一、线切割加工在新产品研制中的应用（论文文献综述）
王昆[1]（2007）在《微细电解线切割加工技术的基础研究》文中认为电解加工是利用金属在电解液中可以发生阳极溶解的原理将零件加工成形的,其材料的减少过程以离子的形式进行。由于金属离子的尺寸非常微小,因此这种微溶解去除方式使得电解加工技术在微细制造领域有着很大的发展潜力。电火花线切割加工是用线电极靠电火花放电对工件进行切割加工,因为电极丝的损耗,必须采用30微米以上直径的线电极,而且为了补偿金属丝损耗必须使电极丝进行快速的运动,不可避免地带来了一定程度的运动误差。因此,它的微细加工能力得到很大的限制。本文结合微细电解加工技术和线切割的基本思想,提出一种新的微细加工方法:微细电解线切割加工。原理上阴极电极丝不会损耗,采用微米级直径的电极丝,可加工出微米至数十微米尺度的复杂微结构件。提出的技术主要面向航空航天、精密仪器、生物医疗等领域。本文的主要内容包括以下几个方面:1.建立了微细电解线切割加工的基本理论。分析了微细电解线切割加工的特点,利用法拉第定律和巴特勒-伏尔摩方程,建立了微细电解线切割加工的理论模型,得出线电极进给速度具有理论上限。将微流体边界层理论引入到微细电解线切割加工间隙流场特性的分析中,分析了微细电解线切割加工中微尺度间隙流场下物质的输运机理,提出了加快微尺度间隙中产物排出的技术方案。2.设计了微细电解线切割加工系统。分别对运动系统、加工检测系统、线电极系统、超短脉宽电源、电解液系统进行设计。提出了加工间隙中短路的两种类型:加工产物堵塞性短路、加工机理性短路,研究了通过统计发生短路位置的分散程度来判别短路类型的方法,实现加工间隙状态的在线检测与辨识。在加工中采用罚函数法优化线电极的进给速度,并依此设计了伺服进给控制策略。最后,基于虚拟仪器技术设计了微细电解加工控制系统及其软件。3.提出了在线制备微米尺度线电极的新方法。用实时测量金属丝自身电阻变化的方法来控制其腐蚀到所需的尺寸,并基于有限元电场分析优化设计了电化学腐蚀装置,保证线电极的腐蚀均匀性。基于虚拟仪器技术建立了线电极电化学腐蚀法制备监控系统。微细电解线切割的线电极制作和后续加工在同一工艺系统中连续完成,工艺兼容性好,对于提高微细加工精度十分有利。通过实验制备出直径为5μm的线电极。4.进行了微细电解线切割加工工艺的实验研究。对影响加工精度、加工稳定性和表面质量的因素进行分析。通过微缝的加工实验,全面分析了进给速度、进给频率、电参数、电解液浓度和线电极直径等工艺参数对加工的影响规律。此外,还通过实验验证了线电极相对微幅振动法改善加工稳定性的可行性。5.进行了微细结构电解线切割加工的实验研究。提出了两种微细电解线切割的加工模式:缝槽切割和结构加工。在缝槽切割模式中,将参数曲线分割为众多直线段,使线电极始终以恒定的线速度沿参数曲线轮廓运动,获得了各种形状缝宽为15μm、深宽比为10的微细缝槽结构;在结构加工模式中,对理论轮廓进行等距偏移,加工出切缝宽度为20μm左右的微型桨叶结构和曲率半径在1μm以下的微细尖角结构。本文对微细电解线切割加工这一微细加工新技术进行了基础研究,为特殊性能材料的微细加工提供了新的加工途径,必将对微机电系统的进一步发展起到有力的推动作用。
陈祥[2]（2019）在《多功能微细电火花线切割加工系统及其应用研究》文中进行了进一步梳理随着微机电系统和微系统技术的快速发展和实用化进程的推进,对复杂微零部件的高性能加工提出了更高要求。微细电火花线切割加工技术作为一种常用的微细加工手段,具有加工精度高、成本低、不存在宏观作用力和加工材料广泛等优点,并且通过改变微细电极丝走丝方案以及与工件之间相对运动方式,可具备较高加工灵活性,在实现复杂微零部件的加工中展现出一定潜力。而当前微细电火花线切割机床存在功能单一、加工稳定性较差以及加工效率偏低等问题,这限制了其进一步应用。基于以上问题,本文以自主研发的微细电火花线切割机床为本体进行多功能微细电火花线切割加工系统的研制,并开展相关工艺规律和应用技术的研究。通过增加分度回转主轴模块、反拷加工模块、卧式加工模块以及研制恒张力控制系统实现了多功能微细电火花线切割加工系统的构建,可以实现微阵列电极、微回转结构和大厚度工件的微细电火花线切割精密、稳定加工,可实现作为辅助加工的微细电火花块、刃电极磨削加工以及卧式微细电火花周铣加工等多种加工工艺。多功能微细电火花线切割加工系统拓展了当前微细电火花线切割机床的加工能力,为复杂微零部件的加工提供了一种有效解决方案。为保证多功能微细电火花线切割加工系统在不同加工模式下的稳定性,本文对微细电极丝张力控制进行研究。分析了往复走丝条件下微细电极丝张力变化特性,在此基础上提出了一种对称式微细电极丝走丝机构以降低往复走丝引起的张力波动,并避免微细电极丝双侧受力引起的疲劳失效。对当前张力控制方案进行改进,研制了一种基于交流伺服电机和STM32微控制器的微细电极丝恒张力控制系统,设计了具备张力检测与控制执行功能的集成式装置,降低了导轮数量和加工成本。另外,为避免交流伺服电机频繁调整引起的张力“抖动”,提出了一种基于带死区PID算法的微细电极丝恒张力控制策略。微细电火花线切割电极丝振动特性与工艺过程稳定性和加工性能密切相关。本文通过搭建微细电极丝振动观测平台,直观分析了走丝系统、工作液冲击力和张力等对微细电极丝横向位移的影响。同时,对非回转和回转工件两种加工模式下由放电力引起的微细电极丝振动进行了理论分析和实验研究。建立了连续脉冲放电力作用下微细电极丝振动力学模型,通过正交实验获得了不同参数下放电力引起的微细电极丝横向振幅和放电频率,并利用MATLAB软件基于有限差分法对力学模型进行数值求解,从而反求出单脉冲放电力;在此基础上建立了放电频率、放电力与微细电极丝横向振幅之间的响应曲面,直观分析了放电频率和放电力对微细电极丝横向振幅的影响,并分析了两种加工模式引起的振幅差异性。最后通过切槽实验定性地验证了放电频率和放电力对微细电极丝振幅的影响,对于实验现象解释和工艺参数指导都具有重要意义。进行了阵列和回转微结构微细电火花线切割加工技术研究。通过对不同切割厚度条件下加工间隙进行补偿,实现了高长径比微阵列电极的精密加工。通过中心组合实验和响应曲面法建立了微回转结构材料去除率和表面粗糙度数学模型,并利用改进的基因遗传算法进行了多目标参数优化。随后开展了微回转结构微细电火花线切割多次切割实验。另外,针对具有大尺度特征的微细盘状电极的制备,提出了一种微细电火花块、刃电极磨削与微细电火花线切割组合加工的工艺方法,并将制备的电极在线用于微阵列沟槽的微细电火花周铣加工。以上验证了多功能微细电火花线切割加工系统的实用性和有效性。进行了大厚度工件-微齿轮模具的微细电火花线切割加工。分析了微齿轮凸模齿廓缺陷的成因,提出了一种基于自定心柔性夹具的微齿轮凸模二次加工工艺方法,保证了微齿轮凸模的齿廓完整性;另外,通过多次切割提高了微齿轮凹模型腔的表面质量。以上也验证了多功能微细电火花线切割加工系统实现大厚度工件稳定、精密加工的有效性。最后将制备的微齿轮模具用于精密锻压工艺,探究了锻压行程对微齿轮成形质量的影响,实现了微齿轮的批量制造。设计了多线微细电火花线切割走丝系统,通过在加工区域形成平行线网,实现了相同工件的多线切割,并探究了提高微细电火花线切割加工效率的可行性。通过进行微型继电器的多线微细电火花线切割加工,验证了多功能微细电火花线切割加工系统保证多线切割加工精度和提高加工效率的有效性,也进一步丰富了多功能微细电火花线切割加工技术的内涵。
董大为[3]（2009）在《基于嵌入式Linux的电火花加工数控系统实现技术研究》文中认为随着电加工行业规模的不断扩大以及市场竞争的日趋激烈,处于电加工机床产品线底层的电火花线切割机床面临着严峻的考验。由于网络技术的不断深入应用,对工业数控系统安全性的要求也越来越高。迫于上述压力,广大电加工机床生产企业亟需找到在保证产品生产质量和效率的前提下,合理地降低成本、提高产品竞争力的有效解决办法。为此,本文提出了一套基于嵌入式Linux的电火花加工数控系统实现方案,试图解决电火花加工机床生产企业所面临的上述问题。本方案以嵌入式Linux系统为运行平台,可以很好地解决数控系统在网络化应用方面的安全性问题;由于Linux系统为开源系统,可大幅度降低企业的开发与生产成本;相对成熟的研发方案还可以有效地缩短研发周期。另外,还可通过对Linux内核的改进使之成为实时系统,以提高系统的实时处理能力。在数控系统操作界面的开发过程中,本方案采用了流行的Qt/Qtopia Core解决方案,成功进行了图形用户界面、G代码解释和插补模块的开发,并完成了对机床运动电机的一体化控制。为了验证将该方案应用于实际加工的可行性,将所开发的系统与现有的电火花线切割机床连接,并按照读取加工作代码、显示加工轨迹、加工参数设置、加工过程仿真、实际加工等常规的电火花加工数控系统的操作步骤完成了样件的加工。本文的研究成果为电火花加工数控机床生产企业提供了降低生产成本、提高产品竞争力的新解决方案,为以嵌入式Linux系统为运行平台的电火花加数控系统的研究拓宽了新的途径,尤其是在嵌入式Linux系统搭建、利用Qt/Qtopia core等工具进行嵌入式应用开发等方面取得了新的进展,为今后进行电火花加工乃至其它类型的数控系统的研究起到了积极的示范作用。
万自尧[4]（2008）在《电火花线切割超大厚度切割技术的研究》文中提出本文研究了电火花线切割超大厚度切割技术。分析了引起超大厚度工件线切割加工难以获得突破的根源所在,提出了一套解决该问题的方法,在此基础上改进了现有的电火花线切割机床,实现了超大厚度线切割加工,并进行了相关的试验和分析。在此过程中还发明了一种新型电极丝,并进行初步的研制、试验和分析。首先对电火花线切割大厚度切割技术的原理及研究现状进行分析,主要分析了加工的机理和特点,掌握了国内外电火花线切割大厚度切割技术研究所取得的成果。随后在前人对大厚度切割技术研究的基础上,分析了目前超大厚度工件切割困难的根本原因所在:（1）大量的电蚀产物难于从狭小的切缝中排除出来;（2）大跨距下电极丝振动严重;（3）加工参数的选择不合适导致超大厚度工件切割不能稳定进行。然后,根据上述三个根本原因展开研究工作。首先通过对现有电火花线切割机床进行一系列改进,设计了合适的张力机构,安装了走丝速度的变频器,安装了电极丝定位器,提高了导轮组和滚丝筒组的配合度,设计出更加完善的工作液过滤装置,然后选定了高性能的水基环保型线切割工作液。满足了试验的要求。最后进行了大量的工艺实验。实验内容包括两个方面:一、研究超大厚度切割条件下,加工参数对加工指标的影响,尤其是对加工速度的影响。初步得出超大厚度工件切割的最佳加工参数设计。二、针对实际生产需要,进行了超大厚度辊轮狭槽的加工,解决了该类企业长期面临的技术难题,体现了电火花线切割超大厚度切割技术的实用价值。本论文较系统地在理论与实践上探讨了电火花线切割超大厚度工件的切割技术,提出了超大厚度工件切割的解决方法,改进了机床的设备,进行了一系列的工艺试验,探索了超大厚度线切割的加工机理,取得了良好的效果。
王少华[5]（2010）在《微细电解线切割加工技术的试验研究与应用》文中认为微细电解线切割加工技术是以微米尺度线电极作为工具阴极,利用金属在电解液中发生电化学溶解的原理,结合多轴数控运动,对金属材料进行加工成形的一种电解加工新方法。基于原理上的优势,线电极加工过程中不发生损耗,可采用数微米直径金属丝作电极,加工出小至数微米尺度的复杂微结构件。该技术在航空航天、精密仪器、生物医疗等微细制造领域具有广阔的应用前景。本文的主要研究工作内容如下:1.提出了三种强化传质的方案。讨论了微细电解线切割加工的原理和特点,分析了脉冲电流微细电解线切割加工的定域蚀除特性。基于微细电解线切割加工自身的特点,提出了三种强化传质方案:线电极轴向微幅振动方案、线电极轴向冲液方案和环形线电极单向走丝方案。2.完善了微细电解线切割加工的试验系统。改进了运动系统、超短脉宽电源、加工检测系统、加工控制系统,建立了电解液循环系统。根据不同的强化传质方案,分别设计了轴向微振动线电极系统、轴向冲液线电极系统和单向走丝线电极系统。3.进行了轴向微幅振动微细电解线切割工艺试验研究。实现了直径2μm线电极的在线制作。分析了线电极轴向微幅振动加工间隙流场特性,建立了线电极轴向微幅振动加工间隙理论模型。通过大量的对比试验,研究了线电极轴向微幅振动对加工稳定性、加工效率、加工精度以及电参数工艺规律的影响。比较了不同工件材料、不同线电极直径对加工工艺的影响。在镍、高温合金和不锈钢材料上加工出多个复杂微结构,其中微螺旋结构切缝宽度为8μm。4.进行了轴向冲液微细电解线切割工艺试验研究。对引流道流场进行了仿真和优化,采用增加牺牲阳极的方法改善了出液面切缝边缘圆角现象。根据所建立的理论模型,研究了不同工艺参数对加工效果的影响。选择合适的工艺参数,采用直流电源在5mm厚的不锈钢板上加工出了深宽比高达30的微缝等结构;采用脉冲电源在厚100μm不锈钢板上加工出了微缝、微探针和直角等典型微结构。5.提出了环形线电极单向走丝电解线切割加工新方法。建立了单向走丝电解线切割加工间隙流场的数学模型,从理论上分析了走丝机构上的导轮回转精度对电极丝振动的影响,通过增加辅助阳极消除了切缝周围非加工区的点蚀现象,探讨了加工中断丝的原因并提出了有效的解决措施。设计了单向走丝机构,实现了环形线电极的无缝对接。通过大量的对比试验,分析了走丝速度、进给速度、电解液浓度、工件厚度和辅助阳极等因素对加工的影响。进行了单向走丝电解线切割典型结构加工试验,实现厚度为20mm的不锈钢板的切割,加工出的切缝结构深宽比达66.7。6.将微细电解线切割技术应用于某新型传感器关键弹性敏感元件的研制。针对该弹性敏感元件加工精度要求高且凹槽壁厚只有0.01mm,试验中采用了超声振动消除工件材料内的残余应力,线电极对刀法确定工件平行度和找正凹槽位置以及通过设定线电极轨迹重复两次切割凹槽成形等有效工艺方法。在分析了钴基弹性合金材料的电化学特性的基础上,进行工艺参数优化,最终成功加工出满足要求的完整弹性敏感元件。
韩小后[6]（2012）在《高速走丝电火花线切割加工多次切割工艺数据智选系统研究》文中指出高速走丝电火花线切割机作为我国独创的机种,已成为我国数控机床中产量最大、应用最广的机种之一。高速走丝电火花线切割加工技术也广泛应用于航天航空、军工、汽车、电子等制造领域,并展现了无法比拟的优越性。然而,随着航空航天、模具等行业的迅猛发展,精密及超精密加工已经成为制造业的主流,高速走丝电火花线切割的加工质量已经不能满足这一日益提高的要求。在高速走丝电火花线切割机上实现多次切割技术早已被证明是一种可行的理论,它能够显着提高加工工艺指标,但多次切割的加工精度不稳定及表面质量欠佳的问题一直制约着该技术的发展与应用。因此,进行高速走丝电火花线切割加工多次切割技术研究,对推动高速走丝电火花线切割加工技术的发展与应用具有重要的理论意义和显着的社会经济效益。本文在总结大量研究成果的基础上,分析了高速走丝电火花线切割加工多次切割技术的研究现状,对高速走丝电火花线切割及多次切割的影响因素做了详细阐述；其次,针对脉冲电流、脉冲宽度、脉冲间隔、加工厚度、走丝速度及修正量等主要影响因素设计了完备的试验方案,提出了一种合理可靠的多次切割加工工艺方法；此外,利用极差、方差分析等传统方法结合遗传优化算法等现代方法对试验所得多次切割工艺数据进行了深入的分析,并进行了回归建模与人工神经网络建模；最后,在MATLAB软件平台上开发了高速走丝电火花线切割加工多次切割工艺数据智选系统软件。试验设计了单因素试验,掌握了主要影响因素对高速走丝电火花线切割加工工艺指标的影响规律；设计了一次切割正交试验,研究了影响一次切割的主要因素,得出了一次切割最优加工参数组合；在利用一次切割最优加工参数的基础上设计了“三次切割试验、五次切割验证”的多次切割正交试验模型,研究了影响多次切割的主要因素,得出了多次切割最优加工参数组合；设计了对比论证试验,证明了多次切割正交试验模型的可靠性,即三次切割可满足多次切割的要求。利用遗传优化算法对多次切割工艺参数进行了优化,证明了多次切割最优加工参数组合的合理性；对所得试验数据进行了回归建模与人工神经网络建模,得到了可以预测多次切割加工指标的最优回归模型和人工神经网络模型；在人工神经网络模型基础上设计出的高速走丝电火花线切割加工多次切割工艺数据智选系统人机界面友好,操作简便,达到了预想的功能要求。经过仿真验证,智选系统运算精度良好,对实际生产具有一定指导意义。
徐惠寒[7]（2010）在《电火花线切割放电加工控制技术的研究与应用》文中研究表明随着对产品性能和加工精度要求的不断提高,电火花线切割加工在机械加工领域中的地位日益突出。数控系统是电火花线切割机床的核心部分,其性能直接影响机床的加工质量和加工稳定性。而我国在低速走丝线切割加工数控技术的研究与开发方面尚处于起步阶段,国内的电火花线切割机床与国外先进的低速走丝机床相比,在结构、工艺和数控技术等方面仍有一定差距,但仍非常适合于加工中等精度和表面粗糙度的零件或模具。因此提高线切割加工设备的性能对加快我国制造业的发展有着重要意义。数控系统、伺服控制系统和机床主机并列为数控机床的三大组成部分,本文从这三方面对数控电火花线切割机床进行了研究和改进:（1）针对现有文献时间分割圆弧插补算法存在的缺点,本文提出了一个计算简单的递推公式,此方法加快了计算速度,也保证了插补精度。（2）数控系统采用PC+运动控制卡的控制模式,上位机进行非实时性控制,下位机完成各种实时性数控功能。在Windows操作系统下,用VC++6.0进行控制软件的开发,功能模块包括后置处理模块、定位模块等。分析了任意角度旋转功能的实现方法及其扩展功能。（3）在国内电加工界已进行试验研究的基础上,结合产品开发需要,本文分析了高速走丝电火花线切割机床多次切割的条件及进行稳定的多次切割需采取的措施,创造了高速走丝WEDM多次切割所需的基本条件,并在实际应用中获得了良好的工艺效果。（4）论文对电火花加工的加工状态识别进行了分析研究,对伺服控制进行了探讨。在分析比较的基础上,研究、设计了电火花线切割机床的伺服控制系统。
迟恩田[8]（2006）在《电加工的现状与发展》文中研究表明一、前言电加工技术是实现难加工材料、复杂零件、模具精密加工和特殊零件加工等的有效手段, 在机械制造领域中起着越来越重要的作用。近年来随着现代科技的发展在电加工界同仁共同努力下,精密电加工新技术在精密微细加工、高效化加工、数控智能化加工和特殊零件专用加工技术及专用机床等多种应用技术领域各方面得到了快速新发展,本文根据第11届全国特种加工学术会议中综述文章和有关样本及资料对电火花加工、线切割加工,电化学加工等
席洪波[9]（2008）在《电火花线切割加工参数智选系统的研究》文中进行了进一步梳理电火花线切割加工技术能胜任难加工材料和精密复杂零件的加工,因而在机械电子、航空航天、兵器工业、医疗器械、工艺装备以及仪器仪表等行业新产品的研发过程中发挥着关键作用,尤其在模具制造领域占有极其重要的地位。高速走丝电火花线切割机床作为我国的独创技术,在机床结构、技术水平和工艺效果等方面取得了可喜的进步,但与低速走丝电火花线切割机床相比,它的加工精度、可靠性、稳定性以及自动化程度等方面还存在明显差距。随着人工智能技术研究的深入以及在其它加工领域的成功应用,智能化方法也为电火花线切割加工技术的研究提供了重要途径。本课题将遗传算法、神经网络等智能技术应用到电火花线切割加工的工艺参数优化中,研究与开发高速走丝电火花线切割加工参数的智选系统。本文首先概括了国内外电火花线切割加工技术的研究现状,指出了高速走丝电火花线切割加工中存在的问题和解决的思路;总结了电火花线切割加工的工艺原理和工艺特点;通过二次回归通用旋转组合试验方法提取了电火花线切割加工工艺效果的参数数据。其次建立了电火花线切割加工速度（Vm）与表面粗糙度（Ra）的非线性回归优化模型,并以RBF神经网络方法构建了系统的预测与优选模型,通过遗传计算和网络训练得到了给定加工条件的工艺效果优化结果、工艺效果预测结果以及设定工艺效果的加工参数优选结果。最后在Windows XP平台上,采用VC++与MATLAB混合编程方法开发了高速走丝电火花线切割加工参数的智选系统软件。本研究成果所提供的电火花线切割加工参数智选系统软件操作简单、功能完善、稳定可靠,完全满足预定的功能要求。且试验检测了该系统的优化、预测和优选功能,结果表明该系统运算的精度高、效果好,在工业生产上有一定的应用价值。
宗晓明[10]（2019）在《航空超越离合器楔块的精密成形及表面强化研究》文中提出超越离合器是实现飞机动力传递与分离功能的关键部件,需要满足高转速、长寿命及高可靠性的工况要求,但该产品长期以来依赖进口,严重制约了我国航空产品的国产化进程。本研究针对我国航空超越离合器用楔块存在的成形精度差与寿命短问题,开展其精密成形与表面强化关键技术研究。在楔块的精密成形技术研究方面,探索了一种“线切割+磨削+精密研磨抛光”的新型成形工艺,并对其中的关键技术进行了系统研究及工艺参数优化。在楔块表面强化技术研究方面,根据楔块用GCr15、9Cr18和Cr4Mo4V轴承钢的各自特点,采用渗硼、硼铬共渗、低温渗碳及盐浴渗氮多种工艺制备强化渗层,并对渗层的组织与性能进行了研究。研究了航空超越离合器用楔块的精密成形技术。在线切割精密成形方面,研究了峰值电流、脉宽时间和脉间时间参数对GCr15轴承钢加工效果的影响,并对电加工参数进行了优化,在峰值电流为2 A、脉宽时间为1μs、脉间时间为4μs时,获得最佳综合效果,试样表面粗糙度可达到Ra 0.76,加工效率为10.1 mm2/min。在磨加工成形方面,以磨削工艺参数（磨削深度Ap、砂轮转速VS和工件速度Vw）为优化变量,对磨加工工序进行优化,当Ap=50μm,Vs=30 m/s,Vw=2.1 m/min时,能够获得最优效果。在精密研磨抛光方面,研究了不同研磨抛光方式对加工效果的影响,并对磨料及研磨抛光工艺参数进行了优化,结果表明:离心抛光效果优于振动抛光,粗研磨料选用斜圆柱形棕刚玉,精研磨料选用φ2×10mm的氧化铝陶瓷,容积比1:5,时间6 h条件下,能够获得最优加工效果。通过楔块精密成形技术的综合研究,最终获得的楔块零件直线度≤2μm、表面粗糙度Ra 0.13,且表面无磕碰伤、脱碳等缺陷,与已有的国内外同类技术相比,有大幅提升。研究了渗硼工艺参数对GCr15、9Cr18和Cr4Mo4V轴承钢渗层组织与性能的影响。采用固态渗硼法,在三种材料表面制备了均匀致密的渗硼层,根据基体材料的不同,GCr15、9Cr18和Cr4Mo4V渗层相组成别为（FeB、Fe2B）、（FeB、Fe2B、CrB）和（FeB、Fe2B、CrB、Mo2B）,根据处理温度与时间的不同,渗层的硬度变化范围为（1630-1950）、（1830-2140）和（1940-2210）HV,厚度变化范围为（33.4-318.5）、（9.3-97.2）和（14.4-147.8）μm,扩散激活能分别为188.6、203.7和195.4 KJ/mol。研究了TRD（Thermal Reactive Diffusion）预渗铬处理对GCr15轴承钢渗硼层的影响。在硼处理前,采用固态TRD渗铬法,在GCr15轴承钢表面制备了厚度均匀的预渗铬层,与单一渗硼工艺相比,“TRD预渗铬+渗硼”处理能改善渗层的表面粗糙度,并大幅降低渗层的脆性,使其结合力获得提升。研究了9Cr18不锈轴承钢和Cr4Mo4V高温轴承钢的二次硬化技术。9Cr18经低温渗碳处理后,获得了致密度高,厚度均匀的渗层。渗层表面的相组成主要为过饱和马氏体（α’C）、渗碳体和铬碳化合物,渗层表面硬度变化范围为1430-1720 HV,与处理前相比,提高了2-3倍。Cr4Mo4V经盐浴渗氮处理可以获得有效渗氮层,表面的相组成主要为过饱和马氏体（α’N）、铁氮化合物和铬氮化合物,渗层表面硬度变化范围1035-1245 HV,与处理前相比,硬度提高了1.3-1.6倍。研究了不同表面强化处理条件下渗层的摩擦与疲劳性能。经渗硼和“TRD预渗铬处理+渗硼”强化处理后,GCr15轴承钢的稳态摩擦系数降低,比磨损率分别下降了77.6%和88.6%。经渗硼和低温渗碳强化处理后,9Cr18轴承钢的比磨损率分别下降了71.6%与93.7%。经渗硼和盐浴渗氮强化处理后,Cr4Mo4V轴承钢的比磨损率分别下降了52.5%和81.4%。研制了超越离合器专用疲劳性能试验机,对渗层的疲劳特性进行了测试。在淬-回火处理条件下,GCr15失效时间最短而Cr4Mo4V的效果最好。与目前国内现用楔块表面强化方案相比,GCr15-渗硼、GCr15-TRD预渗铬处理+渗硼、9Cr18-渗硼、9Cr18-低温渗碳方案在16万次疲劳性能试验后,渗层剥落宽度分别降低了11.89%、36.56%、1.32%、35.68%,获得明显提升。通过本课题的研究,解决了航空超越离合器用楔块的精密成形及其表面强化关键问题,使楔块的加工质量达到国际先进水平,表面强化效果大幅提升,为航空超越离合器的国产化推进提供了理论依据和技术支持。
二、线切割加工在新产品研制中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、线切割加工在新产品研制中的应用（论文提纲范文）
（1）微细电解线切割加工技术的基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 微细加工技术的研究与发展 |
| 1.1.1 硅微细加工技术 |
| 1.1.2 微细束流加工技术 |
| 1.1.3 LIGA 技术 |
| 1.1.4 超精密机械加工技术 |
| 1.2 微细电解加工技术的研究与发展 |
| 1.2.1 电解加工技术的研究与发展 |
| 1.2.2 掩膜微细电解加工技术 |
| 1.2.3 电液流微细电解加工技术 |
| 1.2.4 超短脉冲微细电解加工技术 |
| 1.2.5 微细电解加工中的电极制备技术 |
| 1.3 电火花线切割加工技术的研究与发展 |
| 1.3.1 电火花线切割加工技术概况 |
| 1.3.2 微细电火花线切割加工技术 |
| 1.4 研究意义与课题来源 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第二章 微细电解线切割加工的基本理论与模型分析 |
| 2.1 微细电解加工原理 |
| 2.2 微细电解线切割加工的特点 |
| 2.3 微细电解线切割加工的理论模型 |
| 2.3.1 电极反应过程 |
| 2.3.2 电化学极化及其等效电路 |
| 2.3.3 微细电解线切割加工的模型分析 |
| 2.4 微细电解线切割间隙流场的特性分析与改善 |
| 2.4.1 微尺度间隙流场的理论基础 |
| 2.4.2 微尺度间隙流场的特性分析 |
| 2.4.3 微尺度间隙流场的改善 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 微细电解线切割加工系统 |
| 3.1 微细电解线切割加工系统的特点 |
| 3.2 加工系统的总体方案与布局设计 |
| 3.2.1 总体方案 |
| 3.2.2 加工系统的布局设计 |
| 3.3 运动系统 |
| 3.4 线电极系统 |
| 3.5 电解液系统 |
| 3.6 超短脉宽电源 |
| 3.7 线电极对刀 |
| 3.8 微细电解线切割加工控制系统 |
| 3.8.1 控制系统的总体设计 |
| 3.8.2 轨迹控制 |
| 3.8.3 加工间隙状态检测与辨识 |
| 3.8.4 伺服进给控制策略 |
| 3.8.5 控制系统软件设计 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 微细电解线切割加工线电极的在线制作 |
| 4.1 线电极直径对加工精度影响的理论分析 |
| 4.2 线电极在线制作方法 |
| 4.2.1 原理与装置 |
| 4.2.2 腐蚀均匀性控制 |
| 4.2.3 尺寸控制 |
| 4.3 线电极在线制作实验及分析 |
| 4.3.1 线电极在线制作实例 |
| 4.3.2 电压对线电极制作的影响 |
| 4.3.3 电解液浓度对线电极制作的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 微细电解线切割加工工艺的实验研究 |
| 5.1 影响加工工艺指标的因素分析 |
| 5.1.1 影响加工精度的因素分析 |
| 5.1.2 影响加工稳定性的因素分析 |
| 5.1.3 影响加工表面质量的因素分析 |
| 5.2 进给参数对加工的影响 |
| 5.2.1 进给速度对加工的影响 |
| 5.2.2 进给频率对加工的影响 |
| 5.3 电参数对加工的影响 |
| 5.3.1 电压对加工的影响 |
| 5.3.2 脉冲宽度对加工的影响 |
| 5.3.3 占空比对加工的影响 |
| 5.4 电解液浓度对加工的影响 |
| 5.5 线电极直径对加工的影响 |
| 5.6 线电极相对微幅振动对加工稳定性的改善 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 微细结构电解线切割加工的实验研究 |
| 6.1 两种切割加工模式 |
| 6.1.1 微细缝槽切割模式 |
| 6.1.2 微细结构加工模式 |
| 6.2 微细缝槽的切割实验 |
| 6.2.1 直线型微缝切割实验 |
| 6.2.2 曲线型微缝切割实验 |
| 6.2.3 微细群缝切割实验 |
| 6.3 微细结构的加工实验 |
| 6.3.1 微细桨叶的加工实验 |
| 6.3.2 微细尖角结构加工实验 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 论文研究工作总结 |
| 7.2 对未来工作的展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文及研究成果 |
（2）多功能微细电火花线切割加工系统及其应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的目的和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.2 多功能微细电火花加工系统研究现状 |
| 1.3 微细电火花线切割加工技术应用现状 |
| 1.3.1 高长径比微阵列微细电火花线切割加工技术 |
| 1.3.2 微回转结构微细电火花线切割加工技术 |
| 1.3.3 微齿轮微细电火花线切割加工技术 |
| 1.4 电极丝振动特性研究现状 |
| 1.5 电极丝张力控制研究现状 |
| 1.5.1 往复走丝电火花线切割张力控制 |
| 1.5.2 单向走丝电火花线切割张力控制 |
| 1.5.3 微细电火花线切割张力控制 |
| 1.6 目前研究中存在的问题分析 |
| 1.7 课题主要研究内容 |
| 第2章 多功能微细电火花线切割加工系统研制 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 多功能微细电火花线切割加工系统总体方案 |
| 2.3 微细电火花线切割功能模块拓展 |
| 2.3.1 分度回转主轴模块设计 |
| 2.3.2 反拷加工模块设计 |
| 2.3.3 卧式加工模块设计 |
| 2.4 微细电极丝走丝系统的改进 |
| 2.4.1 微细电极丝张力变化原因分析 |
| 2.4.2 对称式微细电极丝走丝系统设计 |
| 2.5 微细电极丝恒张力控制系统的研制 |
| 2.5.1 微细电极丝恒张力控制原理 |
| 2.5.2 张力检测与执行装置设计 |
| 2.5.3 微细电极丝恒张力控制系统模型分析 |
| 2.5.4 微细电极丝恒张力控制系统设计 |
| 2.5.5 微细电极丝恒张力控制系统性能检验 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 微细电火花线切割电极丝振动特性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于高速摄像技术的微细电极丝振动观测与提取 |
| 3.2.1 微细电极丝振动观测平台的搭建 |
| 3.2.2 微细电极丝振动位移的提取 |
| 3.3 微细电极丝振动影响因素分析 |
| 3.3.1 走丝系统引起的微细电极丝振动 |
| 3.3.2 工作液冲击力引起的微细电极丝振动 |
| 3.3.3 张力对微细电极丝振动的影响 |
| 3.3.4 放电力引起的微细电极丝振动 |
| 3.4 放电力对微细电极丝振动特性的影响 |
| 3.4.1 微细电极丝振动力学模型建立 |
| 3.4.2 脉冲放电力表达 |
| 3.4.3 放电频率和放电力对微细电极丝振幅的影响 |
| 3.4.4 微细电极丝振幅影响规律的实验验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 阵列与回转微结构微细电火花线切割加工技术 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 高长径比微阵列电极微细电火花线切割加工 |
| 4.2.1 高长径比微阵列电极的尺寸设计与工艺流程 |
| 4.2.2 切割厚度对高长径比微阵列电极加工的影响 |
| 4.2.3 高长径比微阵列电极加工结果分析 |
| 4.3 微回转结构微细电火花线切割加工实验 |
| 4.3.1 微回转结构微细电火花线切割加工参数优化 |
| 4.3.2 微回转结构微细电火花线切割多次切割试验 |
| 4.4 微细盘状电极的微细电火花线切割制备与原位周铣加工 |
| 4.4.1 微细盘状电极的制备与原位应用工艺流程 |
| 4.4.2 微细盘状电极的微细电火花线切割制备 |
| 4.4.3 微细盘状电极的微细电火花原位周铣加工实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 面向微齿轮批量制造的微细电火花线切割加工技术研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 微齿轮批量制造工艺流程 |
| 5.3 微齿轮模具材料与尺寸设计 |
| 5.4 微齿轮模具微细电火花线切割加工基础实验 |
| 5.4.1 对比实验分析 |
| 5.4.2 中心组合实验设计 |
| 5.4.3 响应变量模型建立与分析 |
| 5.4.4 工艺参数优化 |
| 5.5 微齿轮凸模微细电火花线切割加工 |
| 5.5.1 微齿轮凸模加工轨迹规划 |
| 5.5.2 微齿轮凸模齿廓加工缺陷解决方案 |
| 5.5.3 微齿轮凸模加工误差分析 |
| 5.5.4 微齿轮凸模加工结果分析 |
| 5.6 微齿轮凹模微细电火花线切割加工 |
| 5.6.1 微齿轮凹模加工条件 |
| 5.6.2 微齿轮凹模加工结果分析 |
| 5.6.3 微齿轮模具装配结果分析 |
| 5.7 微齿轮精密锻压成形加工 |
| 5.7.1 锻压行程对微齿轮成形质量的影响 |
| 5.7.2 微齿轮成形质量分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 多线微细电火花线切割加工技术研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 多线微细电火花线切割走丝系统分析与设计 |
| 6.2.1 对称式走丝系统多自由度振动模型建立 |
| 6.2.2 对称式走丝系统固有频率模拟分析 |
| 6.2.3 绕线方式对微细电极丝张力动态特性的影响 |
| 6.2.4 多线微细电火花线切割加工装置设计 |
| 6.3 多线微细电火花线切割加工基础实验 |
| 6.3.1 多线微细电火花线切割加工可行性分析 |
| 6.3.2 多线与单线微细电火花线切割加工效率对比 |
| 6.3.3 多线与单线微细电火花线切割加工精度对比 |
| 6.3.4 加工参数对多线微细电火花线切割加工性能的影响 |
| 6.4 微型继电器的多线微细电火花线切割加工 |
| 6.4.1 微型继电器尺寸设计与加工轨迹规划 |
| 6.4.2 微型继电器加工参数 |
| 6.4.3 微型继电器加工结果分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（3）基于嵌入式Linux的电火花加工数控系统实现技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究背景 |
| 1.2.1 电火花加工技术简介 |
| 1.2.2 国外电火花加工机床数控系统研究现状 |
| 1.2.3 国内电火花加工机床数控系统的研究现状 |
| 1.2.4 电火花加工数控系统的种类 |
| 1.3 课题研究的意义和目标 |
| 1.4 论文的内容安排 |
| 第二章 电火花线切割加工数控系统总体设计 |
| 2.1 电火花线切割加工数控系统介绍 |
| 2.1.1 电火花线切割加工技术的特点 |
| 2.1.2 线切割加工机床的原理 |
| 2.1.3 电火花线切割加工数控系统的发展趋势 |
| 2.2 电火花线切割加工数控系统研发方案 |
| 2.3 数控系统主机构成 |
| 2.3.1 运动控制与检测回路 |
| 2.3.2 机床本体及工作台 |
| 2.3.3 脉冲电源及运丝系统 |
| 2.4 电火花线切割加工数控系统的功能定义 |
| 2.4.1 文件准备 |
| 2.4.2 参数设置 |
| 2.4.3 工件加工 |
| 2.5 电火花线切割加工数控系统的软件架构 |
| 2.6 电火花线切割数控系统通用硬件结构 |
| 2.7 本章小节 |
| 第三章 嵌入式 Linux 系统构建 |
| 3.1 嵌入式 Linux 内核裁减与配置 |
| 3.1.1 2.6 版Linux 内核的新优势 |
| 3.1.2 内核的重要选项介绍及编译 |
| 3.1.3 实时内核开发 |
| 3.1.4 RTAI 实时Linux 响应测试 |
| 3.2 嵌入式 Linux 文件系统构建 |
| 3.2.1 系统的启动过程 |
| 3.2.2 嵌入式Linux 系统结构 |
| 3.2.3 BusyBox 介绍 |
| 3.2.4 完善文件系统 |
| 3.2.5 系统启动文件Bootloader 的制作 |
| 3.3 嵌入式 Linux 系统的安装 |
| 3.3.1 CF 卡的分区及格式化 |
| 3.3.2 文件及文件系统的移植 |
| 3.3.3 安装Grub 引导程序到CF 卡 |
| 3.4 本章小节 |
| 第四章 嵌入式GUI 的选择与开发平台的搭建 |
| 4.1 嵌入式GUI 的发展概况 |
| 4.2 嵌入式GUI 平台的选择 |
| 4.2.1 Linux 下嵌入式GUI 的介绍 |
| 4.2.2 主流GUI 对比 |
| 4.2.3 Qtopia Core 的优势 |
| 4.2.4 Qt 4.3 和Qtopia Core 4.3 的新特性 |
| 4.3 嵌入式GUI 开发环境的建立与移植 |
| 4.3.1 主机开发环境的建立 |
| 4.3.2 主机环境下程序开发 |
| 4.3.3 Qt/Qtopia 国际化 |
| 4.3.4 嵌入式应用程序的移植 |
| 4.4 本章小节 |
| 第五章 电火花线切割加工操作软件开发与加工验证 |
| 5.1 电火花线切割加工数控操作软件开发 |
| 5.1.1 图形用户界面设计 |
| 5.1.2 G 代码解释模块开发 |
| 5.1.3 二维插补算法 |
| 5.1.4 系统操作介绍 |
| 5.2 加工实例验证 |
| 5.2.1 加工测试方案介绍 |
| 5.2.2 电机控制仿真 |
| 5.2.3 加工实例 |
| 5.3 本章小节 |
| 第六章 结束语 |
| 6.1 全文工作总结 |
| 6.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间已发表的论文 |
| 附录 |
| 答辩决议书扫描版 |
（4）电火花线切割超大厚度切割技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| Contents |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外相关课题研究现状 |
| 1.2.1 电火花线切割加工机理、特点及应用 |
| 1.2.2 超大厚度切割技术的研究背景及发展现状 |
| 1.2.3 电火花线切割超大厚度切割技术的发展困境 |
| 1.3 本课题的研究概况 |
| 1.3.1 研究意义和研究目标 |
| 1.3.2 课题来源 |
| 1.3.3 课题的研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 电蚀产物的排除对超大厚度线切割的影响 |
| 2.1 影响电蚀产物排除的因素 |
| 2.2 工作液的影响 |
| 2.2.1 工作液的类型及性能 |
| 2.2.2 超大厚度切割对工作液的要求 |
| 2.2.3 超大厚度切割工作液的工艺试验 |
| 2.2.4 分析及讨论 |
| 2.3 过滤装置的影响 |
| 2.3.1 常见的过滤装置 |
| 2.3.2 改进过滤装置 |
| 2.4 供液方式的影响 |
| 2.4.1 常用的供液方式 |
| 2.4.2 改进供液方式 |
| 2.4.3 关于工作液压力问题的讨论 |
| 2.5 新型电极丝的设计 |
| 2.5.1 新型电极丝的提出 |
| 2.5.2 新型电极丝的分析 |
| 2.5.3 新型电极丝的制作 |
| 2.5.4 采用新型电极丝后机床设备的改进 |
| 2.5.5 新型电极丝的工艺试验 |
| 2.5.6 分析及讨论 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 电极丝振动对超大厚度线切割的影响 |
| 3.1 振动产生的根源及其影响 |
| 3.2 电极丝的振动状态数学模型 |
| 3.3 电极丝的振动状态模拟分析 |
| 3.4 电火花线切割加工电极丝的张力分析 |
| 3.4.1 电极丝损耗对张力的影响 |
| 3.4.2 滚丝筒换向时电极丝张力所受的影响 |
| 3.4.3 滚丝筒排丝不匀对张力的影响 |
| 3.4.4 电极丝上的其它作用力 |
| 3.5 降低电极丝振动的措施 |
| 3.5.1 设计张力机构 |
| 3.5.2 调整走丝速度 |
| 3.5.3 安装电极丝定位器 |
| 3.5.4 其他措施 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 超大厚度线切割的工艺试验 |
| 4.1 主要试验参数的确定 |
| 4.2 电参数的影响 |
| 4.2.1 加工电流 |
| 4.2.2 脉冲宽度 |
| 4.2.3 占空比 |
| 4.2.4 进给速度 |
| 4.3 非电参数的影响 |
| 4.3.1 走丝速度 |
| 4.3.2 工作液种类及浓度 |
| 4.3.3 电极丝的材质及直径 |
| 4.3.4 电极丝的张力 |
| 4.4 正交试验设计及分析 |
| 4.4.1 正交试验设计 |
| 4.4.2 正交试验及数据分析 |
| 4.4.3 分析及讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 超大厚度线切割技术研究成果的应用实例 |
| 5.1 产品介绍 |
| 5.2 装夹分析 |
| 5.3 加工及参数分析 |
| 5.3.1 加工前准备 |
| 5.3.2 加工结果及参数分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文及专利 |
| 致谢 |
（5）微细电解线切割加工技术的试验研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 微细加工技术的研究与发展 |
| 1.1.1 激光微细加工技术 |
| 1.1.2 LIGA 与准LIGA 技术 |
| 1.1.3 微细切削加工技术 |
| 1.1.4 微细电火花加工技术 |
| 1.2 微细电化学加工技术的研究与发展 |
| 1.2.1 微细电铸技术 |
| 1.2.2 掩模微细电解加工技术 |
| 1.2.3 电液束微细电解加工技术 |
| 1.2.4 纳秒脉冲微细电解加工技术 |
| 1.3 微细电解线切割的研究和发展 |
| 1.4 课题来源、研究意义以及本文主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源和研究的目的及意义 |
| 1.4.2 本文的主要研究内容 |
| 第二章 微细电解线切割机理与强化传质方案 |
| 2.1 微细电解线切割加工的原理和特点 |
| 2.2 微细电解线切割加工定域蚀除特性分析 |
| 2.3 微细电解线切割强化传质方案 |
| 2.3.1 线电极叠加轴向微幅振动强化传质方案 |
| 2.3.2 线电极轴向低速冲液强化传质方案 |
| 2.3.3 环形线电极单向走丝强化传质方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 微细电解线切割试验系统 |
| 3.1 加工系统总体布局设计 |
| 3.2 进给系统 |
| 3.3 压电陶瓷振动系统 |
| 3.4 线电极系统及线电极张紧 |
| 3.5 电解液循环系统 |
| 3.6 超短脉宽电源 |
| 3.7 线电极对刀 |
| 3.8 微细电解线切割加工控制与检测系统 |
| 3.8.1 加工控制与检测系统硬件构成 |
| 3.8.2 轨迹控制优化 |
| 3.8.3 控制系统软件设计 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 轴向微幅振动微细电解线切割工艺试验研究 |
| 4.1 线电极轴向微幅振动间隙流场特性分析 |
| 4.2 线电极轴向微幅振动加工间隙模型 |
| 4.3 线电极微幅振动波形选择 |
| 4.4 微尺度线电极在线制作 |
| 4.4.1 线电极直径对加工精度影响的理论分析 |
| 4.4.2 原理与装置 |
| 4.4.3 均匀腐蚀策略 |
| 4.4.4 线电极在线制作试验及分析 |
| 4.4.4.1 振动对线电极制作的影响 |
| 4.4.4.2 脉冲电流对线电极制作的影响 |
| 4.5 微幅振动微细电解线切割加工试验 |
| 4.5.1 微幅振动对加工稳定性的影响 |
| 4.5.2 微幅振动对加工精度的影响 |
| 4.5.3 微幅振动对加工效率的影响 |
| 4.5.4 微幅振动对加工电压—缝宽曲线的影响 |
| 4.5.5 微幅振动对脉冲宽度—缝宽曲线的影响 |
| 4.5.6 微幅振动对脉冲周期—缝宽曲线的影响 |
| 4.5.7 电解液对加工的影响 |
| 4.5.8 线电极直径对加工的影响 |
| 4.5.9 微幅振动对不同工件材料加工稳定性的影响 |
| 4.5.10 工件材料对加工精度的影响 |
| 4.6 微细结构的微幅振动电解线切割加工试验 |
| 4.6.1 不锈钢材料微细结构 |
| 4.6.2 高温合金材料微细结构 |
| 4.6.3 镍材料微细结构 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 轴向冲液微细电解线切割工艺试验研究 |
| 5.1 轴向冲液微细电解线切割研究的必要性 |
| 5.2 轴向冲液微细电解线切割加工间隙流场模型分析 |
| 5.3 引流道中线电极支撑板对流场的影响 |
| 5.4 牺牲阳极对切缝出口处流场的影响 |
| 5.5 直流轴向冲液微细电解线切割加工工艺试验研究 |
| 5.5.1 冲液方向对加工稳定性的影响 |
| 5.5.2 轴向冲液速度对加工稳定性的影响 |
| 5.5.3 轴向冲液速度对加工效率的影响 |
| 5.5.4 电压对加工精度的影响 |
| 5.5.5 电极丝进给速度对加工的影响 |
| 5.5.6 电解液浓度对加工的影响 |
| 5.5.7 牺牲阳极板对出液面切缝质量的影响 |
| 5.5.8 不同工件厚度对加工的影响 |
| 5.5.9 初始间隙对切缝入口质量的影响 |
| 5.6 典型结构加工 |
| 5.7 脉冲电流轴向冲液微细电解线切割试验 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 环形线电极单向走丝电解线切割工艺试验研究 |
| 6.1 环形线电极单向走丝电解线切割研究的必要性 |
| 6.2 环形线电极单向走丝电解线切割的加工间隙流场分析 |
| 6.2.1 加工间隙流场数学模型 |
| 6.2.2 加工间隙流场仿真 |
| 6.3 辅助阳极单向走丝电解线切割电场分析 |
| 6.3.1 电场理论模型 |
| 6.3.2 仿真分析结果及讨论 |
| 6.4 电极丝的振动分析 |
| 6.5 断丝原因及解决措施 |
| 6.6 单向走丝电解线切割试验设备 |
| 6.6.1 环形线电极的制备 |
| 6.6.2 走丝机构的设计 |
| 6.6.3 试验系统 |
| 6.7 工艺参数对试验结果的影响 |
| 6.7.1 单向走丝对加工锥度的影响 |
| 6.7.2 走丝速度对加工的影响 |
| 6.7.3 进给速度对加工的影响 |
| 6.7.4 电解液浓度对加工的影响 |
| 6.7.5 工件厚度对加工的影响 |
| 6.7.6 辅助阳极对加工的影响 |
| 6.8 典型零件加工 |
| 6.9 本章小结 |
| 第七章 微细电解线切割在某加速度传感器弹性敏感元件中的应用 |
| 7.1 弹性敏感元件结构及其材料特性 |
| 7.1.1 弹性敏感元件结构及加工要求 |
| 7.1.2 材料成份对电解加工的影响分析 |
| 7.2 凹槽底部直角加工模型 |
| 7.3 弹性敏感元件加工工艺过程 |
| 7.3.1 加工工艺流程 |
| 7.3.2 材料预处理 |
| 7.3.3 零件轮廓切割 |
| 7.3.4 凹槽定位与找正 |
| 7.4 弹性敏感元件加工工艺试验 |
| 7.4.1 合金材料对加工的影响 |
| 7.4.2 线电极微幅振动参数选择与加工间隙的关系 |
| 7.4.3 电解液浓度对加工的影响 |
| 7.4.4 进给速度和进给步距对加工的影响 |
| 7.4.5 电参数对加工的影响 |
| 7.5 轮廓加工试验 |
| 7.6 凹槽及完整零件加工试验 |
| 7.7 本章小结 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 本论文工作总结 |
| 8.2 对未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文及研究成果 |
（6）高速走丝电火花线切割加工多次切割工艺数据智选系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 电火花线切割加工概述 |
| 1.2 国内外多次切割技术研究现状 |
| 1.3 本文研究的目的和意义 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第2章 高速走丝电火花线切割加工多次切割工艺研究 |
| 2.1 高速走丝电火花线切割加工影响因素分析 |
| 2.1.1 电参数对高速走丝电火花线切割加工的影响规律 |
| 2.1.2 非电参数对高速走丝电火花线切割加工的影响规律 |
| 2.1.3 加工参数对多次切割的影响规律 |
| 2.2 总体研究方案的拟定 |
| 2.2.1 多次切割工艺方案拟定 |
| 2.2.2 具体试验研究方案拟定 |
| 2.2.3 试验设备及条件 |
| 2.3 试验结果及多次切割工艺研究 |
| 2.3.1 单因素试验结果及分析 |
| 2.3.2 一次切割正交试验结果及分析 |
| 2.3.3 多次切割正交试验结果及分析 |
| 2.3.4 对比论证试验结果 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于MATLAB的多次切割工艺数据回归模型 |
| 3.1 MATLAB软件简介 |
| 3.2 多次切割工艺数据的回归模型 |
| 3.2.1 用于回归建模的几种函数模型 |
| 3.2.2 多次切割工艺数据回归模型的建立 |
| 3.2.3 几种回归模型的误差统计与最优模型 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 基于遗传优化算法的多次切割工艺参数优化 |
| 4.1 遗传优化算法的理论研究 |
| 4.2 基于遗传算法的工艺参数优化 |
| 4.2.1 用于遗传算法优化的工艺数据模型 |
| 4.2.2 多次切割工艺参数优化结果 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 基于人工神经网络的多次切割工艺数据智选系统研究 |
| 5.1 人工神经网络的特点与应用 |
| 5.2 基于BP神经网络的多次切割工艺数据建模 |
| 5.2.1 BP神经网络的理论研究 |
| 5.2.2 基于BP神经网络的建模 |
| 5.2.3 BP网络模型预测及智选仿真 |
| 5.3 多次切割工艺数据智选系统研究 |
| 5.3.1 MATLAB软件GUI模块功能简介 |
| 5.3.2 多次切割工艺数据智选系统的主要功能 |
| 5.3.3 多次切割工艺数据智选系统介绍 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 内容及创新点总结 |
| 6.2 不足之处与展望 |
| 参考文献 |
| 硕士学位期间所发表的学术论文和成果目录 |
| 致谢 |
（7）电火花线切割放电加工控制技术的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外动态 |
| 1.2.1 国外动态 |
| 1.2.2 国内动态 |
| 1.3 课题的现实意义 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 线切割加工原理和控制理论 |
| 2.1 加工原理 |
| 2.2 线切割加工机床分类 |
| 2.3 线切割加工的用途 |
| 2.4 线切割加工机床组成 |
| 2.4.1 快走丝线切割机床的组成 |
| 2.4.2 慢走丝线切割机床的组成 |
| 2.4.3 数控系统 |
| 2.5 插补创新 |
| 2.5.1 对插补计算的要求 |
| 2.5.2 插补类型 |
| 2.5.3 数据采样法的创新 |
| 2.5.4 PC 数控的高速采样插补方法 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 系统控制软件模块的设计 |
| 3.1 系统概述 |
| 3.2 后置处理模块 |
| 3.2.1 基本概念 |
| 3.2.2 译码 |
| 3.2.3 丝半径补偿 |
| 3.3 加工程序ISO 代码定义及规则 |
| 3.4 定位模块的功能设计 |
| 3.4.1 移动功能 |
| 3.4.2 定端面功能 |
| 3.4.3 定孔中心功能 |
| 3.4.4 原点功能 |
| 3.5 角度旋转功能 |
| 3.5.1 任意角度旋转功能设计 |
| 3.5.2 功能扩展 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 多次切割工艺的研究与实现 |
| 4.1 多次切割工艺及应用现状 |
| 4.2 慢走丝线切割机床的多次切割的实现 |
| 4.3 快走丝线切割机床的多次切割的实现 |
| 4.3.1 实现的难点 |
| 4.3.2 实现稳定的多次切割的理论依据 |
| 4.3.3 实现稳定的多次切割的必备条件 |
| 4.3.4 改进措施 |
| 4.3.5 多次切割工艺的研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 进给伺服控制系统设计 |
| 5.1 伺服控制概述 |
| 5.1.1 伺服系统的概念 |
| 5.1.2 数控机床对伺服系统的要求 |
| 5.1.3 伺服系统的类型 |
| 5.2 电火花加工伺服特性 |
| 5.3 伺服控制系统设计 |
| 5.3.1 执行机构方案的选择 |
| 5.3.2 控制方式的确定 |
| 5.3.3 加工状态的识别 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历以及在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（9）电火花线切割加工参数智选系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 电火花线切割加工概述与研究现状 |
| 1.1.1 电火花线切割加工概述 |
| 1.1.2 国内外电火花线切割加工的研究现状 |
| 1.2 本课题研究的目的、意义和主要内容 |
| 1.2.1 本课题研究的目的和意义 |
| 1.2.2 本课题研究的主要内容 |
| 1.3 本章小结 |
| 第2章 电火花线切割工艺原理及工艺特点分析 |
| 2.1 电火花加工机理概论 |
| 2.1.1 电火花加工的物理本质 |
| 2.1.2 电火花加工的实现条件、优缺点、方法分类及应用 |
| 2.2 电火花线切割加工的工艺原理 |
| 2.3 电火花线切割加工工艺特点的分析 |
| 2.3.1 电火花线切割加工条件的选用 |
| 2.3.2 影响电火花线切割加工性能的因素 |
| 2.3.3 电火花线切割加工参数的选择原则 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 工艺试验方法研究与工艺数据的试验采集 |
| 3.1 试验设备与试验材料 |
| 3.1.1 ACTSPARK FW-1型机床简介 |
| 3.1.2 试验材料 |
| 3.2 工艺试验设计 |
| 3.2.1 试验方法研究 |
| 3.2.2 二次回归通用旋转组合试验方案设计 |
| 3.2.3 工艺试验安排与试验数据采集 |
| 3.3 工艺试验结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于FW工艺参数表的回归建模与遗传算法优化求解 |
| 4.1 电火花线切割加工过程的分析 |
| 4.2 基于FW-1工艺参数表的非线性回归建模 |
| 4.2.1 FW-1的工艺参数表结构 |
| 4.2.2 基于FW-1工艺参数表的非线性回归建模 |
| 4.3 基于遗传算法的线切割加工参数优化选取 |
| 4.3.1 遗传算法的基本理论研究 |
| 4.3.2 用遗传算法工具箱求解Vm最大值与Ra最小值 |
| 4.3.3 遗传算法的改进策略 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于RBF神经网络的电火花线切割工艺参数建模 |
| 5.1 人工神经网络的特点和工程应用 |
| 5.2 RBF神经网络理论探究 |
| 5.2.1 RBF神经网络的结构和工作原理 |
| 5.2.2 RBF神经网络的正交最小二乘(OLS)学习算法 |
| 5.3 基于试验数据的电火花线切割RBF神经网络模型构建 |
| 5.3.1 RBF神经网络设计函数介绍 |
| 5.3.2 RBF神经网络的建模结果 |
| 5.3.3 RBF神经网络的建模效果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 电火花线切割加工参数智选系统的软件开发 |
| 6.1 智选系统软件的功能构成与结构设计 |
| 6.1.1 软件的总体描述 |
| 6.1.2 软件的主要功能 |
| 6.1.3 软件的功能模块结构框架 |
| 6.2 智选系统软件的组成模块 |
| 6.2.1 主控模块 |
| 6.2.2 工艺数据模块 |
| 6.2.3 训练模型模块 |
| 6.2.4 预测优化模块 |
| 6.3 基于VC++与MATLAB混合编程的智选系统软件设计 |
| 6.3.1 Visual C++与MATLAB混合编程的实现 |
| 6.3.2 Visual C++调用MATLAB引擎时的环境设置 |
| 6.3.3 Visual C++与MATLAB混合编程的软件设计步骤 |
| 6.4 电火花线切割加工参数智选系统软件介绍 |
| 6.5 本课题研究成果的试验验证 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 本课题研究过程的总结归纳 |
| 7.2 本课题研究工作的未来展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 硕士研究生学习阶段发表论文 |
（10）航空超越离合器楔块的精密成形及表面强化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.2 国内外相关技术研究现状 |
| 1.3 研究的目标及主要研究内容 |
| 2 航空超越离合器楔块的精密成形关键技术研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 试验设备、材料与方法 |
| 2.3 GCr15 轴承钢电加工工艺参数研究与优化 |
| 2.4 楔块磨削加工参数优化 |
| 2.5 研磨抛光处理工艺研究与优化 |
| 2.6 楔块精密成形研究过程中出现的问题及解决措施 |
| 2.7 楔块精密成形效果评价 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 楔块用GCr15、9Cr18与Cr4Mo4V渗硼层的组织特征与性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验条件与方法 |
| 3.3 GCr15 轴承钢渗硼层的组织特征与性能研究 |
| 3.4 9Cr18 不锈轴承钢渗硼层的组织特征与性能研究 |
| 3.5 Cr4Mo4V高温轴承钢渗硼层的组织特征与性能研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 TRD预处理对GCr15 轴承钢渗硼层的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验条件与方法 |
| 4.3 GCr15 轴承钢表面TRD预渗铬层的组织与性能 |
| 4.4 TRD 预渗铬处理对 GCr15 渗硼层的影响 |
| 4.5 复合渗层的动力学特性分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 9Cr18与Cr4Mo4V表面二次硬化技术研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验材料与方法 |
| 5.3 低温渗碳处理对9Cr18 不锈轴承钢组织与性能的影响 |
| 5.4 盐浴渗氮处理对Cr4Mo4V高温轴承钢组织与性能的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 航空超越离合器楔块表面强化渗层的摩擦与疲劳性能研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 航空超越离合器楔块表面强化渗层的摩擦学特性研究 |
| 6.3 超越离合器疲劳性能试验机的研制与试验方法研究 |
| 6.4 直升机用超越离合器失效分析及试验评价研究 |
| 6.5 航空超越离合器楔块表面强化层的疲劳性能研究 |
| 6.6 楔块表面不同表面强化方案综合评价 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 主要结论与发展方向 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 发展方向 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间已发表的论文 |
四、线切割加工在新产品研制中的应用（论文参考文献）
- [1]微细电解线切割加工技术的基础研究[D]. 王昆. 南京航空航天大学, 2007(05)
- [2]多功能微细电火花线切割加工系统及其应用研究[D]. 陈祥. 哈尔滨工业大学, 2019
- [3]基于嵌入式Linux的电火花加工数控系统实现技术研究[D]. 董大为. 上海交通大学, 2009(12)
- [4]电火花线切割超大厚度切割技术的研究[D]. 万自尧. 广东工业大学, 2008(08)
- [5]微细电解线切割加工技术的试验研究与应用[D]. 王少华. 南京航空航天大学, 2010(07)
- [6]高速走丝电火花线切割加工多次切割工艺数据智选系统研究[D]. 韩小后. 安徽工程大学, 2012(05)
- [7]电火花线切割放电加工控制技术的研究与应用[D]. 徐惠寒. 江西理工大学, 2010(08)
- [8]电加工的现状与发展[A]. 迟恩田. 陕西省机械工程学会特种加工分会第八届学术年会论文集, 2006
- [9]电火花线切割加工参数智选系统的研究[D]. 席洪波. 西安建筑科技大学, 2008(09)
- [10]航空超越离合器楔块的精密成形及表面强化研究[D]. 宗晓明. 华中科技大学, 2019(03)