一、一起制冷压缩机爆炸事故（论文文献综述）
刘瑞恒[1]（2021）在《大型冷库智能控制与监控系统的研究与应用》文中指出大型冷库作为冷链物流建设中至关重要的基础节点,同时也是食品冷冻加工、储存和流通的重要基础设施。制冷系统作为冷库的核心系统,其能效水平的高低将极大的影响冷库的总体效率。通过提高冷库控制效率,可以减小库温较大波动,防止食品变质、质量下降,同时达到了降低能耗、节能的目的。本文以兰州某副食品采购中心M-6大型低温冷库为研究对象,展开对冷库智能控制系统的研究和应用,主要工作内容如下:（1）通过对制冷工艺介绍和控制要点的分析,设计了冷库制冷控制系统,并研究了温度控制与节能控制方法。温度控制过程时,由于冷库中随机进行的进货和取货,库内温度容易出现较大的波动,从而使得模糊控制器的控制参数无法达到最优,导致模糊PID算法在冷库温度控制上出现了自适应能力差以及控制精度低等问题,本文引入变论域思想对模糊PID控制器进行优化,设计了变论域模糊PID控制器。同时针对冷库温度控制系统建立了数学模型,通过MATLAB仿真结果表明,与模糊PID控制方式相比,变论域模糊PID控制器具有超调量小,抗干扰性强等特点。（2）针对节能控制,通过对低温冷库的节能相关问题的分析,确定了冷库制冷压缩机组大多是都处于部分负荷,从而造成了能源浪费,因此采用了滑阀调节结合变频技术对压缩机容量进行优化。（3）设计了以西门子S7-200SMART PLC为核心的冷库监控系统,构建了基于上下位机为主的控制系统的网络结构。下位机采用可编程控制器（PLC）,对现场参数进行检测、控制现场执行机构和设备,采用工业以太网、现场总线、Modbus网络进行数据传输。上位机采用工业控制计算机基于WINCC组态软件开发平台,设计开发大型冷库控制系统监控界面,实现对大型冷库运行过程的实时监控、参数显示及报警等功能。控制系统运行结果表明:冷库制冷控制系统运行可靠、性能稳定,实现了对大型冷库自动化、智能化、可视化控制,达到了预定的控制目标。
王浩[2]（2019）在《石化公司乙烯装置大检修项目风险管理》文中提出石油化工行业具有“高温高压、易燃易爆、有毒有害”等特点,三到五年一个周期的大检修项目时间紧、任务重,参与检修的单位多、人员多,极容易出现事故,具有很大的风险性,必须要加强这类项目的风险管理。本文以扬巴石化公司乙烯装置大检修项目案例为基础,主要阐述内容如下:1、首先概述项目风险及项目风险管理的基本理论,以及风险识别、分析、控制的基本理论和方法,并对扬巴石化公司乙烯装置进行了介绍。2、其次从物、人、环境三个风险因素,利用“头脑风暴法”等风险识别方法,以中国石化安全风险矩阵为分析依据,对大检修项目常见的基本八大类危害作业的风险进行识别分析,结合相关理论的研究方法和工作中的实践,对公司大检修项目识别出风险提出建议控制措施。3、结合大检修项目成果说明项目风险管理的成效。由于石化化工企业装置检修特点的通用性,使得本文的研究结论具有普遍使用性,具有一定的指导意义。
王海震[3]（2019）在《B啤酒生产企业的安全风险分级管控优化研究》文中研究指明与国家近些年高经济发展不匹配的是国内工业安全生产事故的频发,一些中小企业的经济发展甚至以牺牲安全为代价,安全管理水平落后。面对这一局面,国务院安委办近年提出了“构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制”这一概念,期望通过安全风险的管理和隐患治理两道“防火墙”,实现控制风险和预防事故,将事故消灭在隐患前,从而实现风险“关口前移”的目的。其中隐患排查治理机制已推行很长一段时间,企业也很容易理解和运用,但风险分级管控机制这一概念近期才推出,所涉及的专业概念多、运用起来难度大等,影响了风险分级管控机制的推广和落实。B啤酒生产企业作为一家跨国大型企业,对其对风险分级管控有一定的了解,也开展了部分的工作,但与风险分级管控机制的要求仍有差距。本论文通过对B企业的安全风险分级管控工作落实情况进行研究,一是为了B企业的安全风险分级管控优化工作提供参考,二是为类似企业的安全风险分级管控工作的优化提供借鉴。研究内容包括对该企业安全风险分级管控现状的分析、存在的问题和原因,并分别利用PHA法和蒙德法对风险辨识和评价过程进行完善,并提出相应的保障措施,确保优化落实。在对该企业的安全风险分级管控现状的分析中发现,其主要使用了头脑风暴法、JHA法、SCL法进行了风险源辨识,但该方法结构化程度简单,容易造成辨识不完整。为了解决这个问题,并根据企业实际情况,利用PHA法进行优化;在风险评价方面,该企业利用了LEC法进行简单的风险半定量分析,但在液氨车间等重大危险源上,LEC法反应的数值太少,并不能很好的反映出重大的、特别的危险源的危险性,因此本文选用能提供准确的危险化学品工艺定量分析的蒙德法进行优化;在风险分级管控运用方面,没能达到风险分级管控机制的要求,缺少相应的制度和具体的分析结果运用措施,因此提出企业需要理清思路,建立相应的机构和制度。为确保优化能够得到实施,优化效果得到保证,本文提出从企业制度、安全管理组织结构、安全风险分级管控专门的资金、教育培训四个方面落实保障措施,确保优化效果能达到预期。同时本文也提出政府应完善安全风险分级管控指南,不应限于JHA法、SCL法、LEC法、矩阵分析法等,积极推荐企业运用更可靠有效的风险辨识和评价方法,比如PHA法、FMEA法、HAZOP法、模糊不确定理论、Petri法等,同时政府指南应更着重于风险分级管控成果的运用章节,便于企业把握分级管控成果的运用。
李玉斌,谢利昌,初琦,李玲珊[4]（2019）在《第2章 压缩机市场发展分析》文中进行了进一步梳理随着近几十年中国经济的高速发展,建筑业、冷链物流、工业制造等领域都取得了长足的进步。这些领域的飞跃也带动了制冷（热泵）压缩机使用量的增长,推动着制冷压缩机技术的变革。在整个制冷行业链条当中,压缩机作为制冷设备的心脏,其作用不仅仅是提供制冷循环的动力,还可直接对国家节能环保、食品安全、提升人居舒适水平起到至关重要的作用。
王迪[5]（2019）在《制冷机房氨气泄漏扩散及激光吸收光谱检测研究》文中指出随着居民生活水平的提高,人们对冷藏、冷冻食品的需求不断增加,带动了民营冷库数量大幅增长。但日常监管的疏松使得氨制冷压力管道在长期地运行过程中面临紧固件松弛、阀门失效、腐蚀穿孔等问题,导致氨冷媒泄漏事故频发。在泄漏初期,若无法有效、快速地检测预警,极易造成大规模氨泄漏而引发火灾爆炸,对人员生命及经济财产构成极大威胁。本文以流体动力学和光谱学基础知识为理论研究框架,以制冷机房泄漏氨气为研究对象,分析了其扩散特性及事故通风优化方案,并基于可调谐半导体激光吸收光谱原理开展了氨气激光检测的相关技术问题研究。主要研究内容如下:（1）基于计算流体力学方法,分析了制冷机房压缩机高压排气管道与低压吸气管道氨气泄漏后浓度分布与温度分布随时间的变化特征,探讨了环境温度、泄漏孔径及泄漏方向等因素对各监测点达到典型危险时间的影响规律,对比了三种事故通风方案的氨气驱散效果;（2）阐明了温度对氨气吸收光谱线强的影响机制,建立了温度-浓度耦合变量下氨气光谱吸光度的关联模型,提出了三级卷积降噪光谱预处理方法以提高多元噪声背景下氨气激光检测精度,搭建了非常温条件下氨气激光检测实验平台并提出浓度反演修正方法;（3）基于无合作目标表面反射特性及激光辐射传输规律对激光回波功率与光路特点进行分析,提出了菲涅尔透镜阵列光学接收方案,并与常规的单独菲涅尔透镜接收系统进行光学接收性能对比分析。开展了开放光路无合作目标条件下氨气激光检测实验,确定了系统最佳控制参数,获得了不同检测距离下氨气二次谐波信号幅值变化规律。本文以制冷机房氨气泄漏为研究背景,基于可调谐半导体激光吸收光谱技术开展了非常温条件和无合作目标条件下氨气激光检测研究,为今后制冷机房氨气泄漏的快速检测技术发展提供了一定的参考意义。
张燕良[6]（2018）在《洛阳石化LPG储罐泄漏风险研究》文中进行了进一步梳理液化石油气（LPG）作为一种现当代最为重要的燃料之一被运用于各个领域,它在适当的压力下以液态的形式被储存在储罐容器内,具有易燃易爆的特性。本文从洛阳石化LPG球罐区泄漏的实例出发,从储存概况、泄漏原因、事故后果分析这三点进行深入研究,分析可能失效的模式、失效因素、故障影响、危险程度,并提出相应措施;并利用道化学火灾、爆炸指数评价法对该项目进行总体评价。在事故发生的可能性评价中利用荷兰某专业研究小组在COVO研究报告中公布的统计数据和2005年挪威船级社公布的统计数据作出相应的借鉴和判断。最后对分别对个人风险评价和社会风险评价作出分析,提出对本项目的安全措施和建议。
严明宇[7]（2018）在《LNG加注船风险识别及加注作业风险分析》文中研究指明在低碳环保节能的大环境下,液化天然气作为一种高热值、低排放的绿色能源逐渐替代原先的船舶燃料。并根据挪威船级社调查可知,LNG燃料动力船的订单数量将会在2年后达到千艘,这将会是一个极大的突破,并在环保倡行的大趋势下,也会发展的越来越好。但关于LNG燃料动力船的投入使用中,出现了一些无法避免的问题就是LNG加注问题,这牵涉到LNG加注供应链上的基础设施问题。目前,由于时间的问题,没有完全配套的设施能够满足燃料动力船,也阻碍了LNG船舶的发展。这也激发了业内关于LNG加注船的开发研究,并赋予了该船灵活操作、高效率加注等特点。由于液化天然气的危险特性和作为加注船既需要承担运输功能又需要保持加注功能,更是大大增加了LNG加注船的风险性。本文针对LNG加注船从通航过程和加注过程两方面展开风险分析,包括加注过程加注作业中泄漏火灾爆炸事故的定性定量分析、加注作业泄漏后果模拟分析及加注作业安全阀释放后果模拟分析。本文主要工作如下:（1）对LNG加注船进行了详细的介绍,从LNG加注船的水上加注特点、货物围护系统、蒸发气管理系统、天然气发动机在加注船上的应用入手,展开后续的识别分析。（2）分析LNG的危险特性,从泄漏导致的对船舶和船员的低温和火灾爆炸危害两方面入手,并结合对LNG加注船的通航过程和加注过程的分析展开LNG加注船的风险识别。（3）运用故障树分析法,基于加注作业火灾爆炸事故为顶事件的前提下,展开定性和定量的分析。通过简化火灾爆炸故障树,确定基础事件的概率,并计算出顶上事件的发生概率和个人风险值。（4）介绍了PHAST的基础功能和与LNG加注船可能发生的事故对应的模型,并参照国际上关于LNG加注软管的泄漏孔径范围在10%D50mm之间,选取易发生10mm和最危险50mm孔径泄漏,并针对5000m3加注船进行后果模拟分析,计算5000m3LNG加注船的危险区域、限制区域以及警戒区域。同时考虑加注作业中安全阀释放是否到会影响受注船的甲板进行后果模拟,并提出关于人员因素、船舶设备因素、管理因素以及环境因素四方面的风险控制措施建议。
张琥[8]（2018）在《我国食品企业氨泄漏事故致因研究》文中研究说明液氨作为化工原料和制冷剂,被广泛应用于石油化工、化肥生产和食品生产等行业。氨泄漏事故近年来频繁发生,其中食品企业发生的氨泄漏事故较多。随着近年来冷库储量明显增加,新建冷库中氨制冷冷库占到70%左右。然而,食品企业并不属于化工企业的范畴,安全设备设施、安全管理以及监管等措施并未及时跟上冷库的大规模扩建的速度,这就导致了这一类泄漏事故的频发。因此,研究食品企业氨泄漏事故原因及预防具有重大意义。通过对氨泄漏事故研究现状的分析,发现目前国内学者研究主要集中在事故的物态原因,对事故中人的行为原因研究甚少,而实际上,氨泄漏事故存在着大量的人的行为原因。事故致因“2-4”模型主要研究事故的人为因素,最早应用于煤矿事故的分析较多,目前已在多个领域的事故原因分析中得到了应用。因此,本文拟利用事故致因“2-4”模型分析我国食品企业氨泄漏事故中的各类原因及其作用路径。本文以2007-2016年间我国发生的121起食品企业氨泄漏事故作为事故样本。首先,以氨泄漏点出现位置作为液氨泄漏事故分类的标准,对食品企业氨泄漏事故进行分类,可分为液氨储运设备泄漏事故（28起）、液氨运输管道泄漏事故（52起）和液氨制冷设备泄漏事故（41起）。其次,以事故致因“2-4”模型作为理论基础的事故原因分析方法,对每一类事故的不安全动作原因、不安全物态原因、习惯性行为原因和安全管理体系缺欠进行了统计分析。在不安全动作方面,经过分析得到了各类事故的不安全动作原因列表,并对其中的不安全动作的作用路径进行了分析,同时还分析了不安全动作的违章情况。在不安全物态方面,与不安全动作分析类似,得到了不安全物态列表。在习惯性原因方面,通过对员工的习惯性行为原因与不安全动作和不安全物态对应关系,分析得到员工不安全习惯性行为,以及容易缺欠的主要安全知识。在安全管理体系方面,从安全方针、安全管理组织结构和安全管理程序三方面分析,得出主要的安全管理体系缺欠。得到主要结论如下:（1）研究得到了一种以“2-4”模型为理论基础的事故分析方法,具体分为以下8个步骤:（1）确定事故（2）切割组织（3）分析事故经过（4）组织内员工不安全动作原因的分析（5）不安全物态原因分析（6）探究习惯性行为原因（7）安全管理体系缺欠分析（8）分析各原因对事故影响过程和作用路径。利用此方法分析了我国2007-2016年发生的121起食品企业氨泄漏事故,分析结果见附表表一,证实了此方法可以应用于氨泄漏事故原因分析。（2）我国食品企业氨泄漏事故仍未得到有效遏制,每年均有发生。2007-2012年事故发生起数呈现波动下降的趋势,2012年以后发生起数呈反弹上升趋势。事故死亡人数除2013年（由于2013年发生了四起死亡人数较多的氨泄漏事故,共造成147人死亡）外,在2007-2016年也呈现波动下降趋势。其中,氨中毒事故（111起）在发生起数上远高于氨爆炸事故（10起）。而在死亡人数上,氨爆炸事故（128人死亡）要比氨中毒事故（69人死亡）严重。此类事故中重特大事故和较大事故发生较少,一般事故发生较多。（3）利用信息扩散模型,对氨泄漏事故发生月份及省份的数据分别分析,得到每月及各省的此类事故风险概率。其中每年至少发生一起氨泄漏事故的概率在50%以上的有7个月份,分别是八月（81.1%）、七月（74.2%）、五月（71.7%）、四月（68.2%）、九月（63.8%）、六月（58.4%）和十月（52.1%）,这些月份是展开预防控制工作的关键时期。每年至少发生一起以上氨泄漏事故风险最高的前五个省份分别是山东省（70.8%）、四川省（58.3%）、浙江省（49.2%）、安徽省（45.1%）和上海市（44.8%）,这些省份应特别重视氨泄漏事故的预防工作。（4）通过对食品企业液氨储运设备泄漏事故的分析,得到了此类事故的不安全动作原因32类。其中,直接引发事故的不安全动作中出现次数最多的是未及时检查、控制槽车、储罐的液位和压力情况（7次）和装卸前未对各连接处密封性进行检查（7次）。日常作业中纵容、忽视工人违章行为和未组织相关员工进行安全知识的培训对员工的习惯性行为具有影响。未制定储运作业相关规程这一不安全动作导致安全管理体系出现缺欠。不安全物态原因有15类,其中出现次数最多的是泵与管道连接处密闭性差（8次）,作业现场无防护设备（4次）这一不安全物态会导致事故损失的扩大。习惯性行为原因中,出现最多的是安全意识不高（99次）,其次是安全知识不足（96次）。员工缺失的安全知识点有17类,主要是安全培训的必要性（21次）和安全检查的重要性（18次）。安全管理体系缺欠有9类,主要的安全管理体系缺欠是未建立或未按要求执行安全培训相关制度（26次）和未建立或未按要求执行安全检查相关制度（24次）。（5）通过对食品企业液氨运输管道泄漏事故的分析,得到了此类事故的不安全动作原因36类。其中,引起事故最多的不安全动作是未对管道及其他部件进行定期检查（39次）。从不安全动作的作业性质来看,管道检修不安全动作和管道安装不安全动作引起的事故较多。这些不安全动作中,包括较多的违章操作（103次）和违章指挥（78次）,分别占不安全动作总数的40.4%和30.6%。不安全物态原因有10类,出现次数最多的不安全物态是管道及其他部件过度损耗和老化（17次）和作业现场无液氨泄漏警报器（17次）,后者会使作业员工无法及时意识到氨泄漏的发生,加重事故的危害程度。习惯性行为原因中,存在问题较多的是安全知识不足（123次）和安全意识不高（145次）。员工缺失的安全知识点有16类,最主要安全知识点是安全检查的重要性（33次）。安全管理体系缺欠有9类,出现次数最多的是安全生产科未履行管道检修和管理职责（42次）。（6）通过对食品企业液氨制冷设备泄漏事故的分析,得到了此类事故的不安全动作原因37类。其中,出现次数最多的不安全动作是未对制冷设备定期检查（35次）。氨区作业未佩戴防护设备（27次）这一不安全动作会使事故伤亡的扩大。在这些不安全动作中,违章操作出现次数较多,占不安全动作总数的36.7%。不安全物态原因有14类,存在质量问题制冷设备（19次）这一不安全物态出现次数最多,与液氨制冷设备泄漏事故的发生关系最为密切。这些不安全物态中,包括违章物态和危险物态,分别占不安全物态总数的83.3%和16.7%。习惯性行为原因中,安全意识不高（288次）和安全知识不足（238次）在此类事故中出现较多,存在较多问题。这其中涉及的员工的安全知识缺失点有10类,比较突出的问题是液氨制冷设备定期检查的必要性（38次）和制定并遵守作业指导书的必要性（37次）。安全管理体系缺欠有10类,出现最多的安全管理体系缺欠为安全生产科未履行液氨储存设备检修和管理职责（37次）。安全管理程序这方面的缺欠问题在此类事故的安全管理体系缺欠中最为常见。（7）从事故原因分析中可以发现,食品企业氨泄漏事故的不安全动作中,超过80%均为违章作业行为;不安全物态中,违章物态占70%以上;习惯性不安全动作中,出现最多的是安全知识不足和安全意识不高,安全意识不高多数也是由于安全知识不足导致;安全管理体系缺欠中都涉及到了未建立或未按规定执行安全培训制度。因此,通过加强企业的安全培训,可以提高员工的安全知识水平,减少员工的违章作业,进而减少事故的发生。结合上述的事故分析结果,从安全培训的角度出发,在预防液氨储运设备泄漏事故中,应加强对液氨运输司机、押运员、液氨装卸人员、安全生产科和相关工作的直接领导层员工等的安全知识培训,特别是与液氨装卸作业相关的指挥领导人员的安全知识培训,主要应围绕液氨储运设备检修、维护及管理,安全检查的重要性以及遵守作业指导书等安全知识点进行。在预防液氨运输管道泄漏事故中,应加强对一线员工（制冷工、安装工和维修工等）的安全知识培训工作,主要包括遵守作业指导书、对液氨运输管道定期检查、作业时做好安全防护工作等内容。对作业相关的直接管理层员工,应重视对下属员工的安全培训。同时,加强生产安全监督力度,对一线员工出现的不安全动作及时制止改正,以免他们养成不安全的习惯性行为。在预防液氨制冷设备泄漏事故中,应加强制冷工的安全培训,主要涉及遵守作业指导书、对液氨制冷设备定期检查、严格按照操作规程进行制冷设备的开停车等。另外,还要对制冷工在火灾等紧急状况发生时的紧急作业进行演练,加强员工应对突发情况的能力。制冷班组长和车间主任等直接管理层员工,加强对制冷工的安全培训,安全监督检查方面的工作,帮助制冷工养成良好的作业习惯,减少违章作业的发生。本文首次将事故致因“2-4”模型为理论基础的事故分析方法应用于食品企业氨泄漏事故的分析中,得到了导致此类事故发生各类原因及其作用路径,同时,提出了一些安全培训建议,可用于此类事故的预防工作。
彭献兵[9]（2017）在《炼厂储运系统异味治理工艺技术应用研究》文中认为炼油厂储运系统异味治理是国家标准规范的要求,也是企业自身发展和安全运行的需要。论文从炼厂储运系统整体出发,分析异味分布区域,导致异味产生的相关操作,明确异味产生的具体部位。结合异味产生的区域、操作等提出异味治理工艺技术可行方案。再根据青岛炼化公司现场实际情况,对照各种异味治理工艺技术方案的优缺点优选适合的工艺技术方案。最终确定油罐脱水系统、汽车装车及火车装车系统、储罐罐顶气的异味治理技术方案。异味治理工艺技术应用结果表明:密闭脱水技术在储罐脱水中应用具有重要意义,改变传统的做法,从源头上、本质上完成油罐脱水作业的异味治理问题,解决生产上储罐脱水的难题,并且消除因脱水带来的可燃性混合气体爆炸风险。油气回收的成功应用,大部分的挥发性有机物得以回收再利用。装车时产生的油气经过油气回收装置处理后,尾气出界区的非甲烷总烃浓度<13g/m3,油气回收率97%以上;苯罐罐顶呼吸产生的油气经过油气回收装置处理后,尾气出界区的非甲烷总烃浓度<3mg/m3,油气回收率97%以上;中间罐区罐顶呼吸产生的油气经过油气回收装置处理后,尾气出界区的非甲烷总烃浓度<7g/m3,有机硫含量<15mg/m3,硫化氢含量<5mg/m3,油气回收率97%以上。所有尾气再集中送入公司硫磺装置克劳斯尾气焚烧炉进一步焚烧处理,很好的解决挥发性有机物、硫化氢等恶臭气体排放问题。通过对冷水机组的启动条件进行优化,减少制冷机组的运行时间,降低电耗15%。通过利用分层控制技术控制液环压缩机入口油气收集总管压力,保证装置平稳运行的同时,避免油气因回收气相密封不严造成泄漏。通过制冷机组控制及运行时间优化,保证机组安全稳定运行,并且在冬季停运制冷机组,达到节能降耗的同时,减少设备维护费用。青岛炼化储运系统异味治理设施的成功应用,不仅实现现场异味的集中治理,回收大部分挥发有机气体,提高储罐运行的安全性,还减少氮封系统的氮气消耗量,起到一举多得的效果,为以后进一步完善异味治理积累了经验。
许彬[10]（2017）在《一起制冷压缩机爆炸事故的分析》文中研究表明广州某工厂一台冷冻式压缩空气干燥机在维修时发生爆炸,后经过事故现场勘查和对事故现场维修工具、爆炸碎片和残骸的研究,事故调查人员分析了爆炸事故的过程,判定事故原因是维修工违规使用氧气对干燥机内的涡旋制冷压缩机进行试压检漏,最终导致制冷压缩机整体爆炸,并提出了制冷压缩机检维修的安全措施及注意事项。
二、一起制冷压缩机爆炸事故（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、一起制冷压缩机爆炸事故（论文提纲范文）
（1）大型冷库智能控制与监控系统的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究及发展现状 |
| 1.2.1 冷库制冷系统研究现状 |
| 1.2.2 制冷系统控制技术研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容与章节安排 |
| 第2章 大型制冷冷库工艺描述及控制要点 |
| 2.1 大型制冷冷库工艺描述 |
| 2.1.1 大型制冷冷库工艺简介 |
| 2.1.2 大型制冷冷库工艺描述 |
| 2.2 大型冷库制冷系统控制要点分析 |
| 2.3 冷库制冷控制方案设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 冷库控制策略研究与仿真 |
| 3.1 PID控制算法 |
| 3.2 模糊PID控制算法 |
| 3.2.1 模糊控制器原理 |
| 3.2.2 模糊控制器设计 |
| 3.3 变论域模糊控制算法 |
| 3.3.1 变论域模糊控制原理 |
| 3.3.2 变论域调整机构的设计 |
| 3.4 控制算法仿真分析 |
| 3.4.1 冷库温度数学模型建立 |
| 3.4.2 仿真分析 |
| 3.5 冷库节能控制方法 |
| 3.5.1 制冷压缩机能量调节方式 |
| 3.5.2 制冷系统节能控制设计 |
| 3.6 小结 |
| 第4章 大型冷库监控系统的设计与实现 |
| 4.1 冷库控制系统的总体结构 |
| 4.2 冷库控制系统硬件设计 |
| 4.2.1 氨气泄漏检测与处理 |
| 4.2.2 FCS总线控制系统电路设计 |
| 4.2.3 控制器设计 |
| 4.3 控制系统软件设计 |
| 4.3.1 节能控制程序设计 |
| 4.3.2 温度控制程序设计 |
| 4.3.3 自动融霜程序设计 |
| 4.4 远程监控系统设计 |
| 4.4.1 WINCC组态软件 |
| 4.4.2 WINCC与S7-200SMART通讯 |
| 4.4.3 监控系统设计 |
| 4.5 控制系统的实现与控制效果分析 |
| 4.5.1 控制系统实现 |
| 4.5.2 控制效果分析 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）石化公司乙烯装置大检修项目风险管理（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及目的 |
| 1.2 国内外研究综述 |
| 1.3 研究对象和主要研究内容 |
| 第2章 相关基本理论 |
| 2.1 项目风险与项目风险管理 |
| 2.1.1 项目风险与项目风险管理的基本概念 |
| 2.1.2 项目风险管理的作用 |
| 2.1.3 石化检修项目的风险管理 |
| 2.2 项目风险识别分析控制的基本理论和方法 |
| 2.2.1 风险识别理论和方法 |
| 2.2.2 风险分析理论和方法 |
| 2.2.3 风险控制方法 |
| 第3章 乙烯装置大检修项目风险识别 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 乙烯装置大检修项目主要风险来源 |
| 3.2.1 物的不安全状态 |
| 3.2.2 人的不安全行为 |
| 3.2.3 环境的不安全因素 |
| 3.3 乙烯装置大检修项目的风险识别方法及其应用 |
| 3.3.1 头脑风暴法 |
| 3.3.2 核对表法 |
| 第4章 乙烯装置大检修项目风险分析 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 模糊综合评价分析方法及其应用 |
| 4.3 风险矩阵方法及其应用 |
| 第5章 乙烯装置大检修项目的风险控制 |
| 5.1 乙烯装置大检修项目过程及风险控制策略 |
| 5.2 乙烯装置大检修项目风险控制措施 |
| 5.2.1 较大风险作业的控制措施 |
| 5.2.2 一般风险作业的控制措施 |
| 5.2.3 交叉作业及专项作业风险控制措施 |
| 5.2.4 应急管理 |
| 5.3 乙烯装置大检修项目风险管理实践及成果 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 需要进一步研究的工作 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）B啤酒生产企业的安全风险分级管控优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题的背景 |
| 1.2 研究目的与意义 |
| 1.2.1 研究目的 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 主要内容与研究框架 |
| 1.3.1 主要内容 |
| 1.3.2 研究框架 |
| 1.4 主要研究方法 |
| 1.5 主要创新点 |
| 第二章 企业安全风险分级管控概述与国内外研究现状 |
| 2.1 企业安全风险分级管控概述 |
| 2.1.1 企业安全风险分级管控的概念 |
| 2.1.2 企业安全风险分级管控的相关理论 |
| 2.1.3 企业安全风险分级管控的原则 |
| 2.1.4 企业安全风险分级管控的主要方法 |
| 2.2 企业安全风险分级管控的国内外研究现状 |
| 2.2.1 企业安全风险分级管控的国外研究现状 |
| 2.2.2 企业安全风险分级管控的国内研究现状 |
| 2.2.3 企业安全风险分级管控的国内外研究现状述评 |
| 第三章 B啤酒生产企业简介及其安全风险分级管控现状分析 |
| 3.1 B啤酒生产企业简介 |
| 3.2 B啤酒生产企业的安全风险分级管控现状分析 |
| 3.2.1 风险辨识和评价方法选择 |
| 3.2.2 风险辨识和评价过程现状 |
| 3.2.3 B啤酒生产企业安全风险分级管控的运行 |
| 第四章 B啤酒企业安全风险分级管控存在的问题及其原因分析 |
| 4.1 辨识风险源方面存在的问题及其原因分析 |
| 4.1.1 存在的问题 |
| 4.1.2 原因分析 |
| 4.2 对风险进行评价方面存在的问题及其原因分析 |
| 4.2.1 存在的问题 |
| 4.2.2 原因分析 |
| 4.3 分级管控过程中存在的问题及其原因分析 |
| 4.3.1 缺少专门的风险分级管控制度和机构 |
| 4.3.2 风险分级管控未到预计效果 |
| 第五章 B啤酒生产企业安全风险分级管控的优化设计 |
| 5.1 优化设计的原则和思路 |
| 5.2 优化设计的结果 |
| 5.2.1 运用PHA法对氨制冷车间进行风险辨识优化 |
| 5.2.2 运用蒙德法对液氨储罐风险定量评价 |
| 5.2.3 分级管控过程中存在问题的优化 |
| 第六章 B啤酒生产企业安全风险分级管控优化方案实施的保障措施及其效果预期 |
| 6.1 保障措施 |
| 6.1.1 制度保障 |
| 6.1.2 组织结构保障 |
| 6.1.3 资金保障 |
| 6.1.4 教育培训保障 |
| 6.2 效果预期 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 研究结论 |
| 7.2 主要贡献 |
| 7.3 不足之处 |
| 7.4 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附件一 运用JHA+LEC对作业活动进行风险分析 |
| 附件二 运用SCL+LEC法对设施设备进行风险分析 |
| 致谢 |
（4）第2章 压缩机市场发展分析（论文提纲范文）
| 2.1压缩机整体市场发展情况介绍 |
| 2.2按压缩机产品类型分析 |
| 2.2.1转子式压缩机市场分析 |
| 2.2.2全封活塞式压缩机市场分析 |
| 2.2.3涡旋式压缩机市场分析 |
| 2.2.4半封活塞式压缩机市场分析 |
| 2.2.5半封螺杆式压缩机市场分析 |
| 2.2.6工业制冷压缩机市场分析 |
（5）制冷机房氨气泄漏扩散及激光吸收光谱检测研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 氨气泄漏扩散数值模拟研究 |
| 1.2.2 激光吸收光谱气体检测研究 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 制冷机房氨气泄漏扩散模型建立 |
| 2.1 氨气泄漏射流理论 |
| 2.1.1 气体射流的分类 |
| 2.1.2 氨气泄漏射流特征 |
| 2.1.3 氨气泄漏初始速度 |
| 2.2 制冷压缩机氨气泄漏成因及扩散影响因素 |
| 2.2.1 制冷压缩机氨气泄漏的成因 |
| 2.2.2 泄漏氨气扩散的影响因素 |
| 2.3 物理模型 |
| 2.4 数学模型 |
| 2.4.1 基本假设 |
| 2.4.2 控制方程 |
| 2.4.3 边界条件 |
| 2.5 网格划分及模型验证 |
| 2.5.1 网格划分 |
| 2.5.2 模型验证 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 制冷机房氨气泄漏扩散及事故通风模拟 |
| 3.1 制冷压缩机排气端泄漏扩散表征分析 |
| 3.1.1 泄漏氨气浓度分布 |
| 3.1.2 泄漏氨气温度分布 |
| 3.2 制冷压缩机吸气端泄漏扩散表征分析 |
| 3.2.1 泄漏氨气浓度分布 |
| 3.2.2 泄漏氨气温度分布 |
| 3.3 不同影响因素下典型危险时间分析 |
| 3.3.1 环境温度的影响 |
| 3.3.2 泄漏孔径的影响 |
| 3.3.3 泄漏方向的影响 |
| 3.4 制冷机房氨气泄漏事故通风优化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 温度对氨气吸收光谱特性及激光检测的影响 |
| 4.1 可调谐半导体激光吸收光谱原理 |
| 4.1.1 TDLAS检测原理 |
| 4.1.2 浓度反演方法 |
| 4.2 温度对氨气吸收谱线线型函数的影响 |
| 4.3 氨气吸收光谱特性的关联分析 |
| 4.4 多源噪声背景下氨气浓度反演 |
| 4.5 非常温条件下氨气激光检测的浓度反演修正 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 无合作目标条件下氨气激光检测研究 |
| 5.1 无合作目标条件下激光光路传输分析 |
| 5.2 控制参数对氨气二次谐波的影响 |
| 5.3 开放光路氨气激光检测实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间论文发表及科研情况 |
| 致谢 |
（6）洛阳石化LPG储罐泄漏风险研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外对LPG储罐泄漏风险评价的研究现状 |
| 1.2.1 国内LPG储罐泄漏风险评价研究现状 |
| 1.2.2 国外LPG储罐泄漏风险评价研究现状 |
| 1.3 论文研究主要内容及技术路线 |
| 第二章 LPG储罐泄漏风险分析基础 |
| 2.1 LPG的性质 |
| 2.1.1 LPG的理化特性 |
| 2.1.2 LPG的危险特性 |
| 2.1.3 LPG的储存方式 |
| 2.2 LPG储罐工艺 |
| 2.2.1 LPG储罐的分类 |
| 2.2.2 LPG储罐的构造 |
| 2.2.3 LPG储存系统的基本条件 |
| 2.3 LPG低温储存装置 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 LPG储罐泄漏事故分析 |
| 3.1 三类危险源理论及辨识 |
| 3.1.1 第一类危险性辨识与分析 |
| 3.1.2 第二类危险性辨识和分析 |
| 3.1.3 第三类危险性辨识和分析 |
| 3.2 LPG储罐泄漏的原因 |
| 3.3 LPG储罐泄漏事故的分类 |
| 3.4 LPG储罐泄漏事故后果及影响分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 LPG储罐泄漏风险分析评估 |
| 4.1 分析基础数据 |
| 4.2 LPG储罐泄漏风险评价的标准及原则 |
| 4.3 LPG储罐泄漏风险评价分析 |
| 4.3.1 危险指数的评价法 |
| 4.3.2 泄漏事故发生可能性的评价方法 |
| 4.3.3 事故发生结果模拟评价方法 |
| 4.4 个人风险评价及社会风险评价 |
| 4.4.1 个人风险评价 |
| 4.4.2 社会风险评价 |
| 4.5 洛阳石化LPG储罐实例分析 |
| 4.5.1 项目风险评价 |
| 4.5.2 个人风险评价及社会风险评价 |
| 4.5.3 项目风险评价结论 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 LPG罐区风险管控与安全措施 |
| 5.1 洛阳石化LPG储罐风险识别 |
| 5.1.1 危害识别过程 |
| 5.1.2 识别结果 |
| 5.2 LPG低温储存泄漏分析与管控 |
| 5.2.1 LPG低温储存腐蚀泄漏分析 |
| 5.2.2 LPG低温储存泄漏预防措施 |
| 5.3 LPG储罐安全措施 |
| 5.3.1 设备方面 |
| 5.3.2 环境方面 |
| 5.3.3 管理方面 |
| 5.3.4 人员方面 |
| 5.3.5 应急响应 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要研究结论 |
| 6.2 研究存在的问题及未来展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录一:中石化风险矩阵图 |
| 附录二:后果等级表 |
| 附录三:可能性分级表 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（7）LNG加注船风险识别及加注作业风险分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 LNG加注船发展现状 |
| 1.2.2 国内外船舶风险评估相关研究现状 |
| 1.2.3 国内外LNG泄漏风险评估研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容与研究方法 |
| 第2章 LNG加注船 |
| 2.1 LNG加注船加注作业的特点 |
| 2.1.1 LNG水上加注特点 |
| 2.1.2 LNG加注船加注工作原理 |
| 2.1.3 LNG加注船加注连接方式 |
| 2.2 LNG加注船货物围护系统 |
| 2.3 LNG加注船蒸发气管理系统 |
| 2.4 LNG加注船天然气发动机的应用 |
| 2.4.1 LNG加注船船用天然气发动机简介 |
| 2.4.2 天然气发动机在机舱内的布置应用 |
| 2.4.3 LNG加注船气体燃料系统 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 LNG加注船风险识别 |
| 3.1 风险识别方法 |
| 3.2 LNG的危险特性 |
| 3.2.1 LNG泄漏对船舶及人员的低温危害 |
| 3.2.2 LNG泄漏引发的火灾爆炸对船舶及人员的危害 |
| 3.3 LNG加注船可参考的危险事故 |
| 3.4 LNG加注船舶风险识别 |
| 3.4.1 通航过程风险识别 |
| 3.4.2 加注过程风险识别 |
| 3.4.3 加注船风险评估内容确定 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 LNG加注船加注作业风险分析 |
| 4.1 研究对象LNG加注船概述 |
| 4.2 LNG加注船加注作业事故定性分析 |
| 4.2.1 故障树分析法简述 |
| 4.2.2 故障树定性分析 |
| 4.2.3 安全分析与对策 |
| 4.3 加注作业事故定量分析 |
| 4.3.1 基础事件发生概率的确定 |
| 4.3.2 风险值计算 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于PHAST软件LNG加注船加注作业事故后果模拟 |
| 5.1 PHAST软件介绍 |
| 5.2 事故模拟计算模型说明 |
| 5.2.1 泄漏扩散模型 |
| 5.2.2 火灾模型 |
| 5.2.3 蒸汽云爆炸模型 |
| 5.3 LNG加注事故模拟 |
| 5.3.1 参数设定 |
| 5.3.2 10mm孔径泄漏模拟 |
| 5.3.3.50 mm孔径泄漏模拟 |
| 5.4 安全阀起跳释放BOG事故模拟 |
| 5.4.1 释放场景 |
| 5.4.2 释放速率和释放量计算 |
| 5.4.3 安全阀释放事故模拟 |
| 5.5 LNG加注船作业安全间距划分总结及控制措施建议 |
| 5.5.1 人员因素 |
| 5.5.2 船舶设备因素 |
| 5.5.3 管理因素 |
| 5.5.4 环境因素 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 本文研究内容总结 |
| 6.2 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 评估意见征询问卷 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
（8）我国食品企业氨泄漏事故致因研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 事故致因“2-4”模型及其应用研究综述 |
| 1.2.2 氨泄漏事故的研究综述 |
| 1.2.3 现状评述及问题提出 |
| 1.3 研究目标、方法和内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 研究方法 |
| 1.4 技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 事故分析方法研究及实例分析 |
| 2.1 事故致因“2-4”模型为理论基础的事故分析方法 |
| 2.1.1 分析思路 |
| 2.1.2 分析步骤 |
| 2.2 食品企业氨泄漏事故样本确定及选择标准 |
| 2.3 食品企业氨泄漏事故原因分析实例展示 |
| 2.3.1 一起重大食品企业氨泄漏中毒事故 |
| 2.3.2 一起特别重大食品企业氨泄漏火灾爆炸事故的原因分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 食品企业氨泄漏事故的发生规律研究 |
| 3.1 氨的理化性质及其危害性 |
| 3.1.1 氨对人体的危害及表现症状 |
| 3.1.2 氨泄漏爆炸机理 |
| 3.2 食品企业氨泄漏事故的分类 |
| 3.2.1 液氨储运设备泄漏事故 |
| 3.2.2 液氨运输管道泄漏事故 |
| 3.2.3 液氨制冷设备泄漏事故 |
| 3.3 2007 -2016年我国食品企业氨泄漏事故的规律分析 |
| 3.3.1 基于信息扩散理论的评估模型方法 |
| 3.3.2 事故发生规律分析 |
| 3.3.3 食品企业氨泄漏事故分类规律分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 液氨储运设备泄漏事故原因分析 |
| 4.1 液氨运输泄漏事故原因分析 |
| 4.1.1 不安全动作原因 |
| 4.1.2 不安全物态原因 |
| 4.1.3 习惯性行为原因 |
| 4.1.4 安全管理体系缺欠原因 |
| 4.2 液氨装卸泄漏事故原因分析 |
| 4.2.1 不安全动作原因 |
| 4.2.2 不安全物态原因 |
| 4.2.3 习惯性行为原因 |
| 4.2.4 安全管理体系缺欠原因 |
| 4.3 液氨储存泄漏事故原因分析 |
| 4.3.1 不安全动作原因 |
| 4.3.2 不安全物态原因 |
| 4.3.3 习惯性行为原因 |
| 4.3.4 安全管理体系缺欠原因 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 液氨运输管道泄漏事故原因分析 |
| 5.1 管段泄漏事故原因分析 |
| 5.1.1 不安全动作原因 |
| 5.1.2 不安全物态原因 |
| 5.1.3 习惯性行为原因 |
| 5.1.4 安全管理体系缺欠原因 |
| 5.2 法兰泄露事故原因分析 |
| 5.2.1 不安全动作原因 |
| 5.2.2 不安全物态原因 |
| 5.2.3 习惯性行为原因 |
| 5.2.4 安全管理体系缺欠原因 |
| 5.3 阀门泄漏事故原因分析 |
| 5.3.1 不安全动作原因 |
| 5.3.2 不安全物态原因 |
| 5.3.3 习惯性行为原因 |
| 5.3.4 安全管理体系缺欠原因 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 液氨制冷设备泄漏事故原因分析 |
| 6.1 不安全动作原因分析 |
| 6.2 不安全物态原因分析 |
| 6.3 习惯性行为原因 |
| 6.4 安全管理体系缺欠原因 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要研究结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 不足和展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 附录 |
（9）炼厂储运系统异味治理工艺技术应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 前言 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 异味治理技术 |
| 1.2.1 油气回收技术 |
| 1.2.2 无害化处理技术 |
| 1.3 本课题的主要任务 |
| 第2章 异味治理工艺技术方案优选 |
| 2.1 油罐脱水系统 |
| 2.1.1 异味治理可行方案 |
| 2.1.2 异味治理方案优选 |
| 2.2 汽车装车及火车装车系统 |
| 2.2.1 异味治理可行方案 |
| 2.2.2 异味治理方案优选 |
| 2.3 储罐罐顶气 |
| 2.3.1 异味治理可行方案 |
| 2.3.2 异味治理方案优选 |
| 2.4 治理方案安全性分析 |
| 2.4.1 可燃气体爆炸极限 |
| 2.4.2 硫化亚铁自燃 |
| 2.4.3 化验数据分析计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 异味治理工艺技术应用 |
| 3.1 油罐脱水系统 |
| 3.1.1 工艺流程 |
| 3.1.2 工艺控制指标 |
| 3.1.3 应用效果评价 |
| 3.1.4 应用问题 |
| 3.2 汽车装车及火车装车异味治理 |
| 3.2.1 装置概况 |
| 3.2.2 工艺流程 |
| 3.2.3 油气回收原理 |
| 3.2.4 工艺控制指标 |
| 3.2.5 应用效果评价 |
| 3.2.6 应用问题 |
| 3.3 苯罐异味治理 |
| 3.3.1 装置概况 |
| 3.3.2 工艺流程 |
| 3.3.3 油气回收原理 |
| 3.3.4 工艺指标 |
| 3.3.5 应用效果评价 |
| 3.4 中间罐区异味治理 |
| 3.4.1 装置概况 |
| 3.4.2 工艺流程 |
| 3.4.3 异味治理原理 |
| 3.4.4 工艺指标 |
| 3.4.5 应用效果评价 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 工艺技术优化研究 |
| 4.1 冷水机组运行优化 |
| 4.2 装置入口压力控制优化 |
| 4.3 制冷机组运行优化 |
| 4.3.1 蒸发器出口温度控制优化 |
| 4.3.2 润滑油电加热器控制优化 |
| 4.3.3 机组运行时间优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
| 致谢 |
四、一起制冷压缩机爆炸事故（论文参考文献）
- [1]大型冷库智能控制与监控系统的研究与应用[D]. 刘瑞恒. 兰州理工大学, 2021(01)
- [2]石化公司乙烯装置大检修项目风险管理[D]. 王浩. 东南大学, 2019(01)
- [3]B啤酒生产企业的安全风险分级管控优化研究[D]. 王海震. 广西大学, 2019(01)
- [4]第2章 压缩机市场发展分析[J]. 李玉斌,谢利昌,初琦,李玲珊. 制冷技术, 2019(S1)
- [5]制冷机房氨气泄漏扩散及激光吸收光谱检测研究[D]. 王迪. 东北石油大学, 2019(01)
- [6]洛阳石化LPG储罐泄漏风险研究[D]. 张燕良. 中国石油大学(华东), 2018(09)
- [7]LNG加注船风险识别及加注作业风险分析[D]. 严明宇. 江苏科技大学, 2018(03)
- [8]我国食品企业氨泄漏事故致因研究[D]. 张琥. 中国矿业大学(北京), 2018(12)
- [9]炼厂储运系统异味治理工艺技术应用研究[D]. 彭献兵. 中国石油大学(华东), 2017(07)
- [10]一起制冷压缩机爆炸事故的分析[J]. 许彬. 广东化工, 2017(05)