一、用于机床间运送工件的“机器人”（论文文献综述）
冯睽睽[1]（2019）在《基于CNC的柔性集成单元控制系统设计与实现》文中提出随着工业制造的发展,在生产自动化条件下单一或相似产品的加工已无法满足人们的需求,因此产品柔性化生产的要求也越来越高。为了满足产品的柔性生产,使整条生产线具有较高的设备利用率、相对稳定的生产能力、强大的产品应变能力和灵活的产线运行机制,柔性制造过程中需要拥有强大的集成控制单元来满足产线的柔性生产。本文论述了柔性制造系统的相关背景、国内外研究现状及存在的问题,以某CNC制造企业的车间柔性生产线为研究对象,根据车间生产线的生产任务、工艺流程、生产过程分析,结合企业现有的信息化系统,建立控制系统的生产运作和工艺流程的信息模型及整体架构,构建了基于CNC生产车间的柔性集成单元控制系统ICC（Integrated Cell Control）。ICC主要包含生产任务管理、生产准备管理、过程控制、程序上传和下载、质量管理、统计分析和系统管理七大模块。本文从单个AGV多次处理调度请求的模式入手,分析了AGV小车在车间的调度机制,建立AGV小车车间调度数学模型,采用遗传算法,提出了基于多种搬运优先级下的AGV小车调度策略,并验证了其方法的可行性,从而解决了单个AGV小车在车间的搬运作业。另外,本文还介绍了该系统对加工工序与时间表的预先制订、加工前的刀具检验及处理、加工过程可视化监控以及车间数据的采集、统计和分析。论文从某机电制造企业的实际需求出发,在保证车间柔性化生产的前提下,为车间的生产控制提供了一套解决方案。相对于传统的多级分布式柔性制造系统,ICC将多级控制融合在一起,通过一个单独的PC机进行车间生产监控,集成各单元之间的信息流和物料流,直接控制CNC的加工过程。最后,该控制系统已应用于企业的实际生产中,既提高了生产线的柔性化程度,也保证了车间的工作效率,使车间生产更加智能化,在企业生产中取得了良好效果。
桑泽磊[2]（2016）在《基于Agent的车间AGV智能调度技术研究》文中进行了进一步梳理随着物流技术的快速发展,自动导引小车在制造系统中得到广泛运用。作为制造系统的一个重要组成部分,自动导引小车调度的优劣直接影响着制造系统的效率。如何高效地调度自动导引小车并对制造系统中的扰动及时做出响应,是业界亟需解决的问题。本文在深入研究Agent技术基础上,将其应用于自动导引小车调度系统,对自动导引小车系统的任务调度和系统中扰动应对机制进行了研究,具体的研究内容如下:首先,本文分析了Agent的定义、基本结构、特性和通信原理,探讨了多Agent系统的基本结构和协商机制,并介绍了多Agent系统的优秀特性及其在自动导引小车调度问题中的应用。其次,以最小化自动导引小车的最大完工时间为目标,建立了一个自动导引小车和机床之间的多Agent调度系统。调度系统采用合同网协议作为Agent协商机制。通过改进合同网协议以克服Agent频繁协商和投标并发操作问题。然后,采用JADE作为多Agent系统的开发环境,MySQL作为数据库,搭建了基于Agent的车间自动导引小车智能调度仿真信息平台,定义了自动化立体仓库Agent、机床Agent和自动导引小车Agent,设计了信息平台内Agent之间的通讯内容,并编写了相应的Agent程序。通过在智能调度仿真信息平台上进行实验,结果表明在信息平台上多Agent调度系统能够有效地调度自动导引小车并对扰动及时做出响应,保证了系统的鲁棒性和柔性。最后,通过设计自动导引小车智能调度仿真信息平台和物理平台的通讯框架,构建了信息平台和物理平台的映射关系,信息平台利用Agent相互协作得到调度结果并发送至物理平台,物理平台执行实际调度并反馈实时信息给信息平台,实现了信息平台和物理平台的融合。通过在智能调度仿真物理平台上进行实验,结果表明在物理平台上多Agent调度系统能够较好地完成自动导引小车调度。
陈庆华[3]（2020）在《考虑时间窗约束的智能车间单道工序任务调度的方法研究》文中研究说明随着互联网和通信领域的快速发展,进一步推进了3C产品智能工厂的进程。针对手机中框在智能工厂中生产量很大,生产节拍快的特点,车间需要一个信息化的MES（Manufacturing Execution System）系统进行管控,MES由上层接受到任务订单,按照机器单元的生产能力、物料库和机器单元之间的物流运输和机器单元可承受的负荷,将订单的各项任务排程到各个机器单元,任务安排到单元以后,AGV（Automatic Guidance Vehicle）承担着车间的任务运输工作,将车间的作业生产计划转化成AGV的配送计划。在制定AGV配送任务时如何决策出合理的时间窗内配送任务到机器单元,从而减少托盘加工完在机器单元上的等待时间和AGV的等待时间是本文研究的主要内容。首先,对智能车间的结构框架和业务流程进行分析。把AGV的配送计划分解成两个子问题:任务分发和AGV的配送的循环协同工作,具体地说就是如何分配任务到机器单元和决策每一个任务的配送时间窗,使得AGV的等待时间和托盘加工完以后在机器单元上的停留时间最少化。其次以AGV的等待时间和托盘在机器单元上加工完的等待时间为优化目标,建立其数学模型。为解决此问题提出了三种基于时间窗的调度策略,通过仿真实验,对三种调度策略进行了对比分析。然后针对智能车间的实际状况,AGV搬运任务的时间具有随机性特征,建立了数学模型。针对搬运时间具有随机性的特点,本文通过Plant Simulation仿真软件,建立智能仿真平台,通过设计仿真实验,对比分析三种调度规则在搬运时间具有随机性的智能车间AGV任务配送问题的求解效果。最后,根据项目实践对智能车间业务流程做需求分析,确定智能车间的总体框架和智能车间的系统需要的各个模块,并完成了智能车间中的AGV下位机和上位机模块的开发工作。
边培莹[4]（2009）在《FMS物流系统建模、仿真及实时调度优化》文中研究表明现代生产系统向着柔性化、高效化的方向发展,即柔性制造系统（FMS）。FMS的生产物流系统的效率是整个FMS效率提高的关键环节,所以对FMS物流系统的流程控制进行分析,调度过程进行优化是FMS系统研究及应用的前提。本文研究以提高系统的效率为目标,从系统建模到调度优化,并由仿真程序对模型和调度结果进行验证。首先采用面向对象的着色Petri Net对FMS物流系统进行建模,在建模中把FMS基本设备划分为五大类：工件类、刀具类、机床类、AGV运输类、仓库类。并融入系统数据的实时加载：以工件类为主体对象,读取加工工艺文件形成系统运行的任务数据来源。通过类间接口与数据通信实现各类的集成,用“映射”思想为一个实际的生产系统建立起网络模型,形成一个有效的FMS模型。然后在模型的基础上,采用面向对象的软件VC++设计FMS的仿真程序。程序设计是以模型的分类划分、流程控制等思想为依据,也采用“映射”的方法建立程序的数据结构及类文件,由上层的接口及通信文件实现程序的集成,并用模块化的设计方法在基本程序外融入数据库模块、显示模块等,最终形成一个有机的系统仿真。在FMS物流系统的实时调度优化方面,分别从不同的环节进行优化：基于规则的机床待加工队列静态优化,本文是以不同工序号加工任务最小工序优先、同工序任务最小加工时间优先的原则对机床队列进行的排序优化；基于粒子群算法的AGV待运输队列动态优化,针对粒子群算法的思想在本课题的应用,本文使用三维编码、提出先解码再查表进行计算目标函数以及浮动的目标函数的思想,对基本算法进行了改进与扩展,完成对AGV的运输任务实时优化。最后将调度优化思想融入到模型中,并开发出相应的仿真程序及调度模块,通过实时运行的假定加工任务数据,验证了实时调度优化后系统的任务完成时间有明显缩短,提高了系统效率。由于整个系统的模型设计和仿真程序设计采用面向对象的思想及模块化的设计思路,模型和程序的可移植性、可扩展性都极强,且调度算法部分可替换性强,为以后的进一步开发与设计提供了良好的平台。
陈鹏[5]（2017）在《轿车变速箱齿轮加工自动生产线总体方案及关键技术研究》文中提出轿车变速箱齿轮是轿车传动系统的关键零件,其生产技术与装备水平在汽车制造领域具有代表性。与手动生产线相比,在自动生产线上完成变速箱齿轮的加工不仅生产效率高、质量稳定可靠、产能控制精确、自动化程度高,而且还能节约占地面积、降低污染和能耗、减轻工人劳动强度等。近年,国内的轿车齿轮制造商均对轿车齿轮加工自动生产线提出了较为迫切的市场需求,但轿车齿轮加工自动生产线目前主要依靠从发达国家进口。本文围绕国家科技重大专项课题“轿车变速箱齿轮加工自动生产线”的要求（课题编号:2011ZX04001-041）,进行了齿轮加工自动生产线的研究和开发。主要研究内容如下:对轿车变速箱齿轮加工自动生产线总体解决方案进行了研究。包括建立了轿车变速箱齿轮加工自动生产线的质量、效率、成本、环境能效、服务等总体目标体系;根据不同类型齿轮的结构特点拟定了相应的工艺方案;基于模块化思想总结提出轿车变速箱齿轮加工自动生产线的总体集成方案和关键技术方案;设计了生产线自动物流系统和整体防护;进而形成了轿车变速箱齿轮加工自动生产线总体解决方案。对轿车变速箱齿轮加工自动生产线高速干切滚齿关键技术及工艺参数优化进行了研究。包括面向干式滚齿的刀具、直驱主轴、机床布局、机床防护和干切工艺参数优化等系列关键使能技术的研究;提出了一种齿轮高速干式滚切工艺参数优化模型;为实现该模型在自动化生产线上的应用,建立了高速干切滚齿工艺参数在机自适应优化修正模型,并基于西门子840D数控系统对高速干切滚齿工艺参数优化支持系统进行了开发。对轿车变速箱齿轮加工自动生产线的监控与管理技术进行了研究。包括从通用的机械加工自动生产线层面构建了监控系统的多目标体系、监控变量体系和监控信息体系,建立了多目标监控集成模型,实现了从不确定性的监控变量体系到确定性的监控目标体系的映射,从而为机械加工自动生产线监控系统的研发提供了理论基础;基于该模型开发了齿轮加工自动生产线管理与监控系统。对轿车变速箱齿轮加工自动生产线系统可靠性进行了分析研究。在e M-Plant仿真环境下建立了轿车变速箱齿轮加工自动生产线Ⅰ线仿真模型,仿真得出轿车变速箱齿轮加工自动生产线的平均故障间隔时间（MTBF）和平均修复时间（MTTR）,并分析了机床失效、机床加工时间、缓冲区容量等因素变化对生产线可靠性指标MTBF和MTTR的影响规律;通过运行过程可靠性试验统计数据,验证评估了自动生产线的可靠性。课题组基于以上研究成果,成功开发了轿车变速箱齿轮加工自动生产线,并通过了国家科技重大专项实施管理办公室组织的验收。8条轿车变速箱齿轮加工自动生产线已在重庆蓝黛动力传动机械股份有限公司进行了成功应用和实际运行,取得了良好效果,表明其具有较好的应用前景。
明世雄[6]（2017）在《基于RFID的柔性生产线物料管理系统设计与实现》文中研究说明随着用户的个性化需求日益强烈,柔性生产模式已经成为众多企业的最佳选择。然而,该模式下产品的种类多、批量小、形态差异大且交付周期短,使得企业生产过程中的物料配送、存储及管理存在较大的困难。为此,如何解决上述问题,已经成为当前企业关注的焦点。本文以多品种、小批量及快速响应生产模式下的柔性制造生产线（FMS）物料管理系统为研究对象,针对当前系统因缺乏有效的物料数据采集与处理、配送与管理、跟踪与监控等技术支撑而存在的数据获取不及时、配送管理不准确、过程不可见等问题,并紧密结合某企业项目的实际需求,设计了一套基于射频识别（RFID）技术的柔性生产线物料管理系统,同时完成了该系统软件的前期开发工作。论文的主要工作有:1.结合当前物料管理系统的不足及企业项目的实际需求,设计了系统的总体技术框架,划分了系统功能模块。2.利用RFID识别与数据采集技术,设计了一套适用于生产线物流过程的数据采集与处理方案。该方案将RFID技术引进物料配送与管理过程,用标签标记和跟踪物料,通过RFID系统采集物料配送与加工过程中的实时数据,并经RIFD中间件处理,最后得到有效的物料数据,能够解决生产线物料数据采集困难的问题。3.针对系统如何进行物料配送和缓存库管理的核心问题,在课题组制定的自定义执行指令规则的基础上,通过划分物料配送动作、定义执行指令及开发系统接口等步骤,并在上游指令数据的驱动下实现了物料的配送和信息更新。另外,利用数据表对物料缓存库进行数据模型的建立,通过对数据表的操作来实现对缓存库的管理。4.基于上述研究,并依托企业项目,初步完成了该系统软件的前期开发工作,主要包括系统数据表设计,数据采集、物料管理、跟踪监控、产品质量信息追溯四个模块的实现,以及与其它系统设备的通讯连接等内容。
陶宇[7]（2014）在《Job-shop类型机器人制造单元调度问题与算法研究》文中提出随着全球化的竞争与市场环境迅速变化,为了满足客户多样化和个性化的需求,不断缩短的产品生命周期、削减在制品库存和按时保质交货等,促使企业越来越关注如何为车间生产制定合理的调度方案,以提升自身竞争力的同时,保证客户满意度。机器人制造单元调度问题作为经典作业车间调度问题的一种扩展,同时也是最困难的NP问题之一。机器人制造单元调度问题逐渐引起了到高校科研人员和企业技术人员的重视,在机器人制造单元调度问题中,不仅要考虑机床加工工序排序,而且还要考虑机器人搬运工序排序。因此,如何设计适合机器人制造单元调度问题的染色体编码方式以及高效的初始解,是利用智能算法在求解机器人制造单元调度问题的关键。本文通过对已有染色体编码方案的分析与总结,设计一种基于机器工序的分层调度方案,提高了初始解的质量。本文描述了机器人制造单元调度问题的基础上,重点研究了job-shop类型机器人制造单元的相关调度问题,主要内容有以下几个方面：首先,从单元组成、单元特性、调度的各个约束以及单元中调度机制出发,对job-shop类型机器人制造单元进行了全面的描述和分析。其次,针对含单台搬运机器人的job-shop类型机器人制造单元调度问题,考虑输入／输出缓冲区容量约束和工件在机床缓冲区上的先入先出（First In First Out, FIFO）管理规则,并结合机器人搬运的路径规划,no-move-ahead约束条件,建立了其数学模型和析取图模型,以最小化最大完工时间为优化目标。然后,使用分支定界方法求解,LINGO软件编程。最后验证了算法的有效性和可行性。再次,许多研究显示单一算法较难解决复杂的调度问题,几种优化算法的合理混合或者改进算法能够提供更强大的搜索能力。本文在遗传算法的基础上,引入局部领域搜索算法进行混合,求解带多台搬运机器人的job-shop类型机器人单元调度问题。从机器人数量角度出发,分析问题的特点,为提高初始种群的质量,采用分层调度和启发式分配规则相结合的启发式方法初始种群；然后,在带单台搬运机器人的job-shop类型机器人制造单元的数学优化模型以及析取图模型基础上进行改进,查找关键路径和关键路径上的机床块、同一台机器人的搬运工序块及非同一台机器人上相邻搬运工序块,对块的块首、块内和块尾工序采取移动和交换的策略来构造领域结构。通过基准算例进行测试,实验结果证明算法是有效的。最后,综合以上的研究成果,结合课题组在广东某模具企业开发的机器人制造单元的软件系统,在原有系统平台上开发了基于的C/S框架的机器人制造单元调度问题的原型系统,并对机器人制造单元调度问题的进一步研究做出展望。
袁红兵[8]（2002）在《Holonic制造系统模型及控制技术研究》文中指出在现今的全球制造时代，更加客户化的产品需求和更短的产品生命周期要求开发更具敏捷性的制造系统，它应当以更快的速度更新其自身，以适应新的技术、产品和组织结构的变化。因此无论是制造工业界还是学术界，人们都更加重视整个制造系统的优化、自适应性和可靠性等问题。来自制造系统内外的各种扰动是实现系统性能优化的主要障碍，而现有的递阶和分布式制造控制系统都不能有效地在维持系统高效运行的前提下处理各种扰动。 合弄制造系统HMS（Holonic Manufacturing System）将制造系统中的机床设备、制造单元、零件、产品、操作人员和工作小组等制造实体都看作为“制造合弄（Manufacturing Holon）”，它同时具有“自治”和“协作”的双重特性。HMS具有分布式的系统结构和决策职责，通过制造合弄间的协调来实现系统重构和优化，是适于敏捷制造环境的制造模式。合弄制造系统HMS的设计涉及制造合弄的定义以及怎样通过适当的系统体系结构和合弄间的协调机制以优化系统性能等基本问题。 本文首先基于“合弄制造”的基本概念，提出了支持制造系统重构的合弄制造系统参考体系结构HMS-RA（Holonic Manufacturing System-Reference Architecture），它由订单合弄、产品合弄、资源合弄这三个基本合弄和辅助合弄组成。HMS-RA是对现有递阶制造控制和分布式制造控制的综合，它具有系统结构与控制算法相分离、非技术性因素与技术性因素相分离以及系统结构的自相似性等一系列有利于制造系统进化和重构的特点。本文在HMS-RA体系结构研究中进一步论述了HMS-RA中三个基本合弄组合的必要性、功能完整性和通用性。并采用支持面向对象技术的UML建模语言中的“聚集”和“概括”机制来将HMS-RA中的基本合弄组织起来，采用UML中的“协作图”和“顺序图”来描述基本合弄间的典型交互过程，建立了HMS的系统模型。 为了验证HMS-RA体系结构的可应用性，本文进一步基于“分布式系统中的递阶结构”、“分布式决策能力”和“并行的调度与调度执行”这三个有关合弄制造控制的基本概念，深入研究了合弄制造的控制结构和制造合弄间的交互机制，以便将递阶制造控制和分布式制造控制的优点结合起来。建立了合弄制造控制的功能模型和结构模型，并采用一种扩展的Petri网方法对HMS中合弄间的交互机制作了规范化描述，基于“FRFS”规则对多种制造控制结构中决策能力的分布作了形式化描述。 在合弄控制策略研究中，着重研究了制造调度与调度执行的集成优化问题，提出 一ii一摘要博士论文了多个能有效处理系统扰动的调度执行算法，包括两种启发式算法和一种基于扰动分析的自主调度执行算法。结合实际案例分析，对实现合弄制造控制的动态工艺规划与制造调度的集成运行机理、车间混合制造控制系统中单元代理的报价算法、车间代理的任务分派算法和基于作业路径网络模型的虚拟单元重构算法等技术的实现细节作了详细讨论。 本文最后从制造系统体系结构和设计方法的角度，全面总结了新的制造环境对制造控制提出的多层次需求，比较、分析和评价了目前几种主要的制造控制结构满足这些需求的程度。并将代理技术作为合弄制造的实现技术，基于多代理制造系统MAMS（Multi Ageni Manufacturing System）生命周期的概念，对基于代理技术的合弄制造系统体系结构及其设计方法作了初步研究。分析了在制造系统中应用代理技术的前提，研究了从制造实体中构造代理的方法和步骤，总结了多代理制造系统设计所涉及的系统体系结构、交互机制和协议、协调机制、多代理规划策略等基本问题，为合弄制造及其控制系统的规划设计和运行控制提供了设计方法参考。
张海峰[9]（2007）在《基于Petri网的FMS物流系统建模及仿真》文中研究指明FMS物流系统直接影响着整个柔性制造系统的性能,研究FMS物流系统的物流过程控制方法,提高系统物流过程的效率,对于实现整个FMS系统的协调运行和整体性能的提高至关重要。本文使用了面向对象的有色Petri网对FMS物流系统进行了建模,研究FMS物流过程控制问题。在建模时,采用了面向对象的着色Petri网对由工件对象、机床对象、AGV小车对象和仓库对象组成的FMS进行了建模,分析了系统模型中受控变迁发射的原理和控制方法。由于采用了面向对象技术,该模型具有扩展性和可移植性好的特点。因为将自动化立体仓库引入到了模型中来,该模型是一个包括加工系统、运输系统、贮存系统在内的一个完整的FMS物流体系模型。在模型的软件实现上,本文提出了“映射”思想,将FMS物流系统Petri网模型转化为物流系统的仿真程序。提出了库所映射为程序数据、变迁映射为程序函数、系统子网映射为FMS系统基本类的映射方法。采用该方法,大大降低了FMS仿真软件设计的分析难度,该方法简单、容易实现,且很好地保持了软件程序与模型的一致性。采用假定数据作为仿真系统运行的原始数据,运行仿真系统软件,对FMS物流系统进行仿真。假定的数据对于系统模型和仿真程序有更好的检验效果,通过仿真和对仿真结果的分析,验证了本文所建立的FMS物流系统模型和设计的仿真系统软件的正确性和有效性。提出了FMS物流系统的半实物仿真实验原理和方法,搭建了一个物流系统半实物仿真框架,并进行了具体实验,进一步对本文所建的系统模型和仿真软件系统进行验证。
金振华[10]（1993）在《德国、法国组合机床技术发展情况的考察报告》文中研究说明机械工业部机床工具司组团,于1991年12月3日～21日考察了德国和法国的组合机来生产厂及部分用户,共13个工厂和两个公司总部,了解了90年代初国外组合机床与自动化加工等技术的发展趋势。文章分析了国外技术水平、生产管理及设备等状况,指出了我国生产与技术水平的差距和发展方向。这次考察也与国外某些公司商谈了进一步合作的问题。
二、用于机床间运送工件的“机器人”（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、用于机床间运送工件的“机器人”（论文提纲范文）
（1）基于CNC的柔性集成单元控制系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题依据及研究意义 |
| 1.1.1 选题依据 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外的研究现状 |
| 1.2.1 国内的研究现状 |
| 1.2.2 国外的研究现状 |
| 1.3 课题来源及研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 论文结构 |
| 第2章 基本概念及相关技术 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 柔性控制系统概述 |
| 2.2.1 柔性控制系统模块 |
| 2.2.2 柔性控制系统控制方式 |
| 2.3 柔性控制技术 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 ICC总体结构设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 系统运行机理 |
| 3.2.1 系统工作原理 |
| 3.2.2 系统业务流程 |
| 3.3 系统结构设计 |
| 3.3.1 系统硬件结构 |
| 3.3.2 系统软件结构 |
| 3.4 网络结构设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 ICC功能模型构建 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 加工系统 |
| 4.2.1 加工中心 |
| 4.2.2 加工系统辅助装置 |
| 4.2.3 加工系统功能信息模型 |
| 4.3 物料储运系统 |
| 4.3.1 物料存储装置 |
| 4.3.2 物料运输装置 |
| 4.3.3 主控单元、加工中心与AGV小车的通信业务流程 |
| 4.4 执行管理系统 |
| 4.4.1 执行管理系统概述 |
| 4.4.2 执行管理系统功能模块 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 AGV调度算法研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 问题描述 |
| 5.3 算法设计 |
| 5.3.1 工序编码 |
| 5.3.2 确定适应度函数 |
| 5.3.3 选择、交叉和变异运算 |
| 5.3.4 算法解析 |
| 5.4 算法应用 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 ICC集成技术研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 接口技术 |
| 6.2.1 ICC-SAP接口 |
| 6.2.2 ICC-CNC接口 |
| 6.3 即时通讯技术 |
| 6.3.1 Web Service技术 |
| 6.3.2 WCF技术 |
| 6.3.3 系统服务架构 |
| 6.4 过程控制技术 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 系统实现与算法验证 |
| 7.1 ICC系统开发概述 |
| 7.1.1 技术指标 |
| 7.1.2 软硬件开发环境 |
| 7.1.3 平台架构 |
| 7.2 ICC系统功能模块 |
| 7.3 ICC系统功能实现与验证 |
| 7.3.1 加工工序的存储 |
| 7.3.2 刀具表的检查 |
| 7.3.3 托盘位置的修正 |
| 7.3.4 托盘加工业绩和加工计划 |
| 7.4 小车调度算法验证 |
| 7.5 本章小结 |
| 第8章 总结与展望 |
| 8.1 总结 |
| 8.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间研究成果 |
（2）基于Agent的车间AGV智能调度技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 AGV调度问题的研究现状 |
| 1.3 课题来源及研究意义 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 Agent技术与MAS概述 |
| 2.1 Agent技术理论 |
| 2.1.1 Agent定义 |
| 2.1.2 Agent的基本结构 |
| 2.1.3 Agent的特性 |
| 2.1.4 Agent的通信原理 |
| 2.2 MAS体系结构 |
| 2.2.1 MAS基本结构 |
| 2.2.2 MAS协商机制 |
| 2.3 基于Agent的车间AGV调度系统研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于改进合同网协议的AGV调度决策算法 |
| 3.1 AGV调度系统问题描述 |
| 3.2 基于Agent的车间AGV智能调度系统建模 |
| 3.2.1 自动化立体仓库Agent |
| 3.2.2 机床Agent |
| 3.2.3 AGV Agent |
| 3.3 改进合同网协议在MAS构架中的应用 |
| 3.3.1 经典合同网协议存在的不足 |
| 3.3.2 基于节拍的改进合同网协议 |
| 3.4 调度决策算法的优化 |
| 3.5 基于Agent的AGV调度系统扰动响应 |
| 3.5.1 紧急订单扰动 |
| 3.5.2 AGV故障扰动 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于Agent的车间AGV智能调度仿真信息平台实现 |
| 4.1 AGV智能调度仿真信息平台设计 |
| 4.1.1 信息平台开发环境 |
| 4.1.2 信息平台遗传算法设计 |
| 4.1.3 信息平台Agent程序设计 |
| 4.1.4 信息平台数据库设计 |
| 4.2 AGV智能调度仿真信息平台实验 |
| 4.2.1 无扰动仿真实验 |
| 4.2.2 扰动仿真实验 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 基于Agent的车间AGV智能调度仿真物理平台实现 |
| 5.1 AGV智能调度仿真物理平台设计 |
| 5.1.1 AGV智能调度仿真物理平台总体设计 |
| 5.1.2 AGV智能调度仿真信息平台和物理平台通讯设计 |
| 5.2 AGV智能调度仿真物理平台实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（3）考虑时间窗约束的智能车间单道工序任务调度的方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.2.1 研究背景 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状及分析 |
| 1.3.1 AGV任务调度技术 |
| 1.3.2 AGV路径规划技术 |
| 1.3.3 文献综述小结 |
| 1.4 论文研究的内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 智能车间单道工序任务调度问题分析 |
| 2.1 智能车间组织架构 |
| 2.2 AGV调度系统业务流程分析 |
| 2.3 任务调度的问题研究 |
| 2.3.1 托盘任务的分发 |
| 2.3.2 AGV对托盘任务的配送 |
| 2.4 问题特点 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 考虑时间窗约束的单道工序任务调度方法研究 |
| 3.1 数学模型 |
| 3.2 任务调度方法介绍 |
| 3.3 单工序任务调度配送问题研究分析 |
| 3.3.1 机器单元加工能力优先规则 |
| 3.3.2 机器单元运送距离优先规则 |
| 3.3.3 基于单元生产能力和距离的复合规则 |
| 3.3.4 调度策略的比较 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 搬运时间具有随机性的AGV配送计划方法研究 |
| 4.1 数学模型 |
| 4.2 单道工序仿真平台搭建 |
| 4.2.1 仿真软件介绍 |
| 4.2.2 单道工序任务执行流程分析 |
| 4.2.3 智能车间仿真平台结构搭建 |
| 4.2.4 仿真平台结构设计 |
| 4.3 单夹工序智能车间仿真平台指标分析 |
| 4.3.1 车间仿真模型系统总体布局 |
| 4.3.2 仿真系统模型参数设置 |
| 4.3.3 随机因素下加工能力优先规则 |
| 4.3.4 随机因素下运送距离优先规则 |
| 4.3.5 随机因素下基于生产能力和距离的复合规则 |
| 4.3.6 随机因素下调度策略的指标分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 MES车间框架设计及实验调试 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 MES系统的整体框架构成 |
| 5.3 AGV调度系统的研发以及测试 |
| 5.3.1 引言 |
| 5.3.2 AGV调度系统下位机的开发 |
| 5.3.3 AGV调度系统上位机的开发 |
| 5.3.4 多辆AGV调度系统的改进 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 主要研究成果 |
| 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）FMS物流系统建模、仿真及实时调度优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 柔性制造系统与生产物流系统 |
| 1.1.1 柔性制造系统(FMS) |
| 1.1.2 现代生产物流系统 |
| 1.1.3 生产物流发展近况 |
| 1.1.4 FMS的物流控制 |
| 1.2 FMS的建模与调度优化 |
| 1.2.1 常用的FMS建模方法 |
| 1.2.2 Petri Net在FMS建模中的应用 |
| 1.2.3 FMS调度的研究 |
| 1.2.4 调度优化算法分析 |
| 1.3 课题的研究目的与内容 |
| 1.3.1 课题研究目的 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 1.3.3 论文内容安排 |
| 2 FMS物流系统及其建模与调度理论 |
| 2.1 FMS物流系统 |
| 2.1.1 FMS的定义及组成 |
| 2.1.2 FMS物流过程分析 |
| 2.2 PETRI网的建模理论 |
| 2.2.1 基本Petri Net简介 |
| 2.2.2 扩展Petri Net简介 |
| 2.2.3 面向对象的着色Petri Net |
| 2.2.4 Petri网在FMS中的应用 |
| 2.3 FMS物流系统工作流程调度 |
| 2.3.1 FMS的调度与控制 |
| 2.3.2 粒子群调度算法 |
| 2.3.3 粒子群算法的应用 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 FMS物流系统的建模 |
| 3.1 所研究的物理系统组成 |
| 3.2 FMS系统PETTI网模型的建立 |
| 3.2.1 建模规划和建模思想 |
| 3.2.2 系统各对象子网模型的建立 |
| 3.2.3 系统子网的集成 |
| 3.3 工件流与刀具流分析 |
| 3.3.1 工件流及其控制 |
| 3.3.2 刀具流及其控制 |
| 3.3.3 两种信息流的区别与联系 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 FMS物流系统实时调度及优化 |
| 4.1 FMS物流系统实时调度 |
| 4.2 动态调度文件的实时加载 |
| 4.2.1 数据来源 |
| 4.2.2 加载流程 |
| 4.2.3 加载格式 |
| 4.3 静态实时调度优化 |
| 4.3.1 机床待加工任务调度 |
| 4.3.2 机床输入缓冲区待加工队列优化方法 |
| 4.3.3 静态实时优化评价 |
| 4.4 动态实时调度优化 |
| 4.4.1 AGV待运输队列调度 |
| 4.4.2 粒子群算法用于FMS的AGV任务调度优化 |
| 4.4.3 粒子群动态优化的算法实现 |
| 4.4.4 动态实时优化评价 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 FMS物流系统仿真软件设计 |
| 5.1 仿真软件及设计思想 |
| 5.2 FMS模型到软件程序的映射 |
| 5.2.1 Petri网到程序的映射 |
| 5.2.2 各子网软件模块的设计 |
| 5.2.3 仿真软件模块化的集成 |
| 5.2.4 人机界面的设计 |
| 5.3 FMS物流流程的实时调度文件仿真 |
| 5.4 优化算法的仿真软件实现 |
| 5.4.1 静态优化的算法实现及结果 |
| 5.4.2 动态优化的算法实现及结果 |
| 5.4.3 静态与动态优化算法仿真设计的区别与联系 |
| 5.5 实例 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 硕士期间发表的论文 |
| 参编教材 |
（5）轿车变速箱齿轮加工自动生产线总体方案及关键技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文选题背景 |
| 1.2 国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 轿车变速箱齿轮加工自动生产线总体发展现状 |
| 1.2.2 面向自动线的齿轮高速干切技术研究 |
| 1.2.3 生产线监控研究现状 |
| 1.3 论文研究目的意义、创新性及项目的来源 |
| 1.3.1 论文研究目的意义 |
| 1.3.2 论文课题来源 |
| 1.4 论文研究内容的安排 |
| 2 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的总体方案设计 |
| 2.1 轿车变速箱齿轮加工方案 |
| 2.1.1 轿车变速箱形式及其齿轮类型 |
| 2.1.2 轿车变速箱齿轮的常规加工工艺 |
| 2.1.3 面向自动连线的轿车变速箱齿轮典型加工方案 |
| 2.2 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的总体目标体系 |
| 2.2.1 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的时间T |
| 2.2.2 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的质量Q |
| 2.2.3 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的成本C |
| 2.2.4 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的环境能效E |
| 2.2.5 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的服务S |
| 2.3 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的总体方案设计 |
| 2.3.1 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的总体集成方案 |
| 2.3.2 轿车变速箱齿轮加工自动生产线关键技术 |
| 2.4 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的总体结构设计 |
| 2.4.1 轿车变速箱齿轮自动加工生产线总体布局设计 |
| 2.4.2 轿车变速箱齿轮自动加工生产线模块化结构设计方案 |
| 2.4.3 轿车变速箱齿轮加工自动生产线机械手抓取方案与桁架设计 |
| 2.4.4 轿车变速箱齿轮加工自动生产线工件存储及送料方案 |
| 2.4.5 轿车变速箱齿轮加工自动生产线防护设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的高速干切滚齿技术 |
| 3.1 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的绿色高效要求 |
| 3.2 轿车变速箱齿轮高速干切滚齿关键技术研究 |
| 3.2.1 高速干式滚齿机理及刀具技术研究 |
| 3.2.2 面向干式切削的机床布局及切削区防护技术 |
| 3.2.3 干式切削机床的高刚性抗振技术 |
| 3.2.4 面向干切滚齿的高速直驱技术 |
| 3.3 面向自动线的齿轮高速干式滚切工艺参数优化 |
| 3.3.1 高速干切滚齿切削参数规范的研究 |
| 3.3.2 高速干切滚齿工艺参数计算模型 |
| 3.3.3 齿轮高速干式滚切工艺参数在机优化修正模型 |
| 3.3.4 面向自动线的干切滚齿工艺参数优化支持系统开发 |
| 3.4 齿轮高速干式滚切工艺参数优化支持系统应用 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的监控与管理技术 |
| 4.1 齿轮加工自动生产线多目标监控集成模型 |
| 4.1.1 机械加工自动生产线多目标监控集成模型的要素体系 |
| 4.1.2 机械加工自动生产线多目标监控集成模型要素的关联特性 |
| 4.1.3 机械加工自动生产线多目标监控集成模型 |
| 4.1.4 多目标监控集成模型的应用方法 |
| 4.1.5 齿轮加工自动生产线多目标监控集成模型建立 |
| 4.2 齿轮加工自动生产线多目标监控与管理系统 |
| 4.2.1 齿轮加工自动生产线多目标监控系统目标与功能结构 |
| 4.2.2 齿轮自动加工生产线监控系统关键技术研究 |
| 4.2.3 监控系统的硬件结构 |
| 4.2.4 监控系统软件结构 |
| 4.2.5 系统的网络化管理与分布式多服务存储 |
| 4.3 齿轮加工自动生产线多目标监控管理系统应用 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 轿车变速箱齿轮加工自动生产线系统可靠性分析 |
| 5.1 变速箱齿轮加工自动生产线可靠性分析指标 |
| 5.1.1 可靠性指标及其计算方法 |
| 5.1.2 齿轮加工自动生产线故障状态定义 |
| 5.2 轿车变速箱齿轮加工自动生产线可靠性建模与分析 |
| 5.2.1 轿车变速箱齿轮加工自动生产线可靠性建模 |
| 5.2.2 轿车变速箱齿轮加工自动生产线可靠性仿真分析 |
| 5.3 轿车变速箱齿轮加工自动生产线可靠性验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 轿车变速箱齿轮加工自动生产线集成开发与应用 |
| 6.1 轿车变速箱齿轮加工自动生产线组建总体规划 |
| 6.2 轿车变速箱齿轮加工自动生产线集成开发应用 |
| 6.2.1 轿车变速箱盘齿加工自动生产线-I线 |
| 6.2.2 轿车变速箱输出轴齿加工自动生产线-IV线 |
| 6.2.3 轿车变速箱盘齿加工自动生产线-Ⅱ线 |
| 6.2.4 轿车变速箱差速器主减齿圈加工自动生产线-Ⅲ线 |
| 6.2.5 轿车变速箱输入轴齿加工自动生产线-Ⅴ线 |
| 6.2.6 轿车变速箱惰轮齿套加工自动生产线-Ⅵ线 |
| 6.2.7 轿车变速箱盘齿加工自动生产线-Ⅰ线复线 |
| 6.2.8 轿车变速箱盘齿加工自动生产线-Ⅱ线复线 |
| 6.3 应用效果简介 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 7.1 论文结论 |
| 7.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 攻读工程博士学位期间取得的成果 |
| B. 攻读工程博士学位期间的科研项目 |
| C. 攻读工程博士学位期间获奖 |
（6）基于RFID的柔性生产线物料管理系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题选题背景 |
| 1.2 物料管理的概述与研究现状 |
| 1.3 RFID技术的概述与研究现状 |
| 1.4 论文主要研究内容和章节安排 |
| 第2章 物料管理系统的需求分析与体系结构 |
| 2.1 柔性制造自动线总体布局及特点 |
| 2.2 物料管理系统的需求分析 |
| 2.3 系统功能模块划分与设计 |
| 2.4 系统的体系框架 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 生产线物流过程的数据采集与处理 |
| 3.1 生产线物流管理过程分析 |
| 3.2 系统的数据来源与关联对象编码 |
| 3.3 基于RFID的物料数据采集与处理方法 |
| 3.4 RFID系统的关键设备选型 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 物料配送与缓存库管理 |
| 4.1 基于自定义规则的物料执行指令定义 |
| 4.2 物料配送过程的实现 |
| 4.3 物料缓存库的库存管理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 物料管理系统的软件实现 |
| 5.1 系统的开发环境与运行平台 |
| 5.2 系统的数据库设计 |
| 5.3 系统主要功能模块的实现 |
| 5.4 物料管理系统与其它系统和设备的通讯 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（7）Job-shop类型机器人制造单元调度问题与算法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| CONTENTS |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源与目的 |
| 1.2 研究背景和意义 |
| 1.3 国内外研究概况 |
| 1.3.1 机器人制造单元调度问题研究概况 |
| 1.3.2 机器人制造单元调度问题研究方法 |
| 1.3.3 研究现状小结和问题分析 |
| 1.4 本文主要研究工作 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 job-shop类型机器人制造单元调度问题描述及性能分析 |
| 2.1 job-shop类型机器人制造单元的描述 |
| 2.2 job-shop类型机器人制造单元性能分析 |
| 2.2.1 机器人制造单元布局分析 |
| 2.2.2 调度约束分析 |
| 2.2.3 输入/输出缓冲区调度分析 |
| 2.3 调度状态分析 |
| 2.3.1 阻塞描述及分析 |
| 2.3.2 饥饿描述及分析 |
| 2.3.4 死锁描述及分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 带缓冲区约束的job-shop类型机器人制造单元调度问题 |
| 3.1 问题描述 |
| 3.2 数学模型 |
| 3.2.1 部分参数定义 |
| 3.2.2 模型建立 |
| 3.3 析取图模型 |
| 3.4 算法设计 |
| 3.4.1 算法分析 |
| 3.4.2 算法设计和算例分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 带多机器人的job-shop类型机器人制造单元调度问题研究 |
| 4.1 问题描述 |
| 4.2 析取图模型 |
| 4.3 改进遗传算法 |
| 4.3.1 遗传算法简介 |
| 4.3.2 算法的设计 |
| 4.3.3 算法的步骤描述 |
| 4.4 算例分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 原型系统的软件开发及实例研究 |
| 5.1 原型系统开发背景 |
| 5.2 原型系统设计 |
| 5.2.1 原型系统开发环境 |
| 5.2.2 原型系统的功能模块 |
| 5.2.3 原型系统的数据库设计 |
| 5.3 原型系统的开发与实例运行 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 一、论文总结 |
| 二、研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（8）Holonic制造系统模型及控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 注释表 |
| 缩略语 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究概况 |
| 1.2.1 制造控制及其体系结构的研究内容 |
| 1.2.2 制造控制结构的研究现状与发展 |
| 1.2.3 有关制造调度和控制的新概念与新思想 |
| 1.3 研究目标、内容和章节安排 |
| 2 合弄制造系统 |
| 2.1 简介 |
| 2.2 合弄和合弄系统 |
| 2.2.1 合弄 |
| 2.2.2 合弄系统 |
| 2.2.3 合弄系统的设计原则 |
| 2.3 合弄制造的概念及合弄制造系统 |
| 2.3.1 国际HMS研究项目 |
| 2.3.2 合弄制造的研究现状 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 合弄制造及其控制系统的体系结构 |
| 3.1 合弄制造系统参考体系结构 |
| 3.1.1 HMS-RA的设计原则 |
| 3.1.2 基本合弄 |
| 3.1.3 辅助合弄 |
| 3.1.4 HMS-RA系统参考模型 |
| 3.1.5 基本合弄的对象图 |
| 3.1.6 基本合弄间交互过程的UML顺序图 |
| 3.2 HMS-RA体系结构的特点 |
| 3.2.1 HMS-RA中的自相似性 |
| 3.2.2 HMS-RA中的两种分离技术 |
| 3.2.3 从多个角度来观察HMS-RA体系结构 |
| 3.3 合弄制造系统的控制结构 |
| 3.3.1 合弄制造控制的三个基本概念 |
| 3.3.2 HMCS的功能模型 |
| 3.3.3 HMCS的结构模型 |
| 3.3.4 HMCS中合弄间的交互机制及其Petri网模型 |
| 3.4 制造控制策略的规范化描述 |
| 3.4.1 分布式决策能力的规范化描述 |
| 3.4.2 递阶控制策略 |
| 3.4.3 分布式控制策略 |
| 3.4.4 集中式合弄控制策略 |
| 3.4.5 启发式合弄控制策略 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 合弄控制策略 |
| 4.1 简介 |
| 4.2 调度及自主调度执行的功能模型 |
| 4.3 Job-Shop制造调度的数学模型和调度实例 |
| 4.3.1 制造调度的数学模型 |
| 4.3.2 调度实例及其表示 |
| 4.3.3 调度实例中操作的最早开始时间和系统性能指标 |
| 4.4 基于扰动分析的ASE控制算法 |
| 4.4.1 调度实例有向图的分割 |
| 4.4.2 系统性能及其偏微分 |
| 4.4.3 系统运行时φOMC合弄的自主决策过程 |
| 4.4.4 实例分析和讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 实现HMCS的关键技术研究 |
| 5.1 代理技术及其在HMCS中的应用 |
| 5.1.1 代理的概念及其特性 |
| 5.1.2 混合制造控制系统的运行机理 |
| 5.1.3 实例分析 |
| 5.2 动态工艺规划和制造调度的集成 |
| 5.2.1 动态工艺规划及其模型表示 |
| 5.2.2 HMCS动态工艺规划与制造调度的集成运行机理 |
| 5.2.3 OMC合弄的决策逻辑 |
| 5.3 虚拟单元的重构算法 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 制造控制系统体系结构的评价及其设计方法 |
| 6.1 简介 |
| 6.2 对制造控制系统及其体系结构的需求分析 |
| 6.2.1 制造控制系统体系结构及其作用 |
| 6.2.2 系统设计方法的发展趋势 |
| 6.2.3 对制造控制系统及其体系结构的需求分析 |
| 6.3 对多种制造控制系统体系结构的比较与评价 |
| 6.3.1 制造控制结构的研究现状与发展趋势 |
| 6.3.2 对多种制造控制结构的比较 |
| 6.3.3 对多种制造控制结构的评价 |
| 6.4 基于代理技术的HMCS体系结构及其设计方法 |
| 6.4.1 基于代理技术的HMCS体系结构 |
| 6.4.2 制造代理的识别 |
| 6.4.3 代理结构 |
| 6.4.4 HMCS的集成基础结构 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 研究总结与展望 |
| 7.1 研究总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 作者攻读博士学位期间发表的论文 |
| 参考文献 |
（9）基于Petri网的FMS物流系统建模及仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 FMS 系统与FMS 物流系统 |
| 1.2 PETRI 网在FMS 物流中的应用研究 |
| 1.3 课题的来源、研究目的和内容 |
| 2 FMS 系统与PETRI 网理论 |
| 2.1 FMS 系统概述 |
| 2.2 PETRI 网原理与应用 |
| 2.3 论文研究所用基本理论 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 FMS 物流系统建模 |
| 3.1 FMS 系统组成及建模方案规划 |
| 3.2 系统对象子网建模 |
| 3.3 系统对象子网的集成 |
| 3.4 系统PETRI 网模型的运行过程 |
| 3.5 变迁发射控制规则及调度决策 |
| 3.6 系统模型的评价 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 FMS 物流系统仿真软件实现 |
| 4.1 FMS 物流系统仿真软件总体设计 |
| 4.2 系统对象子网各模块的实现 |
| 4.3 系统软件的架构集成 |
| 4.4 系统软件的界面设计 |
| 4.5 FMS 物流系统仿真软件评价 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 系统仿真运行与分析 |
| 5.1 系统仿真运行原始数据 |
| 5.2 仿真运行结果与分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 仿真程序与设备的联机实验 |
| 6.1 实验设备平台 |
| 6.2 实验原理及方法 |
| 6.3 实验结果 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结和展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 参编教材 |
| 科研工作 |
四、用于机床间运送工件的“机器人”（论文参考文献）
- [1]基于CNC的柔性集成单元控制系统设计与实现[D]. 冯睽睽. 南昌大学, 2019(02)
- [2]基于Agent的车间AGV智能调度技术研究[D]. 桑泽磊. 南京航空航天大学, 2016(03)
- [3]考虑时间窗约束的智能车间单道工序任务调度的方法研究[D]. 陈庆华. 广东工业大学, 2020
- [4]FMS物流系统建模、仿真及实时调度优化[D]. 边培莹. 西安理工大学, 2009(S1)
- [5]轿车变速箱齿轮加工自动生产线总体方案及关键技术研究[D]. 陈鹏. 重庆大学, 2017(12)
- [6]基于RFID的柔性生产线物料管理系统设计与实现[D]. 明世雄. 华中科技大学, 2017(07)
- [7]Job-shop类型机器人制造单元调度问题与算法研究[D]. 陶宇. 广东工业大学, 2014(10)
- [8]Holonic制造系统模型及控制技术研究[D]. 袁红兵. 南京理工大学, 2002(01)
- [9]基于Petri网的FMS物流系统建模及仿真[D]. 张海峰. 西安理工大学, 2007(02)
- [10]德国、法国组合机床技术发展情况的考察报告[J]. 金振华. 组合机床与自动化加工技术, 1993(08)