一、浅谈粉尘粒度与粉尘危害（论文文献综述）
刁永发,吕扬,庄加玮[1]（2021）在《锻铸车间焊接区与切割区金属粉尘的微观特征》文中研究表明工业车间粉尘易诱发工人多种职业病。以锻铸车间产生的金属粉尘为研究对象,利用电子显微镜（SEM）、激光粒度仪、X射线能谱仪（EDS）分别对车间内焊接区和切割区金属粉尘的形貌、粒度特征及元素组成进行了表征和分析。结果表明,车间内不同工艺区域产生粉尘的表面形态、粒度特征、成分组成都存在较大差异。与切割区粉尘相比,焊接区粉尘比表面积大,因而表面形貌更为粗糙且更易吸附有害物质;焊接粉尘粒径范围在0.4～2.3μm,切割粉尘粒径更细,在0.4 μm以下;焊接区粉尘所含元素种类多于切割区粉尘,且含有致癌风险的金属元素。研究结果可为锻铸车间不同作业场所工人的个人防护及通风除尘系统设计提供理论支撑。
魏伟[2]（2021）在《综掘工作面粉尘扩散与不同粒径粉尘的沉降规律研究》文中指出采用理论分析、数值模拟和现场测试等方法,通过建立的煤矿综掘工作面三维数值模型,数值模拟研究了综掘工作面粉尘运移及沿程分布规律,基于滤膜计重法现场测试了综掘工作面的粉尘质量浓度,并从粉尘粒径的角度出发,对现场采集的滤膜粉尘进行了粒度分析。研究结果表明:综掘工作面粉尘主要集中在距工作面端头5 m的区域内,粉尘在风流作用下主要沿回风侧煤壁和掘进机机身之间、掘进机机身与巷道顶板之间向端头后方运移;可将综掘工作面粉尘的沿程沉降划分为急速沉降区、中速沉降区和慢速沉降区;粒径大于50μm的粉尘易在掘进机司机前方沉降;粉尘沉降过程中的"拐点粒径"为40μm,小于"拐点粒径"的粉尘在巷道中不易沉降。
王文宽[3]（2021）在《煤矿粉尘综合防治体系构建探索》文中提出针对某煤矿采掘工作面开采强度大、风速高,导致工作面产尘量大,粉尘治理难度较大,通过防尘课题的攻关,利用粉尘综合防治体系的构建对综采工作面采取综合手段进行粉尘防治,建立自动监控的煤层注水系统、采煤机自动降尘系统、液压支架降柱移架联动高压喷雾降尘系统、转载点破碎机密闭喷雾降尘及抽尘净化系统、进回风风流粉尘浓度超限自动喷雾降尘系统、粉尘浓度连续监测系统、综掘工作面迎头分段式快速注水系统、涡流供风控尘与除尘器抽尘净化系统、掘进机高压外喷雾降尘系统、巷道风流粉尘浓度自动监控系统等,彻底解决该矿粉尘长期无法得到有效控制的难题。
任志峰,李远知,武建君,王兵建,鲁忠良[4]（2021）在《采煤机割煤产尘及粉尘运移规律的数值模拟》文中提出以晋能控股煤业集团轩岗煤电有限公司刘家梁矿2214综采工作面采煤机割煤产尘为研究对象,建立粉尘运移数学模型和综采工作面物理模型,确定边界条件,应用fluent软件进行数值模拟,分析了采煤机截割产尘运移分布规律。研究结果表明:双滚筒采煤机的前滚筒割煤下落高度较后滚筒大,且前滚筒割煤产尘受设备布置和强湍流气流的影响大,导致其迅速横向运移至采煤机司机工作区域,其中5μm以下致病粉尘运移现象严重,是引起采煤机司机易患尘肺病的重要因素。通过对2214综采工作面进行现场测尘,数值模拟结果与现场实测相吻合。
尹贻民[5]（2021）在《工业烟气微细粉尘化学团聚实验研究及数值模拟》文中提出
王凯[6]（2021）在《芦岭煤矿综掘工作面煤层分段注水及高压喷雾综合防尘技术研究》文中指出
丁志权[7]（2021）在《喷浆机制浆降尘关键技术研究》文中指出锚喷工作面喷浆作业是井下粉尘的主要产尘源之一,喷浆作业时会产生大量的水泥粉尘,粉尘主要来源于喷浆机和喷射两个点。论文采用实验室试验和现场应用相结合的研究方法,对喷浆机上料、落料、搅拌的控除尘关键技术进行了研究,取得的成果如下:（1）对喷浆机上料口下料产尘规律进行了研究,找出了喷浆机上料产尘的主要影响因素为上料口高度和潮料水灰比,并通过实验研究得出:在下料高度为（0.3～0.5）m、潮料水灰比为0.2%～0.4%时,喷浆机上料口下料产尘量最低。（2）提出了喷浆机控除尘技术方案:1)通过控制潮料水灰比为0.2%～0.4%和采用刮板输送机上料的方式降低喷浆机上料高度为（0.3～0.5）m降低喷浆机上料口下料时的产尘量;2)针对刮板机上料口、喷浆机余气口、转子与密封板间隙等尘源分散的特点,通过研制合理的控尘罩将分散的尘源点集中控制,然后采用负压抽尘方式将这些点产生的粉尘抽入除尘器中净化处理;3)研究出合理的控尘罩结构和控尘工艺参数,得到了整机控尘工艺参数。（3）对影响湿式除尘器除尘效果的主要因素（过滤网孔径、过滤风速以及气水比）进行了试验研究,得到了最佳参数。同时,对湿式除尘器的分级除尘效率进行了研究,得到湿式除尘器分级除尘效率。（4）对喷浆机湿式除尘的防粘和脱水技术进行了试验研究,得出了最佳的技术参数,有效降低了水泥尘粘结量,显着提高了脱水效率。喷浆机降尘系统在新桥煤矿锚喷工作面进行了现场实验表明:对喷浆机旁、上料口下风侧5m位置处的降尘效率都达到了99%以上,对上料口处的降尘效率达到了96%以上,降尘效果显着。
蔡依彤[8]（2021）在《刨花板铣削加工粉尘特性及切削参数影响研究》文中研究说明木材加工业中存在着粉尘、污水、噪声三大环境污染源,其中木粉尘污染的影响最大。木粉尘单体质量小,形貌复杂,细小尘粒在空气中易扩散、易燃爆,不仅会导致工人职业病,还容易造成安全隐患。木材加工过程粉尘的产生不可避免,木粉尘的控制与治理问题,一直是木材加工业面临的棘手难题。人造板是木材加工产业链的重要组成部分之一,被广泛应用于家具、橱柜、木门等行业。其中,刨花板因表面平整、加工性能好,在人造板的生产和应用中占据了重要地位。然而,人造板的二次加工,如铣削加工,存在着产尘浓度高、除尘效果不理想等问题。人们对人造板加工过程木粉尘的特性,如粒形粒度特征、粉尘浓度分布、粉体流动性等的认识较为模糊,这不仅给加工作业区域除尘效率的提高带来很大的阻碍,也给加工车间设备的安全稳定运行带来了安全隐患。本文对三层结构刨花板铣削加工过程木粉尘的分布特性展开研究,并分析了切削参数对粉尘形貌、颗粒流动性、产尘浓度、加工表面质量以及浓度变异系数的影响,研究得出以下结论:（1）刨花板铣削粉尘粒度及浓度分布特性。研究通过平均切削厚度变量试验,分析了平均切削厚度变化对分别铣削表层和芯层刨花时粉尘粒度分布的影响,同时在固定切削参数下研究了表、芯层刨花铣削粉尘浓度的分布特性。研究结果表明,刨花板铣削粉尘多为20-30μm的细颗粒物。由于表、芯层刨花之间存在表面形态及层间结合力的差异,随着平均切削厚度的增大,表层刨花铣削细粉尘量的占比总体减少,芯层刨花铣削粉尘的粒度分布变化则较为不规律,且表层刨花切屑的平均粒径和中值粒径整体小于芯层刨花。刨花板铣削粉尘的高浓度区域位于尘源中心,表、芯层刨花铣削过程悬浮尘粒的扩散方向和扩散程度不同。又由于切削加工机理的差异,表层刨花铣削粉尘整体的浓度值更高,而在尘源中心附近,芯层刨花铣削粉尘浓度随距离增加而降低的速率更快。（2）切削参数对粉尘粒形及流动性影响。研究利用图像法分析了单一切削参数变化时刨花板铣削粉尘的长宽比和坚固度两大粒形参数的改变,并通过注入法测定铣削粉尘的流动性。研究结果表明,刨花板铣削粉尘的长宽比较低,为宏观形态不规则的颗粒,个体间形貌差异较大。粉尘颗粒坚固度的平均值较高,表明其表面织构相对平整。刨花板铣削粉尘总体属于流动性差的粉尘,随着粒径的减小,其流动性进一步降低。降低主轴转速、增大进给速度、增大铣削深度可以提高大颗粒切屑的流动性,有利于气力输送除尘系统对粉尘的收集和输送。（3）刨花板铣削加工切削参数的优化。研究通过正交试验,分析了切削参数以及铣刀类型对固定采样点粉尘浓度和工件表面粗糙度影响的显着性。研究结果表明,采用不同刀具铣削加工刨花板的粉尘浓度和加工表面质量有差异。一般情况下,较低的进给速度和较小的铣削深度可以获得相对低的粉尘浓度和相对好的加工表面质量,主轴转速值的选取则需要根据加工材料和刀具不同进行综合考虑。（4）刨花板铣削加工平面粉尘浓度预测模型。通过对正交试验所测得的铣削加工XOY平面上四个方向的粉尘浓度平均值进行多元线性回归分析,建立粉尘浓度数学模型并进行可靠性验证。研究结果表明,模型能够较为准确地预测不同切削参数下刨花板铣削加工平面各个方向的粉尘浓度,可用于评估悬浮尘粒的分布与扩散情况。本文研究为有效管控加工生产条件,减小刨花板铣削加工过程木粉尘的污染提供一定的理论依据。
张文婷[9]（2021）在《降低烧结机头电除尘器烟尘排放的实验探究》文中研究指明我国作为一个钢铁大国,烧结机年废气排放量以及年工业粉尘排放量都是一个巨大的数字,而这些排放物也造成了严重的大气污染问题,其中的颗粒污染物更是造成雾霾天气的罪魁祸首。静电除尘器作为处理烧结烟气中粉尘的主流设备,有着无二次污染、处理效率高等优势,但对微细颗粒物的处理效果欠佳。为使得烧结机烟尘排放量下降,本文将在充分利用现有静电除尘器整体结构的基础上,通过改变电极结构,重新组织静电除尘器中的气流状态,重点提高烧结烟气中微细粉尘的收集效率。本研究中,选用了某钢厂烧结机头烟气中的粉尘,利用实验室环境代替除尘器实际工作环境,设计和选取了圆线型与芒刺型两种电晕线、传统型与开孔型两种收尘极板,通过多种组合形式,形成不同的极配方式,探索最适合去除烧结机头微细粉尘的条件。实验首先选取了烧结机头除尘机组四级电场入口处的小颗粒粉尘,对粉尘的粒径分布,物理特性进行了分析,进行了不同工作电压、不同极配方式下的电晕除尘实验,对各自的除尘结果进行研究。发现四电场粉尘的孔隙率大、比表面积大、小粒径区间粉尘占比大,易在除尘过程中随着一次流逃逸出收尘空间,附着在收尘极板上的微细粉尘也会收到一次流的冲刷或者机械清灰过程中造成二次扬尘,影响除尘效果;粉尘形状不规则且表面粗糙,不利于在电晕电场中均匀荷电;对比5种极配方式最佳工作状态下的收集总效率,发现应用开孔板的总效率均高于应用传统板的;通过分析各极配方式收集到粉尘的个数分布以及质量分布,可以得知,开孔板对于微细粉尘的收集有很明显的积极作用;又芒刺电极-孔板（芒刺电极在孔板上的投影与开孔圆心重合）极配结构在45k V工作电压下收集到的粉尘粒径分布与四电场入口处的原始粉尘最为接近,结合收集效率可知,5种极配结构中此极配方式是收集四电场粉尘最佳极配结构。然后对电场中带电粒子的受力进行分析,并利用流体模拟软件对电场内的流体进行模拟。发现小粒径颗粒物相比大粒径颗粒物饱和荷电时的荷电量更小,受到电场力的作用更弱,随着电压的升高,离子风速指数增长,更易受离子风的扰乱,偏离原本的运动方向,或沿着离子风的气流方向运动,或被离子风从收尘极板上冲刷下来重新进入收尘空间。大粒径颗粒物在一定工作电压区间内可不受离子风干扰,但随着电压的持续升高,也终会受到离子风的影响。合理应用开孔型收尘极板可改变离子风的流场结构,有效减弱离子风的扰乱作用,减小离子风对收尘极板的冲刷以及对一次流的干扰,受离子风作用较大的微细粉尘会顺着离子风运动,最终落在开孔板的背面,大粒径粉尘则在电场与离子风的共同作用下被捕集。最后探究了烧结机头除尘机组初级电场的改造方向。发现一级电场入口粉尘虽然为大粒径粉尘,但应用开孔型除尘极板时,大粒径的一电场粉尘也得到了高于传统极配方式的去除效率,并且在不影响去除大粒径颗粒物的同时提高了对微细粉尘的去除,从而降低后续电场对微细粉尘的去除压力,故开孔型收尘极板很适合烧结机头初级电场的应用。此外,应根据处理烟气的不同合理设置电场的长度,避免浪费,降低成本。
于洪闯[10]（2021）在《碳粉爆炸及泄放特性研究》文中指出已有事故表明,碳粉作为打印机中废弃硒鼓的重要组成成分,应用广泛且存在爆炸的风险隐患。而现有研究对于碳粉生产的安全防护技术还不够深入,缺乏一定的实验支持和验证。基于此,本文使用20 L球作为基础实验装置,开展了碳粉爆炸特性及爆炸泄放压力和火焰特性研究,具体内容如下:（1）在标准20 L球实验装置内研究碳粉的爆炸强度参数,发现随着碳粉浓度增加,碳粉爆炸压力和爆炸压力上升速率均呈现先增大后减小的变化规律。碳粉爆炸压力和爆炸压力上升速率在碳粉浓度为700 g/m3时均达到最大值,分别为0.694 MPa、87.2 MPa/s。根据爆炸危险性分析,碳粉爆炸强度处于St2级,爆炸程度强烈。（2）采用爆炸泄放作为碳粉的生产防护技术,在20 L球爆炸装置上开设泄爆口。在40 mm、60 mm、80 mm泄放口径下开展碳粉爆炸压力特性研究。结果表明,在三种泄放口径下,适量的增大泄爆膜的静开启压力均可引起容器内部碳粉最大泄爆压力的提升,且最大泄爆压力随着静开启压力的增大而增大。当40 mm、60 mm、80 mm泄放口径的静开启压力分别达到0.68 MPa、0.64 MPa、0.58 MPa时,泄放曲线上的点与平衡泄放线基本吻合,基本达到平衡泄放状态。此外,对比40 mm、60 mm、80 mm泄放口径下的变化曲线可以发现,若装置的静开启压力值相同,泄放口径越大,最大泄爆压力越小;其次,与小口径相比较,大泄放口径下增大静开启压力会使装置更快达到平衡泄放状态。（3）利用高速摄影系统对碳粉泄放的火焰传播过程进行拍摄,根据监测的火焰形貌图分析可知,减小泄爆膜的静开启压力,增加碳粉浓度以及增大泄放口径均会延长外部火焰持续时间。对不同参数下的火焰传播类型进行归纳总结,结果呈现单次火焰、多次火焰两种类型。当粉尘浓度较高,泄爆膜的静开启压力较低以及泄放口径较大时,易出现多次火焰现象,并对以上结果进行分析讨论。（4）根据目前认可度较高的标准NFPA 68、标准EN 14491中所给出的粉尘泄放设计经验公式预测结果,无论在40 mm泄放口径,还是60 mm、80 mm泄放口径下,标准NFPA 68相比于标准EN 14491预测的结果具有较高精度,稳定性较好,建议采用标准NFPA 68中的泄放设计方法作为碳粉的泄放设计依据。（5）针对于常规爆炸泄放过程中易引发粉尘沉积物的二次爆炸的不足之处。自主设计加工DN 80圆筒形可拆卸无焰泄放装置,尺寸为?230 mm×300 mm,外壳材质为不锈钢,泄爆元件开启压力为0.02 MPa,并选取60目和80目多孔金属丝网作为消火元件开展无焰泄放实验。结果表明,设计的无焰泄放装置可有效的淬熄外部泄放火焰。当无焰泄放装置内丝网层数增加时,淬熄泄放火焰效果会有显着提升,但同样无焰泄放装置内丝网对泄放压力的阻碍作用也会进一步加强,导致容器内部超压的进一步提升。当达到无焰泄放效果时,所需60目和80目丝网的层数分别为10层、8层,此时,容器内部最大泄爆压力分别为0.241 MPa、0.191 MPa,相比常规泄放时的最大泄爆压力增幅分别为0.131 MPa、0.061 MPa。（6）根据EN 14797-2006、EN 16009-2011、EN 14491-2012、GB/T 15605-2008等粉尘泄爆标准中给出的无焰泄放装置泄放效率公式进行拟合作为参考评估。结果表明,由于无焰泄放装置内丝网的阻塞作用,泄放效率与金属丝网层数和目数有关。当丝网层数增多或目数减少时,泄放效率降低。显然在达到同等淬熄效果时,丝网的层数和目数之间存在一个最优值,使装置的泄放效率达到最高。
二、浅谈粉尘粒度与粉尘危害（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、浅谈粉尘粒度与粉尘危害（论文提纲范文）
（1）锻铸车间焊接区与切割区金属粉尘的微观特征（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 样品采集 |
| 1.1 样品来源 |
| 1.2 收集方法 |
| 1.3 样品制备 |
| 2 表征方法 |
| 2.1 粉尘形貌测试 |
| 2.2 粉尘粒度与分散度测试 |
| 2.3 粉尘元素组成测试 |
| 3 结果与讨论 |
| 3.1 粉尘形貌特征分析 |
| 3.2 粉尘粒度和分散度分析 |
| 3.3 粉尘元素组成分析 |
| 4 结论 |
（2）综掘工作面粉尘扩散与不同粒径粉尘的沉降规律研究（论文提纲范文）
| 1 气体—粉尘颗粒两相流动及控制方程 |
| 1.1 连续相流动控制方程 |
| 1.2 离散相控制方程 |
| 2 物理建模与求解 |
| 2.1 物理模型 |
| 2.2 边界条件 |
| 3 数值模拟结果分析 |
| 4 现场测试分析 |
| 4.1 测试方法 |
| 4.2 粉尘浓度分布规律 |
| 4.3 粒度分布规律 |
| 5 结语 |
（3）煤矿粉尘综合防治体系构建探索（论文提纲范文）
| 1 设计原则与建设内容 |
| 1.1 设计原则 |
| 1.2 示范矿井建设内容 |
| 2 建立完善的粉尘综合防治系统 |
| 2.1 综采工作面综合防尘系统的建立 |
| 2.1.1 通过理论分析和试验研究确定适合该矿的煤层注水工艺，建立自动监控的煤层注水系统 |
| 2.1.2 采煤机割煤过程中含尘气流控制除尘装置及采煤机割煤自动跟踪高压喷雾降尘系统 |
| 2.1.3 建立液压支架降柱、移架联动高压喷雾降尘系统 |
| 2.1.4 采用转载点、破碎机密闭喷雾降尘及抽尘净化系统对煤炭运输转载和破碎时产生的粉尘实施控制 |
| 2.1.5 进、回风风流粉尘浓度超限自动喷雾降尘系统和粉尘浓度连续监测系统的建立 |
| 2.2 综掘工作面综合防尘系统的建立 |
| 2.2.1 掘进面迎头分段式快速注水系统 |
| 2.2.2 涡流供风控尘与除尘器抽尘净化系统 |
| 2.2.3 掘进机高压外喷雾降尘系统 |
| 2.2.4 巷道风流粉尘浓度自动监控系统 |
| 2.3 锚喷工作面综合防尘系统的建立 |
| 3 要素粉尘检测实验和管理 |
| 3.1 建立粉尘检测实验室 |
| 1)煤质分析实验室。 |
| 2)粉尘物化性能实验室。 |
| 3)煤样制备实验室。 |
| 4)煤尘爆炸性实验室。 |
| 3.2 建立完善的粉尘治理、管理体系 |
| 4 结论 |
（4）采煤机割煤产尘及粉尘运移规律的数值模拟（论文提纲范文）
| 1 综采工作面采煤机割煤时的产尘运移模型 |
| 1.1 模型及网格划分 |
| 1.2 主要边界条件设定 |
| 2 采煤机割煤产生粉尘的数值模拟 |
| 2.1 采煤机割煤产生粉尘的运移分析 |
| 2.2 不同粒度的粉尘运移规律 |
| 3 粉尘浓度现场测量及对比 |
| 4 结论 |
（7）喷浆机制浆降尘关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 粉尘防治技术及装备国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 锚喷工作面除尘技术及装备研究现状 |
| 1.3.1 国内研究现状 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.4 存在的不足 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 1.6 研究技术路线图 |
| 2 喷浆机降尘技术原理 |
| 2.1 水泥粉尘的基本性质 |
| 2.2 喷浆机上料与搅拌过程粉尘源分析 |
| 2.3 粉尘受力分析 |
| 2.3.1 宏观力 |
| 2.3.2 微观力 |
| 2.4 湿式除尘器除尘机理 |
| 2.4.1 惯性碰撞机理 |
| 2.4.2 拦截机理 |
| 2.4.3 扩散机理 |
| 2.4.4 联合作用机理 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 喷浆机上料口下料过程产尘规律的试验研究 |
| 3.1 喷浆机上料口下料过程产尘规律的试验 |
| 3.1.1 试验方案 |
| 3.1.2 实验系统 |
| 3.2 实验物料 |
| 3.3 粉尘浓度 |
| 3.3.1 测试方法 |
| 3.3.2 测试结果 |
| 3.3.3 结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 喷浆机控尘技术的研究 |
| 4.1 刮板输送机控尘研究 |
| 4.1.1 刮板输送机结构方案 |
| 4.1.2 刮板输送机控尘参数 |
| 4.2 喷浆机控尘研究 |
| 4.2.1 喷浆机控尘方案 |
| 4.2.2 喷浆机控尘参数 |
| 4.2.3 控尘罩结构 |
| 4.2.4 喷浆机整机控尘参数 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 湿式除尘器除尘效果影响因素的研究 |
| 5.1 湿式除尘器除尘效果影响因素的分析 |
| 5.1.1 湿式除尘器结构 |
| 5.1.2 工作原理 |
| 5.1.3 影响因素分析 |
| 5.2 湿式除尘效率的实验研究 |
| 5.2.1 过滤网孔径以及风速对除尘效率影响的研究 |
| 5.2.2 气水比对除尘效率影响的规律研究 |
| 5.3 粉尘分级除尘效率的研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 喷浆机湿式除尘中水泥尘粘结防治及脱水技术的研究 |
| 6.1 湿式除尘粘结防治技术的研究 |
| 6.1.1 水泥粉尘粘结问题分析 |
| 6.1.2 基于Fluent软件的流场模拟结果分析 |
| 6.1.3 实验验证 |
| 6.2 湿式除尘器脱水技术的研究 |
| 6.2.1 波纹板脱水的技术特点 |
| 6.2.2 波纹板脱水器性能参数测试 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 喷浆机降尘系统现场应用 |
| 7.1 现场实验条件 |
| 7.2 实验内容 |
| 7.3 实验系统布置 |
| 7.4 测试方法 |
| 7.5 现场实验结果 |
| 7.6 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（8）刨花板铣削加工粉尘特性及切削参数影响研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 刨花板概述 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 木粉尘特性研究现状 |
| 1.2.2 木粉尘产尘影响因素研究现状 |
| 1.2.3 木粉尘除尘治理研究现状 |
| 1.3 研究目的及创新点 |
| 1.4 研究内容及技术路线 |
| 第二章 刨花板铣削加工粉尘分布特性的研究 |
| 2.1 材料与方法 |
| 2.1.1 试验材料及设备 |
| 2.1.2 试验方案与设计 |
| 2.2 结果与分析 |
| 2.2.1 粉尘粒度分布特性 |
| 2.2.2 粉尘浓度分布特性 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 切削参数对粉尘粒形及流动性的影响 |
| 3.1 材料与方法 |
| 3.1.1 试验材料及仪器 |
| 3.1.2 试验方案与设计 |
| 3.2 结果与分析 |
| 3.2.1 主轴转速 |
| 3.2.2 进给速度 |
| 3.2.3 铣削深度 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 刨花板铣削加工切削参数的优化 |
| 4.1 材料与方法 |
| 4.1.1 试验刀具及仪器 |
| 4.1.2 试验方案与设计 |
| 4.2 结果与分析 |
| 4.2.1 粉尘浓度 |
| 4.2.2 加工表面质量 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 刨花板铣削加工平面粉尘浓度预测模型 |
| 5.1 材料与方法 |
| 5.2 结果与分析 |
| 5.2.1 粉尘浓度变异系数分析 |
| 5.2.2 粉尘浓度预测模型建立 |
| 5.2.3 模型分析与试验验证 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 参考文献 |
（9）降低烧结机头电除尘器烟尘排放的实验探究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 .课题的研究目的及意义 |
| 1.3 静电除尘器国内外研究现状 |
| 1.3.1 颗粒物物理特性影响下静电除尘设备的研究现状 |
| 1.3.2 极配方式及供电方式的研究现状 |
| 1.3.3 电流体的研究现状 |
| 1.4 .本章小结 |
| 第二章 高压静电除尘的理论基础 |
| 2.1 高压静电除尘的工作原理 |
| 2.2 电除尘器中带电粒子的受力分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 实验装置和基本方法 |
| 3.1 实验装置 |
| 3.2 电晕除尘设备及实验参数的设置 |
| 3.3 粉尘处理装置 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 极配方式对烧结机头微细粉尘收集效率的影响分析 |
| 4.1 四电场粉尘物理特性的研究 |
| 4.2 电晕放电特性研究 |
| 4.3 电晕除尘效果分析 |
| 4.3.1 除尘效率对比 |
| 4.3.2 不同粒径粉尘收集效果比较 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 颗粒物在电场中运动规律的探究 |
| 5.1 颗粒物在电场中的受力分析 |
| 5.2 电流场数值模拟 |
| 5.2.1 几何模型及边界条件的确立 |
| 5.2.2 离子风速及电流场模拟结果 |
| 5.2.3 带电粒子的运动路径分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 对静电除尘机组初级电场的改造探索 |
| 6.1 应用孔板时的一级电场收集效果 |
| 6.1.1 一级电场入口烟尘特性 |
| 6.1.2 一级电场收集结果 |
| 6.1.3 不同极配方式的收集效果 |
| 6.1.4 开孔型收尘极板的收集效果 |
| 6.2 第一电场的长度探讨 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
（10）碳粉爆炸及泄放特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 粉尘爆炸特性研究进展 |
| 1.2.1 粉尘爆炸特性实验研究现状 |
| 1.2.2 粉尘爆炸影响因素 |
| 1.3 粉尘爆炸泄放特性研究进展 |
| 1.4 粉尘无焰泄放技术研究进展 |
| 1.5 本文主要内容 |
| 2 实验装置及介质特性 |
| 2.1 粉尘爆炸强度测定实验装置 |
| 2.1.1 标准实验装置选择 |
| 2.1.2 爆炸主体容器 |
| 2.1.3 扬尘系统 |
| 2.1.4 点火系统 |
| 2.1.5 测量系统 |
| 2.1.6 控制及数据采集系统 |
| 2.1.7 碳粉爆炸强度特性的实验步骤 |
| 2.2 碳粉爆炸泄放实验装置 |
| 2.2.1 爆炸泄放装置设计 |
| 2.2.2 高速摄影系统 |
| 2.2.3 碳粉爆炸泄放特性的实验步骤 |
| 2.3 碳粉的物化特性 |
| 2.3.1 碳粉基本物性 |
| 2.3.2 碳粉粒径测量 |
| 2.3.3 碳粉SEM测量 |
| 2.3.4 碳粉TGA测量 |
| 2.3.5 碳粉红外光谱分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 碳粉爆炸强度研究 |
| 3.1 典型爆炸压力随时间变化关系 |
| 3.2 最大爆炸压力及爆炸指数的确定 |
| 3.2.1 计算方法 |
| 3.2.2 最大爆炸压力 |
| 3.3 碳粉爆炸压力上升速率 |
| 3.4 碳粉爆炸危险性分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 碳粉的爆炸泄放特性研究 |
| 4.1 静开启压力的测定实验 |
| 4.2 碳粉泄放压力特性 |
| 4.2.1 粉尘浓度对泄爆特性的影响 |
| 4.2.2 容器内部泄爆压力时程变化曲线 |
| 4.2.3 静开启压力对最大泄爆压力的影响 |
| 4.3 碳粉泄放火焰传播过程行为研究 |
| 4.4 碳粉泄放火焰传播过程类型总结 |
| 4.5 碳粉爆炸泄放面积设计讨论 |
| 4.5.1 实验结果与标准NFPA68 预测值对比 |
| 4.5.2 实验结果与标准EN14491 预测值对比 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 碳粉无焰泄放装置设计及实验研究 |
| 5.1 无焰泄放装置设计 |
| 5.1.1 整体结构设计 |
| 5.1.2 阻火淬熄元件 |
| 5.2 无焰泄放实验流程 |
| 5.3 不同参数金属丝网的无焰泄放装置效果评估 |
| 5.4 无焰泄放装置对泄放容器内部压力的影响 |
| 5.5 无焰泄放装置对泄压效率的影响预测 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、浅谈粉尘粒度与粉尘危害（论文参考文献）
- [1]锻铸车间焊接区与切割区金属粉尘的微观特征[J]. 刁永发,吕扬,庄加玮. 安全与环境学报, 2021(05)
- [2]综掘工作面粉尘扩散与不同粒径粉尘的沉降规律研究[J]. 魏伟. 矿业安全与环保, 2021(05)
- [3]煤矿粉尘综合防治体系构建探索[J]. 王文宽. 山西煤炭, 2021(03)
- [4]采煤机割煤产尘及粉尘运移规律的数值模拟[J]. 任志峰,李远知,武建君,王兵建,鲁忠良. 煤矿安全, 2021(07)
- [5]工业烟气微细粉尘化学团聚实验研究及数值模拟[D]. 尹贻民. 华北理工大学, 2021
- [6]芦岭煤矿综掘工作面煤层分段注水及高压喷雾综合防尘技术研究[D]. 王凯. 中国矿业大学, 2021
- [7]喷浆机制浆降尘关键技术研究[D]. 丁志权. 煤炭科学研究总院, 2021(01)
- [8]刨花板铣削加工粉尘特性及切削参数影响研究[D]. 蔡依彤. 南京林业大学, 2021
- [9]降低烧结机头电除尘器烟尘排放的实验探究[D]. 张文婷. 河北大学, 2021(09)
- [10]碳粉爆炸及泄放特性研究[D]. 于洪闯. 大连理工大学, 2021(01)