一、周期軋制时軋輥所受的金屬压力（论文文献综述）
何海楠[1]（2020）在《硅钢热轧轧辊磨损和断面精准控制研究》文中研究指明硅钢冷轧板带尺寸精度要求较为苛刻,硅钢冷轧同板差（横向厚差）要求通常在7μm以内,高端客户甚至要求至5μm。目前,国内常用1580mm热连轧进行硅钢的生产,而冷轧装备型号较多,硅钢板形控制已发展为由冷轧板形控制扩展到全流程的板形控制。本文依托马钢硅钢热轧及冷轧产线,以硅钢尺寸精度为目标,研究了轧辊磨损机理、边降控制工作辊辊形及窜辊策略以及硅钢同板差预测模型,取得主要成果如下:（1）建立了基于摩擦磨损理论的热轧轧辊磨损预报模型。通过带钢三维变形模型和辊系变形模型结合的轧辊轧件一体化快速计算模型,可计算不同的工况下辊间接触压力分布。针对热轧工作辊磨损特性,建立了基于球状微凸体模型和微凸体分布统计模型的热轧轧辊磨损模型,模型充分考虑不同时期轧辊受力特点和接触面特点。结合快速计算模型和轧辊磨损模型建立热轧轧辊磨损预测模型,可根据轧制工艺参数准确预测轧辊磨损辊形。（2）设计了一种热连轧下游机架使用的边部修形工作辊辊形,可用于轧制硅钢等高精度带钢,与工作辊自由窜辊配合使用,改善硅钢边部轮廓;采用粒子群算法对辊形曲线进行优化,保证对带钢凸度控制的稳定性,能更好的发挥工作辊自由窜辊的优势;通过Abaqus有限元分析了辊形对带钢的板形调控特性,结合工业现场试验证明曲线对硅钢断面尤其是边降改善效果显著。（3）针对热连轧下游自由窜辊的工作辊设计了适用于硅钢控制的窜辊策略,并采用三种群优化算法,分别对单个机架的工作辊窜辊策略和多个机架协同窜辊的策略进行优化,在保证工作辊磨损均匀性的同时保证热连轧出口凸度的稳定控制。（4）建立了结合热轧带钢断面计算模型和基于BP神经元网络的冷轧同板差预测模型的全流程同板差预测模型,并根据可靠区间法验证模型的预测精度,所建立的模型实现了硅钢板带轧制热轧与冷轧工序的贯通,可以对上游热轧工艺参数进行优化指导、评价热轧硅钢板带尺寸等级并根据成品要求灵活调整下游工序工艺。
冯夏维[2]（2020）在《六辊轧机冷轧无取向硅钢边降数学模型研究与应用》文中认为无取向硅钢薄带是一种重要软磁材料,使用时为了降低涡流损失,需冷轧至0.5 mm厚度以下叠片使用,为了提高叠片系数,断面边降需要稳定控制在5μm以内,这就对冷轧工序的边降控制提出了严苛的要求。因在线计算模型精度低,目前针对边降控制的研究通常借助有限元方法,然而由于冷轧薄带宽厚比大、控制边降的手段多,以及需要计算冷轧工序全流程轧后成品断面,导致有限元方法计算时间过长。针对以上问题,本课题提出了一种计算六辊轧机冷轧无取向硅钢边降的新模型,并在冷轧工序全流程边降控制的实际生产中实现了应用,具体工作如下:（1）在分析原有轧机辊系弹性变形模型的基础上,提出了分割矩阵求解方法:针对六辊轧机建立影响函数非线性方程组,深入分析影响函数系数矩阵的性质,将其分割成块,合理设计迭代步骤。相比ABAQUS有限元软件计算结果,借助分割矩阵方法,可将影响函数法的精度提高至5%以内。并借助辊系变形模型,比较了六辊轧机各调控手段对边降的控制功效;（2）在充分研究各种带钢塑性变形模型的基础上,考虑了带钢弹粘塑性特征及其边部的三维变形特征,将Karman方程的适用范围拓展至三维;并将其同影响函数模型、轧后屈服模型相耦合,建立了辊系-轧件-轧后耦合模型,该模型计算结果同实验结果的误差在3 μm以内,表明该耦合模型能够作为研究边降生成、传递及其控制的数学工具,利用该模型得到了横向流动既是边降生成的原因也为边降控制提供可能这一重要结论;（3）利用所建立的耦合模型进行仿真计算,获得了边降调控功效系数的变化规律,并据此对以下三种边降控制方法进行了研究:首先针对工作辊辊形进行了优化设计,获得了控制边降能力与减轻边部拉应力能力兼顾的MEVC辊形;其次根据冷连轧全流程工作辊窜辊边降调控功效系数及边降传递系数,获得了窜辊调控功效系数随窜辊量增大先增大后减小这一重要规律,提出了基于多个边降偏差测量信号的边降自动控制策略;最后分析了减小工作辊辊径对边降调控系数的影响;（4）所建立的边降数学模型在冷连轧与可逆轧制两条产线实现了工业化应用:经优化设计后的工作辊辊形提高了六辊轧机边降控制能力;所设计的边降自动控制策略已被集成于国内首套五机架冷连轧边降自动控制系统中,已经长期稳定运行;针对新式小辊径六辊轧机采用热-冷轧跨工序全流程边降控制,提高了工业实践生产中5μm边降命中率。
冯岩峰[3]（2019）在《新型Y型轧机研制及其调控特性研究》文中研究说明冷轧板带由于尺寸精度高、力学性能好等优点,在汽车船舶、电工电子、精密仪器等制造行业中得到了广泛的应用,其生产能力、装备水平是一个国家工业技术发展程度的重要标志之一。我国冷轧板带装备研发和生产实践起步相对较晚,近年来通过对国外先进技术的引进、吸收、消化、创新,诸多关键性技术难题取得了重大突破,产品规格和质量获得显著提升,但仍然存在着低端产品产能过剩、高端产品生产能力不足的问题。究其原因在于我国的装备设计、制造能力与国外先进水平仍存在较大差距,核心技术开发仍有不足,亟需提升装备科技水平、加快自主技术创新,以适应日益多样、苛刻的市场需求。基于这一背景,本文以辊型电磁调控技术作为核心,并结合异径单辊传动技术,研发了新型Y型轧机并对其调控特性进行研究。设计研制了新型Y型轧机。依托Y型轧机上辊系设计过程,根据双支承辊结构的受力及变形特点,推导了辊系变形工程计算模型,并通过有限元方法对该模型进行了验证。进行了Y型轧机整体结构设计,对其关键部件进行了计算和分析。开发了Y型轧机的张力调控系统及轧制过程监测系统,实现对轧制过程各工艺参数采集、存储。利用有限元分析软件对新型Y型轧机轧制过程进行模拟,分析了板带参数和压下量对变形区轮廓的影响规律,并通过异径单辊传动轧制实验对有限元计算结果进行了验证。同时利用该模型分析了板带初始厚度、压下量等因素对变形区内搓轧效果的影响。根据对变形区的分析提出了适用于异径单辊传动轧制方式的最小可轧厚度模型。分析了Y型轧机上工作辊阻力矩对变形区应力状态的影响,通过改变阻力矩对搓轧区进行调控。针对Y型轧机下工作辊所采用的辊型电磁调控技术特性,建立了电磁-热-力多场耦合有限元模型。根据电磁调控轧辊的工作原理,自行研制了辊型检测平台,并通过电磁调控轧辊辊型检测实验结果对有限元模型进行了验证。研究了不同电磁棒加热工艺、电磁棒尺寸及电磁棒位置等因素对轧机下工作辊辊型调控特性的影响。根据下工作辊辊型调控特性,对Y型轧机的空载辊缝进行理论分析,获得了其空载辊缝调控规律,其二次浪形调控能力较强,四次浪形调控能力相对较弱。建立了新型Y型轧机轧制过程三维有限元模型,研究了不同工况下Y型轧机的承载辊缝特性。在新型Y型轧机上进行了铝板压痕实验,测试并分析了不同电磁棒温度及轧制力下铝板厚度分布变化情况。通过轧制实验研究了不同电磁棒温度对板形状态的影响情况,证实了Y型轧机装备的辊型电磁调控技术具有较强的板形调控能力。本文的研究结果,对于单机架高精度可逆轧机的设计制造和研发具有一定的指导意义,同时为辊型电磁调控技术的应用和推广奠定了基础。
王海军[4]（2019）在《双辊薄带振动铸轧工艺控制及铸带性能研究》文中提出双辊薄带铸轧是当今世界上流程最短的一种热轧带钢生产技术,是一种绿色化的生产流程,具有省资源、低能耗、低排放、环境友好、投资少及操作成本低的天然优势。双辊薄带铸轧技术虽然得到了世界钢铁界的广泛重视,但仍需要不断完善以尽早全面实现工业化。在铸轧过程中,液态钢水从进入熔池开始凝固到经过结晶辊铸轧成带时间非常短,工艺参数的可控范围非常窄,参数的极小波动都可能对板带质量造成不利的影响。因此,需要对工艺参数进行实时准确的监测,并采取合适的策略对工艺参数进行精确的控制,以保证铸轧过程持续稳定和薄带质量。本文对双辊薄带振动铸轧过程的工艺控制及铸带性能等方面进行了研究,研究结果对振动铸轧工艺的工业化实现具有重要的理论意义和实用价值。本文针对振动铸轧过程的特点,采用数值模型方法对振动铸轧熔池内金属液进行了振动工况下的热-流-凝固耦合数值模拟,模拟分析了铸轧速度、浇铸温度、液位高度、辊缝大小及振动工况等因素对Kiss点位置的影响规律,为铸轧过程的铸轧力模型推导及工艺控制策略的研究奠定了理论基础。对振动铸轧过程的铸轧力模型进行开发时,首先采用仿真和实验的方式对塑性变形区按前滑区、后滑区及搓轧区进行了摩擦力及轧制力的变化规律分析。基于分析结果和有限元法,将振动铸轧熔池以Kiss点位置为界分为铸造区与塑性变形区,使用梯形微元体对塑性变形区内金属进行了受力分析,并采用热轧相关理论推导建立了振动铸轧过程的铸轧力模型,并对铸轧力模型进行了验证。对双辊薄带振动铸轧设备自身及工艺控制所具有的特点进行了分析,结合工艺参数对Kiss点位置的影响规律及铸轧力模型提出了HAGC、铸轧力及Kiss点位置的控制方法,并对开浇阶段和稳定铸轧阶段,提出了相应的控制策略。在此基础上自主完成了液压压下和变频控制等系统的硬件设计、安装及调试,制定了铸轧工艺参数监控系统的硬件方案,利用Labview、Step7软件平台实现了上位机、下位机控制程序,建立了Φ500×350双辊薄带振动铸轧监控系统,为铸轧工艺研究提供准确、快速、可靠的数据支持,并为工艺控制策略的实现提供了平台。针对建立的振动铸轧工艺控制系统,为获得控制系统的精确数学模型,选择了径向基函数（RBF）神经网络作为研究方法,并为了提高神经网络的训练速度及泛化能力采用改进后的粒子群算法（PSO）优化了神经网络参数,确定铸轧控制系统采用NARX模型类进行非线性建模后,采用AIC准则确定了神经网络的训练模型阶次。最终采用AMESim及Simulink利用仿真数据及实验数据分别对铸轧HAGC控制系统、铸轧力控制系统进行了精确的非线性系统辨识,所得RBF神经网络辨识结果能够满足控制系统精度要求。利用PSO-RBF神经网络辨识得到的控制系统神经网络模型参数,设计了铸轧机HAGC和铸轧力间接RBF神经网络自校正控制系统。将HAGC间接RBF神经网络自校正控制系统与常规PID控制系统采用Simulink仿真进行了对比分析,结果表明RBF自校正控制系统响应速度、稳态误差、抗干扰能力都较高;受到正弦负载干扰信号情况下,辊缝大小振荡幅度在可控范围内,保证了铸带纵向厚度精度要求。对铸轧力间接RBF神经网络自校正控制系统与常规PID控制系统采用实验方式在铸轧机上进行了对比分析,结果表明RBF神经网络自校正控制表现出了较强的自适应性能力。证明了RBF神经网络对于解决控制系统中非线性和不确定性问题的优越性。为了对前述铸轧力模型、工艺参数及控制等研究成果进行实验验证,在Φ500×350双辊薄带振动铸轧机实验平台上,以20CrMn钢为实验材料开展了不同开浇温度下的非振动铸轧与振动铸轧的对比实验研究。实验结果表明,振动可以在铸轧过程中有效细化铸带晶粒,并且能有效提升熔池区钢液流动性,抑制缩孔现象发生,促进细小第二相粒子弥散分布。因此,在不同开浇温度下得到的振动铸带,其屈服强度、抗拉强度和伸长率均较传统非振动铸带得到了较大提升。
王祝堂[5]（2013）在《铝板带轧制原理基础》文中研究指明系统地阐明了铝及铝合金板带轧制的基本原理,金属的塑性及其指标,单晶体金属的塑性变形,多晶体金属的塑性变形,合金的塑性变形,影响金属塑性的因素;轧制理论:轧制变形区主要参数,轧制过程条件,轧制时金属变形规律,接触弧上的单位压力,轧制压力的计算,轧制力矩及静负荷图。在阐述基本原理及轧制理论时以铝及铝合金为实例进行讲解。
沈晓辉[6]（2013）在《高速车轮成形理论及组织演变规律研究》文中研究指明近年来，高速车轮需求量随着高速铁路交通的快速发展而不断增加。截止目前，我国高速车轮全部依赖于国外进口的局面仍未打破。高速车轮要求较高的强韧性能，对车轮的冶金质量、成形及热处理工艺等都有较高要求。我国高速车轮制造仍存在诸多理论、技术上的关键问题亟待解决，尤其是车轮轧制成形变形规律、多工步成形过程组织演变、热处理对提高车轮断裂韧性这一关键指标等方面的研究还相对肤浅，有些甚至是空白。鉴于此，本文基于“863”重点项目“高速动车组用车轮的研究与开发”，主要围绕高速车轮热成形，系统研究车轮压轧成形过程金属变形及组织演变规律，为提高成形精度、优化工艺及控制缺陷提供理论依据；并研究开发出提高断裂韧性的车轮热处理新技术。本文的主要研究内容和结果如下：（1）基于上限法开发出车轮终锻压力快速预测模型，并分析了工艺参数对锻压力的影响。探讨了轮辋顶端圆角半径对模具压靠时金属流动及锻压力的影响，从理论上说明了在终锻结束时轮辋外端角部难以完全充满的原因。（2）基于理论解析给出了车轮立式轧制时轧辊接触区面积的计算方法，分析得到主辊侧与辐板辊侧压入量的关系及其在轧制中的变化规律。研究发现，辐板辊侧的压入量稍大于主辊侧，且随着轮辋直径扩大，辐板辊侧压入量所占比例逐渐增大。得到车轮立式轧制的咬入条件及轮辋轧透条件，为车轮轧制工艺优化提供了理论指导。（3）通过车轮多工步热成形有限元分析，尤其是车轮轧制的三维模拟，系统分析了高速车轮成形过程的金属变形规律，得到以下主要结果：1)发现车轮轧制过程中轮辋断面存在两个难变形区，即轮辋内侧中部近表面区域和轮辋心部，难变形区金属在周向和径向受到拉伸作用；2)轧制时轮辋内外径的扩大主要发生在主辊变形区前后的两个影响区中，并阐明其发生机理；3)揭示了轧制中车轮的应力分布特点，轧制时辐板径向和周向受明显拉应力作用，变形区以外的轮辋及轮缘则周向受压；4)发现并解释了车轮轧制时辐板减薄现象及机理；5)得到主辊每圈进给量对车轮轧制的影响规律；6)解释了预成形坯轮缘局部欠充满是轧后轮辋发生椭圆现象主要原因之一，阐明了轮缘严重欠充满处轮辋内侧面产生折叠缺陷的根本原因是，主辊变形区中轮辋内侧靠近轮缘部位在径向和周向受强烈拉伸作用。这些结果对进一步厘清车轮轧制变形认识具有重要意义，并为车轮轧制工艺优化、轧制缺陷控制提供了理论指导。（4）基于Gleeble实验分析得出高速车轮钢热成形过程奥氏体组织演化模型，并通过二次开发将组织演化模型与车轮多工步热成形有限元模型相集成，结合实验验证，对车轮成形过程组织演变的进行了系统分析。得出以下主要规律：1)初锻中，坯料金属动态再结晶充分；终锻中，动态再结晶主要发生在轮毂中部和下部、辐板及轮辋区域；2)开锻温度每升高30℃，终锻后平均晶粒尺寸增加2030m；随锻压速度的降低，轮辋中部金属的晶粒尺寸增大，而近表面金属晶粒尺寸有所细化；3)轧制中，轮辋仅外端部分金属发生动态再结晶，轮辋的大部分及辐板变形部位金属只能在轧制变形区间隙时间内发生部分静态再结晶；4)轧制中轮辋近表层金属晶粒细化明显，其中轮辋外端细晶区分布区域深度明显大于轮辋内端。车轮成形过程的组织演变研究为车轮成形工艺和后继热处理工艺的优化提供了新的视角。（5）开发出“预处理+终处理”车轮热处理新工艺，通过改善轮辋组织状态以提高轮辋断裂韧性。主要研究结果有：1)预处理中晶粒尺寸及其分布主要受温度影响，而初始组织状态的影响较小，通过一次预处理可以显著细化并改善晶粒尺寸分布均匀性；2)预处理加热温度合理控制范围为840880℃，终处理选择840℃左右为宜；3)以870℃×2.5h预处理+840℃×2.5h终处理工艺进行实物车轮试制，结果表明，车轮的断裂韧性相对于传统工艺得到显著提高，各项力学性能也都能满足高速车轮的技术要求。用该工艺生产高速车轮的技术条件已通过评审，试制车轮正准备装车试验。
高家意[7]（2010）在《振动轧制机理及其应用技术的研究》文中认为通过在碳钢中添加合金元素的方法能够提高无缝钢管的机械性能和使用性能,但添加合金元素也增加了产品的生产成本,并使钢材的循环性能变差。理论研究和实验表明采用低温、高速、大变形轧制手段能够实现金属的晶粒细化和相变强化,能充分提高金属材料的机械性能,不过这种轧制方法也会产生很大的变形抗力,相应要求增加轧制设备的驱动力,这给利用现有设备轧制超晶粒细化无缝钢管提出了新的课题。本文针对无缝钢管的特点,借助振动技术在车削、钻削、磨削、镗削、拉伸等机械加工中的成功利用经验,将振动轧制技术引入无缝钢管的轧制加工中,综合应用振动理论、弹塑性理论、金属塑性变形理论、接触力学和数值计算方法,结合解析方法和计算机仿真技术等手段,首次对无缝钢管的振动轧制进行了较为全面的研究,研究工作的主要内容及所取的成果有:1.用弹塑性理论和金属塑性变形理论解析连轧机的轧制变形区应力和应变的关系,基于接触力学获得具有材料恢复力环境下的接触刚度和接触摩擦系数,建立连轧机振动轧制的力学模型;2.在振动轧制理论分析的基础上,建立无缝钢管轧制过程中的具有轧辊和钢管周期性接触和分离状态的振动轧制模型,推导出连轧机振动轧制的微分方程式,定量描述振动轧制加工过程;3.研究振动轧制过程中的轧辊和钢管的接触面积和摩擦系数变化,建立系统振动方程中存在的弹塑性接触非线性项的表达式,探讨接触非线性系统的奇异性和稳定性,建立具有弹塑性接触构造的系统振动方程;4.求解连轧机振动轧制的稳态响应和幅频特性,优化连轧机振动轧制的最佳振动参数,解析连轧机在激振力作用下的稳态响应,确定振动轧制能够改善轧辊和毛管之间的相对摩擦和接触条件,降低金属变形抗力,为开发更高性能的无缝钢管提供条件,促使无缝钢管轧制设备的技术升级。
张雨薇[8]（2020）在《滚刀式草坪修剪机刀片连续成型机研究与设计》文中研究说明滚刀式草坪修剪机主要用于足球场、橄榄球场、高尔夫球场等修剪频率较高草坪的修剪作业,多为专业型商用机。滚刀是实现割草的关键部件,而螺旋线状排列在滚刀圆周面的刀片是滚刀的关键零件。因此,螺旋形刀片的成型加工是提高滚刀式草坪修剪机生产效率和降低制造成本的关键。通过对需要成型加工的数种刀片原料尺寸范围、原材料力学性能的掌握和分析,设计了刀片原料长度400～800mm、宽23～35mm、厚3.5～6.5mm、扭转角0°～200°可调、成型装置组装式的滚刀刀片成型机,并应用三维造型技术、有限元分析技术以及塑性材料形变分析等方法对整机的造型和功能进行了模拟、仿真,其结果可以达到滚刀刀片成型的要求,设计图纸交由企业进行加工制造。具体研究内容如下:（1）根据滚刀刀片材料的力学性能和尺寸参数范围,对整机需完成的功能进行分析,明确设计要求后确定刀片成型机的设计方案,设计了以液压驱动为动力的包括刀片原料输送装置、成型装置、液压泵站于一体的滚刀式草坪修剪机滚刀刀片成型机;（2）应用Solidworks软件对整机结构进行三维造型,并应用simulation插件对关键零部件进行了静力学分析,进一步完善了刀片成型机的设计;（3）应用Deform-3D软件,对成型机辊压刀片的成型过程进行了虚拟仿真,对刀片在成型过程中所产生的塑性变形状态以及压辊的受力状态进行了分析,证实所设计的辊压机构可实现所用材料刀片的辊压成型。通过上述的设计、研究、分析和设计完善,为滚刀式草坪修剪机滚刀刀片成型机的试制成功提供了技术支撑。
高亚男[9]（2012）在《不锈钢/碳钢覆层钢筋轧制理论及实验研究》文中研究指明随着钢筋混凝土建筑结构由于钢筋的腐蚀而破坏越来越受到人们的关注，新型的建筑用钢筋被不断的研究和设计。由于不锈钢/碳钢覆层钢筋在各种防腐措施中效果较好，可以满足人们对钢筋混凝土建筑结构设计寿命提高的要求，近些年学者和工程技术人员对这种钢筋的研究越来越多。随着科技的进步以及生产技术的发展，多种方法被应用于不锈钢/碳钢覆层钢筋的生产上。热轧是不锈钢/碳钢覆层钢筋生产方式中最有前途的一种，人们已经对其进行了研究并取得一定的成果，但该方法仍处于试验阶段，并存在一定的问题。覆层钢筋轧制是多因素耦合作用下的复杂过程，对于孔型的设计，变形过程中的金属流动规律等尚无系统理论或研究成果，国外对该领域的研究刚刚起步，而我国对不锈钢/碳钢覆层钢筋的生产以及理论的研究仍是空白。本文首先建立了正确反映不锈钢/碳钢覆层钢筋轧制过程的有限元模型。在轧制过程中，覆层钢筋两金属的接触复合状态是发生变化的并且常用方法不能解决该问题。因此，对商业有限元软件MSC.MARC进行二次开发，编写子程序，通过程序判断节点与接触面是否粘结，并和其它常用界面处理方法以及实验结果进行比较，证明了使用本文方法可以合理判断轧制过程中两金属的接触复合状态。合理的设计孔型系统，研究了不锈钢/碳钢覆层钢筋轧制过程中金属的变形以及与单一金属轧制的区别，发现两者的变形存在一定的差异，轧制单一金属的孔型系统不能够轧制覆层钢筋。在有限元模拟的基础上，对比研究了平椭-圆孔型系统和菱-菱孔型系统轧制不锈钢/碳钢覆层钢筋过程中，对界面间接触应力、不锈钢壁厚分布规律的影响。之后，对覆层钢筋的轧制工艺进行了考察。以菱-菱孔型系统轧制过程为研究对象，研究了孔型参数、不锈钢壁厚、轧辊与轧件间的摩擦对双金属复合效果和宽展的作用，讨论了中心压实法和张/推力轧制在覆层钢筋热轧过程中的应用效果。通过研究发现，表面温度提高有利于两金属的复合，张力轧制不利于金属间复合但有利于不锈钢壁厚分布均匀，这些为不锈钢覆层钢筋的实际轧制奠定理论基础。为进一步了解不锈钢/碳钢芯覆层钢筋的实际轧制复合效果，进行了热轧实验。对比了平椭-圆孔型系统和菱-菱孔型系统热轧覆层钢筋的优缺点，发现使用菱-菱孔型轧制复合效果较明显，并在菱-菱孔型热轧的基础上，研究了覆层钢筋的机械性能和金属间的元素扩散情况，分析了轧制道次、压下量、轧制温度、微推力等工艺对覆层钢筋变形及复合效果的影响。随轧制道次，压下量，轧制温度的提高以及微推力的使用，金属间复合效果改善。接下来，研究了碳钢屑的热压成型工艺，分析了压制工艺参数，如压制力、温度、金属粘结剂对碳钢屑材料的性能影响，探讨了碳钢屑粘结机理，证明了碳钢屑可以经过一定的工艺制备成具有一定强度的金属材料。进而研究了不锈钢/碳钢屑芯覆层钢筋的热轧成型工艺，热轧制备出不锈钢/碳钢屑芯覆层钢筋。考察轧制道次、轧制温度、石墨添加量、退火工艺对不锈钢/碳钢屑芯覆层钢筋机械性能的影响。研究发现，轧制工艺条件以及石墨添加量对覆层钢筋性能的影响很大，可以通过调整轧制工艺条件来提高不锈钢/碳钢屑芯覆层钢筋的机械性能。
柴箫君[10]（2018）在《2250mm热连轧机变规格下的板形差异与调控策略》文中进行了进一步梳理2250mm热连轧机产品宽度范围为700～2100mm,厚度范围为1.2～25.4mm,传统适用于常见规格轧件生产的平坦度控制策略和板廓控制模型表现出不足。轧机宽度的增加还使得现场非对称问题更加突出,且其影响在不同规格轧件生产中表现不同。本文以武钢2250mm热连轧生产实际为参考,通过数值计算与工业验证应用相结合的方法,就热连轧生产中轧件规格变化下的变形特性差异和板形差异进行研究,从平坦度控制、轧件凸度控制、工作辊辊形预测、非对称板形调控方面提出了适用于超宽带热连轧生产的板形调控策略。主要工作及成果体现为以下几个方面:（1）对变规格下轧件金属横向流动特性及其对轧件平坦度的影响进行数值计算发现,由于金属横向流动的影响,轧件宽度规格更小、入口厚度更大、压下率更大时易于进行平坦度控制。为提高薄规格轧件平坦度质量,提出了以变规格下的金属横向流动和板廓相似度关系为基础,均衡分配各机架出口轧件残余应力差的各机架板廓相似度设定方法。（2）对变规格下轧制压力横向分布进行研究,揭示不同宽度、不同厚度、不同压下率下轧件比例凸度对轧制压力横向分布的影响规律。建立集轧件变形特性和轧辊变形特性为一体的轧件凸度调控数学模型,计算表明大宽度轧件、下游机架轧制时轧件凸度传递性更强,轧件凸度调控能力的“下降”明显。轧件凸度调控数学模型为超宽带热连轧全规格轧件凸度的高精度控制提供理论和方法支持。（3）传统的工作辊磨损辊形和热辊形预测模型的建立过多依赖工程经验分析,当轧件规格变化范围大、工艺条件变化大时,工作辊辊形难以得到准确预测。针对这一问题,分别建立了基于轧制压力横向分布的工作辊磨损模型和换热系数随工艺条件变化的工作辊热辊形模型,明确了不同规格轧件轧制对工作辊辊形及后续轧制轧件凸度的影响。（4）测量并分析了武钢2250mm热连轧生产中轧机及轧件的非对称状态,建立热连轧非对称辊件一体化模型,明确了现场实测非对称因素对不同规格轧件板形的影响规律,从非对称因素允许范围和轧辊倾斜两个角度提出了不同规格轧件的针对性调控策略。部分研究成果投入工业应用,取得了轧件楔形达标率提高、平坦度质量明显改善的生产实绩。
二、周期軋制时軋輥所受的金屬压力（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、周期軋制时軋輥所受的金屬压力（论文提纲范文）
（1）硅钢热轧轧辊磨损和断面精准控制研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 缩写和符号清单 |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 研究背景及意义 |
| 2.2 带钢板形控制文献综述 |
| 2.3 硅钢板形控制技术研究现状 |
| 2.4 热轧工作辊磨损研究现状 |
| 2.5 轧制过程数值建模及数据统计模型综述 |
| 2.6 研究内容 |
| 3 热轧轧辊磨损预测模型 |
| 3.1 热连轧四辊轧机轧辊轧件一体化快速计算模型 |
| 3.1.1 基于有限体积法的轧件三维变形模型 |
| 3.1.2 热轧四辊轧机辊系变形模型 |
| 3.1.3 轧辊-轧件一体化快速计算模型的建立与应用 |
| 3.2 热轧轧辊辊磨损原理分析 |
| 3.3 轧辊表面基本单元磨损模型的建立 |
| 3.3.1 基本磨损方程 |
| 3.3.2 弹性接触情况下的磨损计算 |
| 3.3.3 基于摩擦磨损理论的磨损模型参数计算 |
| 3.3.4 热轧工作辊磨损模型 |
| 3.3.5 热轧支承辊磨损模型 |
| 3.4 轧辊磨损预测模型建立及应用 |
| 3.4.1 轧辊磨损预测模型建立 |
| 3.4.2 轧辊磨损预测模型应用 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 边部修形工作辊辊形设计及优化 |
| 4.1 工作辊辊形设计 |
| 4.1.1 工作辊曲线设计思想 |
| 4.1.2 曲线的方程 |
| 4.1.3 辊形的设计步骤 |
| 4.1.4 工作辊辊形曲线特性分析 |
| 4.2 基于粒子群算法的ESO工作辊的辊形优化 |
| 4.2.1 粒子群算法概述 |
| 4.2.2 优化目标的建立 |
| 4.2.3 优化的约束条件 |
| 4.2.4 工作辊辊形曲线优化结果 |
| 4.3 边部修形工作辊对板形的调控功效分析 |
| 4.3.1 仿真模型的建立及模型参数 |
| 4.3.2 工作辊对板形调控功效计算 |
| 4.4 边部修形工作辊的工业应用 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 下游多机架工作辊窜辊策略优化 |
| 5.1 工作辊窜辊参数的定义 |
| 5.2 工作辊窜辊策略的设计原则 |
| 5.2.1 窜辊位置均匀度定义 |
| 5.2.2 已有窜辊策略分析 |
| 5.3 轧辊弯窜辊对轧辊受力分布的影响 |
| 5.3.1 工作辊轮廓曲线的变化 |
| 5.3.2 工作辊窜辊的影响 |
| 5.3.3 工作辊弯辊的影响 |
| 5.4 单机架窜辊策略优化 |
| 5.4.1 窜辊策略优化的意义 |
| 5.4.2 三种群粒子群优化算法 |
| 5.4.3 优化目标函数的建立和约束条件 |
| 5.4.4 基于三种群粒子群差分进化算法的窜辊策略优化 |
| 5.5 多机架协同窜辊策略优化 |
| 5.5.1 精轧机组出口凸度模型 |
| 5.5.2 多机架窜辊优化目标和约束条件的建立 |
| 5.5.3 多机架窜辊优化结果 |
| 5.6 窜辊策略的工业现场应用 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 全流程硅钢同板差预测模型 |
| 6.1 热轧硅钢断面数学模型 |
| 6.2 基于BP神经元网络的冷轧硅钢同板差预测模型 |
| 6.2.1 BP神经网络模型参数 |
| 6.2.2 BP神经网络训练及分析 |
| 6.3 冷轧硅钢带钢同板差影响因素 |
| 6.4 冷轧硅钢带钢同板差模型预测结果 |
| 6.5 全流程硅钢带钢同板差预测模型应用 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）六辊轧机冷轧无取向硅钢边降数学模型研究与应用（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 缩写和符号清单 |
| 1 引言 |
| 2 绪论 |
| 2.1 研究背景与意义 |
| 2.2 边降与边降调控方程综述 |
| 2.2.1 边降研究进展 |
| 2.2.2 边降控制研究进展 |
| 2.3 冷轧边降数学模型综述 |
| 2.3.1 通用有限元方法研究进展 |
| 2.3.2 轧件变形模型研究进展 |
| 2.3.3 辊系变形模型研究进展 |
| 2.4 六辊轧机冷轧无取向硅钢边降控制综述 |
| 2.4.1 六辊轧机边降控制技术研究进展 |
| 2.4.2 工作辊辊形设计研究进展 |
| 2.4.3 边降自动控制系统研究进展 |
| 2.5 课题研究内容 |
| 3 分割矩阵影响函数法计算六辊轧机辊系弹性变形 |
| 3.1 六辊轧机辊系弹性变形控制手段 |
| 3.2 网格划分与形函数 |
| 3.2.1 工作辊辊面离散 |
| 3.2.2 辊间接触 |
| 3.3 影响函数计算 |
| 3.3.1 弯曲影响函数 |
| 3.3.2 压扁影响函数 |
| 3.3.3 影响函数数学表达式 |
| 3.3.4 压扁影响函数的修正及对边降计算的影响 |
| 3.4 分割矩阵影响函数法 |
| 3.4.1 影响函数的矩阵形式 |
| 3.4.2 矩阵分析与分割矩阵迭代法 |
| 3.4.3 结果论证 |
| 3.5 六辊UCMW轧机边降调控能力分析 |
| 3.5.1 中间辊与工作辊窜辊对边降调控功效分析 |
| 3.5.2 中间辊与工作辊弯辊力对边降调控功效分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 无取向硅钢冷轧三维塑性变形模型的建立 |
| 4.1 薄带塑性变形平面应变模型的建立 |
| 4.1.1 无取向硅钢弹塑性平面应变模型 |
| 4.1.2 无取向硅钢弹粘塑性平面应变模型 |
| 4.2 无取向硅钢冷轧三维变形模型 |
| 4.2.1 六辊轧机冷轧无取向硅钢有限元模型的建立 |
| 4.2.2 力平衡方程 |
| 4.2.3 几何方程 |
| 4.2.4 物理方程 |
| 4.2.5 横向流动因子 |
| 4.2.6 轧后三维塑性变形模型的建立 |
| 4.3 轧辊-带钢耦合边降数学模型的建立与验证 |
| 4.3.1 边降数学模型的建立 |
| 4.3.2 边降数学模型的验证与讨论 |
| 4.4 带钢三维塑性变形对边降控制作用机理的研究 |
| 4.4.1 带钢三维塑性变形对边降生成的作用机制 |
| 4.4.2 金属三维塑性变形对边降调控功效的作用机制 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 六辊轧机冷轧无取向硅钢边降调控功效系数研究 |
| 5.1 边降调控功效系数矩阵的提出 |
| 5.2 工作辊辊形边降调控功效的研究及辊形优化 |
| 5.2.1 MEVC工作辊辊形设计方法 |
| 5.2.2 辊形设计变量对边降调控功效影响分析 |
| 5.2.3 基于响应面法的UCMW工作辊辊形优化 |
| 5.3 工作辊窜辊边降调控功效及自动控制策略研究 |
| 5.3.1 工作辊窜辊边降调控功效系数研究 |
| 5.3.2 边降自动控制策略设计 |
| 5.4 辊径变化对边降调控影响分析 |
| 5.4.1 工作辊辊径变化对窜辊边降调控系数的影响 |
| 5.4.2 辊径变化对边降传递系数的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 六辊轧机冷轧无取向硅钢工业试验与应用 |
| 6.1 无取向硅钢冷轧工业生产情况概述 |
| 6.1.1 酸洗冷连轧生产情况简介 |
| 6.1.2 六辊可逆轧机产线 |
| 6.2 无取向硅钢边降控制问题 |
| 6.2.1 冷连轧机工作辊窜辊改造 |
| 6.2.2 可逆轧机边降控制问题 |
| 6.3 六辊轧机冷轧无取向硅钢边降控制工业试验效果 |
| 6.3.1 MEVC工作辊辊形边降控制工业试验效果 |
| 6.3.2 五机架UCMW冷连轧边降自动控制系统工业试验效果 |
| 6.3.3 热-冷轧全流程边降控制工业试验效果 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）新型Y型轧机研制及其调控特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Absract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 多辊轧机发展及现状 |
| 1.2.1 多辊轧机发展历程 |
| 1.2.2 国内多辊轧机发展及研究现状 |
| 1.2.3 多辊轧机技术特点 |
| 1.3 非对称轧制技术的发展及现状 |
| 1.3.1 非对称轧制技术发展历程 |
| 1.3.2 国内外非对称轧制技术研究现状 |
| 1.4 板形控制技术概述 |
| 1.4.1 常规板形调控手段 |
| 1.4.2 轧辊柔性调控技术 |
| 1.5 研究的目的及意义 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第2章 新型Y型轧机研制 |
| 2.1 新型Y型轧机工艺特点 |
| 2.2 轧机辊系设计及计算模型建立 |
| 2.2.1 辊系变形计算 |
| 2.2.2 辊系变形有限元分析 |
| 2.3 轧机关键零件设计与分析 |
| 2.3.1 机架设计与分析 |
| 2.3.2 轧辊调整装置及平衡装置设计 |
| 2.4 轧机控制系统及平台设计 |
| 2.4.1 张力控制模型及系统设计 |
| 2.4.2 新型Y型轧机监测系统设计 |
| 2.5 新型Y型轧机力能参数 |
| 2.6 本章小节 |
| 第3章 新型Y型轧机轧制特性研究 |
| 3.1 有限元模型构建 |
| 3.2 异径单辊传动轧制变形区研究 |
| 3.2.1 变形区轮廓 |
| 3.2.2 搓轧区分析 |
| 3.2.3 变形区模拟实验验证 |
| 3.3 异径单辊传动最小可轧厚度研究 |
| 3.3.1 最小可轧厚度理论概述 |
| 3.3.2 异径单辊传动轧制最小可轧厚度模型 |
| 3.3.3 最小可轧厚度实验验证 |
| 3.4 异径单辊传动轧制搓轧区的调控探究 |
| 3.4.1 搓轧区应力状态分析 |
| 3.4.2 阻力矩对搓轧效果的影响 |
| 3.4.3 阻力矩对出口厚度的影响 |
| 3.4.4 阻力矩对金属变形的的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 Y型轧机下工作辊辊型调控特性分析 |
| 4.1 电磁调控轧辊工作原理 |
| 4.2 有限元模型构建 |
| 4.2.1 电磁-热-力耦合数学模型 |
| 4.2.2 模型构建 |
| 4.3 有限元模型验证 |
| 4.3.1 辊型测试实验平台构建 |
| 4.3.2 辊型检测实验与结果分析 |
| 4.4 辊型调控特性分析 |
| 4.4.1 电磁棒加热工艺对辊型调控特性的影响分析 |
| 4.4.2 电磁棒位置变动对辊型调控影响 |
| 4.4.3 电磁棒直径增大对辊凸度调控影响 |
| 4.5 空载辊缝调控原理及模型建立 |
| 4.5.1 空载辊缝调控原理 |
| 4.5.2 不同辊凸度空载辊缝形状分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 新型Y型轧机板形调控特性研究 |
| 5.1 承载辊缝形状研究 |
| 5.1.1 有限元模型 |
| 5.1.2 承载辊缝形状曲线数学模型 |
| 5.1.3 下工作辊凸度对承载辊缝形状的影响 |
| 5.1.4 张力条件对辊缝形状影响分析 |
| 5.2 压痕实验 |
| 5.2.1 实验设备及方案 |
| 5.2.2 实验结果与分析 |
| 5.3 轧制实验 |
| 5.3.1 新型Y型轧机板形调控原理 |
| 5.3.2 实验方案 |
| 5.3.3 无张力轧制实验及分析 |
| 5.3.4 张力条件轧制实验分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（4）双辊薄带振动铸轧工艺控制及铸带性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 双辊薄带铸轧工艺概述 |
| 1.2 双辊薄带振动铸轧理论的提出 |
| 1.3 双辊薄带振动铸轧技术研究现状及存在问题 |
| 1.4 双辊薄带振动铸轧熔池热-流-凝固耦合数值模拟研究现状 |
| 1.5 双辊薄带振动铸轧力模型研究现状 |
| 1.6 双辊薄带振动铸轧工艺监控系统和控制策略研究现状 |
| 1.6.1 工艺参数监控系统研究现状 |
| 1.6.2 工艺参数控制系统辨识研究现状 |
| 1.6.3 工艺参数控制策略研究现状 |
| 1.7 课题的来源、意义以及主要研究内容 |
| 第2章 振动铸轧工艺对Kiss点位置的影响分析 |
| 2.1 振动铸轧过程热-流-凝固耦合的基本假设 |
| 2.2 振动铸轧过程热-流-凝固耦合的控制方程 |
| 2.2.1 导热模型 |
| 2.2.2 流体动力学模型 |
| 2.2.3 湍流模型 |
| 2.2.4 凝固模型 |
| 2.2.5 动网格模型 |
| 2.3 振动铸轧凝固过程的熔融金属对流 |
| 2.4 振动铸轧热-流-凝固耦合数学模型的建立 |
| 2.4.1 几何模型及边界条件 |
| 2.4.2 铸轧辊振动条件 |
| 2.4.3 数值模拟参数 |
| 2.5 振动铸轧热-流-凝固耦合模拟结果分析 |
| 2.5.1 工艺参数对Kiss点位置的影响 |
| 2.5.2 机械振动对Kiss点位置的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 振动铸轧过程铸轧力模型研究 |
| 3.1 振动铸轧塑性变形仿真模拟 |
| 3.1.1 塑性变形仿真模型建立 |
| 3.1.2 塑性变形仿真结果分析 |
| 3.2 塑性变形仿真与实验结果对比 |
| 3.3 振动铸轧塑性变形区铸轧力模型推导 |
| 3.3.1 搓轧区比例系数计算 |
| 3.3.2 各区域单位轧制压力计算 |
| 3.3.3 各区域变形抗力 |
| 3.3.4 振动铸轧铸轧力模型的建立 |
| 3.4 铸轧力模型验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 振动铸轧工艺控制策略研究及监控系统开发 |
| 4.1 双辊薄带振动铸轧设备及主要特点 |
| 4.2 双辊薄带振动铸轧工艺控制策略研究 |
| 4.2.1 铸带液压自动厚度控制(HAGC)策略 |
| 4.2.2 铸轧过程铸轧力自动控制(AFC)策略 |
| 4.2.3 铸轧过程Kiss点位置自动控制策略 |
| 4.2.4 铸轧过程开浇和稳定阶段的自动控制策略 |
| 4.3 双辊薄带振动铸轧液压与电气控制系统设计 |
| 4.4 双辊薄带振动铸轧监控系统设计 |
| 4.4.1 主要监测及控制参数分析 |
| 4.4.2 监控系统结构设计 |
| 4.4.3 监控系统硬件系统设计 |
| 4.4.4 监控系统开发平台 |
| 4.5 双辊薄带振动铸轧机监控系统功能开发 |
| 4.5.1 监控系统通讯模块 |
| 4.5.2 监控系统主监控模块 |
| 4.5.3 监控系统数据采集及分析模块 |
| 4.5.4 监控系统数据库管理模块 |
| 4.5.5 监控系统报警显示模块 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于RBF神经网络的铸轧控制系统辨识及设计 |
| 5.1 RBF神经网络结构及原理 |
| 5.2 铸轧控制系统神经网络辨识设计 |
| 5.2.1 神经网络辨识结构设计 |
| 5.2.2 神经网络辨识模型类分析 |
| 5.2.3 神经网络辨识模型阶次分析 |
| 5.3 铸轧控制系统RBF神经网络参数训练算法 |
| 5.4 铸轧控制系统神经网络辨识样本设计与模型评价方法 |
| 5.4.1 神经网络辨识样本设计 |
| 5.4.2 神经网络模型评价方法 |
| 5.5 仿真结果及分析 |
| 5.5.1 仿真模型搭建 |
| 5.5.2 仿真及实验结果分析 |
| 5.6 基于RBF神经网络的自校正控制系统设计 |
| 5.6.1 自校正控制策略 |
| 5.6.2 自校正控制算法 |
| 5.7 基于RBF神经网络的自校正控制系统分析 |
| 5.7.1 自校正控制系统动态性能分析 |
| 5.7.2 自校正控制系统自适应能力分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 双辊薄带振动铸轧的铸带性能实验研究 |
| 6.1 20CrMn钢双辊薄带振动铸轧实验 |
| 6.1.1 实验过程 |
| 6.1.2 实验结果与分析 |
| 6.2 铸带力学性能测试 |
| 6.2.1 实验过程 |
| 6.2.2 力学性能测试结果 |
| 6.3 铸带微观组织检测 |
| 6.3.1 铸带法向面金相组织对比图 |
| 6.3.2 铸带纵截面金相组织对比图 |
| 6.3.3 铸带横截面金相组织对比图 |
| 6.4 拉伸断口测试 |
| 6.4.1 断裂模式和断口微观形貌特征 |
| 6.4.2 铸带拉伸断口观测 |
| 6.5 第二相粒子研究 |
| 6.5.1 X射线能谱检测 |
| 6.5.2 第二相粒子动力学分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（6）高速车轮成形理论及组织演变规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 图表清单 |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 选题背景和意义 |
| 1.3 辗钢车轮制造相关理论研究进展 |
| 1.3.1 辗钢车轮生产现状 |
| 1.3.2 车轮热成形研究进展 |
| 1.3.3 热成形组织演变研究进展 |
| 1.3.4 车轮热处理研究进展 |
| 1.4 本文研究内容、意义及方法 |
| 第二章 车轮压轧成形力学分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 车轮终锻上限分析模型 |
| 2.2.1 车轮终锻上限分析法的引入 |
| 2.2.2 终锻运动许可速度场设定 |
| 2.2.3 变形功率消耗及锻压力计算 |
| 2.2.4 实例计算及分析 |
| 2.2.5 终锻工艺参数对锻压力的影响 |
| 2.3 车轮立式轧制力学条件分析 |
| 2.3.1 轧辊接触区形状分析 |
| 2.3.2 辐板辊与主辊压入量的分配（内外压入比） |
| 2.3.4 轧制咬入分析 |
| 2.3.5 轮辋轧透条件 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 车轮压轧多工步成形过程变形规律研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 车轮多工步成形过程金属流动观测及有限元模型验证 |
| 3.2.1 车轮压轧成形过程金属流动观测实验 |
| 3.2.2 多工步成形有限元模型及验证 |
| 3.2.3 压轧变形有限元模拟的验证 |
| 3.3 CCD890 车轮模锻预成形过程分析 |
| 3.3.1 CCD890 车轮成形工艺 |
| 3.3.2 CCD890 车轮模锻预成形有限元分析 |
| 3.4 CCD890 车轮轧制三维有限元分析 |
| 3.4.1 车轮轧制三维有限元模型建立 |
| 3.4.2 轧制过程轮辋尺寸变化 |
| 3.4.3 轧制过程温度分析 |
| 3.4.4 轧制过程变形规律研究 |
| 3.4.5 道次进给量对轧制变形的影响 |
| 3.4.6 预成形坯轮缘偏心对车轮轧制的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 CL50D 车轮钢热变形奥氏体组织演变模型研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 热变形过程奥氏体晶粒演化模型研究进展 |
| 4.2.1 动态再结晶 |
| 4.2.2 亚动态再结晶 |
| 4.2.3 静态再结晶 |
| 4.2.4 晶粒长大 |
| 4.4 CL50D 车轮钢动态再结晶模型研究 |
| 4.4.1 实验设备及材料 |
| 4.4.2 实验方案 |
| 4.4.3 实验结果 |
| 4.4.4 动态再结晶模型 |
| 4.5 亚动态再结晶模型研究 |
| 4.6 静态再结晶模型研究 |
| 4.6.1 实验方案 |
| 4.6.2 实验结果 |
| 4.6.3 静态再结晶模型 |
| 4.7 奥氏体晶粒长大模型 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 车轮压轧成形过程组织演变规律研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 车轮压轧过程组织演变模拟的实现 |
| 5.2.1 组织演变模型与有限元法的集成 |
| 5.2.2 非等温非恒速变形过程再结晶体积分数及晶粒长大计算 |
| 5.2.3 部分（不完全）再结晶 |
| 5.2.4 多工步模锻成形组织演变计算 |
| 5.2.5 车轮轧制过程组织演变计算 |
| 5.3 车轮锻压预成形过程的组织演变分析 |
| 5.3.1 决定锻压过程组织演变的热力学参量 |
| 5.3.2 锻压过程的组织演变分析 |
| 5.3.3 预成形组织演变的实验验证 |
| 5.3.4 模锻工艺参数对晶粒尺寸分布的影响 |
| 5.4 车轮轧制过程的组织演变分析 |
| 5.4.1 决定轧制组织演变的热力学参量 |
| 5.4.2 车轮轧制过程的组织演变分析 |
| 5.5 压弯过程的变形及组织演变 |
| 5.6 车轮热成形组织演变模拟的实验验证 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 改善高速车轮组织形态和断裂韧性的热处理研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验方案 |
| 6.3 实验结果分析 |
| 6.3.1 预处理对晶粒尺寸的影响 |
| 6.3.2 预处理工艺研究 |
| 6.3.3 终处理后的奥氏体晶粒尺寸及分布 |
| 6.3.4 分析讨论 |
| 6.4 车轮热处理新工艺对断裂韧性的提高 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（7）振动轧制机理及其应用技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 无缝钢管工业的现状 |
| 1.2 无缝钢管工业的发展水平 |
| 1.3 无缝钢管生产中存在的问题 |
| 1.3.1 产能过剩，装备更新难 |
| 1.3.2 品种结构调整困难 |
| 1.3.3 研发、技术创新滞后 |
| 1.3.4 精炼能力差、管坯质量低 |
| 1.3.5 精整工序不够重视 |
| 1.3.6 节约能源，优化经济技术指标 |
| 1.4 振动在节能和提高产品质量中的作用 |
| 1.5 课题研究的目的和意义 |
| 1.5.1 研究的目的 |
| 1.5.2 研究的意义 |
| 1.6 国内外研究现状分析 |
| 1.6.1 国内振动加工现状分析 |
| 1.6.2 国外振动加工现状分析 |
| 1.7 本文研究的内容 |
| 第二章 振动轧机的机械系统简述 |
| 2.1 传统轧机的机械系统的介绍 |
| 2.1.1 轧辊 |
| 2.1.2 轧辊轴承 |
| 2.1.3 机架 |
| 2.1.4 驱动系统 |
| 2.1.5 轧辊的调整装置 |
| 2.2 振动轧机 |
| 2.2.1 施振频率的选择 |
| 2.2.2 施振方式的选择 |
| 2.3 纵轧几何学 |
| 2.3.1 轧制区的几何关系 |
| 2.3.2 轧制区的孔型参数 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 振动轧机在轧制变形区的力学分析 |
| 3.1 振动作用下材料的应力—应变关系 |
| 3.2 粘弹一塑性本构模型 |
| 3.3 轧制变形区的力学模型 |
| 3.4 轧制变形区的接触摩擦系数 |
| 3.5 轧制变形区的接触刚度和接触阻尼 |
| 3.5.1 轧制变形区的接触刚度 |
| 3.5.2 轧制变形区的接触阻尼 |
| 3.6 轧制过程中钢管的结构刚度和结构阻尼 |
| 3.6.1 无缝钢管的结构刚度 |
| 3.6.2 无缝钢管的结构阻尼 |
| 3.7 钢管在圆孔型中轧制时的咬入条件 |
| 3.8 轧辊作用于无缝钢管的轧制压力 |
| 3.8.1 平均单位压力的计算 |
| 3.8.2 投影面积 |
| 3.8.3 平均单位压力的计算 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 单架轧机振动轧制时稳定性分析 |
| 4.1 单架轧机的动力学模型 |
| 4.2 单架轧机振动轧制系统的非线性特征 |
| 4.3 单架轧机振动轧制的非线性项 |
| 4.4 单架轧机轧制过程中的振动稳定性分析 |
| 4.5 激振力作用下振动轧机的性能分析 |
| 4.5.1 单架轧机振动轧制时稳态响应 |
| 4.5.2 单架轧机振动轧制时性能分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 连轧机的振动轧制稳定性分析 |
| 5.1 连轧机振动轧制时动力学模型 |
| 5.1.1 连轧管机振动轧制系统的非线性特征 |
| 5.1.2 连轧机振动轧制的非线性项 |
| 5.1.3 轧机振动轧制的主振型和固有频率 |
| 5.1.4 轧机振动轧制的主质量和主刚度 |
| 5.2 连轧机振动轧制的稳定性分析 |
| 5.3 激振力作用下振动连轧机的性能分析 |
| 5.3.1 连轧机振动轧制的稳态响应 |
| 5.3.2 连轧机在激振力作用下轧机的性能分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和科研情况说明 |
| 致谢 |
（8）滚刀式草坪修剪机刀片连续成型机研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究概述 |
| 1.3 冷轧工艺介绍 |
| 1.4 冷轧工艺的研究现状及分析 |
| 1.5 研究目标与技术难点 |
| 1.6 研究内容与路线 |
| 2 滚刀式草坪修剪机刀片成型机设计 |
| 2.1 总体方案设计 |
| 2.1.1 刀片安装方式 |
| 2.1.2 刀片原料输送装置的选择 |
| 2.1.3 刀片成型方式选定 |
| 2.1.4 驱动方式选择 |
| 2.1.5 成型机机架其他部分设计 |
| 2.2 刀片原料输送装置设计 |
| 2.3 成型机成型装置设计 |
| 2.3.1 辊压成型装置整体结构的设计 |
| 2.3.2 刀片的刃倾角与其螺旋线的数据分析 |
| 2.3.3 刀片螺旋角与所受弯矩的理论分析 |
| 2.3.4 辊压装置辊子的排布及其参数选择轧辊应力分析 |
| 2.3.5 辊压装置中主要结构设计及其参数的确定 |
| 2.3.6 压辊轴承的选择与计算 |
| 2.3.7 辊压装置调节装置设计 |
| 2.3.8 压辊辊身的设计 |
| 2.3.9 压辊辊子的材料选择及其表面处理分析 |
| 2.4 成型机液压泵站设计 |
| 2.4.1 本设计中液压系统部分的组成 |
| 2.4.2 液压系统动力计算 |
| 2.4.3 液压系统传动部分的设计 |
| 2.4.4 液压系统中元件选择 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 成型装置参数及其运动学动力分析及其仿真 |
| 3.1 刀片成型工艺分析 |
| 3.2 刀片塑性形变分析 |
| 3.2.1 压辊材料的确定 |
| 3.2.2 成型刀片分析 |
| 3.2.3 轧辊与刀片受力分析 |
| 3.3 刀片形变分析 |
| 3.3.1 模型输入分析 |
| 3.3.2 工艺参数和运行参数的设定 |
| 3.3.3 成型方案结果模拟与分析 |
| 3.4 Solidworks整机仿真 |
| 3.4.1 Solidworks整机模型图 |
| 3.4.2 整机部分simulation静力学应力分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 总结与展望 |
| 4.1 研究总结 |
| 4.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A 装配图及其零部件工程图 |
| 个人简介 |
| 导师简介 |
| 致谢 |
（9）不锈钢/碳钢覆层钢筋轧制理论及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 金属层状复合材料概述 |
| 1.1.1 复合材料简介 |
| 1.1.2 金属层状复合材料 |
| 1.1.3 金属层状复合材料的制备方法 |
| 1.1.4 金属复合理论 |
| 1.2 不锈钢覆层钢筋的发展 |
| 1.2.1 普通钢筋的腐蚀问题 |
| 1.2.2 钢筋防腐的种类及特点 |
| 1.2.3 不锈钢覆层钢筋的研究现状 |
| 1.3 课题的意义 |
| 1.4 课题的来源、研究内容和目标 |
| 第2章 不锈钢覆层钢筋轧制实验方案设计 |
| 2.1 试件制备过程 |
| 2.1.1 不锈钢/碳钢芯覆层钢筋试件制备过程 |
| 2.1.2 不锈钢/碳钢屑芯覆层钢筋试件制备过程 |
| 2.2 覆层钢筋轧制过程 |
| 2.3 覆层钢筋性能测试 |
| 2.3.1 拉伸试验 |
| 2.3.2 结合强度测试 |
| 2.3.3 界面分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 不锈钢/碳钢覆层钢筋热轧过程的数值模拟 |
| 3.1 MSC.Marc 软件及二次开发 |
| 3.1.1 Marc 软件介绍 |
| 3.1.2 二次开发功能 |
| 3.2 有限元模型的建立 |
| 3.2.1 孔型参数 |
| 3.2.2 摩擦边界条件 |
| 3.2.3 热传导边界条件 |
| 3.2.4 覆层钢筋轧制模型 |
| 3.2.5 金属间的接触判断 |
| 3.3 覆层钢筋轧制模拟结果分析 |
| 3.3.1 接触应力分析 |
| 3.3.2 不同处理方法的变形分析 |
| 3.3.3 模拟结果分析 |
| 3.4 轧制实验结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 不锈钢/碳钢覆层钢筋轧制理论研究 |
| 4.1 孔型的选择 |
| 4.1.1 孔型设计的基本原理 |
| 4.1.2 平椭-圆孔型系统 |
| 4.1.3 菱-菱孔型系统 |
| 4.1.4 孔型的选择 |
| 4.2 不锈钢壳厚对复合的影响 |
| 4.3 摩擦对复合的影响 |
| 4.4 中心压实法（JTS 法）在覆层钢筋轧制中的应用 |
| 4.4.1 对轧制力的影响 |
| 4.4.2 对不锈钢壳的影响 |
| 4.4.3 对碳钢芯的影响 |
| 4.4.4 对复合效果的影响 |
| 4.5 张力/推力在覆层钢筋轧制中的应用 |
| 4.5.1 张力轧制基本理论 |
| 4.5.2 张推力模型的建立 |
| 4.5.3 模拟结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 不锈钢/碳钢芯覆层钢筋的轧制实验研究 |
| 5.1 孔型轧制的变形特点 |
| 5.2 不锈钢覆层钢筋的轧制特点 |
| 5.3 不锈钢覆层钢筋平椭-圆孔型轧制实验 |
| 5.3.1 实验条件 |
| 5.3.2 平椭-圆孔型的轧制结果 |
| 5.4 不锈钢覆层钢筋菱-菱孔型轧制实验 |
| 5.4.1 实验条件 |
| 5.4.2 菱-菱孔型轧制结果 |
| 5.4.3 不锈钢覆层钢筋的机械性能 |
| 5.4.4 不锈钢覆层钢筋的复合界面分析 |
| 5.5 轧制工艺的影响 |
| 5.5.1 轧制道次对界面的影响 |
| 5.5.2 压下量对复合效果影响 |
| 5.5.3 轧制温度对复合效果的影响 |
| 5.5.4 微推力对复合效果的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 不锈钢/碳钢屑芯覆层钢筋的轧制实验研究 |
| 6.1 碳钢屑 |
| 6.1.1 碳钢屑的特点 |
| 6.1.2 碳钢屑的回收方法 |
| 6.1.3 碳钢屑回收的意义 |
| 6.2 碳钢屑热压工艺及性能的研究 |
| 6.2.1 实验材料 |
| 6.2.2 碳钢屑热压工艺实验过程 |
| 6.2.3 热复压对压制效果的影响 |
| 6.2.4 金属粘结剂对压制效果的影响 |
| 6.2.5 压制力对压制效果的影响 |
| 6.2.6 压制温度对压制效果的影响 |
| 6.3 碳钢屑芯覆层钢筋的轧制实验研究 |
| 6.3.1 实验材料及轧制过程 |
| 6.3.2 碳钢屑芯覆层钢筋的复合界面分析 |
| 6.3.3 轧制道次对复合性能的影响 |
| 6.3.4 轧制温度对复合性能的影响 |
| 6.3.5 石墨对复合性能的影响 |
| 6.3.6 退火对复合性能的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）2250mm热连轧机变规格下的板形差异与调控策略（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 轧件板形 |
| 2.1.1 轧件板廓 |
| 2.1.2 轧件板形(狭义) |
| 2.2 轧件板形研究 |
| 2.2.1 轧机变形研究 |
| 2.2.2 轧件变形研究 |
| 2.2.3 轧机变形与轧件变形耦合研究 |
| 2.3 轧件板形控制 |
| 2.4 研究内容与研究路线 |
| 2.4.1 研究背景 |
| 2.4.2 研究内容 |
| 2.4.3 研究路线 |
| 3 变规格下轧件变形特性分析与平坦度控制 |
| 3.1 轧件平坦度模型 |
| 3.2 金属横向流动研究 |
| 3.2.1 横向流动描述 |
| 3.2.2 金属横向流动模型 |
| 3.2.3 不同因素对金属横向流动的影响 |
| 3.3 变规格下轧件金属横向流动研究 |
| 3.3.1 不同宽度规格轧件金属横向流动研究 |
| 3.3.2 不同厚度规格轧件金属横向流动研究 |
| 3.3.3 金属横向流动模型数学模型的建立 |
| 3.4 厚薄规格轧件平坦度差异分析 |
| 3.5 平坦度控制策略研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 轧件凸度调控研究 |
| 4.1 轧件凸度调控模型 |
| 4.2 不同轧件规格下的轧制压力横向分布研究 |
| 4.2.1 轧制压力横向分布仿真模型及分布变量 |
| 4.2.2 轧制压力横向分布变量数学模型 |
| 4.2.3 不同宽度规格轧件轧制压力横向分布研究 |
| 4.2.4 不同厚度规格轧件轧制压力横向分布研究 |
| 4.3 不同轧辊规格下的辊缝凸度调控分析 |
| 4.3.1 轧辊变形模型 |
| 4.3.2 仿真参数的确定 |
| 4.3.3 辊缝凸度调控对比分析 |
| 4.4 热连轧生产轧件凸度的调控研究 |
| 4.4.1 轧件凸度调控数学模型的建立 |
| 4.4.2 轧件凸度的传递与调控 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 高适应度工作辊磨损辊形及热辊形研究 |
| 5.1 高适应度工作辊磨损辊形研究 |
| 5.1.1 热连轧磨损辊形特点分析 |
| 5.1.2 轧辊磨损与轧制压力相关性分析 |
| 5.1.3 磨损模型的建立及求解 |
| 5.1.4 不同规格轧件对于磨损辊形及后续轧制的影响 |
| 5.2 高适应度工作辊热辊形研究 |
| 5.2.1 工作辊温度场计算 |
| 5.2.2 换热系数模型 |
| 5.2.3 换热系数求解及对比分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 变规格下非对称因素对板形影响分析 |
| 6.1 生产现场非对称因素的测量与分析 |
| 6.1.1 轧件非对称因素 |
| 6.1.2 轧机非对称因素 |
| 6.2 非对称因素下对轧件板形的影响分析 |
| 6.2.1 模型建立 |
| 6.2.2 评价指标及模型验证 |
| 6.2.3 来料楔形的影响 |
| 6.2.4 轧机刚度非对称的影响 |
| 6.2.5 轧件跑偏的的影响 |
| 6.2.6 轧件温度不对称的影响 |
| 6.3 非对称因素下轧件板形的调控策略及措施 |
| 6.3.1 主动调控策略及措施 |
| 6.3.2 被动调控策略 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
四、周期軋制时軋輥所受的金屬压力（论文参考文献）
- [1]硅钢热轧轧辊磨损和断面精准控制研究[D]. 何海楠. 北京科技大学, 2020(01)
- [2]六辊轧机冷轧无取向硅钢边降数学模型研究与应用[D]. 冯夏维. 北京科技大学, 2020(06)
- [3]新型Y型轧机研制及其调控特性研究[D]. 冯岩峰. 燕山大学, 2019(03)
- [4]双辊薄带振动铸轧工艺控制及铸带性能研究[D]. 王海军. 燕山大学, 2019(06)
- [5]铝板带轧制原理基础[A]. 王祝堂. 2013年全国铝加工技术及应用交流会论文集, 2013
- [6]高速车轮成形理论及组织演变规律研究[D]. 沈晓辉. 南京航空航天大学, 2013(12)
- [7]振动轧制机理及其应用技术的研究[D]. 高家意. 天津理工大学, 2010(06)
- [8]滚刀式草坪修剪机刀片连续成型机研究与设计[D]. 张雨薇. 北京林业大学, 2020(02)
- [9]不锈钢/碳钢覆层钢筋轧制理论及实验研究[D]. 高亚男. 燕山大学, 2012(10)
- [10]2250mm热连轧机变规格下的板形差异与调控策略[D]. 柴箫君. 北京科技大学, 2018(03)