一、抛丸装置分离器的改进（论文文献综述）
宋敬美[1]（2020）在《抛丸清理机丸渣分离器的设计与优化》文中提出抛丸清理工艺是一种表面处理技术,它通过抛丸器叶片高速旋转产生的离心力将弹丸抛落在工件或物体表面,达到清理强化的效果。通过抛丸清理不但可以去除工件表面的锈蚀,清理掉结构件上的焊渣,还可以去掉工件表面上的粘砂、氧化皮等,使工件表面呈现金属本色,消除工件内部应力,增加工件喷漆时的漆膜附着力,达到提高工件表面及内在质量的目的。随着经济的快速发展及抛丸技术的不断提升,越来越多的行业选择抛丸清理设备用于其生产,现有的抛丸设备种类多样,但分离器的形式过于单一,在除锈、去氧化皮和表面强化等方面效果显着,但在清砂方面水平较低。基于此,本论文设计了一款集清砂、除锈和去氧化皮为一体的磁风选式分离器,主要研究内容如下:（1）对弹丸的物理特性和运动过程进行研究。在韧性、形状和粒度、密度以及硬度等方面对弹丸进行分析,得出硬度为4050HRC、粒径为0.5mm、密度为7.4×103kg/m3的铸钢丸适合抛丸清理。对颗粒的运行轨迹进行了运动学分析,首先分析了弹丸在磁滚筒表面做圆周运动时的受力,得出了磁力最大值;其次对颗粒在风力作用下的垂直和水平运动进行受力分析,得到了颗粒运动轨迹曲线,为下一步风速和风量的确定提供依据。（2）对磁风选式分离器的整体结构和工作原理作了阐述,并对关键部件的结构进行了详细分析。筛类分离装置中,依据颗粒在螺旋轴上的受力状态,对螺旋轴的参数进行设计计算,并对筛分滚筒和流幕形成机构进行了优化设计。磁力分离装置中,根据经验参数论述了磁滚筒的分离效率,并对原有参数进行优化。风力分离装置中,由颗粒在风力作用下的运动状态分析了不同风速对弹丸运动轨迹的影响,确定出风速和风量。（3）对磁风选式分离器进行了仿真分析。对承重部件螺旋轴进行了ANSYS有限元分析,得到螺旋轴及螺旋叶片的应力应变云图,验证了螺旋轴的强度能满足实际生产要求。运用Fluent软件对分离器内的气流进行了单相流场分析,得到了流场速度和压强云图,探明了分离板处的气流速度和压强分布适合颗粒分离;在稳定的单相流场中,将颗粒视为离散相加入,得到不同风速下的颗粒运动轨迹曲线图,确定最佳风速为4.5m/s。（4）对优化设计的分离器样机进行了调试试验。试验结果表明:当风速为4.5m/s时,弹丸和氧化皮的分离率分别为99.2%、97.8%,粉尘浓度由设定的10%降低到5.4%,低于标准灰尘浓度范围,其他各项指标也满足分离器要求。
上官丽萍[2]（2014）在《吊钩式抛丸清理机轨道支架的受力分析及结构优化》文中指出随着经济的快速发展及抛丸技术的不断提升，越来越多的行业选择抛丸清理设备来用于其生产。其中，吊钩式抛丸清理机主要适用于各行业中铸锻件的清砂、除锈、去氧化皮、表面强化，以及塑料件的去毛刺等。目前使用较为普遍的吊钩式抛丸机主要有单吊钩式和双吊钩式两大类，其中，双吊钩式又根据轨道支架是否需要利用换向小车完成换向功能又可分为有换向式和无换向式两类。吊钩式抛丸机的轨道支架的主要用途是用于对工件输送提供承重及导向作用，它是由型钢焊接而成的钢架结构。本课题主要针对吊钩式抛丸清理机的轨道支架结构进行研究，主要研究内容包括以下几个方面：第一，明确研究内容。针对目前的吊钩式抛丸清理机，通过设计和使用分析得出可能对轨道支架产生影响的因素主要有：吊钩系统及工件的自重影响；抛丸过程中弹丸对工件的冲击作用力的影响；由于分离器的安装支架与轨道支架的支腿相连，需考虑分离器部分产生的影响。利用SolidWorks三维建模软件建立了三种形式下的轨道支架模型，结合模型明确后续分析任务。第二，分析了抛丸过程中弹丸对工件的冲击作用力。利用SolidWorks三维建模软件建立了抛丸器、室体和工件的三维模型，并利用离散元软件EDEM对吊钩式抛丸机的抛丸过程进行仿真模拟。通过仿真分析结果得出了在抛丸过程中弹丸对工件的作用力、碰撞时的接触时间以及碰撞过程中能量的损耗等。就所选用的抛丸机类型而言，在抛丸过程中单个弹丸对工作的作用力较大，但是工件受到合力却较小，故今后在工件自重较大的情况下，弹丸对工件的作用力可忽略，从而得出抛丸过程对轨道支架的影响也可忽略不计。第三，分析了分离器对轨道支架的影响。利用SolidWorks三维建模软件建立了分离器的三维模型，通过对分离器工作原理的分析，得出在考虑分离器对轨道支架的影响时，物料的重量可以忽略不计，只考虑分离器自重的影响。第四，综合考虑各影响因素，对吊钩式抛丸机的轨道支架结构进行受力分析和结构优化。利用Ansys对轨道支架在不同受力状况下的变形及应力状况进行了分析，根据结果得出每种结构形式下，轨道支架变形及应力最大时的受力状态，及最大值发生的位置。根据分析结果，对应力较大的结构进行了一些改进，并分析了改进后的结构在上述分析中应力及变形最大状况时的应力及变形情况。
王守仁,李振东,苏建民,孙全芳,王瑞国[3]（2015）在《抛丸清理弹丸循环系统结构优化与改进》文中提出针对发动机缸体抛丸清理设备的特点,对其弹丸循环系统的部件组成及结构特点进行了介绍,并分别对弹丸输送、弹丸提升、丸渣分离和弹丸流量控制部件进行了结构优化和改进,目的是使弹丸循环系统更好的发挥供丸、补丸和净丸的功能,更好的满足发动机缸体的清理要求。
徐庆东[4]（2017）在《湿法抛丸冲蚀摩擦学特性与装置研究》文中提出目前,“酸洗涂油”是热轧钢卷除磷最常用的方式,单一的抛丸清理不能完全去除工件表面的氧化皮（俗称“鳞皮”）。在过程绿色化生产的环境下,酸洗技术因污染严重,对人体伤害大等缺点将被淘汰,新兴起的湿法抛丸在带钢除磷上可完全替代酸洗。湿法抛丸因绿色清洁、可完全去除钢板表面氧化皮及湿法抛丸产品具有防锈功能等优势开始备受关注。故本文分析湿法抛丸中液固射流对钢板的冲蚀机理,建立液固混合物在湿法抛丸中的动力学模型,并以此基础,以1.22m宽的钢板为被清理件,设计湿法抛丸器、抛打室及其循环回收系统中的其它湿法抛丸装置。通过理论分析,湿法抛丸冲蚀机理包括磨料颗粒对工件表面的冲击作用、水射流对工件表面的冲蚀作用、工件近壁面微颗粒和微空泡的空蚀作用。液固射流的磨料粒度、硬度、速度、抛射角这四个工艺参数影响冲蚀的效果。基于磨料粒度、磨料速度和抛射角这三个工艺参数的不同组合,利用ANSYS/LS-DYNA软件对磨料冲蚀钢板的过程进行显式动力学分析,对比仿真分析的结果,进行液固射流的工艺参数设计,为湿法抛丸装备设计打下坚实基础。分别对液固混合物在叶轮叶片中的加速运动过程与抛出后液固射流的运动过程进行分析,并构建其动力学模型。运用系统化设计方法进行循环回收系统原理设计,根据功能分析法设计及选择有效设备,建立主要部件的三维模型,包括:湿法抛丸器、抛打室、螺旋固液分离器、振动与磁选联合分离装置、多级阻碍沉淀箱、液固混合喷射装置等。
韩强[5]（2011）在《转轨道式自动抛丸机设计》文中研究指明抛丸清理机是利用抛丸清理技术对工件进行清理从而达到清理工件、强化工件的目的。根据吊钩式抛丸清理机的组成及工作原理,可以发现抛丸机不能连续的进行清理工件。由这一特点,可以将吊钩式抛丸清理机通过改进吊钩轨道的方法达到连续循环的清理工件,提高抛丸清理机的自动化程度。本课题主要采用跟踪测绘、观察分析、理论计算、改进修复的设计方法,并以弹丸循环系统为主线,利用以上设计思路,使设备既要符合理论又要顺应现实的可行条件及环境。本文论述了抛丸器高铬铸铁耐磨件复合型壳精密铸造工艺的特点以及生产抛丸器耐磨件的优势,从开泰抛丸机械公司100T复合型壳精铸生产线角度分析了复合型壳精铸工艺生产工艺流程以及工序操作特点。并利用光学电镜和洛氏硬度计分析了高铬铸铁耐磨件的微观组织结构和力学性能,分析了不同热处理方式对其微观组织结构和硬度的影响。本文以实际课题为背景对自动抛丸清理机进行了深入研究并作了大量的对比分析,总结了各配套设备对整体工作效果的各种影响,并进行了详细的理论计算,对研究抛丸机的工作具有一定的参考价值。
冯建民[6]（2018）在《论喷抛丸加工技术和设备》文中研究指明本文介绍了喷抛丸加工的原理及特点,喷抛丸加工在实际中的应用,喷抛丸加工的工艺参数,喷抛丸加工设备—展示我院喷抛丸设备的一些业绩。
郑明忠[7]（2006）在《抛喷丸清理室台车改进》文中研究指明本文介绍了抛喷丸清理室在国内外发展的状况、工作原理、用途和适用范围、结构特点、存在的主要问题及抛喷丸清理室台车的改进方案;对改进后的实施情况和效果进行了阐述和分析,并对项目进行总结和展望,提出了进一步改革的内容和要求等。 本研究的意义在于: （1） 为国内的同类企业在类似的技术改造中提供一些可借鉴的经验,互相交流,取长补短。 （2） 将日常维修中积累总结的一些改造思路体现于本课题中,为国内铸机生产厂家改进、提高设计方案,提供参考;为提高我国铸机的整体设计、制造水平发挥积极作用。 对于台车的改进方案,采用了以下研究方法和研究路线: 一、研究方法: （1） 采用理论分析和实践经验相结合的方法分析了故障原因,在设计中增加转台的支撑点,使转台在使用中保持水平,台车运行平稳。 （2） 考虑到台车工作环境的特殊性,要做好防护,防止钢丸飞溅进入轨道,并在环形轨道中设计钢丸排出槽,避免少量钢丸堆积在其中。在台车框架中心有中心定位轴,转台围绕中心定位轴转动,多个滚动体对转台起支撑作用。转台转动时,在摩擦力的作用下,滚动体也随之滚动。由于轨道接触面与滚动体之间的摩擦力远远大于滚动体自身之间的摩擦力,因此,滚动体之间不会卡死,转台就可以平衡、灵活自如地转动。在轨道与滚动体的接触面上进行耐磨处理,提高轨道的耐磨性,增加使用寿命。 （3） 环形轨道的设计要便于安装和维修。 二、研究路线: （1） 抛弃台车上原有的托滚部件。取而代之的是由上环形轨道钢梁、上环形轨道、滚动体、下环形轨道、下环形轨道钢梁组成的新的滚动传动摩擦副。 （2） 采用中心定位轴——V形面环形轨道装置。 （3） 环形轨道与钢梁用螺栓进行联接,钢梁与转台面焊接联接,便于安装和维修。 由于技改取得成功,从而减轻了设备故障率,缩短了维修时间,降低了维修费用。改进后经三年多的生产使用,效果一直很好。没有发生烧毁电机等问题。经计算,仅此一项改进,一年可减少直接经济损失13万元。环形轨道装置的使用寿命按2年计就可以减少直接经济损失达26万元,而更换一套环形轨道装置的费用只需4万元,这样在一个使用寿命期内,就可以为企业减少直接经济损失22万元,减少的间接经济损失无法估计。虽然一次性改造费用较大,制造工艺要求较高,但企业从中长期获益。
张路[8]（2016）在《带钢湿式抛丸试验装置开发及钢丸液力输运技术研究》文中认为带钢在工业生产有着重要作用,应用广泛,其生产过程主要是热轧、酸洗和冷轧。由于酸洗对环境和人的危害都很大,随着社会对环保的日益重视,急需要研究新的工艺方法来代替酸洗,去除带钢表面的氧化皮。由于湿式抛丸工艺即能避免干式抛丸的粉尘污染问题,又能解决酸洗工艺的化学污染问题,从而具有极大的开发与研究价值。但是,关于湿式抛丸工艺和设备的相关资料较少。因此,我们需要开发一种新型湿式抛丸试验设备的。本文通过对湿式抛丸工艺的研究,设计开发了一套带钢湿式抛丸试验装置,主要包括抛丸系统、带钢移动系统、钢砂输运系统、电气控制系统等四个部分。针对湿式钢砂的特点,设计机械方式和液力输送两种钢砂提升方案,并通过实验,对这两种方法进行了分析和比较。在液力输运钢砂系统中,喷射泵作为核心部件,其结构参数的优异喷射泵的工作效率有着重要影响,因此需要对喷射泵的相关理论进行研究。本文研究了喷射泵内部结构、射流方面理论,利用洛伦茨混合损失模型、伯努利方程并结合能量守恒定理推导了喷射泵的性能方程。通过研究液固二相流相关数值模拟理论,基于CFD软件Fluent,模拟仿真了喷射泵内部流场情况,并对模拟结果进行分析,并得到了喷射泵在一定工况下的最优结构参数。并通过钢丸液力输运试验验证了模拟仿真结果的可靠性。现场实验表明：所开发的实验装置设计合理、运行可靠；通过抛丸试验验证了整个湿式抛丸装置的可行性,表明湿式抛丸工艺能有效地去除带钢表面的氧化皮,有可能代替酸洗工艺。
吴桂勇[9]（2020）在《远程吊钩式抛丸机智能控制系统的设计与实现》文中提出抛丸机作为一种铸件表面清理强化的设备,在各个领域内得到广泛应用,根据铸件承载结构不同,抛丸机分滚筒式、履带式、吊钩式等类型。随着抛丸技术的应用越来越广泛,工业上对抛丸清理设备也提出了更高的要求,本课题以山东开泰集团为合作平台,针对KT-7100系列的吊钩式抛丸机,开发的一套远程智能控制系统。相比于当前的控制方式,本控制系统具有集成度高、成本低、操作简单灵活等特点。本课题采用结合现场要求进行需求分析、数据计算、修复改进的方法,以远程智能控制为主线,利用以上设计思路,确保该控制系统既能符合理论要求,又能适应现场环境并加以应用。本论文首先讲述了抛丸机结构原理,本课题所设计的控制系统的优势所在。根据现场工程师提出的具体需求,完成控制系统框架搭建和功能实现。其中控制器是以STM8S207为核心控制单元,完成开关量的输入输出控制,抛丸机堵转报警,自动流程控制。以STM32F407为控制核心的图像识别模块,利用改进的Bernsen算法实现对抛丸机状态的处理和识别,完成对抛丸机的状态监控,通过GPRS模块实现对抛丸机的远程控制。完成了方案设计、器件选型、电路设计、程序调试、现场测试等相关工作。本课题针对性强,是以解决现场实际问题为目的而提出的解决方案,对比各种控制系统方案,进行优缺点分析,总结该控制系统对抛丸机工作效率的影响,并进行详细的理论运算,对以后的工作研究具有一定的参考价值。目前该控制系统已经在现场完成实验测试,验证了系统稳定性和抗干扰的能力。论文最后总结了本课题设计过程,提出了需要进一步研究、解决的问题及解决方案,通过本课题的研究显着提高了作者将专业理论知识应用到工程实践中的能力。
阎荫槐[10]（2000）在《铸件落砂清理技术设备的发展与展望》文中提出目次 : 1 铸件落砂 ;1 .1振动落砂机 ;1 .2滚筒落砂机 ;1 .3铸件落砂技术设备发展展望 ;2 铸件清砂（除芯 ） ;3 铸件表面清理 ;3 .1喷丸清理 ;3 .2抛丸清理 ;3 .2 .1抛丸器 ;3 .2 .2抛丸清理机 ;3 .2 .3抛丸清理技术的发展方向 ;4 其它清理机械 ;4 .1浇冒口去除机械 ;4 .2磨削机械 ;5 清理生产线 ;6 结语。
二、抛丸装置分离器的改进（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、抛丸装置分离器的改进（论文提纲范文）
（1）抛丸清理机丸渣分离器的设计与优化（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 国内外抛丸清理机研究现状 |
| 1.2.1 国外抛丸清理机研究现状 |
| 1.2.2 国内抛丸清理机研究现状 |
| 1.3 丸渣分离器的发展现状分析 |
| 1.4 主要研究内容和方法 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 研究方法及技术路线 |
| 1.5 本章小节 |
| 2 弹丸的物理特性及在分离器中的运动学分析 |
| 2.1 弹丸的物理特性研究 |
| 2.1.1 弹丸材质与韧性研究 |
| 2.1.2 弹丸的形状及粒度分析 |
| 2.1.3 弹丸硬度试验分析 |
| 2.1.4 弹丸的密度与宏观组织分析 |
| 2.1.5 弹丸的破碎性及寿命试验分析 |
| 2.2 颗粒的运动学分析 |
| 2.2.1 弹丸在磁场中的运动学分析 |
| 2.2.2 颗粒在风力作用下的运动学分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 磁风选式丸渣分离器的优化与设计 |
| 3.1 磁风选式丸渣分离器的整体设计 |
| 3.1.1 磁风选式丸渣分离器的总体结构与工作原理 |
| 3.1.2 磁风选式丸渣分离器的主要技术参数 |
| 3.2 筛类分离装置的设计与优化 |
| 3.2.1 筛类分离装置的基本结构及原理 |
| 3.2.2 螺旋输送器的参数设计 |
| 3.2.3 筛分滚筒的优化设计 |
| 3.2.4 流幕形成机构的优化设计 |
| 3.3 磁力分离装置的设计 |
| 3.3.1 磁力分离装置的主要结构与工作原理 |
| 3.3.2 磁滚筒的分离效率与参数优化 |
| 3.4 风力分选装置的设计与优化 |
| 3.4.1 风力分离装置的基本结构及原理 |
| 3.4.2 分离风速的设计与选择 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 分离器主要部件的建模仿真分析 |
| 4.1 基于ANSYS的螺旋轴有限元分析 |
| 4.1.1 螺旋轴模型建立与网格划分 |
| 4.1.2 添加约束和载荷 |
| 4.1.3 仿真结果及静力分析 |
| 4.2 分离器内部气相数值模拟 |
| 4.2.1 软件介绍 |
| 4.2.2 几何模型建立及网格划分 |
| 4.2.3 边界参数及求解控制参数设置 |
| 4.2.4 仿真结果与分析 |
| 4.3 分离器内部气固两相流数值模拟 |
| 4.3.1 颗粒相的边界条件 |
| 4.3.2 分离效率的计算方法 |
| 4.3.3 仿真结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 分离器分离效果试验研究 |
| 5.1 试验目的 |
| 5.2 试验条件与仪器设备 |
| 5.2.1 试验条件 |
| 5.2.2 试验仪器 |
| 5.3 试验方法与评价指标 |
| 5.3.1 试验评价指标 |
| 5.3.2 试验方案及步骤 |
| 5.4 试验结果与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结及展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）吊钩式抛丸清理机轨道支架的受力分析及结构优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 抛丸清理设备的国内外发展现状 |
| 1.2.1 吊钩式抛丸清理机的研究现状 |
| 1.2.2 抛丸器抛丸过程的研究现状 |
| 1.3 选题的背景和意义 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 第二章 吊钩式抛丸清理机简介及轨道支架分析 |
| 2.1 吊钩式抛丸清理机的主要类型及其工作原理 |
| 2.2 轨道支架分析 |
| 2.2.1 单吊钩形式的轨道支架分析 |
| 2.2.2 双吊钩（无换向）形式的轨道支架分析 |
| 2.2.3 双吊钩（有换向）形式的轨道支架分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 吊钩式抛丸清理机抛丸过程离散元模拟 |
| 3.1 离散元素法的基本理论 |
| 3.2 离散元仿真软件 EDEM |
| 3.3 基于 EDEM 的吊钩式抛丸清理机的抛丸仿真分析 |
| 3.3.1 创建抛丸机的三维实体模型 |
| 3.3.2 EDEM 中仿真条件的设定 |
| 3.3.3 仿真结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 分离器的影响分析 |
| 4.1 分离器简介 |
| 4.2 分离器对轨道支架的影响分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 基于 ANSYS 的吊钩式抛丸机轨道支架分析 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 吊钩式抛丸机轨道支架的有限元分析 |
| 5.2.1 单吊钩形式的轨道支架有限元分析 |
| 5.2.2 双吊钩（无换向）形式的轨道支架有限元分析 |
| 5.2.3 双吊钩（有换向）形式的轨道支架有限元分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 吊钩式抛丸清理机轨道支架的结构优化 |
| 6.1 双吊钩（无换向）形式轨道支架的结构优化 |
| 6.2 双吊钩（有换向）形式轨道支架的结构优化 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（3）抛丸清理弹丸循环系统结构优化与改进（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 结构优化方法与措施 |
| 2 三维建模与模拟分析 |
| 3 弹丸循环系统的结构优化与改进 |
| 3.1 弹丸输送机 |
| 3.1.1 驱动装置 |
| 3.1.2 螺旋轴 |
| 3.1.3 壳体 |
| 3.1.4 中间悬挂轴承 |
| 3.1.5 螺旋中间连接轴 |
| 3.1.6 螺旋端部结构 |
| 3.1.7 端部轴承密封结构 |
| 3.2 斗式提升机 |
| 3.2.1 提升机上罩 |
| 3.2.2 提升机下罩 |
| 3.3 丸渣分离器 |
| 3.3.1 风选分离器 |
| 3.3.2 磁选分离器 |
| 3.3.3 分离器的改进 |
| 3.4 弹丸控制系统 |
| 3.4.1 弹丸控制阀的结构 |
| 3.4.2 弹丸控制阀的改进 |
| 4 结论 |
（4）湿法抛丸冲蚀摩擦学特性与装置研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外同类表面清理技术发展概况 |
| 1.2.1 酸洗清理技术 |
| 1.2.2 干法抛丸清理技术 |
| 1.2.3 高压水射流喷砂技术 |
| 1.2.4 SCS (Smooth Clean Surface)清理技术 |
| 1.2.5 氢还原清理技术 |
| 1.3 EPS湿法抛丸清理技术 |
| 1.3.1 湿法抛丸技术 |
| 1.3.2 湿法抛丸技术的优势 |
| 1.4 空蚀作用概述 |
| 1.5 论文研究的主要内容 |
| 1.6 技术路线 |
| 第二章 湿法抛丸冲蚀摩擦学特性分析 |
| 2.1 干法抛丸中氧化皮的破坏机理分析 |
| 2.2 湿法抛丸中液固射流对氧化皮的冲蚀机理 |
| 2.2.1 磨料对氧化皮的冲蚀作用 |
| 2.2.2 水射流对氧化皮的冲蚀作用 |
| 2.2.3 近壁面微颗粒和微空泡的空蚀作用 |
| 2.3 单磨料冲蚀动能分析 |
| 2.3.1 单磨料有效冲蚀动能 |
| 2.3.2 单磨料有效冲蚀动能的修正 |
| 2.3.3 修正后的单磨料有效冲蚀动能 |
| 2.4 液固射流对氧化皮的局部作用力 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 湿法抛丸冲蚀过程仿真分析 |
| 3.1 有限元模型的建立 |
| 3.1.1 模型简化 |
| 3.1.2 定义单元类型与材料参数 |
| 3.1.3 网格划分 |
| 3.1.4 接触、约束、初速度设定 |
| 3.1.5 求解控制设置 |
| 3.2 结果后处理与分析 |
| 3.2.1 用控制变量法组合的仿真结果分析 |
| 3.2.2 用正交试验法组合的仿真结果分析 |
| 3.2.3 抛丸工艺参数选取 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 耦合体的运动学分析及模型构建 |
| 4.1 耦合体的加速运动分析及模型构建 |
| 4.1.1 耦合体抛射初速度 |
| 4.1.2 耦合体抛射角 |
| 4.1.3 耦合体在叶片中角位移 |
| 4.2 耦合体被抛出后的运动学分析及模型构建 |
| 4.2.1 耦合体抛射速度 |
| 4.2.2 抛射带宽度 |
| 4.2.3 耦合体到达钢板时最远抛射距离 |
| 4.2.4 一对抛丸器中心轴距 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 湿法抛丸装置结构设计 |
| 5.1 湿法抛丸器的结构参数确定 |
| 5.1.1 电机额定转速与叶片内外半径 |
| 5.1.2 湿法抛丸器中心轴距及垂直抛射距离 |
| 5.1.3 湿法抛丸器的结构性能参数 |
| 5.2 循环回收系统原理图设计 |
| 5.3 湿法抛丸器结构设计 |
| 5.3.1 喷嘴 |
| 5.3.2 定向套 |
| 5.3.3 连接支撑管与压紧板条 |
| 5.3.4 叶轮叶片与联接装置 |
| 5.3.5 护板及密封条 |
| 5.4 抛打室结构设计 |
| 5.4.1 抛打室体 |
| 5.4.2 辊道输送装置 |
| 5.4.3 抛打室体密封装置 |
| 5.5 螺旋固液分离器结构设计 |
| 5.5.1 螺旋固液分离器箱体 |
| 5.5.2 螺旋输送轴及密封结构 |
| 5.6 振动与磁选联合分离装置结构设计 |
| 5.6.1 振动装置 |
| 5.6.2 磁选分离装置 |
| 5.7 多级阻碍沉淀技术 |
| 5.8 大流量组合式涡旋流体净化技术 |
| 5.9 液固混合喷射装置结构设计 |
| 5.10 湿法抛丸装置二维装配图 |
| 5.11 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（5）转轨道式自动抛丸机设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 表面清理技术及抛丸机概述 |
| 1.1.1 表面清理技术 |
| 1.1.2 抛丸清理设备的类型 |
| 1.1.3 抛丸清理机的发展历程及前景 |
| 1.2 课题概述 |
| 1.2.1 选题的背景及意义 |
| 1.2.2 课题的选择 |
| 1.2.3 课题研究的内容 |
| 第二章 自动抛丸机的设计方案及工艺流程 |
| 2.1 自动抛丸机的方案确定 |
| 2.2 吊钩式抛丸机的结构及工艺流程 |
| 2.2.1 吊钩式抛丸机的结构 |
| 2.2.2 吊钩式抛丸机的工艺流程 |
| 2.3 转轨道式自动抛丸机的工艺流程及工作原理 |
| 2.3.1 转轨道式自动抛丸机的结构 |
| 2.3.2 工艺流程 |
| 2.3.3 工作原理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 转轨道式自动抛丸机的结构设计 |
| 3.1 抛丸清理室 |
| 3.1.1 抛丸器总成 |
| 3.1.2 抛丸器 |
| 3.1.3 丸料堆积角 |
| 3.1.4 抛丸器与工件之间的距离 |
| 3.1.5 抛丸流入射角和抛丸器的设置 |
| 3.1.6 大门 |
| 3.2 丸料循环净化系统 |
| 3.2.1 螺旋输送器 |
| 3.2.2 斗式提升机 |
| 3.2.3 丸渣分离器 |
| 3.2.4 弹丸分配系统 |
| 3.3 悬链输送系统 |
| 3.3.1 悬链 |
| 3.3.2 驱动装置 |
| 3.3.3 涨紧装置 |
| 3.4 吊钩自转机构 |
| 3.5 除尘系统 |
| 3.6 控制系统 |
| 3.7 抛丸机设计总图 |
| 3.8 设备的安装、维护保养与安全 |
| 3.8.1 安装 |
| 3.8.2 试机 |
| 3.8.3 维护与保养 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 转轨道式自动抛丸机螺旋输送器的计算 |
| 4.1 链传动的计算 |
| 4.1.1 选择链轮齿数Z_1、Z_2和确定传动比i |
| 4.1.2 计算当量的单排链的计算功率P_(ca) |
| 4.1.3 确定链条型号和节距p |
| 4.1.4 计算链节数和中心距 |
| 4.1.5 计算链速v,确定润滑方式 |
| 4.1.6 计算压轴力F_P |
| 4.1.7 链轮的主要尺寸 |
| 4.2 螺旋轴的计算 |
| 4.2.1 螺旋直径D和螺距S的确定 |
| 4.2.2 螺旋叶片厚度及实体螺旋叶片的展开尺寸的确定 |
| 4.2.3 螺旋轴的计算 |
| 4.2.4 螺旋轴的校核 |
| 4.2.5 轴的刚度校核 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 抛丸器高铬铸铁耐磨件工艺与性能 |
| 5.1 抛丸器高铬铸铁耐磨件复合型壳熔模铸造工艺 |
| 5.2 抛丸器高铬铸铁耐磨件微观组织与性能 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（6）论喷抛丸加工技术和设备（论文提纲范文）
| 1 喷抛丸加工的原理及特点 |
| 2 喷抛丸加工在生产中的应用 |
| 2.1 表面清理 |
| 2.2 喷抛丸光整加工 |
| 2.3 喷抛丸成型 |
| 2.4 喷抛丸校形 |
| 2.5 喷抛丸强化 |
| 2.6 喷抛丸其它方面的应用 |
| 3 喷抛丸加工的工艺参数 |
| 3.1 钢材表面除锈等级 |
| 3.2 喷丸强度 |
| 3.2.1 喷丸强度测定 |
| 3.2.2 表面覆盖率 |
| 4 喷抛丸加工设备 |
| 4.1 弹丸喷抛装置 |
| 4.2 丸料循环输送装置 |
| 4.3 丸料净化装置 |
| 4.4 室体 |
| 4.5 工件运载装置 |
| 4.6 通风除尘装置 |
| 5 我院设计、承包的喷抛丸加工设备 |
| 5.1 喷丸设备 |
| 5.2 抛丸设备 |
| 5.3 喷抛结合加工设备 |
| 6 结束语 |
（7）抛喷丸清理室台车改进（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 概述 |
| 1.1 抛喷丸清理室的国内外发展状况 |
| 1.2 课题来源 |
| 1.3 课题的研究方案 |
| 1.4 拟采用的研究路线 |
| 第2章 抛喷丸清理室原理及存在的主要问题 |
| 2.1 抛喷丸清理室简介 |
| 2.2 抛喷丸清理室的用途和适用范围 |
| 2.3 主要规格和技术参数 |
| 2.4 主要结构及工作原理 |
| 2.4.1 概述 |
| 2.4.2 主要部件结构及工作原理 |
| 2.5 抛喷丸清理室存在的主要问题 |
| 第3章 抛喷丸清理室台车改进 |
| 3.1 回转台车工作原理 |
| 3.2 回转台车设计特点及故障分析 |
| 3.3 技术方案 |
| 3.4 结构设计 |
| 3.4.1 台车上环形轨道钢梁 |
| 3.4.2 台车上、下环形轨道 |
| 3.4.3 台车下环形轨道钢梁 |
| 3.4.4 滚动体的选择 |
| 第4章 抛喷丸清理室台车改进后的实施情况和效果 |
| 第5章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文 |
| 附图 |
（8）带钢湿式抛丸试验装置开发及钢丸液力输运技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 抛丸技术和喷射泵的国内外研究概况 |
| 1.2.1 抛丸技术的国内外研究概况 |
| 1.2.2 喷射泵的国内外研究概况 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 第2章 带钢湿式抛丸试验装置的开发 |
| 2.1 试验装置总体设计要求 |
| 2.2 抛丸系统的设计 |
| 2.2.1 抛丸器运动参数的研究 |
| 2.2.2 抛丸器结构参数的研究 |
| 2.2.3 抛丸器的功率计算 |
| 2.2.4 抛丸器的设计 |
| 2.2.5 抛丸室的设计 |
| 2.2.6 供砂桶的设计 |
| 2.3 带钢移动系统的设计 |
| 2.4 钢砂输运系统的设计 |
| 2.4.1 螺旋输送机的设计 |
| 2.4.2 钢砂提升装置的设计 |
| 2.5 试验装置控制系统的设计 |
| 2.6 试验装置总装 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 射流泵的基本特性研究 |
| 3.1 喷射泵的工作原理及基本机构 |
| 3.1.1 喷射泵分类及工作原理 |
| 3.1.2 喷射泵内部结构 |
| 3.2 射流理论研究 |
| 3.2.1 射流分类 |
| 3.2.2 射流结构 |
| 3.2.3 有限空间射流流场计算 |
| 3.3 喷射泵基本性能方程 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 喷射泵固液二相流数值模拟 |
| 4.1 两相流数值模拟 |
| 4.1.1 两相流数值模拟方法 |
| 4.1.2 时均N-S方程 |
| 4.1.3 湍流模型 |
| 4.1.4 基于k-ε模型的控制方程 |
| 4.2 控制方程离散化 |
| 4.2.1 离散化方法 |
| 4.2.2 离散格式 |
| 4.2.3 算法选择 |
| 4.3 喷射泵内部流场仿真 |
| 4.3.1 前处理 |
| 4.3.2 计算结果与分析 |
| 4.3.3 喷射泵各参数变化对喷射泵性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 抛丸试验及钢砂液力输送试验研究 |
| 5.1 试验目的 |
| 5.2 试验装置与方法 |
| 5.2.1 钢丸液力输运试验 |
| 5.2.2 抛丸试验 |
| 5.3 试验结果与分析 |
| 5.3.1 钢丸液力输运试验结果与分析 |
| 5.3.2 抛丸试验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）远程吊钩式抛丸机智能控制系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外抛丸机控制技术的研究现状 |
| 1.3 本课题研究主要内容 |
| 1.4 论文内容组织架构 |
| 第二章 抛丸机控制系统的总体方案设计 |
| 2.1 吊钩式抛丸机简介及控制系统功能设计 |
| 2.1.1 抛丸机简介 |
| 2.1.2 控制系统功能设计 |
| 2.2 控制系统整体方案设计 |
| 2.3 控制系统硬件方案设计 |
| 2.4 控制系统软件设计方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 远程智能抛丸机控制系统的硬件设计与实现 |
| 3.1 控制系统硬件框架 |
| 3.2 控制系统主模块设计 |
| 3.3 显示模块设计 |
| 3.4 遥控模块设计 |
| 3.5 远程监控模块设计 |
| 3.6 GPRS模块设计 |
| 3.7 模块间通讯电路 |
| 3.8 硬件实现 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 远程智能抛丸机控制系统软件设计与实现 |
| 4.1 控制系统主程序设计 |
| 4.2 主控流程设计 |
| 4.3 显示屏模块程序设计 |
| 4.4 远程监控模块程序设计 |
| 4.5 图像识别及处理 |
| 4.6 无线遥控程序设计 |
| 4.7 GPRS程序设计 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 系统调试与实现 |
| 5.1 系统调试方案 |
| 5.2 硬件调试方案 |
| 5.2.1 控制器调试 |
| 5.2.2 显示模块调试 |
| 5.2.3 无线遥控调试 |
| 5.2.4 GPRS调试 |
| 5.2.5 视频监测模式调试 |
| 5.3 软件调试方案 |
| 5.3.1 图像识别处理测试 |
| 5.3.2 模块间通讯调试 |
| 5.4 系统性能测试及结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文工作总结 |
| 6.2 存在的不足与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（10）铸件落砂清理技术设备的发展与展望（论文提纲范文）
| 1 铸件落砂 |
| 1.1 振动落砂机 |
| 1.2 滚筒落砂机 |
| 1.3 落砂技术设备发展展望 |
| 2 铸件清砂 |
| 3 铸件表面清理 |
| 3.1 喷丸清理 |
| 3.2 抛丸清理 |
| 3.2.1 抛丸器 |
| 3.2.2 抛丸清理机 |
| 3.3.3 抛丸清理技术的发展方向 |
| 4 其它清理机械 |
| 4.1 浇冒口去除机械 |
| 4.2 磨削机械 |
| 4.3 电化学清砂 |
| 5 清理生产线 |
| 6 结束语 |
四、抛丸装置分离器的改进（论文参考文献）
- [1]抛丸清理机丸渣分离器的设计与优化[D]. 宋敬美. 山东农业大学, 2020(01)
- [2]吊钩式抛丸清理机轨道支架的受力分析及结构优化[D]. 上官丽萍. 济南大学, 2014(01)
- [3]抛丸清理弹丸循环系统结构优化与改进[J]. 王守仁,李振东,苏建民,孙全芳,王瑞国. 中国铸造装备与技术, 2015(05)
- [4]湿法抛丸冲蚀摩擦学特性与装置研究[D]. 徐庆东. 济南大学, 2017(03)
- [5]转轨道式自动抛丸机设计[D]. 韩强. 山东大学, 2011(07)
- [6]论喷抛丸加工技术和设备[J]. 冯建民. 内燃机与配件, 2018(06)
- [7]抛喷丸清理室台车改进[D]. 郑明忠. 兰州理工大学, 2006(09)
- [8]带钢湿式抛丸试验装置开发及钢丸液力输运技术研究[D]. 张路. 华东理工大学, 2016(05)
- [9]远程吊钩式抛丸机智能控制系统的设计与实现[D]. 吴桂勇. 济南大学, 2020(01)
- [10]铸件落砂清理技术设备的发展与展望[J]. 阎荫槐. 铸造设备研究, 2000(02)