
| 4.3 模型验证 |
| 4.4 本章总结 |
| 5 桥壳虚拟疲劳试验方法 |
| 5.1 疲劳分析基本理论 |
| 5.1.1 桥壳疲劳寿命分析方法 |
| 5.1.2 疲劳强度的影响因素 |
| 5.2 虚拟疲劳试验损伤分析 |
| 5.2.1 材料S_N曲线与修正 |
| 5.2.2 虚拟疲劳试验损伤分析 |
| 5.3 当量关系 |
| 5.3.1 实际行驶载荷谱损伤计算 |
| 5.3.2 损伤当量关系的确定 |
| 5.4 桥壳虚拟疲劳试验影响因素分析 |
| 5.4.1 影响因素分析 |
| 5.4.2 正交试验设计 |
| 5.5 桥壳虚拟疲劳试验方法 |
| 5.6 本章总结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（8）一种新型水田栽植机底盘的理论分析与试验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 前言 |
| 1.1 研究目的与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究概况 |
| 1.2.2 国外研究概况 |
| 1.3 研究内容和研究方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.4 技术路线 |
| 1.5 技术指标及预期成果 |
| 1.5.1 技术指标 |
| 1.5.2 预期成果 |
| 2 技术方案与理论分析 |
| 2.1 技术方案 |
| 2.2 通过性分析 |
| 2.2.1 通过性几何参数 |
| 2.2.2 防沉陷能力分析 |
| 2.2.3 牵引通过性分析 |
| 2.2.4 间隙失效分析 |
| 2.2.5 越埂性分析 |
| 2.2.6 小结 |
| 2.3 运动学分析 |
| 2.4 动力学分析 |
| 2.5 小结 |
| 3 机械式变速器设计 |
| 3.1 变速器类型选定 |
| 3.1.1 变速器的功用与类型 |
| 3.1.2 变速器选型 |
| 3.2 机械式变速器设计 |
| 3.2.1 设计方案 |
| 3.2.2 变速器的组合方案分析 |
| 3.2.3 传动比的确定 |
| 3.2.4 零部件结构方案分析 |
| 3.2.5 变数器的操纵机构方案 |
| 3.2.6 变速器主要参数选择 |
| 3.3 离合器设计 |
| 3.3.1 概述 |
| 3.3.2 压紧弹簧和布置形式的选择 |
| 3.3.3 离合器主要参数的选择 |
| 3.3.4 参数校核 |
| 3.3.5 离合器壳设计 |
| 3.3.6 操纵机构设计 |
| 3.4 校核与载荷分析 |
| 3.4.1 齿轮强度校核 |
| 3.4.2 轴强度和刚度校核 |
| 3.4.3 载荷分析 |
| 3.5 壳体有限元结构分析 |
| 3.5.1 概述 |
| 3.5.2 壳体的有限元分析 |
| 3.5.3 结果分析与讨 |
| 3.6 小结 |
| 4 单边制动系统 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 总体设计方案 |
| 4.3 制动主缸设计 |
| 4.3.1 设计方案确立 |
| 4.3.2 关键部件的设计 |
| 4.4 传感器选型 |
| 4.4.1 角度传感器选型 |
| 4.4.2 转速传感器选型 |
| 4.5 小结 |
| 5 减振降噪设计 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 新型消声器设计 |
| 5.2.1 消声器选型 |
| 5.2.2 设计要求 |
| 5.2.3 设计方案 |
| 5.3 橡胶隔振垫选型 |
| 5.4 小结 |
| 6 样机三维建模与对比分析 |
| 6.1 数字样机 |
| 6.1.1 前桥部分装配 |
| 6.1.2 后桥部分装配 |
| 6.1.3 变速器部分装配 |
| 6.1.4 转向操纵机构装配 |
| 6.1.5 发动机部分装配 |
| 6.1.6 机架部分装配 |
| 6.1.7 乘坐部分 |
| 6.1.8 总体装配 |
| 6.2 实物样机 |
| 6.3 小结 |
| 7 样机试制与测试 |
| 7.1 转向驱动桥的工程结构分析与试验研究 |
| 7.1.1 概述 |
| 7.1.2 力学分析 |
| 7.1.3 有限元分析 |
| 7.1.4 样机试验 |
| 7.2 整车测试 |
| 7.3 样机试验 |
| 7.3.1 噪声测量与分析 |
| 7.3.2 振动测量与分析 |
| 7.3.3 转弯半径测量 |
| 8 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（9）整体式驱动车桥的轻量化设计与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 轻量化设计研究的背景 |
| 1.2 汽车轻量化的意义和主要途径 |
| 1.2.1 汽车轻量化的意义 |
| 1.2.2 汽车轻量化的主要途径 |
| 1.3 驱动车桥轻量化的意义及国内外研究现状 |
| 1.3.1 驱动车桥轻量化的意义 |
| 1.3.2 驱动车桥轻量化研究的现状 |
| 1.4 本论文研究的主要内容 |
| 第2章 后桥总成轻量化设计方法 |
| 2.1 整体式驱动后桥总成的构成 |
| 2.1.1 后桥总成的分类 |
| 2.1.2 钢板弹簧后桥总成的构成 |
| 2.2 整体式驱动后桥总成的功能 |
| 2.3 后桥轻量化优化设计的基本方法 |
| 2.3.1 轻量化设计的一般步骤 |
| 2.3.2 后桥轻量化设计的具体方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 后桥总成轻量化的优化设计 |
| 3.1 后桥总成的重要设计参数 |
| 3.2 主减速器总成的轻量化设计 |
| 3.2.1 主减速器总成的轻量化方法 |
| 3.2.2 主减速器总成的轻量化设计 |
| 3.3 桥壳总成的轻量化设计 |
| 3.3.1 桥壳总成的轻量化方法 |
| 3.3.2 桥壳总成的轻量化设计 |
| 3.4 半轴的轻量化设计 |
| 3.4.1 半轴的轻量化设计方法 |
| 3.4.2 轻量化半轴的校核 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 轻量化后桥总成试验研究 |
| 4.1 试验研究的内容 |
| 4.2 静扭试验 |
| 4.2.1 后桥总成静扭试验 |
| 4.2.2 半轴静扭试验 |
| 4.3 减速器总成齿轮疲劳试验 |
| 4.3.1 疲劳试验的目的 |
| 4.3.2 疲劳试验的过程和方法 |
| 4.3.3 疲劳试验结论与分析 |
| 4.4 桥壳垂直弯曲疲劳试验 |
| 4.4.1 桥壳垂直弯曲疲劳试验目的 |
| 4.4.2 桥壳垂直弯曲疲劳试验的过程和方法 |
| 4.4.3 桥壳垂直弯曲疲劳试验结论与分析 |
| 4.5 桥壳垂直弯曲刚性和垂直弯曲静强度试验 |
| 4.5.1 桥壳垂直弯曲刚性试验 |
| 4.5.2 桥壳垂直弯曲静强度试验 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 全文总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、注意变速箱和后桥壳的连接顺序（论文参考文献）
- [1]注意变速箱和后桥壳的连接顺序[J]. 李昭明. 农业机械资料, 1976(Z1)
- [2]大马力拖拉机后桥壳有限元分析及轻量化研究[D]. 裴滨. 山东理工大学, 2018(12)
- [3]基于多色集合理论的柔性生产线及车间规划方法研究[D]. 唐自玉. 合肥工业大学, 2009(11)
- [4]大马力拖拉机变速箱壳有限元分析与结构优化[D]. 郑建强. 山东理工大学, 2018(12)
- [5]东方红—75拖拉机后桥壳体损坏的原因及预防[J]. 张广成. 河北农机, 1994(03)
- [6]基于道路模拟激励谱的桥壳虚拟疲劳试验方法研究[D]. 刘瑜. 重庆理工大学, 2018(12)
- [7]总体设计(下)[J]. 《机械工程手册》“拖拉机篇”编写组. 拖拉机, 1977(06)
- [8]一种新型水田栽植机底盘的理论分析与试验研究[D]. 郑利双. 东北农业大学, 2014(08)
- [9]整体式驱动车桥的轻量化设计与试验研究[D]. 胡颂韩. 湖南大学, 2012(02)
- [10]变速箱设计[J]. 《机械工程手册》“拖拉机篇”编写组. 拖拉机, 1976(06)