一、DM6720型电火花线电极切割机床试验调整的一些问题（论文文献综述）
程国柱[1]（2009）在《高低双速走丝电火花线切割多次切割及表面完整性研究》文中研究指明高低双速走丝电火花线切割精密多次切割是一种提高切割精度的重要途径。首先该类机床仍然采用传统的高速走丝电火花线切割控制系统及高频脉冲电源,在价格及运行成本方面均远远低于低速走丝电火花线切割机床,便于在国内进行广泛的推广和应用;其次该类机床一次切割仍然采用高速往复走丝方式,而多次切割时则改用单向低速走丝对工件进行修正,此时由于降低了走丝速度、采用单向运丝并采取了限位方式,电极丝在空间位置的稳定性、一致性得以较大改善,解决了高速走丝机床多次切割时由于往复走丝而使电极丝在空间位置一致性不好的问题,同时不用考虑丝耗的问题,为探索出符合中国国情的高精度电火花线切割机床的研制提供了一种新途径。本文主要工作如下:1)进行了复合工作液条件下的高低双速走丝工艺试验。试验中,多次切割采用8m/min的单向低速走丝,与目前“中走丝”（具有多次切割功能的高速走丝电火花线切割）切割精度及表面粗糙度进行对比,证明采用单向低速走丝可以显着提高切割精度。2)利用有限元分析方法对单脉冲火花放电的温度场进行了计算仿真,并与试验结果相比,证明了利用有限元法对电火花线切割进行工艺指标的预测分析是完全可行的。3)针对多次切割条件下的表面完整性进行了大量研究,针对采用传统工作介质会在切割表面形成“软化层”、电解孔洞及微裂纹等缺陷的问题,本文提出了一种在最后一次切割中采用不含离子的煤油和压缩空气作为工作介质进行精修切割的方法,结果表明采用该方法后,切割表面的电解孔洞和微裂纹明显减少,表面硬度有了大幅度提高。
胡宝彬[2]（2017）在《低速走丝电火花加工工艺参数优化实验研究》文中研究说明电火花线切割利用脉冲放电产生的瞬时高温蚀除材料,与加工材料的硬度没有关系,无宏观切削力,易实现高硬度材料的精密、复杂加工,现己是机械制造领域中无法替代的加工手段。TC4特点包括质量小、强度高、优良的抗腐蚀性和热稳定性好的特点,被广泛应用于航空航天领域,但其热导系数小、弹性模量低,因此传统方法很难对其进行加工。单晶硅作为微电子元器件系统中广泛应用的一种结构材料,多应用于半导体器件、太阳能电池等。单晶硅属于脆性材料,断裂韧性低,机械加工时易产生切向断裂或整体断裂,传统加工方法很难对其实现理想加工。因此,研究单晶硅和钛合金的低速走丝电火花线切割工艺对促进电火花加工技术在微机电系统和航空航天领域中的应用有重要的意义。首先介绍了低速走丝电火花线切割的加工原理,将电火花线切割的放电过程包括四个阶段,即放电通道的形成、放电能量的转换、电蚀物抛出、极间介质冷却;其次,以单晶硅和钛合金为材料进行低速走丝单次切割试验,选取峰值电流、开路电压、脉冲宽度、丝速和丝张力为工艺参数,以表面粗糙度、切缝宽度和材料蚀除率为工艺指标,设计单因素试验和正交试验方案,得出工艺参数对各项工艺指标的影响主次顺序以及参数之间的交互作用。其次,低速走丝线切割机床对常规的材料如钢、铜等有完善的多次切割工艺参数数据库,但对于钛合金和单晶硅材料,国内外现有的电加工机床并没有提供可参考的数据库,因此本文在单次切割得出的工艺规律的基础上,将钛合金和单晶硅的加工分为粗切,半精修和精修,并针对各加工阶段的不同要求,运用遗传算法和PSO算法进行多次切割的不同阶段,包括主切,修切,精修三个阶段的多目标参数优化,同时保证加工效率和表面质量,进行仿真验证。此外,对低速走丝电火花线切割加工钛合金和单晶硅的表面和亚表面质量包括表面变质层的厚度和连续性,表面粗糙度,热影响层以及表面微观组织结构包括裂纹、凹坑、溶滴和微孔等进行分析。最后,探究低速走丝电火花线切割加工复杂曲面的工艺特性,对典型复杂零件如等锥度、上下异形进行编程设计和试验加工,对其加工后的表面形貌进行观测,并运用三维表面轮廓仪测出其表面粗糙度的大小。
杜文正[3]（2012）在《电火花线切割加工质量控制的研究》文中研究指明电火花线切割加工具有高精度、无切削力、高柔性、高精度等优点，在难切割材料、模具行业中得到广泛使用。电火花线切割加工质量模型的研究是当前电火花线切割加工技术研究的重点课题之一，对实现其高性能、高精度、高自动化加工具有重大意义。电火花线切割加工是一个多参数、复杂的过程，具有不确定性和随机性，很难建立精确的数学模型来反映加工工艺参数与质量指标之间的映射关系。人工神经网络具有很强的自学习、自适应和非线性映射能力，是一种有效的非线性建模手段。因此，本文基于人工神经网络的理论，结合大量的试验数据，建立了电火花线切割加工质量的人工神经网络预测模型。本文根据线切割机床的加工特点和控制要求以及快走丝线切割机床存在的问题，采用模块化设计思想，设计开发了一种基于Windows XP操作系统为平台的中走丝线切割机床数控系统。本系统以工业计算机和多轴运动控制器为硬件控制核心、实现了上位机（工控机）和下位机（运动控制器）的可靠通信及机床工作台运动控制，并以VB6.0为软件开发环境设计了友好的人机交互操作界面。该系统具有全绘图式编程、短路自动回退、自动切割等多种功能，通过适当的参数设置，可对工件进行自动多次切割。并且机床上安装有光栅尺，具有全闭环控制功能，可大大提高机床的加工精度和精度的保持性。论文对电火花线切割加工进行了试验研究。通过对试验方案的优选，确定采用正交试验设计。试验选用Cr12为切割材料，以切割速度Va和表面粗糙度Ra为试验指标；以脉冲宽度、脉冲间隔、峰值电流、工件厚度、电压、丝速为试验因素，最终通过大量试验、分析和处理，得到了脉冲宽度、脉冲间隔、峰值电流、工件厚度、电压、丝速与工艺指标（加工速度和表面粗糙度）之间的关系曲线以及25组具有代表性的样本试验数据。论文在电火花线切割加工试验数据的基础上，结合人工神经网络具有很强的非线性建模能力，借助于MATLAB神经网络工具箱，实现了电火花线切割加工质量BP神经网络模型的训练及验证。结果表明，切割速度的预测值与实际值相对误差为5.1%～9.8%；表面粗糙度的预测值与实际值相对误差为4.5%～6.8%。这说明建立的BP神经网络模型经过训练后具有一定的预测精准度和泛化能力，能较好地反映工艺参数与工艺指标之间的非线性映射关系，具有实际应用价值。
葛红光[4]（2013）在《智能型电火花线切割脉冲电源的研究与实现》文中指出伴随着难加工材料及复杂型面加工而逐步发展成熟起来的电火花加工技术（EDM），已经成为制造技术中不可缺少的加工手段之一。随着电火花加工技术在我国的不断的发展应用，在快走丝电火花线切割基础上产生了我国所独有的中走丝电火花线切割（MS-WEDM）。目前，国内根据中走丝电火花线切割的工艺特点而设计的脉冲电源还不成熟，而脉冲电源是电火花线切割机床的核心部分，其性能制约了中走丝电火花线切割技术的进一步应用和发展。因此，针对中走丝电火花线切割机床的脉冲电源开展研究，具有重要的研究意义和实际应用价值。本文在广泛调研中走丝电火花线切割技术的发展趋势和国内外电火花脉冲电源发展现状的基础上，深入研究了电火花线切割的脉冲能量和中走丝电火花线切割的工艺特点，明确了中走丝电火花线切割脉冲电源的性能要求，即脉冲参数大范围可调、数字化和智能化。根据中走丝电火花线切割脉冲电源的性能要求，进行了脉冲电源的研究与实现，主要内容如下：（1）以FPGA为主芯片进行了脉冲电源的设计与制作。通过在FPGA内部配置Verilog HDL程序发生脉冲信号，采用一系列的电路实现了脉冲信号的处理和驱动控制，并通过试验验证了设计的正确有效性。在主放电回路中，加入了能及时消除脉冲间隔时加工间隙内电量的电路，获得了更好的间隙状态。（2）根据脉冲参数对加工工件表面质量和加工速度的影响，基于最小二乘法对它们之间的关系进行建模，并通过该模型根据加工要求基于遗传算法进行优化仿真，在开始加工之前对脉冲参数进行了有效的判断选择。（3）通过对加工间隙数据（电压/电流）采集硬件电路的设计，实现了对间隙数据的准确采集。并在这些采集数据的基础上，研究分析原有的间隙状态判别方法，设计了一种混合检测判别方法，实现了对加工过程中可能出现的五种加工间隙放电状态的高效准确判别。（4）在上位机和脉冲电源进行实时通讯的基础上，根据放电状态判别结果，通过自适应控制器实现了对加工过程的实时控制。研究脉冲电源智能性的要点，结合脉冲参数的判断选择和自适应控制器，使得加工过程更加高效稳定，实现了工艺参数的智能优选和调节。
邓聪[5]（2019）在《高速往复走丝电火花线切割多次切割腰鼓度控制研究》文中研究指明高速往复走丝电火花线切割由于具有高性价比、低运行成本的显着特征而广泛地用于航空航天、军工和模具制造等领域,就其独特的加工方式和出色的加工性能而言,已成为机械制造领域不可替代的加工技术。近年来随着数控系统、高频脉冲电源、工作液、多次切割工艺等不断改进和完善,高速往复走丝电火花线切割的加工精度和表面质量都有了显着提升。作为精度指标之一的腰鼓度控制,目前对于厚度40mm内的工件,3次切割（割一修二）后腰鼓度可控制在5μm以内;但随着工件厚度的增加,腰鼓度将急剧增大,当厚度达到100150mm,3次切割后腰鼓度一般在1525μm,甚至出现工件中部无法修切的问题,严重影响了多次切割工艺在厚度较高工件切割的应用,使高速往复走丝电火花线切割的应用范围尤其是在较高厚度塑胶模具加工中的应用受到限制。本文针对高速往复走丝电火花线切割多次切割后腰鼓度急剧增加的问题,对其成因及控制方法进行了系统性地研究,主要内容如下:（1）建立了修切时电极丝形位变化模型,以探索高速往复走丝电火花线切割多次切割腰鼓度的成因,并应用ANSYS软件对不同厚度工件在不同放电能量下的电极丝挠度进行了仿真。（2）从高速往复走丝电火花线切割的加工机理和加工工艺方面深入研究了腰鼓度的成因,研究认为修切时工件上部、中部和下部材料蚀除不均匀是形成腰鼓度的主要原因,而材料蚀除不均匀的原因主要体现在两个方面:（a）修切时电极丝受力不均衡导致其产生较大的挠曲变形,从而使工件上部、中部和下部放电概率存在差异;（b）高速往复走丝电火花线切割自身加工特性导致放电能量分布不均,如电极丝电阻较高和工作液分布不均等导致不同放电点放电能量存在差异,从而致使工件各部分材料蚀除量不同。（3）从电极丝受力和放电能量分布方面对腰鼓度进行了相应控制:通过减小放电爆炸力对电极丝产生的冲量作用,同时增加静电力以抵消电极丝的部分挠曲及使用闭环张力控制装置提高电极丝张力稳定性及刚性,改善电极丝受力不均衡的问题;通过优化进电点的位置及改进工作液以改善放电能量分布不均的问题。（4）针对高厚度工件多次切割进行了工艺试验,探究出了不同于普通厚度修切的高速走丝修切方法,结合改进措施对150mm厚度工件进行割一修二切割,腰鼓度误差从原来的25μm降低到10μm左右,有效地控制了腰鼓度误差,并且切割表面均匀性得到改善。
王军[6]（2019）在《飞机发动机枞树槽加工质量检测方法研究》文中研究指明随着航空业的快速发展,飞机的制造效率被视为一个越来越重要的话题。其中发动机是生产过程中最重要的部分之一。低压涡轮发动机轮盘是飞机发动机的一个重要组件,在每个涡轮盘中都有许多几何形状与枞树相似的槽,被称之为纵树槽。有的轮盘上有几十个这样的纵树槽,多的甚至可以多达200多个。加工包含枞树槽的轮盘对喷气发动机制造商来说是一个挑战。现代喷气发动机可具有多达40个或更多个涡轮盘。在切割圆盘上的枞树槽的过程中存在许多困难,例如枞树的几何形状是复杂的并且尺寸公差十分严格,甚至可以与人类头发的直径相比较。同时,加工所使用的工件材料非常坚硬但又极其容易被损坏。加工完成后,表面处理也必须符合严格的规范。由于每个盘具有多个可用的槽,因此制造方法必须有效且高效。生产率是喷气发动机生产总成本中的重要因素,几十年来,喷气发动机制造商一直在对这方面进行研究,并且一直在寻找能够提高质量的切割工艺。如今,电火花线切割凭借高精度、低成本的优势已经逐步替代拉削加工成为加工这种枞树槽的最优方法。然而,为了对枞树槽生产的电火花线切割工艺进行最佳应用,加工的过程中仍然存在需要优化并解决的重要问题。其中最前沿的研究课题是在揪树槽线切割过程中的加工质量检测问题。电火花线切割加工过程中的可追溯性是很难做到的,现在通常使用的加工质量检测一般是靠加工完成后用坐标测量机进行检测。但这种方法十分费时并造成了成本的增加。如今随着机器学习的发展,本文提出了一些相关的检测思路和相关实验,应用了无监督学习和深度学习两种机器学习方法,通过Python编程进行实验实现了初步的加工质量检测。
赵亚州[7]（2016）在《电火花线切割数控回转台的设计及应用技术研究》文中研究表明随着机械加工行业的快速发展,制造业对电火花线切割机床及加工技术的要求不断提高,对电火花线切割加工技术的依赖程度越来越大。尤其对模具、航海航天、特种材料加工等领域中加工批量不大、精度要求高的复杂直纹曲面工件,仅依靠传统的切削、磨削等方法很难实现零件的加工。针对这一加工制造难题,通过研发高速走丝电火花线切割机床的多轴联动数控回转台,使工件实现转、摆联动,这是实现加工复杂直纹曲面的有效方法之一。利用数控回转台建立的复杂曲面加工系统,可以很好的从根本上解决高速走丝线切割加工复杂直纹曲面零件的问题,扩大线切割机床的加工范围和应用价值。本课题对复杂曲面线切割加工技术及方法进行了深入研究,主要研究内容有以下几个方面:（1）依据空间解析几何的原理,建立复杂直纹曲面线切割的数学模型,为线切割加工奠定理论基础。设计与改进数控回转台,针对加工试验中数控回转台出现的传动不精确、工件装夹繁琐、摆动冲击较大及回转台结构比较笨重等问题,从消除齿轮间隙、改进夹具、重力静平衡和整体结构等方面改进,保证其加工精度和运动稳定性。（2）利用UG软件对数控回转台进行三维建模、装配及运动分析,验证数控回转台两个转向的360?运动。利用ABAQUS软件对回转台设计中关键零部件横轴和弹簧摆块齿轮消隙机构进行了有限元分析,分析其节点受力和位移情况,从而改进结构设计使其满足回转台结构设计的合理性。（3）完善复杂曲面线切割加工仿真软件系统,仿真部分典型三维复杂直纹曲面零件,通过仿真软件获得理想的复杂直纹型面。完成对数控回转台加工系统的搭建及调试,加工典型曲面零件并分析影响线切割加工误差的因素。
宣仲义[8]（2009）在《高速快走丝电火花线切割机床数控系统设计与开发》文中提出电火花线切割加工具有无切削力,工件材料硬度对可加工性影响不大等优点,因此能适合各种特殊性能的材料和各种复杂表面及微细、精密、薄壁以及低刚性零件,所以使用非常广泛。随着制造技术的提升,要求电火花线切割机床具有高精度、高效率。所以研究具有高附加值、应用性很强的CNC控制系统的电火花线切割机床,提高产品的市场竞争力势在必行。目前低端的电火花线切割机床的控制系统基本上是以单一CPU为基础组成的控制系统。这种以单CPU为基础的控制器以DOS系统为操作系统,控制器没有开放性,驱动软件必须自行开发。且难以开发远程监控、诊断与维修等功能,软件的耦合性很强,因此难以发展成为开放式人机界面和智能加工等自动化功能。基于上述目的,本文主要工作和研究成果如下:1.开发了多CPU的开放式CNC控制系统:以一台PC机作为中央主控系统和以DSP为基础开发了电控系统。有利于电火花线切割机床控制软件的模块化和细化分工。以DSP为基础的电控系统可以满足电火花线切割机床的即时控制要求。2.开发了基于Windows的开放式人机界面模块、基于DSP的机械逻辑控制模块和运动控制模块。控制系统开发成开放式结构,便于控制系统增加功能时的开发方便、远程监控和智能化。3.利用该控制系统,在杭州无线专用设备厂制造的DK7725型电火花线切割机床上进行了快走丝电火花切割加工试验。其结果表明:该控制系统电路输出控制信号稳定,可显着提高工件表面质量。该控制系统可以有效的应用于电火花线切割机床床,提升机床的自动化程度和加工精度。
王忠伟[9]（2014）在《往复走丝电火花线切割机床电极丝振动控制研究》文中进行了进一步梳理往复走丝电火花线切割加工作为我国独创的线切割加工技术，虽然加工精度低于慢走丝电火花线切割，但可满足使用要求，因而在模具制造、精密零部件加工等领域有着广泛应用。随着装备制造业的发展，对往复走丝电火花线切割机床加工质量提出了新的要求，这就要求我们对电极丝振动加以控制，提高其加工质量，促进制造业的发展。本文首先对往复走丝电火花线切割机床电极丝的振动特性进行分析，建立了电极丝振动方程，为振动的控制提供理论依据。电极丝的振动会导致加工工件的精度低表面粗糙度差、效率低下、加工不稳定并引起断丝，严重影响机床品质。分析了引起电极丝振动的原因并对不同的振动控制方法加以比较，最终采用主动控制法对电极丝的实施控制。根据振动主动控制法的原理设计了电极丝振动控制装置，由振动检测部分和张丝部分组成。加工时，由检测部分实时检测间隙的放电波形，当检测到异常的放电波形，控制器迅速做出判断，并发出指令控制步进电机动作，对电极丝的振动实施控制。控制器选用西门子S7-200型PLC，并采用Step7-Micro/Win进行编程。整个装置作为附件安装于现有电火花线切割机床，首先由检测部分检测出由电极丝引起放电间隙的变化而导致放电状态的变化。常见的七种放电状态的波形，即开路、稳定火花放电、过渡火花放电、不稳定火花放电、稳定电弧放电，过渡电弧放电和短路。为了验证振动控制装置对电极丝振动控制的效果，在不同的电参数下，通过一系列切割的加工实验，对比了切割工件的尺寸精度、表面粗糙度和切割效率，证明电极丝振动控制装置在中、粗加工中可显着提高加工质量。
李成让[10]（2018）在《高速往复走丝电火花线切割超高厚度切割技术的研究》文中研究指明高速往复走丝电火花线切割加工（HS-WEDM）是我国独创的电火花线切割加工模式,目前已广泛应用于航空航天、汽车制造以及复杂和不规则的难加工材料领域。与低速单向走丝电火花线切割加工相比,高速往复走丝电火花线切割在切割大锥度、高厚度等工件方面有着不可替代的优势。但对于1000mm以上的超高厚度工件的切割,目前的往复走丝电火花线切割也仍然存在加工困难,切割效率及加工稳定性低,切割表面不平整等问题。本文针对上述问题,对超高厚度电火花线切割加工的相关技术进行了系统性的研究,具体研究内容如下:（1）对现有电火花线切割机床的导丝器以及张力机构进行了改进,对超高厚度工件的高效、稳定加工起到了积极的作用。（2）通过相应模型的建立,对影响超高厚度工件加工的极间漏电流、极间能量以及极间介质流动等因素进行了深入的分析,得出的结论如下:（a）随着工件厚度的增加,消耗在极间工作液及电极丝上的能量的比例逐渐增加,若想加工能够持续高效的进行,就必须要适当提高加工能量。（b）剪切流是影响极间介质流动的主要因素,通过提高电极丝运行速度来提高剪切流是提高超高厚度工件切缝中工作液流速的主要手段。（3）对电火花线切割机床的伺服控制方式、工作介质及电极丝等进行了改进:根据超高厚度加工的特点并结合现有电火花线切割机床的加工策略,提出了一种更适合超高厚度工件加工的加工策略;对电火花线切割工作液进行了改进,新改进的工作液能够很好的稳定电极丝空间位置;设计了一种新型电极丝,相对于常规电极丝而言,新型电极丝能够更加高效、稳定地进行超高厚度工件加工。（4）针对超高厚度工件的加工进行了大量的工艺试验。采用本文设计的装置或改进的措施并结合前文的理论分析,从加工能量、走丝速度、电极丝形状、加工策略以及工作液这几方面,对超高厚度工件的加工进行验证性实验,最终实现了1500mm厚度工件的持续稳定加工,且加工的工件表面平整,表面质量较好。
二、DM6720型电火花线电极切割机床试验调整的一些问题（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、DM6720型电火花线电极切割机床试验调整的一些问题（论文提纲范文）
（1）高低双速走丝电火花线切割多次切割及表面完整性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电火花线切割 |
| 1.1.1 加工原理 |
| 1.1.2 分类及加工条件 |
| 1.1.3 加工特点 |
| 1.1.4 电火花线切割加工的应用范围 |
| 1.2 电火花线切割发展史 |
| 1.3 电火花线切割国内外研究现状 |
| 1.3.1 电火花加工介质研究 |
| 1.3.2 切割效率研究 |
| 1.3.3 表面完整性研究 |
| 1.3.4 放电加工温度场和极间流场研究 |
| 1.4 试验设备及仪器 |
| 1.5 本课题研究的目的及主要内容 |
| 1.5.1 课题的提出 |
| 1.5.2 课题研究的内容 |
| 第二章 高低双速走丝电火花线切割实现方案 |
| 2.1 高低双速走丝电火花线切割概述 |
| 2.1.1 走丝系统 |
| 2.1.2 运丝方式 |
| 2.2 高低双速走丝电火花线切割工艺实现的可行性 |
| 2.2.1 放电机理 |
| 2.2.2 切割缝隙 |
| 2.2.3 走丝速度的影响 |
| 2.3 高低双速走丝方式的实现 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 高低双速走丝电火花线切割多次切割技术 |
| 3.1 多次切割的优势 |
| 3.2 HSWEDM 实现多次切割技术的基本条件 |
| 3.2.1 影响多次切割精度的因素 |
| 3.2.2 工艺参数的选择 |
| 3.3 HSWEDM 稳定多次切割的要求 |
| 3.3.1 建立数据库 |
| 3.3.2 工作介质的过滤与更换 |
| 3.3.3 电极丝的更换 |
| 3.4 高低双速走丝机床多次切割工艺试验 |
| 3.4.1 高低双速走丝多次切割工艺参数的选择 |
| 3.4.2 中走丝与高低双速走丝多次切割工艺效果对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 电火花线切割温度场的有限元分析及试验验证 |
| 4.1 有限元分析方法概述 |
| 4.2 ANSYS 软件简介 |
| 4.3 ANSYS 温度场分析基础知识 |
| 4.4 模型建立 |
| 4.4.1 数学模型的建立 |
| 4.4.2 热对流换热系数 |
| 4.4.3 放电通道 |
| 4.4.4 物理模型的建立 |
| 4.4.5 材料的选取与建模 |
| 4.5 单脉冲温度场分析及试验验证 |
| 4.5.1 温度场模拟结果与分析 |
| 4.5.2 模拟结果与实际工艺指标对比 |
| 4.5.2.1 表面粗糙度比较 |
| 4.5.2.2 电极丝相对损耗比比较 |
| 4.5.2.3 蚀除量比较 |
| 4.6 多次切割温度场的分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 电火花线切割多次切割表面完整性研究 |
| 5.1 模具钢的多次切割完整性研究 |
| 5.1.1 软化层的形成机理与处理方法 |
| 5.1.2 基于煤油介质的多次切割 |
| 5.1.3 基于气体介质的多次切割 |
| 5.2 硬质合金的多次切割完整性研究 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（2）低速走丝电火花加工工艺参数优化实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题提出背景与研究意义 |
| 1.2 国外的发展及研究现状 |
| 1.3 国内的发展及研究现状 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第2章 低速走丝电火花线切割原理及工艺指标 |
| 2.1 低速走丝电火花线切割的原理 |
| 2.1.1 电火花加工的物理过程 |
| 2.2 低速走丝电火花线切割加工的主要特点 |
| 2.3 低速走丝电火花线切割加工的基本工艺规律 |
| 2.3.1 表面质量 |
| 2.3.2 加工精度 |
| 2.3.3 加工效率 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 低速走丝线切割电火花试验设计 |
| 3.1 试验目的 |
| 3.2 试验设备 |
| 3.2.1 阿奇夏米尔CA20机床 |
| 3.2.2 主要工艺参数及说明 |
| 3.2.3 超景深显微镜 |
| 3.2.4 三维表面轮廓仪 |
| 3.2.5 扫描电子显微镜 |
| 3.2.6 金相显微镜 |
| 3.3 试验材料 |
| 3.4 试验方案 |
| 3.4.1 单因素试验设计 |
| 3.4.2 正交试验设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 不同材料低速走丝电火花加工工艺性理论分析 |
| 4.1 单因素试验数据分析 |
| 4.1.1 峰值电流对钛合金和单晶硅工艺指标的影响 |
| 4.1.2 开路电压对钛合金和单晶硅工艺指标的影响 |
| 4.1.3 脉冲宽度对钛合金和单晶硅工艺指标的影响 |
| 4.1.4 走丝速度对钛合金和单晶硅工艺指标的影响 |
| 4.1.5 丝的张力对钛合金和单晶硅工艺指标的影响 |
| 4.2 正交试验分析 |
| 4.2.1 钛合金试验结果分析 |
| 4.2.2 单晶硅试验结果分析 |
| 4.3 钛合金和单晶硅的加工表面和亚表面分析与研究 |
| 4.3.1 表面形貌 |
| 4.3.2 变质层 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 低速走丝电火花加工参数优化仿真及表面质量研究 |
| 5.1 遗传算法的理论研究 |
| 5.1.1 遗传算法的基本操作和优点 |
| 5.1.2 多目标优化问题的遗传算法 |
| 5.1.3 遗传算法工具箱 |
| 5.2 基于PSO粒子群算法的工艺参数优化 |
| 5.2.1 PSO粒子群算法与PSO粒子群算法工具箱 |
| 5.2.2 钛合金的工艺参数优化 |
| 5.3 多次切缝试验 |
| 5.4 典型复杂零件试验 |
| 5.4.1 等锥度试验 |
| 5.4.2 上下异形试验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| A.作者在攻读硕士学位期间获得的荣誉 |
（3）电火花线切割加工质量控制的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 电火花线切割技术国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外线切割加工技术研究现状 |
| 1.2.2 我国线切割加工技术研究现状 |
| 1.3 国内外对电火花线切割加工质量预测模型的研究现状 |
| 1.3.1 国外对线切割工艺建模方法的研究现状 |
| 1.3.2 国内对线切割工艺建模方法的研究现状 |
| 1.4 发展趋势 |
| 1.5 本研究目的和意义 |
| 1.6 问题的提出和研究内容 |
| 2 电火花线切割加工技术研究 |
| 2.1 电火花线切割加工原理 |
| 2.2 电火花线切割加工的特点 |
| 2.3 快走丝线切割机床的结构和组成 |
| 2.3.1 数控系统 |
| 2.3.2 快走丝线切割机床存在的问题 |
| 2.4 中走丝线切割机床数控系统设计 |
| 2.4.1 总体结构设计 |
| 2.4.2 系统硬件设计 |
| 2.4.3 系统软件设计 |
| 2.5 中走丝线切割机床伺服系统 |
| 2.5.1 伺服系统的基本组成 |
| 2.5.2 基于 MPC2810 控制器的全闭环交流伺服的控制系统 |
| 2.5.3 中走丝线切割机床工作台位置误差补偿 |
| 2.6 电火花线切割加工工艺参数分析 |
| 2.6.1 电火花线切割加工的质量指标 |
| 2.6.2 影响加工质量指标的因素 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 电火花线切割加工试验研究 |
| 3.1 电火花线切割试验的基本条件 |
| 3.1.1 试验目的 |
| 3.1.2 试验设备 |
| 3.1.3 试验材料 |
| 3.1.4 试验参数 |
| 3.1.5 测量装置 |
| 3.2 电火花线切割试验设计 |
| 3.2.1 试验设计方法的选择 |
| 3.2.2 试验指标的确定 |
| 3.2.3 因素及因素水平的确定 |
| 3.2.4 试验正交表的设计 |
| 3.3 电火花线切割试验研究 |
| 3.3.1 机床操作步骤 |
| 3.3.2 加工试验操作 |
| 3.3.3 试验加工 |
| 3.4 试验结果与分析 |
| 3.4.1 脉冲宽度对加工速度和表面粗糙度的影响 |
| 3.4.2 脉冲间隔对加工速度和表面粗糙度的影响 |
| 3.4.3 峰值电流对加工速度和表面粗糙度的影响 |
| 3.4.4 工件厚度对加工速度和表面粗糙度的影响 |
| 3.4.5 电压对加工速度和表面粗糙度的影响 |
| 3.4.6 丝速对加工速度和表面粗糙度的影响 |
| 3.4.7 试验结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于 ANN 的电火花线切割加工质量模型研究 |
| 4.1 人工神经网络基本理论 |
| 4.1.1 人工神经网络模型 |
| 4.1.2 人工神经网络结构 |
| 4.1.3 人工神经网络的学习方法和学习规则 |
| 4.2 BP 神经网络 |
| 4.2.1 BP 网络模型结构及原理 |
| 4.2.2 BP 网络的学习算法 |
| 4.3 基于 ANN 的电火花线切割加工质量模型的设计 |
| 4.3.1 模型输入输出参数的确定 |
| 4.3.2 网络拓扑结构的设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 电火花线切割加工质量模型的训练及验证 |
| 5.1 基于 ANN 的电火花线切割加工质量模型的训练 |
| 5.1.1 样本数据的获取 |
| 5.1.2 BP 网络训练流程 |
| 5.1.3 BP 神经网络的 MATLAB 实现 |
| 5.1.4 样本数据的标准化 |
| 5.1.5 网络训练算法的确定 |
| 5.1.6 网络模型程序设计 |
| 5.1.7 网络训练结果 |
| 5.2 电火花线切割加工质量 ANN 模型的验证 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论和建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
| 致谢 |
（4）智能型电火花线切割脉冲电源的研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外电火花线切割技术的发展现状 |
| 1.2.1 国外发展现状 |
| 1.2.2 国内发展现状 |
| 1.3 国内外电火花线切割加工脉冲电源研究现状 |
| 1.3.1 国外电火花线切割加工电源研究现状 |
| 1.3.2 国内电火花线切割加工电源研究现状 |
| 1.4 课题的研究目的、意义和主要研究内容 |
| 1.4.1 课题的研究目的和意义 |
| 1.4.2 课题的主要研究内容 |
| 第二章 中走丝线切割脉冲电源性能研究 |
| 2.1 电火花线切割脉冲能量分析 |
| 2.1.1 脉冲放电机理 |
| 2.1.2 单脉冲放电能量 |
| 2.2 电火花线切割脉冲参数的影响 |
| 2.3 中走丝电火花线切割的工艺特点 |
| 2.4 中走丝电火花线切割脉冲电源性能要求 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 脉冲电源总体方案设计 |
| 3.1 典型脉冲电源 |
| 3.1.1 RC 脉冲电源 |
| 3.1.2 晶体管脉冲电源 |
| 3.2 FPGA 简介及选型 |
| 3.3 脉冲电源的方案设计 |
| 3.4 脉冲电源的功能模块设计 |
| 3.4.1 工作电压调节模块 |
| 3.4.2 脉冲信号发生与控制装置 |
| 3.4.3 间隙数据采集与放电状态判别 |
| 3.4.4 上位机通讯 |
| 3.4.5 其他辅助功能模块的设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 脉冲信号发生与控制装置设计 |
| 4.1 脉冲参数的判断选择 |
| 4.1.1 基于最小二乘法的工艺模型建立 |
| 4.1.2 基于遗传算法的参数优化 |
| 4.2 脉冲信号的发生与显示 |
| 4.2.1 脉冲信号的发生 |
| 4.2.2 脉冲信号的显示 |
| 4.3 主放电回路 |
| 4.4 脉冲信号的处理和驱动 |
| 4.4.1 脉冲信号的取反与隔离 |
| 4.4.2 MOS 管的选择及其驱动电路 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 间隙数据采集与放电状态判别 |
| 5.1 间隙放电状态与检测方法 |
| 5.1.1 间隙放电状态分类 |
| 5.1.2 间隙状态判别的主要方法 |
| 5.2 间隙数据的采集和处理 |
| 5.2.1 间隙数据的采集电路 |
| 5.2.2 采集数据的处理电路 |
| 5.2.3 AD7912 和 FPGA 之间的 SPI 通讯 |
| 5.2.4 采集数据的缓存处理 |
| 5.3 放电状态判别 |
| 5.3.1 基础间隙状态判别 |
| 5.3.2 具体放电状态判别 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 智能型脉冲电源的设计与实现 |
| 6.1 脉冲电源的样机制作 |
| 6.1.1 脉冲电源的硬件电路设计 |
| 6.1.2 脉冲电源的制作 |
| 6.2 样机调试与试验 |
| 6.3 脉冲电源智能调整策略 |
| 6.3.1 自适应控制策略 |
| 6.3.2 智能型脉冲电源的工作过程 |
| 6.4 本章小结 |
| 主要结论与展望 |
| 主要结论 |
| 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录：作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
（5）高速往复走丝电火花线切割多次切割腰鼓度控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电火花线切割简介 |
| 1.1.1 线切割放电的基本原理 |
| 1.1.2 电火花线切割机床的分类 |
| 1.1.3 电火花线切割机床的应用范围 |
| 1.2 电火花线切割多次切割技术 |
| 1.2.1 多次切割技术的优势 |
| 1.2.2 高速往复走丝电火花线切割多次切割的应用 |
| 1.3 课题研究背景及意义 |
| 1.4 电火花线切割腰鼓度控制的研究现状 |
| 1.4.1 国外研究现状 |
| 1.4.2 国内研究现状 |
| 1.5 课题研究目标及内容 |
| 1.5.1 研究目标 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 试验设备及测量装置 |
| 2.1 试验设备 |
| 2.2 辅助检测设备 |
| 2.2.1 波形采集设备 |
| 2.2.2 工件表面微观形貌观测设备 |
| 2.2.3 电导率仪 |
| 2.2.4 表面粗糙度仪 |
| 2.2.5 千分尺 |
| 2.2.6 清洗设备 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 腰鼓度成因分析 |
| 3.1 多次切割试验 |
| 3.2 电极丝形位变化分析 |
| 3.2.1 电极丝形位变化模型 |
| 3.2.2 电极丝形位变化仿真 |
| 3.3 主切腰鼓度的成因 |
| 3.4 修切腰鼓度的成因 |
| 3.4.1 电极丝受力问题 |
| 3.4.2 能量分布问题 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 腰鼓度控制方法 |
| 4.1 工作液的改进 |
| 4.2 电极丝受力不平衡的控制 |
| 4.2.1 窄脉宽高峰值电流修切 |
| 4.2.2 脉冲电源的改进 |
| 4.2.3 提高电极丝张力稳定性 |
| 4.3 能量分布不均的改善 |
| 4.4 提高电极丝刚性 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 高厚度工件多次切割工艺研究 |
| 5.1 电参数的影响 |
| 5.1.1 脉冲宽度 |
| 5.1.2 峰值电流 |
| 5.2 非电参数的影响 |
| 5.2.1 走丝速度的影响 |
| 5.2.2 电极丝张力的影响 |
| 5.2.3 二次切割修正量的影响 |
| 5.2.4 进给速度的影响 |
| 5.3 工作介质的影响 |
| 5.3.1 液体工作介质 |
| 5.3.2 气体工作介质 |
| 5.4 综合实验 |
| 5.4.1 表面质量 |
| 5.4.2 腰鼓度误差 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本课题完成的主要工作 |
| 6.2 后续研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（6）飞机发动机枞树槽加工质量检测方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 前言 |
| 1.1 背景介绍 |
| 1.2 枞树槽 |
| 2 枞树槽的加工方法 |
| 2.1 拉削加工 |
| 2.1.1 拉削加工原理 |
| 2.1.2 拉削在涡轮盘中的应用 |
| 2.2 电火花线切割加工 |
| 2.2.1 电火花线切割原理 |
| 2.2.2 电火花线切割机床 |
| 2.2.3 电火花线切割在涡轮盘加工中的应用 |
| 2.3 在加工枞树槽方面对比拉削工艺和电火花线切割工艺 |
| 3 机器学习 |
| 3.1 无监督学习 |
| 3.1.1 层次聚类 |
| 3.1.2 K均值聚类 |
| 3.1.3 K均值聚类和分层聚类的比较 |
| 3.1.4 无监督学习在工业中的应用 |
| 3.2 监督学习 |
| 3.2.1 深度学习 |
| 3.2.2 人工神经网络 |
| 3.2.3 深度学习及人工神经网络的应用 |
| 4 无监督机器学习用于加工质量检测 |
| 4.1 简介 |
| 4.2 有关电压信号的基本实验 |
| 4.2.1 实验的主要目标 |
| 4.2.2 实验方法 |
| 4.2.3 探索检测新方法 |
| 4.3 枞树槽加工质量检测的新方法探索和实践验证 |
| 5 深度学习用于加工质量检测 |
| 5.1 简介 |
| 5.2 基于机器记录器中数据的初步实验 |
| 5.2.1 主要实验目标 |
| 5.2.2 实验准备 |
| 5.2.3 实验方法 |
| 5.3 深度学习在枞树槽加工中的应用 |
| 5.3.1 人工神经网络的构建 |
| 5.3.2 枞树槽加工质量的检测 |
| 6 结论 |
| 7 展望 |
| 8 参考文献 |
| 9 攻读硕士学位期间发表论文情况 |
| 10 致谢 |
（7）电火花线切割数控回转台的设计及应用技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究的背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 电火花线切割国内外研究与应用现状 |
| 1.2.1 电火花线切割国内研究与应用现状 |
| 1.2.2 电火花线切割国外研究与应用现状 |
| 1.3 复杂曲面电火花线切割加工技术的研究现状及发展趋势 |
| 1.3.1 复杂曲面电火花线切割加工技术国内研究现状 |
| 1.3.2 复杂曲面电火花线切割加工技术国外研究现状 |
| 1.3.3 复杂曲面电火花线切割加工技术发展趋势 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第2章 复杂曲面线切割数学模型的建立及数控回转台的设计 |
| 2.1 复杂曲面线切割数学模型的建立 |
| 2.1.1 极坐标加工系统数学模型的建立 |
| 2.1.2 双旋转坐标加工系统数学模型的建立 |
| 2.1.3 三轴双旋转坐标加工系统数学模型的建立 |
| 2.1.4 四轴联动加工系统数学模型的形式 |
| 2.2 数控回转台的设计 |
| 2.2.1 数控回转台的开发设计背景 |
| 2.2.2 数控回转台的传动原理及运动分析 |
| 2.2.3 数控回转台的结构设计 |
| 2.3 数控回转台存在的问题分析 |
| 2.3.1 数控回转台传动机构间隙问题 |
| 2.3.2 数控回转台平衡性与夹具装夹问题 |
| 2.3.3 数控回转台数控系统存在的问题 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 数控回转台结构的改进设计 |
| 3.1 齿轮间隙消除方法的研究综述 |
| 3.1.1 电控式齿轮间隙消除方法 |
| 3.1.2 机械式齿轮间隙消除方法 |
| 3.2 数控回转台齿轮消隙机构的设计 |
| 3.2.1 弹簧摆块齿轮自动消隙机构工作原理 |
| 3.2.2 弹簧摆块齿轮自动消隙机构的动力学分析 |
| 3.2.3 弹簧摆块齿轮自动消隙机构的运动分析 |
| 3.3 数控回转台的静平衡和夹具设计 |
| 3.3.1 数控回转台的静平衡设计 |
| 3.3.2 数控回转台的夹具设计 |
| 3.3.3 数控回转台的整体改进设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 数控回转台的运动仿真及有限元分析 |
| 4.1 数控回转台的运动仿真及分析 |
| 4.1.1 UG软件的简介 |
| 4.1.2 数控回转台的三维模型的建立 |
| 4.1.3 数控回转台运动仿真的实现 |
| 4.1.4 数控回转台的运动仿真分析结果 |
| 4.2 数控回转台结构的有限元分析 |
| 4.2.1 ABAQUS软件的简介 |
| 4.2.2 数控回转台横轴的有限元分析 |
| 4.2.3 弹簧摆块齿轮消隙机构的有限元分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 四轴联动线切割加工系统的仿真及应用技术研究 |
| 5.1 复杂曲面线切割加工仿真系统的实现 |
| 5.1.1 基于VC++的OpenGL建模编程环境的建立 |
| 5.1.2 仿真软件的整体框架结构 |
| 5.1.3 复杂曲面线切割典型曲面的成型仿真 |
| 5.2 基于数控回转台的复杂曲面线切割加工实验研究 |
| 5.2.1 复杂曲面零件线切割加工实验 |
| 5.2.2 复杂曲面零件线切割加工误差分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 攻读学位期间发表的学术成果 |
（8）高速快走丝电火花线切割机床数控系统设计与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究目标及意义 |
| 1.4 论文结构安排 |
| 第2章 放电加工原理与电火花线切割加工机床 |
| 2.1 放电加工原理 |
| 2.1.1 放电的基本转换过程 |
| 2.1.2 电火花的结构 |
| 2.2 电火花线切割机床 |
| 2.2.1 CNC系统 |
| 2.2.2 工作台驱动系统 |
| 2.2.3 线电极处理系统 |
| 2.2.4 线切割液循环系统 |
| 2.2.5 放电电源供应系统 |
| 2.3 线切割放电加工的特性 |
| 2.4 伺服进给系统原理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于DSP的电火花线切割机床CNC系统设计 |
| 3.1 国内基于PC机CNC控制系统的框架 |
| 3.2 基于DSP的CNC控制系统框架 |
| 3.2.1 多CPU控制器硬件框架 |
| 3.2.2 基于DSP的CNC系统软件框架 |
| 3.3 基于DSP机械逻辑控制接口模块设计 |
| 3.4 开放式的人机接口模块设计 |
| 3.4.1 人机接口的设计与设计 |
| 3.5 基于DSP的CNC控制系统集成 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 电火花线切割CNC控制系统试验与结果 |
| 4.1 试验设备 |
| 4.2 试验 |
| 4.3 伺服系统测试 |
| 4.3.1 点动与连续点动 |
| 4.3.2 系统空运行模式 |
| 4.3.3 线切割液线电系统控制 |
| 4.4 手动功能测试 |
| 4.4.1 寻原点 |
| 4.5 加工实验 |
| 4.5.1 手动放电加工实验 |
| 4.5.2 直线与圆弧轨迹加工实验 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 研究总结 |
| 5.2 课题展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参与的项目与科研成果 |
（9）往复走丝电火花线切割机床电极丝振动控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 电火花线切割加工技术概述 |
| 1.1.2 电火花线切割的加工机理 |
| 1.1.3 往复走丝电火花线切割加工技术的特点 |
| 1.2 国内外电极丝振动控制研究和发展状况 |
| 1.3 本课题研究的背景、目的和意义 |
| 1.4 本课题的主要研究内容 |
| 第2章 往复走丝电火花线切割机床电极丝振动分析 |
| 2.1 电极丝的振动对加工的影响 |
| 2.2 电极丝振动的产生原因 |
| 2.3 电极丝振动方程的建立 |
| 2.4 电极丝振动的控制方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 往复走丝电火花电极丝振动控制装置研究 |
| 3.1 电极丝振动控制系统方案 |
| 3.1.1 电极丝振动控制系统总体设计要求 |
| 3.1.2 检测电路方案设计 |
| 3.1.3 驱动方案设计 |
| 3.1.4 控制器方案设计 |
| 3.2 检测电路设计 |
| 3.3 机械部分设计 |
| 3.3.1 检测部分及其重要零件的设计 |
| 3.3.2 张丝部分及其重要零件的设计 |
| 3.4 控制系统硬件设计及组装 |
| 3.5 控制程序设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 往复走丝电火花线切割加工放电状态检测 |
| 4.1 电火花线切割加工中的放电间隙 |
| 4.2 电火花线切割加工中的变频进给控制 |
| 4.3 放电状态的检测 |
| 4.3.1 放电状态的检测方法 |
| 4.3.2 放电状态的分类及影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 往复走丝线切割电极丝振动控制实验研究 |
| 5.1 实验条件 |
| 5.2 实验方案和方法 |
| 5.3 电极丝振动控制实验结果分析 |
| 5.3.1 加工尺寸精度对比 |
| 5.3.2 加工表面粗糙度对比 |
| 5.3.3 加工效率对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（10）高速往复走丝电火花线切割超高厚度切割技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电火花线切割介绍 |
| 1.1.1 线切割放电的基本原理 |
| 1.1.2 电火花线切割机床的分类 |
| 1.2 超高厚度电火花线切割加工研究现状 |
| 1.2.1 超高厚度切割技术的研究背景 |
| 1.2.2 超高厚度切割技术的发展现状 |
| 1.2.3 超高厚度切割技术的应用实例 |
| 1.2.4 超高厚度切割技术的发展困境 |
| 1.3 本课题的研究概况 |
| 1.3.1 课题的来源 |
| 1.3.2 课题的研究意义及研究目标 |
| 1.3.3 课题的研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 往复走丝超高厚度电火花线切割实验平台及测量仪器 |
| 2.1 超高厚度电火花线切割实验平台 |
| 2.1.1 超高厚度电火花线切割机床 |
| 2.1.2 超高厚度电火花线切割脉冲电源 |
| 2.1.3 高速往复走丝电火花线切割智能导丝器设计 |
| 2.1.4 恒张力机构设计 |
| 2.2 测量仪器 |
| 2.2.1 波形采集设备 |
| 2.2.2 电导率仪 |
| 2.2.3 表面粗糙度仪 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 超高厚度线切割加工的相关模型建立与分析 |
| 3.1 超高厚度加工极间电阻模型 |
| 3.1.1 极间工作液电阻模型的建立 |
| 3.1.2 极间能量分配 |
| 3.1.3 极间能量损耗比例的验算 |
| 3.2 电火花线切割的极间介质流动分析 |
| 3.2.1 极间流场的几何模型 |
| 3.2.2 极间流场的数学模型及理论分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 实现超高厚度工件稳定加工的必要改进措施 |
| 4.1 伺服控制的改进 |
| 4.2 工作液的改进 |
| 4.2.1 工作液的性能要求 |
| 4.2.2 超高厚度切割对工作液的要求 |
| 4.2.3 超高厚度切割工作液的研制 |
| 4.3 电极丝的改进 |
| 4.3.1 新型电极丝提出 |
| 4.3.2 新型电极丝对电火花线切割加工的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 超高厚度电火花线切割加工工艺试验 |
| 5.1 加工能量的影响 |
| 5.1.1 加工电流 |
| 5.1.2 脉冲宽度 |
| 5.1.3 占空比 |
| 5.2 新型电极丝及其走丝速度的影响 |
| 5.3 工作液的类型及浓度的影响 |
| 5.3.1 工作液的类型 |
| 5.3.2 工作液的浓度 |
| 5.4 加工策略的影响 |
| 5.5 综合实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文完成的主要工作 |
| 6.2 后续研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
四、DM6720型电火花线电极切割机床试验调整的一些问题（论文参考文献）
- [1]高低双速走丝电火花线切割多次切割及表面完整性研究[D]. 程国柱. 南京航空航天大学, 2009(S1)
- [2]低速走丝电火花加工工艺参数优化实验研究[D]. 胡宝彬. 东北大学, 2017(06)
- [3]电火花线切割加工质量控制的研究[D]. 杜文正. 西华大学, 2012(02)
- [4]智能型电火花线切割脉冲电源的研究与实现[D]. 葛红光. 江南大学, 2013(02)
- [5]高速往复走丝电火花线切割多次切割腰鼓度控制研究[D]. 邓聪. 南京航空航天大学, 2019(02)
- [6]飞机发动机枞树槽加工质量检测方法研究[D]. 王军. 天津科技大学, 2019(07)
- [7]电火花线切割数控回转台的设计及应用技术研究[D]. 赵亚州. 佳木斯大学, 2016(03)
- [8]高速快走丝电火花线切割机床数控系统设计与开发[D]. 宣仲义. 浙江工业大学, 2009(02)
- [9]往复走丝电火花线切割机床电极丝振动控制研究[D]. 王忠伟. 青岛理工大学, 2014(12)
- [10]高速往复走丝电火花线切割超高厚度切割技术的研究[D]. 李成让. 南京航空航天大学, 2018(02)