一、金属材料机械性能和试验方法 第六节 洛氏硬度试验（论文文献综述）
吴一[1]（2005）在《天然钛铁矿碳热、铝热原位合成金属基复合陶瓷的研究》文中指出TiC／Fe和TiC-Al2O3／Fe金属基复合陶瓷作为工具材料和耐磨材料表现出非常优良的性能。但目前常规的粉末冶金方法使得材料的制备成本很高，同时由于制各方法造成的硬质相与粘接相界面的污染，严重影响材料的力学性能，进而制约了这两种金属基复合陶瓷的广泛应用。发展新的制备技术，降低成本，进一步提高金属基复合陶瓷的性能，对推广其应用具有重要意义。 本研究结合我国丰富的钛铁矿资源优势，以钛铁矿为主要原料直接制备铁基金属基复合陶瓷材料。首次以钛铁矿为原料，采用原位合成烧结成功制备了致密TiC／Fe和钢结硬质合金GT35；采用自蔓延原位合成技术成功制备了TiC-Al2O3／Fe粉体，并通过热压烧结制成了TiC-Al2O3／Fe（Al）致密金属基复合陶瓷；尝试用量子化学计算，定性分析了离子电荷与化学键性对不同结构物相构成的金属基复合陶瓷性能的影响。本研究对我国矿物资源的高技术应用和金属基复合陶瓷工艺理论的发展具有重大现实意义。 本研究应用高能球磨、热压烧结、真空烧结以及机械加工、热处理设备制备了TiC／Fe、TiC-Al2O3／Fe（Al）和钢结硬质合金GT35致密的金属基复合陶瓷。应用差热分析（DSC）、失重分析（TG）、X射线衍射分析、扫描电镜等微结构分析和微区能谱分析结合热力学分析、化学键性计算分析等手段和方法，系统研究了钛铁矿碳热、铝热还原原位合成TiC、Al2O3、Fe（Al）系列金属基复合陶瓷的热力学机制；物相形成的动力学机制；以及原料因素、制备工艺对自蔓延制备粉体的燃烧过程、粒度控制的影响规律，以及添加剂元素的种类、添加量和烧结工艺对致密金属基复合陶瓷显微结构、力学性能的影响规律，提出相应的控制机制和措施，确定优化的配方和工艺参数。 本研究的主要结果： 1)钛铁矿碳热、铝热还原，原位合成金属基复合陶瓷，在热力学上稳定的物相为TiC、Al2O3和Fe。 2)钛铁矿—碳体系原位合成金属基复合陶瓷，其稳定物相TiC、Fe的形成过程经历了Fe2O3的脱氧还原得到Fe；FeTiO3的脱氧还原得到Fe和钛的氧化物，钛的氧化物TiO2、Ti3O5、Ti2O3等作为中间产物在还原过程中存在，碳热充分还
张金风[2]（2012）在《硬度测量在土遗址保护中的应用问题》文中进行了进一步梳理硬度试验是材料机械性能试验中最简单易行的一种试验方法。硬度值可以基本反映材料的强度特性,但它并非材料独立的基本性能,而是取决于其所采用的试验方法。各种硬度试验方法使用条件要求各异,如何根据土遗址特点,选择合适的硬度检测方法,保证检测精度是目前土遗址保护中需要解决的一个问题。本文在综合分析各种试验方法的基础上,给出了土遗址保护中硬度检测需要遵循的基本原则。
汪中玮[3]（2003）在《高温无渣耐磨堆焊焊条的研制》文中研究指明本文针对镍基合金具有优良的高温综合性能，且目前市场上几乎没有这类手工电弧堆焊材料等实际情况，开发研制了一种抗高温耐磨损的镍基无渣堆焊焊条。该焊条具有焊接烟尘小，烟尘中含对人体有害气体极少；焊后焊道上没有熔渣，可连续多层焊而无需敲渣；价格便宜（与钴基合金相比），高温（650℃左右）性能优良等特点。该焊条的研制成功改变了一些长期在高温条件下服役的工作件主要依靠价格十分昂贵的钴基焊条来制造和修复的现况，同时也克服了一般堆焊焊条在堆焊过程中烟尘大、有害气体多、焊后脱渣困难，清渣不彻底将会影响到焊缝质量等问题，从而改善了工作环境，提高了工作效率，较好地满足了实际生产的需要。本文通过大量的试验确定焊条配方，采用一种简便的方法对堆焊合金的抗裂性、自身硬化性进行定性地分析，通过光学显微镜、扫描电镜、X—射线衍射对堆焊合金焊态显微组织和合金组织稳定化处理后的显微组织以及两者在650℃长时间保温后的显微组织进行比较分析，并初步探讨了奥氏体组织的稳定化处理对其在高温环境下长期工作时性能的影响，同时分析了各种合金元素如C，Cr，Ni，Ti，W，Mo，V，B，Re，Nb等在堆焊合金中的作用及其对堆焊层的硬度和金相组织的影响。最后通过常温硬度测试、抗高温金属间粘着磨损试验、抗高温氧化性能、抗热疲劳性能等试验考察了此堆焊合金的高温性能。
陈朝晖[4]（2021）在《建筑材料检测中几种硬度测试的特点及方法》文中指出硬度检测是建筑工程材料检测中常见的一项质量控制检测,也是各种工具和机械零件必须具备的力学性能指标。文章对硬度检测的分类、特点及发展趋势作出了讨论。硬度检测分为压入法和刻画法两大类,在建筑工程材料检测中,压入法更常见。硬度检测这一试验方法具有多项优点,如今的发展更趋向于自动测量,且硬度检测仪器也要求更便捷更精准。同时文章介绍了几种建筑材料检测上常用的硬度测试方法,以便进行日常建筑工程材料检测与技术交流。
上海材料研究所三室力学组[5]（1976）在《金属材料机械性能和试验方法 第六节 洛氏硬度试验》文中提出 原理和定义洛氏硬度是以规定的钢球或以锥角为120°顶端半径为0.2或0.1毫米的金刚石园锥体为压头,先施以初负荷P0,然后以不同等级的主负荷P1垂直地压入试样的表面之后,卸除主负荷。在保留初负荷P0的情况下,测量由于主负荷P1所引起的残余压入深度。并以规定的压入深度C作为洛氏硬度一度。洛氏硬度值可以直接在带有刻度的表上读出。
上海材料研究所三室力学组[6]（1976）在《金属材料机械性能和试验方法 第六节 洛氏硬度试验》文中认为 原理和定义洛氏硬度是以规定的钢球或以锥角为120°顶端半径为0.2或0.1毫米的金刚石园锥体为压头,先施以初负荷P0,然后以不同等级的主负荷P1垂直地压入试样的表面之后,卸除主负荷。在保留初负荷P0的情况下,测量由于主负荷P1所引起的残余压入深度。并以规定的压入深度C作为洛氏硬度一度。洛氏硬度值可以直接在带有刻度的表上读出。洛氏硬度值是以一常数K减去实际的残余深度来计量的。如直接以实际压入深度来计量,则硬的材料压入深度小,软的材料压入深度大,产生了硬的材料硬度低,而软的材料硬度高的现象,因而与人们习惯的软硬概念相矛盾;前面说过,任何的硬度都希望与布氏硬度作比较,因此同样也与布氏硬度的大小概
肖逸锋[7]（2003）在《热轧辊埋弧堆焊用金属粉型药芯焊丝的研制》文中提出本文研究了一种热轧辊埋弧堆焊用金属粉型药芯焊丝。金属粉型药芯焊丝是近年来国际发展的新趋势，被称为“代替实芯焊丝的焊接材料”。该焊丝除了具有金属粉型药芯焊丝焊接质量好、无渣、高效率和合金成分可方便调节等固有的优点外，合理的设计粉芯中的合金成分，按通常工序制造与修复轧辊等设备，充分利用必需的消除应力工序的高温回火，堆焊层金属在奥氏体转变为回火马氏体的同时更主要是通过二次硬化析出了大量碳化物导致硬度增加，使得该焊丝还具有焊态硬度低（小于HRC45）、机加工性能好和时效态硬度高（大于HRC55）、耐磨性能好等优点，解决了某些高合金实芯焊丝轧制困难的问题，同时克服了现行堆焊材料硬度高、加工性能差或者硬度低、加工性能好、耐磨性差的矛盾，并能克服焊道之间的软化现象，使堆焊表面硬度较为均匀，对耐磨件，譬如精轧辊的堆焊具有重要意义。 全文在热轧辊失效分析的基础上优化调整合金体系，总结了焊丝轧制的经验，改善各种工艺性能，分析了几个特性参数的影响，确定了适宜的时效工艺，并通过光学显微镜、扫描电镜和X-射线衍射对时效前后的显微组织转变以及部分合金元素如C、Cr、V、W、Mo、Ni、Mn、B、Re对堆焊层硬度变化的影响进行分析，最后通过试验考察了堆焊层金属的耐磨粒磨损性能、红硬性、耐热疲劳性和抗高温氧化性。
侯智鹏[8]（2014）在《热、力交互作用下Cr-Co-Mo-Ni轴承钢的组织性能研究》文中指出本文采用一种高洁净度的Cr-Co-Mo-Ni轴承钢作为试验钢,研究了热处理后室温状态下的微观组织和力学性能、高温瞬时拉伸性能、350℃和500℃不同蠕变应力条件下的高温蠕变性能以及室温下渗碳前后试验钢的旋转弯曲疲劳性能,并对各个状态的试验钢的微观组织变化、强韧机制及抗蠕变机制进行了初步探讨。热处理后试验钢晶粒尺寸约为20μm,基体组织为板条状马氏体、少量残余奥氏体及M6C型碳化物,板条马氏体宽度约为180nm,位错密度约为6.9×1011cm-2,M6C型碳化物平均尺寸为0.3gm；其室温抗拉强度为1825MPa,屈服强度为1411MPa,断后伸长率及断面收缩率均分别为17.5%和62%,硬度值为51.5HRC,冲击功为72J,具有优良的组织及力学性能。试验钢经200℃、350℃及500℃高温瞬时拉伸后,基体组织未发生明显变化,随着拉伸温度的提高,其强韧性能均呈下降趋势,晶粒发生不同程度变形,其拉伸断口呈暗灰色,属于韧性断裂。试验钢经350℃及500℃不同应力作用下蠕变后,其蠕变断裂寿命分别高于和低于1000h,板条马氏体发生不同程度变化,位错密度均有所下降,原有M6C型碳化物发生不同程度粗化。经350℃蠕变后,基体中新析出尺寸约为0.51μm的M23C6型碳化物；500℃蠕变后,基体中新析出大量细小弥散的Laves目,其平均尺寸均在20nm以下,其面积比约为20%～32%；试验钢蠕变机制为位错滑移机制,沉淀空位则是蠕变孔洞形核的重要机制。试验钢渗碳前后旋转弯曲疲劳强度分别为566MPa及935MPa,表面显微硬度为960HV,心部与未渗碳试样显微硬度均为560HV左右,渗碳后试样表层呈压应力状态。渗碳前后试样发生疲劳断裂方式分别以表面基体起裂及夹杂起裂为主,比例分别为79%和74%,夹杂物以呈球状或者不规则块状存在的A1203及MgO等氧化物为主,临界夹杂物尺寸为17gmm；渗碳前后疲劳断裂试样的断裂类型均为韧窝型断裂。
王新昶[9]（2015）在《高性能金刚石薄膜的制备、摩擦学性能及其在内孔表面的应用研究》文中认为机械、化工等领域中许多耐磨减摩器件的工作表面为内孔表面,比如拉拔模具、喷嘴和阀门等工具和器件,在应用过程中其内孔表面的磨损非常严重,寿命短,损耗大,严重制约了生产效率和产品质量的提高,难以保障长期运行过程中关键装备的工作稳定性和可靠性,一种创新技术就是在耐磨减摩器件内孔表面采用化学气相沉积（Chemical Vapor Deposition,简称CVD）技术沉积高性能金刚石薄膜,这对于大幅度延长耐磨减摩器件的使用寿命,显着提高生产效率和改善相关产品的质量,满足极端工况下关键装备高可靠性和长寿命方面的要求,具有十分重要的意义,必将有力促进相关领域技术瓶颈的突破,取得显着的社会经济效益。然而,相对于外表面,内孔金刚石薄膜涂层技术具有特殊性,在内孔表面尤其是小孔径、超大孔径和复杂形状内孔表面沉积金刚石薄膜的工艺难以实现;此外,现有常规金刚石薄膜膜基结合力低、表面粗糙度高等问题也严重制约了内孔金刚石薄膜涂层技术的产业化应用。本文采用适用于产业化内孔金刚石薄膜沉积的热丝CVD（Hot filament CVD,简称HFCVD）方法,围绕金刚石薄膜在内孔应用的关键技术,即针对不同类型内孔应用制备具有针对性的高性能金刚石薄膜、高性能金刚石薄膜的摩擦学性能、内孔沉积金刚石薄膜的温度场和气场分布、金刚石薄膜在不同类型内孔表面的制备及产业化应用等,主要完成了以下研究工作:1.高性能HFCVD金刚石薄膜的制备及性能表征。选用甲烷、丙酮、甲醇、乙醇四种碳源,探讨了碳源对常规微米金刚石（Micro-crystalline diamond,简称MCD）薄膜制备及性能表征的影响规律及机理,研究结果表明,采用甲烷可以提高薄膜质量,采用丙酮可以获得较高的形核密度、形核尺寸及生长速率,同时保证较好的薄膜质量;在上述研究基础上,选用丙酮碳源开发了两类基于无毒硼掺杂的复合金刚石薄膜制备新技术,其中硼掺杂-常规微米复合金刚石（Boron doped and undoped micro-crystalline compositediamond,简称bd-ucd）薄膜具有优异的附着性能和极高的表面硬度,其表面纳米硬度达到了84.354gpa,而硼掺杂-常规微米-细晶粒复合金刚石（borondoped,undopedmicro-crystallineandfinegrainedcompositediamond,简称bd-um-fgcd）薄膜则具有优异的附着性能、较低的表面粗糙度（ra值约为104.71nm）和良好的表面可抛光性,此外其表面纳米硬度也达到了72.657gpa。2.面向内孔应用的hfcvd金刚石薄膜的冲蚀磨损性能及机理研究。采用气动颗粒冲蚀磨损试验机,系统研究了金刚石薄膜的冲蚀磨损性能,并结合赫兹碰撞等理论对其冲蚀磨损机理进行了深入分析。基体对金刚石薄膜冲蚀磨损性能的影响取决于薄膜和不同基体材料间附着性能的差异;在一定的薄膜厚度范围内,mcd和硼掺杂金刚石（boron-dopeddiamond,简称bdd）薄膜的冲蚀磨损性能表现出随薄膜厚度单调递增的趋势,但是当薄膜厚度过大时,mcd薄膜非常容易脱落,此外,当薄膜厚度接近最大剪应力深度时,薄膜冲蚀磨损性能也会显着下降。对比研究结果表明,相比mcd薄膜,硼掺杂可有效改善薄膜的冲蚀磨损性能;细晶粒金刚石（finegraineddiamond,fgd）薄膜冲蚀磨损性能最差;由于底层硼掺杂的作用,bd-um-fgcd复合薄膜具有较好的冲蚀磨损性能;bd-ucd复合薄膜则具有最佳的冲蚀磨损性能。当冲蚀速度ve=160m/s,冲蚀角度αe=30°时,mcd薄膜的稳态冲蚀磨损率为0.71mg/kg,冲蚀磨损寿命为110min,bdd薄膜的稳态冲蚀磨损率为0.62mg/kg,冲蚀磨损寿命显着提高到215min,fgd薄膜的稳态冲蚀磨损率为0.74mg/kg,冲蚀磨损寿命仅有95min,bd-ucd复合薄膜的稳态冲蚀磨损率降低到0.57mg/kg,冲蚀磨损寿命显着提高到220min,bd-um-fgcd复合薄膜的稳态冲蚀磨损率为0.74mg/kg,冲蚀磨损寿命显着提高到205min。从碳源角度分析,采用甲烷沉积的金刚石薄膜具有较高的纯度和较少的缺陷,因此表现出较好的冲蚀磨损性能。3.面向内孔应用的hfcvd金刚石薄膜的摩擦磨损性能及机理研究。分别采用球盘旋转式标准摩擦磨损试验机以及基于内孔线抛光机设计的新型磨损试验方法,系统研究了不同金刚石薄膜在标准试验条件下的摩擦磨损性能（标准摩擦磨损性能）及其在模拟应用的试验条件下的摩擦磨损性能（应用摩擦磨损性能）。对比研究结果表明:与mcd薄膜相比,硼掺杂可显着改善金刚石薄膜的应用摩擦磨损性能,提高薄膜在应用摩擦磨损试验条件下的寿命;fgd薄膜在应用摩擦磨损试验条件下的寿命极短,但是表现出非常优异的标准摩擦磨损性能,与铜、铝、不锈钢、低碳钢、高碳钢对摩的摩擦系数均明显小于具有微米颗粒的金刚石薄膜;bd-um-fgcd复合薄膜同时具有较好的标准及应用摩擦磨损性能,与常用金属材料对摩的摩擦系数接近fgd薄膜,而在应用摩擦磨损试验条件下的寿命相比于mcd和fgd薄膜均有明显提高;bd-ucd复合薄膜在应用摩擦磨损试验条件下同样具有较高的寿命,但是标准摩擦磨损性能较差,与常用金属材料对摩的摩擦系数接近mcd薄膜。从碳源角度分析,采用甲烷沉积的金刚石薄膜在标准摩擦磨损和应用磨损试验条件下均具有相对较好的摩擦磨损性能。在该部分研究中还结合应用磨损试验,采用正交方法探讨了关键沉积参数对甲烷环境下圆形内孔表面非掺杂金刚石薄膜综合性能的影响,并提出优化目标因子的概念,建立了一种综合考虑内孔金刚石薄膜沉积效率、性能表征和摩擦学性能,适用于各类内孔表面不同类型金刚石薄膜沉积参数优化的正交试验方法。4.内孔沉积hfcvd金刚石薄膜的物理场分布研究。基于有限容积方法（finitevolumemethod,简称fvm）,综合考虑了内孔沉积hfcvd金刚石薄膜过程中的热传导、热对流及热辐射三种热传递作用,建立了与试验条件非常接近的热流耦合仿真模型,系统研究了沉积参数、支承冷却和换热条件对反应腔内温度场和气场分布的影响,从而为内孔金刚石薄膜沉积过程中温度场分布相关的热丝、夹具及其他参数的优化提供了充足的理论依据,具体的优化参数包括了热丝温度、热丝直径、反应气体总流量、反应压力、出气口排布方式、红铜支承冷却块形状等;在上述研究基础上,进一步完成了产业化沉积装置中基体排布方式的优化,优化方案为三角形和隔板形式相结合的基体排布方式。5.hfcvd金刚石薄膜涂层拉拔模具的制备及应用。针对圆孔拉拔模具,选用bd-um-fgcd复合薄膜作为内孔表面保护涂层,针对小孔径模具开发了平行四边形热丝张紧及辅助散热沉积工艺,针对超大孔径模具开发了等边三角形热丝排布沉积工艺,分别采用正交试验及仿真方法确定了基本的沉积参数以及与温度场分布相关的热丝及夹具参数,实现了高质量金刚石薄膜涂层圆孔模具的制备及应用。针对异型模（矩形孔、瓦形孔或扇形孔）,选用应力较小、附着性能优异的bdd薄膜作为内孔表面保护涂层,结合正交试验方法确定了基本沉积参数,并采用基于正交配置的仿真方法对其温度场分布相关的热丝及夹具参数进行优化,优选与内孔形状相适应的热丝排布方式,实现了高质量金刚石薄膜涂层异型模的制备及应用。应用试验结果表明:优选的金刚石薄膜可显着提高拉拔模具的使用寿命,提高生产效率,减少材料及能源损耗,保证产品表面质量、尺寸精度和整体性能,其中典型的常规孔径、小孔径、超大孔径、异型孔拉拔模具的使用寿命相比于硬质合金模具分别提高了10倍、20倍、20倍和8倍。6.HFCVD金刚石薄膜在耐冲蚀磨损器件内孔中的应用。喷雾干燥工况对喷嘴冲蚀磨损性能提出了极高要求,但是对于其表面光洁度要求较低,因此选用与金刚石薄膜之间具有良好附着力的碳化硅作为基体,选用BD-UCD复合薄膜作为保护涂层;针对喷嘴工作表面形状的复杂性,提出了“先内孔后锥孔”的两步沉积策略,采用经正交试验及仿真优化确定的沉积参数,实现了高质量金刚石薄膜涂层喷嘴的制备,该涂层喷嘴在应用试验中表现出优异的冲蚀磨损性能,使用寿命提高了五倍以上,同时保证了产品质量的稳定性。针对煤直接液化工艺中应用的减压调节阀,首先完成了阀门整体结构的优化设计,在此基础上选用具有较高韧性的硬质合金作为基体,选用沉积工艺简单、成本较低的高质量甲烷-MCD薄膜作为阀座内孔表面保护涂层,即可显着改善阀座的冲蚀磨损性能,提高阀门整体的工作寿命和使用稳定性。
冯光[10]（2019）在《流体微探应变原位统计分布表征技术研究》文中指出材料硬度是材料抵抗弹塑性变形的能力,硬度测试方法金属材料力学性能不可或缺的测试手段。现有硬度测试是利用硬质压头以准静态的方式压入材料表面测量卸载后的形变。传统宏观硬度测量及纳米压痕技术存在局限性,无法实现连续和高通量测量。本文研究并分析了等静压下材料微观组织经流体传压介质作用的形貌差异探测数据并探讨了与硬度间的相关性,建立了材料组织在流体微探下的应变量的差异响应与硬度的定性定量关系,提出了一种利用流体微探应变技术测量表征材料不同组织间硬度性能的新方法,实现了微米尺度的连续塑性形变与组织、硬度映射的高通量表征,实现了宏观区域内微观组织、硬度和成分的连续映射统计分析,最终确立了一种全新的宏观-介观-微观的高通量、跨尺度、精细的流体微探应变原位统计硬度表征技术。利用高铬铸铁、不锈钢激光增材制造梯度材料中不同组织硬度的差异,完成了材料组织的流体微探应变硬度的连续高通量测量及微观结构的精细表征。论文中的大量数据均表明流体微探应变硬度与宏观维氏硬度、显微维氏硬度、纳米压痕硬度之间存在显着相关,最终达到了材料中成分、组织及硬度性能的高通量原位统计映射分布表征,为材料基因组中高通量硬度性能的连续测试提供了一种切实可行的技术方案。
二、金属材料机械性能和试验方法 第六节 洛氏硬度试验（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、金属材料机械性能和试验方法 第六节 洛氏硬度试验（论文提纲范文）
（1）天然钛铁矿碳热、铝热原位合成金属基复合陶瓷的研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 第一节 陶瓷材料的研究进展 |
| 1.1.1 金属基复合陶瓷的研究现状 |
| 1.1.1.1 物理性能上的相互匹配 |
| 1.1.1.2 化学性能上的相互匹配 |
| 1.1.1.3 制备技术的科学性和合理性 |
| 1.1.1.4 计算材料科学的应用 |
| 1.1.2 金属基复合陶瓷的制备技术 |
| 1.1.2.1 粉末冶金法 |
| 1.1.2.2 原位合成技术 |
| 1.1.2.2.1 过渡塑性相工艺制备技术 |
| 1.1.2.2.2 XD~(TM)技术 |
| 1.1.2.2.3 机械合金化 |
| 1.1.2.2.4 自蔓延高温合成技术 |
| 第二节 TiC陶瓷的研究进展 |
| 1.2.1 TiC复合陶瓷的研究 |
| 1.2.2 TiC金属基复合陶瓷的研究进展 |
| 1.2.3 TiC金属基复合陶瓷中添加成分的研究现状 |
| 第三节 TiC-Al_2O_3金属基复合陶瓷的研究进展 |
| 1.3.1 TiC-Al_2O_3复合陶瓷的研究现状 |
| 1.3.2 TiC-Al_2O_3／Fe金属基复合陶瓷的研究现状 |
| 第四节 钛铁矿及其综合利用 |
| 1.4.1 钛铁矿 |
| 1.4.2 涂料 |
| 1.4.3 冶炼 |
| 1.4.4 复合材料 |
| 1.4.5 其他 |
| 第五节 采用钛铁矿制备致密金属基复合陶瓷的可行性 |
| 1.5.1 目前利用钛铁矿制备复合材料的现状 |
| 1.5.2 研究目的和意义 |
| 第六节 本论文的研究工作 |
| 1.6.1 研究内容 |
| 1.6.2 研究方法 |
| 1.6.3 技术路线 |
| 1.6.4 课题来源 |
| 第二章 钛铁矿原位合成金属基复合陶瓷的热力学分析 |
| 第一节 钛铁矿-碳原位合成TiC／Fe金属基复合陶瓷的热力学分析 |
| 2.1.1 Fe_2O_3还原的热力学计算 |
| 2.1.2 FeTiO_3被还原脱氧为Ti_xO_y的热力学计算 |
| 2.1.3 FeTiO_3直接还原得到TiC／Fe的热力学计算 |
| 2.1.4 Ti_xO_y逐步脱氧的热力学计算 |
| 2.1.5 Ti_xO_y直接还原得到TiC的热力学计算 |
| 第二节 钛铁矿-铝-碳体系原位合成TiC-Al_2O_3／Fe金属基复合陶瓷的热力学分析 |
| 2.2.1 Fe_2O_3还原的热力学计算 |
| 2.2.2 FeTiO_3还原为Ti_xO_y的热力学分析 |
| 2.2.3 Ti_xO_y逐步还原脱氧的热力学计算 |
| 2.2.4 Ti_xO_y还原直接得到TiC-Al_2O_3的热力学计算 |
| 2.2.5 金属间化合物及碳化物形成的热力学计算 |
| 2.2.6 Al、Fe_3C对FeTiO_3、TixOy还原的热力学分析 |
| 第三节 钛铁矿-碳-铁(Me)原位合成钢结硬质合金GT35的热力学分析 |
| 2.3.1 添加元素与C生成碳化物的热力学计算 |
| 2.3.2 合金碳化物还原Fe_2O_3脱氧反应的热力学计算 |
| 2.3.3 合金碳化物还原FeTiO_3脱氧反应的热力学计算 |
| 2.3.4 合金碳化物还原Ti_xO_y逐步脱氧反应的热力学计算 |
| 2.3.5 合金碳化物还原Ti_xO_y直接得到TiC的热力学计算 |
| 2.3.6 合金碳化物还原FeTiO_3直接得到TiC的热力学计算 |
| 第四节 小结 |
| 第三章 钛铁矿-碳原位合成TiC／Fe金属基复合陶瓷 |
| 第一节 实验方法 |
| 3.1.1 原料配方 |
| 3.1.2 主要实验仪器 |
| 3.1.3 实验步骤 |
| 3.1.4 烧结工艺 |
| 3.1.5 材料的测试 |
| 3.1.5.1 材料的密度测定 |
| 3.1.5.2 材料硬度的测定 |
| 3.1.5.3 材料的抗弯强度测试 |
| 3.1.5.4 材料的断裂韧性测试 |
| 3.1.5.5 材料的XRD物相分析 |
| 3.1.5.6 材料断口晶粒形貌和大小的观察 |
| 3.1.5.7 材料能谱分析 |
| 第二节 原位合成真空烧结TiC／Fe金属基复合陶瓷的动力学分析 |
| 3.2.1 综合热分析 |
| 3.2.2 XRD分析 |
| 3.2.3 TiC／Fe物相的形成过程分析 |
| 第三节 钛铁矿—碳原位合成TiC／Fe金属基复合陶瓷的显微结构 |
| 3.3.1 TiC／Fe金属基复合陶瓷的XRD分析 |
| 3.3.2 TiC／Fe金属基复合陶瓷的SEM观察 |
| 3.3.3 TiC／Fe金属基复合陶瓷的电子探针分析(EPMA) |
| 3.3.4 合成温度对显微结构的影响 |
| 第四节 TiC／Fe金属基复合陶瓷的性能 |
| 3.4.1 TiC／Fe金属基复合陶瓷的相对密度 |
| 3.4.2 TiC／Fe金属基复合陶瓷的洛氏硬度 |
| 3.4.3 TiC／Fe金属基复合陶瓷的抗弯强度和断裂韧性 |
| 第五节 TiC／Fe金属基复合陶瓷化学键性的计算分析 |
| 3.5.1 计算方法 |
| 3.5.2 化学键 |
| 3.5.3 TiC及掺杂的计算 |
| 3.5.4 Fe的计算 |
| 3.5.5 TiC／Fe金属基复合陶瓷性能的化学键性分析 |
| 第六节 小结 |
| 第四章 钛铁矿-铝-碳原位合成TiC-Al_2O_3/Fe(Al)金属基复合陶瓷 |
| 第一节 实验方法 |
| 4.1.1 原料配方 |
| 4.1.2 主要实验仪器 |
| 4.1.3 实验步骤 |
| 4.1.4 制备工艺 |
| 4.1.4.1 自蔓延高温合成工艺 |
| 4.1.4.2 反应热压工艺 |
| 4.1.5 材料的测试 |
| 第二节 原位合成TiC-Al_2O_3／Fe物相形成的动力学分析 |
| 4.2.1 综合热分析 |
| 4.2.2 XRD分析 |
| 4.2.3 TiC-Al_2O_3／Fe物相形成过程分析 |
| 第三节 自蔓延制备TiC-Al_2O_3／Fe金属基复合陶瓷粉体 |
| 4.3.1 反应绝热温度的计算 |
| 4.3.2 铝含量对自蔓延过程的影响 |
| 4.3.3 碳源对自蔓延过程的影响 |
| 4.3.3.1 燃烧合成过程特征 |
| 4.3.3.2 燃烧合成产物特征 |
| 4.3.4 稀释剂对自蔓延过程的影响 |
| 4.3.5 制坯压力对自蔓延过程的影响 |
| 4.3.6 预热时间对自蔓延过程的影响 |
| 4.3.7 热处理温度对自蔓延过程的影响 |
| 第四节 原位合成热压烧结TiC-Al_2O_3／Fe金属基复合陶瓷 |
| 4.4.1 烧结工艺及添加剂对TiC-Al_2O_3／Fe金属基复合陶瓷的影响 |
| 4.4.1.1 烧结温度的影响 |
| 4.4.1.2 烧结热压的影响 |
| 4.4.1.3 烧结气氛的影响 |
| 4.4.2 添加剂Mo,Ni的影响 |
| 第五节 TiC-xAl_2O_3／Fe金属基复合陶瓷的性能与化学键性计算分析 |
| 4.5.1 TiC-xAl_2O_3／Fe的制备与性能 |
| 4.5.2 Al_2O_3的化学键性计算 |
| 4.5.3 TiC及掺杂与Al_2O_3复合的化学键性计算 |
| 4.5.4 Al_2O_3与Fe复合的化学键性计算 |
| 4.5.5 TiC-xAl_2O_3／Fe金属基复合陶瓷性能的化学键性分析 |
| 第六节 TiC-Al_2O_3／(Fe-Al)金属间化合物基复合陶瓷的性能与化学键性计算分析 |
| 4.6.1 TiC-Al_2O_3／(Fe-Al)金属间化合物基复合陶瓷的制备与性能 |
| 4.6.2 FeAl、Fe_3Al的化学键性计算 |
| 4.6.2.1 FeAl的化学键性计算 |
| 4.6.2.2 Fe_3Al的化学键性计算 |
| 4.6.3 TiC与FeAl复合的化学键性计算 |
| 4.6.4 TiC与Fe_3Al复合的化学键性计算 |
| 4.6.5 Al_2O_3与FeAl复合的化学键性计算 |
| 4.6.6 Al_2O_3与Fe_3Al复合的化学键性计算 |
| 4.6.7 TiC-Al_2O_3／(Fe-Al)性能的化学键性分析 |
| 第七节 小结 |
| 第五章 钛铁矿—碳—铁(Me)原位合成直接制备钢结硬质合金GT35 |
| 第一节 钢结硬质合金GT35的制备 |
| 5.1.1 传统钢结硬质合金制备方法—粉末冶金方法 |
| 5.1.2 钛铁矿—碳—铁(Me)原位合成直接制备GT35 |
| 第二节 原位合成钢结硬质合金GT35的动力学分析 |
| 5.2.1 综合热分析 |
| 5.2.2 XRD分析 |
| 5.2.3 GT35物相的形成过程分析 |
| 第三节 原位合成直接制备GT35的显微结构及影响 |
| 5.3.1.扫描电镜观察及能谱分析 |
| 5.3.2.制备工艺对显微结构的影响 |
| 5.3.2.1 烧结工艺对显微结构的影响 |
| 5.3.2.2 热处理对显微结构的影响 |
| 5.3.3 添加剂对显微结构的影响 |
| 5.3.3.1 含碳量的影响 |
| 5.3.3.2 含钼量的影响 |
| 5.3.3.3 含铬量的影响 |
| 5.3.3.4 含镍量的影响 |
| 第四节 合金元素对钢结硬质合金GT35性能的影响 |
| 5.4.1 含碳量的影响 |
| 5.4.2 含钼量的影响 |
| 5.4.3 含铬量的影响 |
| 5.4.4 镍的影响 |
| 第五节 小结 |
| 第六章 全文结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的科研工作 |
| 致谢 |
（3）高温无渣耐磨堆焊焊条的研制（论文提纲范文）
| 序言 |
| 第一章 文献综述 |
| 第一节 高温耐磨堆焊焊条开发的目的和意义 |
| 第二节 高温耐磨堆焊材料的发展现况 |
| 第三节 镍铬硼硅合金材料的应用现况 |
| 第四节 镍铬硼硅合金堆焊材料难于开发的原因 |
| 第五节 无渣焊条的提出及其发展 |
| 第二章 试验材料及方法 |
| 第一节 试验材料及设备 |
| 第二节 试验方法 |
| 第三章 堆焊焊条的设计 |
| 第一节 药皮渣系的选定 |
| 第二节 合金系统的确定 |
| 第三节 粘结剂的选择及其参数的确定 |
| 第四节 合金元素的计算 |
| 第四章 试验结果及分析 |
| 第一节 焊条工艺性能的调整 |
| 第二节 合金元素在堆焊合金中的作用 |
| 第三节 堆焊合金的化学成分分析 |
| 第四节 堆焊金属的硬度及其自身硬化效应 |
| 第五节 堆焊电流和极性的选择 |
| 第六节 堆焊合金的抗裂性能 |
| 第七节 堆焊合金的机加工性能 |
| 第八节 时效对合金硬度的影响及其组织形貌的变化 |
| 第九节 堆焊合金的耐热疲劳及高温抗氧化性能 |
| 第十节 堆焊合金的耐高温粘着磨损性能 |
| 第五章 结论与展望 |
| 第一节 论文总结 |
| 第二节 工作展望 |
| 参考文献 |
| 符号说明表 |
| 攻读硕士学位期间已公开发表的论文 |
| 致谢 |
（4）建筑材料检测中几种硬度测试的特点及方法（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 硬度试验的分类及其特点 |
| 2.1 硬度试验的分类 |
| 2.2 硬度试验的特点 |
| 3 硬度检测的发展趋势 |
| 4 硬度试验试样的要求 |
| 5 几种常见的硬度测试 |
| 5.1 洛氏硬度 |
| 5.1.1 测试原理 |
| 5.1.2 表示方法 |
| 5.2 布氏硬度 |
| 5.2.1 测试原理 |
| 5.2.2 表示方法 |
| 5.3 维氏硬度 |
| 5.3.1 测试原理 |
| 5.3.2 表示方法 |
| 6 结语 |
（7）热轧辊埋弧堆焊用金属粉型药芯焊丝的研制（论文提纲范文）
| 综述 |
| 一、 第四代焊接材料--药芯焊丝 |
| 二、 国内外药芯焊丝的发展及现状 |
| 三、 埋弧堆焊用金属粉型药芯焊丝 |
| 四、 堆焊意义及其应用 |
| 五、 现行堆焊材料的局限性 |
| 六、 时效硬化材料 |
| 七、 本焊丝的主要技术特点 |
| 八、 本焊丝的研制意义 |
| 第一章 试验材料、内容和方法 |
| 第一节 试验材料和设备 |
| 1.1.1 试验材料 |
| 1.1.2 试验设备 |
| 第二节 试验内容及方法 |
| 1.2.1 焊丝的轧制成形 |
| 1.2.2 试板表面堆焊 |
| 1.2.3 硬度试验 |
| 1.2.4 时效试验 |
| 1.2.5 抗裂性试验 |
| 1.2.6 取样、化学成分分析及机加工性试验 |
| 1.2.7 堆焊层金属金相试验 |
| 1.2.8 耐磨料磨损试验 |
| 1.2.9 红硬性的试验 |
| 1.2.10 耐热疲劳性试验 |
| 1.2.11 耐磨堆焊药芯焊丝在研制中的特点 |
| 第二章 焊丝的设计及调整 |
| 第一节 热轧辊的失效分析 |
| 第二节 焊丝合金系统的选择 |
| 第三节 焊丝基础配方设计 |
| 2.3.1 粉芯中合金成分的初步计算 |
| 2.3.2 碳含量的计算 |
| 第四节 配方调整 |
| 第三章 实验结果及分析 |
| 第一节 药芯焊丝轧制和工艺性能 |
| 3.1.1 影响药芯焊丝质量的生产工艺因素 |
| 一、 调试准备 |
| 二、 药粉要求 |
| 三、 包粉量 |
| 四、 拔丝粉 |
| 3.1.2 药芯焊丝工艺性能 |
| 第二节 堆焊层金属机加工性能 |
| 第三节 堆焊层金属化学成分分析 |
| 第四节 焊接工艺参数的分析 |
| 3.4.1 合金元素过渡系数 |
| 3.4.2 堆焊层数对稀释率和硬度的影响 |
| 3.4.3 冷却速度和层间温度对硬度的影响 |
| 3.4.4 堆焊电弧电压对焊缝成形和合金过渡的影响 |
| 3.4.5 堆焊电流对焊缝成形和硬度的影响 |
| 第五节 堆焊层金属抗裂性分析 |
| 第六节 时效工艺试验研究 |
| 第七节 堆焊层金属时效过程的组织转变分析 |
| 第八节 堆焊层硬度及部分合金元素的影响 |
| 3.8.1 堆焊层金属硬度试验结果及分析 |
| 一、 单道三层表面硬度 |
| 二、 多道多层堆焊时效态表面硬度的均匀性 |
| 3.8.2 部分合金元素对堆焊层硬度的影响 |
| 一、 碳的影响 |
| 二、 铬的影响 |
| 三、 钒的影响 |
| 四、 钼和钨的影响 |
| 五、 锰和镍的影响 |
| 六、 硼的影响 |
| 七、 稀土硅和硅铁的影响 |
| 第九节 堆焊层金属耐磨粒磨损磨性能 |
| 第十节 堆焊层金属红硬性 |
| 第十一节 堆焊层金属耐热疲劳性和抗高温氧化性 |
| 第四章 结论与今后发展 |
| 第一节 本文总结 |
| 第二节 今后发展 |
| 参考文献 |
| 符号说明 |
| 攻读硕士期间已公开发表的论文 |
| 致谢 |
（8）热、力交互作用下Cr-Co-Mo-Ni轴承钢的组织性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 轴承钢的发展、现状及前景 |
| 1.2.1 国内外轴承钢的发展 |
| 1.2.2 我国轴承钢的生产现状 |
| 1.2.3 轴承钢的发展方向 |
| 1.3 高温轴承钢的发展 |
| 1.4 高温轴承钢中的主要合金成分 |
| 1.5 高温轴承钢的强韧化机制 |
| 1.6 高温轴承钢的蠕变性能 |
| 1.6.1 蠕变现象及特征 |
| 1.6.2 蠕变变形及断裂机理 |
| 1.6.3 蠕变性能的主要影响因素 |
| 1.6.4 蠕变性能指标 |
| 1.7 高温轴承钢的旋转弯曲疲劳性能 |
| 1.7.1 旋转弯曲疲劳 |
| 1.7.2 疲劳破坏机理 |
| 1.7.3 旋转弯曲疲劳的影响因素 |
| 1.8 本文研究内容及意义 |
| 第二章 试验材料及方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 钢的热处理 |
| 2.2.2 力学性能试验 |
| 2.2.3 高温蠕变试验 |
| 2.2.4 旋转弯曲疲劳试验 |
| 2.2.5 显微组织观察 |
| 2.2.6 相分析 |
| 2.2.7 位错密度及残余奥氏体 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 钢的力学性能特征及微观组织 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验内容与方法 |
| 3.3 试验结果与分析 |
| 3.3.1 钢的室温力学性能及微观组织 |
| 3.3.2 钢的高温拉伸性能及微观组织 |
| 3.4 钢的强韧化机制 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 热力耦合作用下钢的组织性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验材料及方法 |
| 4.3 试验结果及分析 |
| 4.3.1 钢的蠕变持久性能 |
| 4.3.2 钢在蠕变过程中微观组织演变 |
| 4.4 钢的蠕变机制 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 循环应力作用下钢的疲劳性能 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验材料及方法 |
| 5.3 试验结果及分析 |
| 5.3.1 显微组织及显微硬度 |
| 5.3.2 旋转弯曲疲劳极限 |
| 5.3.3 旋转弯曲疲劳断口分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录：攻读硕士期间发表论文 |
（9）高性能金刚石薄膜的制备、摩擦学性能及其在内孔表面的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题的研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状综述 |
| 1.3.1 CVD金刚石薄膜的沉积技术研究 |
| 1.3.2 CVD金刚石薄膜的摩擦学性能研究 |
| 1.3.3 HFCVD金刚石薄膜沉积温度场和流场的试验及仿真研究 |
| 1.3.4 CVD金刚石薄膜在耐磨减摩器件内孔中的应用 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 高性能HFCVD金刚石薄膜的制备及性能表征 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 碳源种类对MCD薄膜形核、生长及性能表征的影响研究 |
| 2.2.1 沉积试验 |
| 2.2.2 性能表征 |
| 2.2.3 碳源的影响机理分析 |
| 2.3 高性能复合金刚石薄膜的制备及性能表征 |
| 2.3.1 改进的动态硼掺杂工艺 |
| 2.3.2 MCD、BDD、FGD及复合金刚石薄膜的制备 |
| 2.3.3 不同类型金刚石薄膜的性能表征 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 HFCVD金刚石薄膜的摩擦学性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 HFCVD金刚石薄膜的冲蚀磨损试验及分析理论 |
| 3.3 HFCVD金刚石薄膜的冲蚀磨损性能及机理 |
| 3.3.1 BDD、FGD及MCD薄膜的冲蚀磨损性能及机理 |
| 3.3.2 不同基体BDD薄膜的冲蚀磨损性能及机理 |
| 3.3.3 不同厚度BDD和MCD薄膜的冲蚀磨损性能及机理 |
| 3.3.4 高性能复合金刚石薄膜的冲蚀磨损性能及机理 |
| 3.3.5 碳源对MCD薄膜冲蚀磨损性能的影响 |
| 3.4 HFCVD金刚石薄膜的标准摩擦磨损性能及机理研究 |
| 3.4.1 高性能复合金刚石薄膜和金属材料对摩的摩擦特性 |
| 3.4.2 高性能复合金刚石薄膜和氮化硅对摩的磨损性能 |
| 3.4.3 碳源对MCD薄膜摩擦磨损特性的影响 |
| 3.5 HFCVD金刚石薄膜的应用摩擦磨损性能研究 |
| 3.5.1 高性能复合金刚石薄膜的应用摩擦磨损性能 |
| 3.5.2 碳源对MCD薄膜应用摩擦磨损性能的影响 |
| 3.5.3 基于摩擦学试验的内孔金刚石薄膜沉积参数正交优化方法 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 内孔沉积HFCVD金刚石薄膜的物理场分布研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 内孔HFCVD设备及金刚石薄膜沉积原理 |
| 4.3 内孔沉积HFCVD金刚石薄膜的温度场和气场分布研究 |
| 4.3.1 温度场和气场分布的仿真理论 |
| 4.3.2 仿真计算模型的构建 |
| 4.3.3 材料定义及边界条件设定 |
| 4.3.4 单基体仿真结果分析 |
| 4.3.5 双基体仿真结果分析及沉积对照试验 |
| 4.4 产业化沉积装置中基体排布方式的优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 HFCVD金刚石薄膜涂层拉拔模具的制备及应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 BD-UM-FGCD薄膜涂层圆孔模具的制备及应用 |
| 5.2.1 BD-UM-FGCD薄膜涂层铝塑复合管拉拔模的制备及表征 |
| 5.3 BD-UM-FGCD薄膜涂层铝塑复合管拉拔模的应用 |
| 5.4 小孔径内孔涂层技术及应用 |
| 5.4.1 小孔径内孔涂层工艺 |
| 5.4.2 BD-UM-FGCD薄膜涂层小孔径模具的应用 |
| 5.5 超大孔径内孔涂层技术及应用 |
| 5.5.1 超大孔径内孔涂层工艺 |
| 5.5.2 BD-UM-FGCD薄膜涂层超大孔径模具的应用 |
| 5.6 BDD薄膜涂层异型拉拔模的制备及应用 |
| 5.6.1 BDD薄膜涂层异型模的制备工艺 |
| 5.6.2 BDD薄膜涂层异型模的表征 |
| 5.6.3 BDD薄膜涂层异型模的应用试验 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 HFCVD金刚石薄膜在耐冲蚀磨损器件内孔中的应用 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 BD-UCD薄膜涂层喷嘴的制备及应用 |
| 6.2.1 BD-UCD薄膜涂层喷嘴的制备工艺 |
| 6.2.2 BD-UCD薄膜涂层喷嘴的表征 |
| 6.2.3 BD-UCD薄膜涂层喷嘴的应用试验 |
| 6.3 甲烷-MCD薄膜涂层煤液化减压调节阀阀座的制备及应用 |
| 6.3.1 煤液化减压调节阀整体结构的优化设计 |
| 6.3.2 甲烷-MCD薄膜涂层阀座的制备及表征 |
| 6.3.3 应用试验 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 本文主要完成的工作和结论 |
| 7.2 本文主要的创新点 |
| 7.3 下一步研究工作 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间公开发表或录用的论文 |
| 攻读博士学位期间公开授权或申请的发明专利 |
| 攻读博士学位期间获得的奖励 |
| 致谢 |
| 附件：应用报告 |
（10）流体微探应变原位统计分布表征技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 材料基因组计划 |
| 1.3 高通量映射表征技术 |
| 1.4 金属材料的结构与机械性能关系 |
| 1.4.1 金属结构 |
| 1.4.2 材料的强度 |
| 1.5 金属材料力学中弹塑性类别 |
| 1.5.1 Hookean材料和短程力 |
| 1.5.2 非Hookean材料和应变 |
| 1.6 金属材料力学性能传统宏观及微纳尺度测试技术 |
| 1.6.1 静态力学性能的测试发展 |
| 1.6.2 弹塑性接触力学的原理及分类 |
| 1.6.3 常规宏观硬度测试技术 |
| 1.6.4 微观纳米压痕测试技术 |
| 1.6.5 微纳尺度微柱压缩测试技术 |
| 1.6.6 硬度与金属材料其它力学性能的联系 |
| 1.7 等静压技术的特点及分类 |
| 1.7.1 等静压技术特点 |
| 1.7.2 冷等静压技术的类别 |
| 1.8 本文研究目的及内容 |
| 第二章 实验材料组织相图计算及力学性能模拟 |
| 2.1 有限元晶体塑性模型 |
| 2.2 有限元组织划分与映射 |
| 2.2.1 模型的组织映射和网格设置 |
| 2.2.2 表面应变的模拟结果 |
| 2.2.3 表面应变和硬度块的模拟结果 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 材料宏观硬度与流体微探应变相关性研究 |
| 3.1 实验材料及方法 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 硬度标块与流体微探应变形貌相关性分析 |
| 3.2.2 宏观硬度与流体微探应变量曲线的绘制 |
| 3.3 流体微探应变与硬度表达式的建立 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 铸铁流体微探应变与成分-组织-硬度的统计映射表征 |
| 4.1 实验材料及方法 |
| 4.1.1 实验材料 |
| 4.1.2 成分分布分析 |
| 4.1.3 组织结构表征 |
| 4.1.4 硬度性能测试 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 金相组织分析与流体微探技术对比分析 |
| 4.2.2 显微硬度与流体微探技术对比分析 |
| 4.2.3 纳米压痕与流体微探应变分析 |
| 4.2.4 流体微探应变与成分-组织的跨尺度映射分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 激光增材制造样品的成分-组织-硬度统计映射表征 |
| 5.1 实验材料及方法 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 相图计算及金相分析 |
| 5.2.2 流体微探应变-硬度-成分-组织映射分析 |
| 5.2.3 流体微探应变与显微硬度的跨尺度映射分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间承担的科研任务及主要成果 |
| 致谢 |
四、金属材料机械性能和试验方法 第六节 洛氏硬度试验（论文参考文献）
- [1]天然钛铁矿碳热、铝热原位合成金属基复合陶瓷的研究[D]. 吴一. 南昌大学, 2005(10)
- [2]硬度测量在土遗址保护中的应用问题[J]. 张金风. 中国文物科学研究, 2012(04)
- [3]高温无渣耐磨堆焊焊条的研制[D]. 汪中玮. 湘潭大学, 2003(03)
- [4]建筑材料检测中几种硬度测试的特点及方法[J]. 陈朝晖. 安徽建筑, 2021(06)
- [5]金属材料机械性能和试验方法 第六节 洛氏硬度试验[J]. 上海材料研究所三室力学组. 理化检验.物理分册, 1976(03)
- [6]金属材料机械性能和试验方法 第六节 洛氏硬度试验[J]. 上海材料研究所三室力学组. 理化检验通讯(物理分册), 1976(03)
- [7]热轧辊埋弧堆焊用金属粉型药芯焊丝的研制[D]. 肖逸锋. 湘潭大学, 2003(03)
- [8]热、力交互作用下Cr-Co-Mo-Ni轴承钢的组织性能研究[D]. 侯智鹏. 昆明理工大学, 2014(01)
- [9]高性能金刚石薄膜的制备、摩擦学性能及其在内孔表面的应用研究[D]. 王新昶. 上海交通大学, 2015(02)
- [10]流体微探应变原位统计分布表征技术研究[D]. 冯光. 钢铁研究总院, 2019(09)