一、预热锅炉螺旋管用弯管机（论文文献综述）
张剑丽[1]（2014）在《大牛地气田天然气集输系统管道管材的选择研究》文中指出天然气管道工程自身的特点决定了必须高度重视对管材的选取，管材选取的好坏将对整个工程产生重要的影响。本文是对大牛地气田2013年新建的集输系统管道（采气管道、集气管道和气田内部干线管道）按照先选管型后选钢级的原则进行选材。钢管选管型时要根据天然气常用钢管管型的特点、性能及管径、设计压力、沿线的自然条件和钢管价格、管输介质，同时为了便于与已建管网衔接考虑到已有管线用管等因素，确定出满足要求的管型。选择钢级时，先初选三个不同的钢级，计算并圆整各钢级壁厚，从而得出不同钢级的耗钢量和费用。这样有了经济的计算结果，再结合强度、韧性、焊接性、刚性、抗震性等控制钢管质量的各项基本指标，综合分析比较最终确定各管线钢级，做到科学选择、功能匹配、因地制宜，不可“功能过剩”。经过管型和钢级的选择最终确定：采气管线、集气管线、气田内部干线分别选择60.3×7.1的20#无缝钢管、273×7.1钢级为L290N的高频直缝电阻焊钢管、711×11钢级为L415N的螺旋缝埋弧焊钢管。管道外防腐涂层采气管线和集气管线为两层PE防腐涂层，气田内部干线为三层PE防腐涂层。
谢晖[2]（2007）在《冷拔内螺纹无缝钢管的试制》文中研究表明当今锅炉火电机组工作温度和压力参数较以往有较大的提高，为提高锅筒水冷壁的使用寿命，有效改善管壁的传热效果，使管壁温度均匀，避免烧管现象。30万KW以上亚临界及超临界锅炉的水冷壁管不再使用普通圆管，而是使用冷拔内螺纹无缝钢管。冷拔内螺纹无缝钢管是一种通过冷拔工艺制造出来的内表面带有螺旋形凸筋的无缝钢管，材质一般选用ASME系列中的SA210A-1、SA-210C、SA213T2等几个牌号。本文介绍的是φ60.3×7.5 SA-210C内螺纹锅炉用无缝钢管的试制，采用热轧+冷拔工艺。管坯采取“EBT电炉冶炼+LF炉炉外精炼+VD炉真空脱气+氩气保护HCC水平连铸”工艺，可以降低坯中H、O、N气体含量，改变夹杂物形态，提高钢的热稳定性和热强度。热轧必须严格控制好热轧毛管几何尺寸精度和表面质量。冷拔采用二道次拔制，道次变形量大小要适合，毛管规格与成品规格接近，以保证拔后钢管成品尺寸精度；选择合理的酸洗、润滑工艺参数和合适的润滑剂，可以降低拔制磨擦阻力，提高内外模使用寿命和改善钢管内表面质量；内模30°螺旋升角和30°～55°开度，能够防止内螺纹凸肋侧边刮伤钢管内壁和外形塌陷畸变。合理的热处理制度可降低拔制时的变形抗力，减小拔制力；使钢管金相组织、机械性能满足要求。半成品退火温度800～850℃，20分钟～30分钟，空冷；成品按ASME SA-210C高压锅炉管的成品热处理工艺进行。正火温度900±10℃，保温30分钟。通过对SA-210C冷拔内螺纹无缝钢管生产工艺的摸索，认为成品钢管可以满足ASTM SA-210／SA-210M及客户要求，用于30万KW、60万KW高参数、大容量电站锅炉相关部件的制造。
彭在美[3]（2012）在《关于中国钢管结构调整若干问题的探讨》文中提出本文详细叙述了中国钢管当前面临的市场形势和结构调整的方向;无缝钢管应当控制总量,节能环保,向高附加值产品方向延伸产业链;焊管三种管型:高频直缝焊管,螺旋埋弧焊管和直逢埋弧焊管应当发挥自身的特点,把握市场定位和确定技术开发的方向。中国钢管在参与国际竞争中找到与国际同行的差距,迎头赶超世界先进水平,从钢管大国迅速走向钢管强国。
邓丕安[4]（2006）在《T22合金高压锅炉管的研制》文中指出本文介绍了用水平连铸圆管坯试制T22合金钢高压锅炉管的全过程并对试制样管进行了综合分析。根据电站锅炉用无缝钢管的发展趋势，认为利用多元复合强化的原理发展一种低铬、较强的抗蠕变能力、可焊性好、成本低的热强钢来制作600℃以下大型发电机组的厚壁件和热交换件是锅炉用钢的主要发展方向。本文首先介绍了利用衡阳钢管厂独有的水平连铸钢坯，采用斜轧穿孔、半浮连轧、张力减径、热处理工艺生产T22合金钢高压锅炉管的全过程。然后研究分析了试制过程，确定了T22锅炉管的生产工艺参数：1．采用衡阳钢管厂独有的T22合金钢水平连铸钢坯，表面质量良好，几何尺寸与化学成分稳定；没有白点、缩孔、分层、裂纹、气泡、夹杂、翻皮、皮下气泡等缺陷；能够用来制造高压锅炉管。2．采用随炉预热、四区加热、1280±5℃均热的加热制度，选择适当的工模具参数与变形参数进行斜轧穿孔，成功轧制了外径为150-153mm、壁厚为12-13.5mm的毛管。3．利用112mm芯棒，通过适当加大芯棒润滑剂的粘度，在6机架半浮动芯棒连轧管机成功轧制了外径为123.5-125.8mm、壁厚为5.1-5.9，内外表面质量符合要求的荒管。4．采用五区加热，选择适当的工模具参数与变形参数在24机架集中差速传动张力减径机上成功实现了φ60.3×5.2 T22合金钢无缝管的精轧，获得的无缝管尺寸均匀性好，符合ASME SA213／SA213M-01标准的要求。5．在N2保护电加热无氧化辊底式连续热处理炉中，采用940±10℃的加热温度、25min的保温时间、120℃／min的冷却速度正火，并在740±10℃、85min回火，完成了T22合金钢高压锅炉管的在线热处理。按以上工艺参数成功生产出了T22合金钢高压锅炉管。最后，对试制产品按《高压锅炉用无缝钢管》技术标准及国内某锅炉制造厂采购规程的要求进行了全面检测，检测结果表明采用EBT（电炉炼钢）+LF（炉外精炼）+VD（真空脱气）+HCC（水平连铸）工艺生产的管坯能用来生产火电锅炉用无缝钢管，所试制出的钢管性能完全合格，能在电站锅炉上使用。
邓严[5]（2018）在《大口径管道对口装置研究》文中研究说明在经济快速增长推动下,由西气东输、北油南运等组成的中国油气管道输送格局已经形成。但因管道腐蚀与城市建造等因素造成的事故越来越多,而大口径管道对口是管道敷设与维抢修作业的关键环节,其作业质量好坏将直接影响大口径管道寿命与管道事故抢修效率。采用传统的管道对口装置存在作业效率低、安全隐患大等缺点;同时,对对口焊接作业时管口变形与焊缝间距过大等问题,国内外鲜有研究。为此,针对上述问题本文深入展开以下研究:（1）在大口径管道对口工具国内外现状调研基础上,明确了大口径管道敷设、维抢修对口工具的功能需求和作业流程。针对不同工况,完成了管道外对口器、管道外对接工作台与管道封堵器的机械结构创新设计。（2）基于CREO骨架建模概念,完成大口径外对口器结构设计与三维建模,详细阐述了大口径管道外对口器功能原理。在对工作状态下大口径外对口器的关键结构力学分析与强度校核基础上,优选计算出各结构参数。（3）基于弹、塑性理论,结合大口径管道外对口器矫正能力,运用ABAQUS对矫正过程进行了数值模拟。结果表明:矫正时管口应力变化分为应力增长、应力不变、应力下降与应力回弹四个阶段;对于管口局部外凸变形5mm,10mm,20mm,矫正后管道恢复率分别为89.8%、87.6%、85.6%,矫正能力较好;但对于整体椭圆变形的管口,矫正能力较差。（4）为实现碰死口焊缝间距调节,建立了等效无限管长管-土耦合数值模型,对大口径埋地管道小位移拉伸行为进行了研究,并拟合出拉伸力与影响参数数学表达式。结果表明:各因素影响拉伸力大小程度依次为拉伸位移、径厚比、开挖长度、埋深、摩擦因数与弹性模量;管道小位移拉伸是解决碰死口焊缝间距过大可行方法。（5）根据大口径管道外对口器的工作原理与结构参数,对其液压系统进行了设计与选型计算;建立了阀控推动液压缸数学模型并设计反馈控制策略,通过AMESim进行仿真分析,优选出阻尼比ζ=1,反馈增益系K=200的控制参数;结果表明:设计液压系统与控制策略能实现大口径管道外对口器同步对中、焊缝间距精确控制等功能。（6）根据现场大口径管道更换工况,结合设计的大口径管道对口工具,设计了大口径管道改造施工工艺,为工具运用提供现场依据。
李梦丽[6]（2012）在《管用20钢应变时效的演化规律及无损检测方法》文中提出高压管道是氨合成、石油加氢裂化和发电等行业中大型工业装置的重要组成部分,管用20钢是其中使用最广泛的钢种之一。近年发生了多起应变时效脆化导致的高压管失效甚至爆炸事故,造成了巨大的经济损失和人员伤亡。据调查,我国目前用于化肥企业的大量管用20钢高压管与事故钢管的制造工艺完全相同,也就是说这些管道存在着与事故管道同样的危险因素。据统计,全国仅氨合成和甲醇这一行业就有管用20钢高压管十万米,这些高压管都潜伏着因管子制作时标准缺陷或要求低和工艺控制不严等所带来的应变时效脆化问题,它们在服役过程中将进一步对材料的服役性能产生影响,所以这些高压管在运行中存在不可预知的风险。因此,对管用20钢制造服役条件与微观组织结构和力学性能三者之间的规律关系与影响机理进行研究,在此基础上提出在役管用20钢钢管应变时效的无损检测方法,对于优化高压管的生产工艺和提高其使用安全性有重要意义。高压管应变时效与钢的热处理、冷变形量、时效时间和温度以及钢中的碳氮含量（尤其是氮含量）等有直接关系。通过对管用20钢应变时效的各影响因素分析,提出了模拟可能发生应变时效制造条件的试验方案和不存在应变时效制造条件的试验方案。采用OM、SEM和TEM原位以及非原位多点观察管用20钢应变时效的微观组织演化。根据相关标准均沿钢管轴线方向取样并制备试验试样,测试材料的硬度、室温冲击吸收能量和拉伸性能等力学性能。为完成试样同一观察点加热前后微观组织的原位观察,自制了一套制备原位观察试样时难以加热氧化的氩气保护设备,通过真空泵多次对试样保护罐抽真空和充氩气操作,使罐内达到高纯氩状态。除此而外,还对部分在役管用20钢的力学性能进行了研究和分析。对随机抽取的四种氮含量显着不同的管用20钢取样分别进行正火、退火、不完全退火和热轧状态下的显微组织观察,珠光体以层片状为主,且片间距、晶粒等大小不同,极少部分长条状珠光体是由于过冷度过大使得材料在远离共析点处析出。管用20钢在不同前热处理态下分别进行不同应变量的塑性变形或者在此基础上的250℃1h时效,或者无塑性变形时效,微观组织无明显变化。正火前热处理试样原位观察可发现塑性变形时铁素体晶粒上的滑移线和滑移带,珠光体无明显变化,表明塑性变形不均匀。使用TEM观察正火应变时效试样发现衍射图像上氮化铁的超点阵,说明间隙原子呈现长程有序分布,即应变时效会使材料由无序或短程有序变为长程有序态。所研究各种前热处理状态下,发生应变时效材料去应力退火后珠光体中都会有不同程度的球粒化,转化程度取决于前热处理状态和塑性变形程度,尤以正火前热处理状态发生球化的程度最大。前热处理为正火时,即使材料不发生应变时效,去应力退火后珠光体中也会发生球粒化。热轧态去应力退火的珠光体无明显变化。在金相观察试样上进行显微维氏硬度测试,获得各种热处理和塑性变形的硬度,对硬度数据的深入分析揭示了硬度的演化规律。分别正火、退火和不完全退火的管用20钢硬度相差较大,冷却速度对硬度的影响明显,氮含量影响较小。塑性变形后材料的硬度会在前热处理态基础上升高,时效后的硬度比塑性变形状态又大幅升高,随应变量和氮含量增大而增大,同时晶粒度对硬度值也有一定影响。而无塑性变形仅时效时硬度与有前热处理状态基本相同,表明时效仅在有应变时对材料硬度有影响；热轧态进行时效后硬度提高表明热轧态存在冷变形,冷变形在热轧态存在则说明钢管的终轧温度低于正火温度。去应力退火使材料应变时效升高的硬度大幅降低,退火温度越高,硬度降低程度越大；去应力退火的硬度、硬度应变时效敏感性系数和退火回复偏差系数与材料氮含量和应变量成正比,而前热处理工艺对硬度几乎无影响。对前述各种热处理和塑性变形的管用20钢几乎全部进行了室温夏比V型缺口冲击韧性测试,使用SEM对冲击断口进行观察,部分试样进行了常温拉伸性能测试。试验结果表明,正火态和完全退火态材料都能满足40J的韧度标准要求,热轧态和不完全退火态在温度较低时韧性不能满足标准要求。材料塑性变形后冲击吸收能量与化学成分有关,其值比前热处理态有所降低,仍可能满足标准要求。应变时效后材料几乎都无法满足冲击吸收能量的要求；各种前热处理下10%应变量时效材料都极度脆化；应变时效后随应变量增大屈服强度增加显着,屈强比与塑性变形基本呈线性关系,随应变量变大导致塑性储备变小。时效不单独对材料的强度升高起作用,只有在冷变形后时效材料的强度才会进一步提高。去应力退火后材料的冲击吸收能量都可回复到标准要求的韧度；退火后屈强比下降幅度较大,前热处理对屈服强度有明显影响,而抗拉强度基本不受前热处理影响。各种状态冲击断口启裂区和瞬断区形貌相差甚大,反映了各种状态下力学性能的差异。分析说明了材料的微观组织和力学性能以及硬度与冲击和拉伸性能之间存在对应关系,因而可以通过硬度值和微观组织显现的特征来推断其他力学性能,进而对钢管是否应变时效脆化做出判断。根据应变时效的演化规律,对无塑性加工直管、应变脆化钢管和应变时效脆化钢管以及塑性加工后去应力退火回复的弯管各自微观组织特征、硬度和对应的力学性能分析和推论基础上,提出了基于硬度和微观组织变化的在役钢管应变时效脆化的无损检测方法,在两种钢管上的验证结果表明提出的无损检测方法是准确可靠的。通过文中的试验结果以及作者所掌握的管用20钢的各种数据,对照我国现行的相关国家标准,对标准中关于氮含量、轧后热处理、弯后热处理和冲击试验等的规定提出了修改建议。制造条件、微观组织与力学性能之间的对应关系可对提高高压管用钢冶金质量、改进高压管轧制和成形工艺条件提供参考和指导；文中所提出的检测方法可直接用于在役钢管的检测,可防止由于应变时效脆化以及伴随的氢脆和应力腐蚀等引发的事故,消除了生产中的安全隐患,保证工人的生命和物质财产安全；文中对标准的各项修改建议可完善我国高压管标准,从源头上避免和减少应变时效安全隐患。作者所做工作对金属构件的制备与加工、材料与环境交互作用、材料损伤与失效机制等方面的基础性研究具有重大的理论参考意义和价值。作者提出的无损检测方法可对在役钢管进行定性和半定量分析,但做到定量的判别钢管状态还需要更丰富的数据支持以及更广泛的实践验证。
李琳[7]（2006）在《电站锅炉省煤器的改造设计》文中研究说明省煤器作为锅炉的低温受热面，普遍存在磨损、积灰、腐蚀和振动等一系列问题，特别是在燃烧劣质煤时，更易导致省煤器爆管事故的发生。电站锅炉发生省煤器爆管事故，严重影响到锅炉的运行安全，影响着发电企业的经济效益，多年来，一直是锅炉行业亟待研究和解决的重要课题。近年来，国内外专家都对此进行了大量的理论研究和实践探索，取得了一定的研究成果和实践经验，并陆续对省煤器进行了改造，取得了较好的效果。 省煤器爆管的原因是多方面的，包括热力计算准确性、炉型选择、省煤器积灰、管子内壁的腐蚀情况、管外飞灰磨损情况、烟气流速、省煤器结构布置是否合理、省煤器系统结构是否容易引起流量不均和热偏差、材质选择、制造工艺、安装检修质量、锅炉运行工况、燃烧调整等方面的原因。 黄台发电厂#7、#8机组建成于二十世纪80年代，其中#7锅炉是从日本三菱公司引进的CE亚临界辐射再热控制循环汽包炉，省煤器采用螺旋肋片管。近年来，随着国家对环保要求越来越高，黄台电厂决定投资4.1亿元对两台锅炉增加湿式脱硫装置。但由于近几年该厂购买煤质变差，省煤器在运行中积灰严重，导致锅炉的排烟温度时常在160℃以上，要保证脱硫装置的正常运行，锅炉的排烟温度必须小于145℃，因此，改造省煤器，彻底解决锅炉爆管问题势在必行。 本文以黄台发电厂#7机组省煤器改造为例，从炉内燃烧、省煤器管子的排列布置、受热面积灰、爆口金相等方面，对电站锅炉省煤器频繁爆管的原因进行了分析，提出了更换省煤器、增大省煤器受热面积以降低排烟温度的可行性建议，并在改造中进行了具体实施，提高了省煤器的安全性能，降低了爆管发生频率，提高了电站的经济效益。 本文还对省煤器设计方案提出了建设性意见，提出了两种方案，并进行了计算对比论证，找出了最佳设计改造方案，在锅炉大修中按最佳设计方案进行了实施。从改造后的试验结果看，排烟温度降低到了设计值，积灰情况大大改善，锅炉经济性大幅度提高，彻底解决了锅炉爆管的隐患，提高了机组运行的可靠性和经济性，为电站锅
张涛[8]（2013）在《重大技术装备制造企业技术能力平台演进机理及提升路径研究》文中研究说明经过五十余年的发展，我国装备制造业取得了重大的成就，制造规模居世界第五位。重大技术装备制造业在装备制造业占重要地位，它不仅是其他制造业发展的基础，而且与国民经济的其他行业关联性很强。我国重大技术装备研制和重大技术装备制造业产业技术开发虽然取得了较大成就，但应该承认与世界先进水平还有不小差距。要改变这种局面，重大技术装备制造企业就要做好技术能力的提升，加快自主创新的实现，从而增强我国装备制造企业的竞争力。本文正是在这样的背景下构建重大技术装备制造企业技术能力平台演进模型，揭示重大技术装备制造企业技术能力平台演进机理，深入探索重大技术装备制造企业技术能力平台提升的路径，来充分挖掘和利用重大技术装备制造企业内外部资源，以期能为我国重大装备制造企业自主创新能力的提升提供理论参考和实践借鉴。本文回顾了技术能力平台的相关研究，主要针对重大技术装备制造企业技术能力平台的演进机理及提升路径展开了研究。主要的研究内容如下：在本文理论分析框架的构建方面，首先对技术能力平台的内涵进行了界定，技术能力平台是指是由人员、信息、设备、组织等技术能力平台各要素及知识流转要素构成的，是企业技术能力发展的支撑平台；分析了技术能力平台与产品平台及知识平台的联系，重大技术装备制造企业知识平台对技术能力平台有极大促进作用，而技术能力平台的提升，会推动产品创新平台向更高层跃迁，不断推出新的产品，满足市场需求，进而帮助企业实现技术创新；对技术能力平台的系统性、过程性及开放性等特征进行了分析；基于平台载体及演进视角对重大技术装备制造企业技术能力平台的构成要素进行了分析，基于以上的分析，构建了重大技术装备制造企业技术能力平台演进及提升的理论分析框架。在重大技术装备制造企业技术能力平台演进机理分析方面，本文构建了重大技术装备制造企业技术能力平台阶梯平台螺旋演进模型；结合大技术装备制造企业发展过程的特点，将重大技术装备制造企业技术能力平台按演进阶段概括为监测引进能力阶段、模仿制造能力阶段、改进制造能力阶段及自主创新能力阶段等过程；从理论和实证两个层面来对重大技术装备制造企业技术能力平台中技术能力平台构成要素的积累展开分析；在技术能力平台演进的不同阶段，技术能力平台各构成要素的对技术能力平台向下一阶段演进支撑的重要性存在差异，每一阶段只有当起关键支撑作用的两种要素积累到一定程度，才能推动技术能力平台向更高层次演进，因此可得出基于技术能力平台构成要素积累的重大技术装备制造企业技术能力平台螺旋演进增长上升过程，在技术能力平台演进的各个阶段，技术能力平台载体要素重要程度不同，知识流转的主要方式也不同。在重大技术装备制造企业技术能力平台的实证分析方面，基于重大技术装备制造企业技术能力平台演进机理，从重大技术装备制造企业技术能力平台的影响因素，即创新网络、技术转移、技术投入、技术管理、技术学习、创新氛围等方面入手，识别影响技术能力平台要素提升的关键影响因素。从影响的路径系数来看，创新网络产生的影响大于技术转移产生的影响；在内部因素方面，技术投入、技术管理、技术学习和创新氛围都对重大技术装备制造企业技术能力平台提升有显着的正向影响，技术管理和技术学习产生的影响较大，成为影响重大技术装备制造企业技术能力平台提升的内部关键要素，技术管理当中人员管理能力和信息管理能力对技术能力平台提升产生的影响较大。在重大技术装备制造业企业技术能力平台的提升路径研究方面，分别阐述了内生式、外推式及结合式三种路径，并分别建立了技术能力平台提升的模型，分析了成套硬件技术设备的引进、引进设计、制造等软件技术、购买许可证及引进专业人才等静态要素的技术能力平台提升的渠道；从内部知识创新及外部技术引进等动态要素视角分析了技术能力平台提升的渠道。最后，本文对哈尔滨锅炉厂有限责任公司技术能力平台的演进和提升进行案例研究。首先，介绍了哈锅公司的基本情况，接着对哈锅公司技术能力平台的演进进行了分析，包括技术能力平台演进过程、自主创新能力形成的条件、形成的标志和技术能力平台提升分析，提出了哈锅公司自主创新和重大装备制造企业技术能力平台提升的策略。
柏德鸿[9]（2019）在《基于流场调控的新型裂解炉管设计及其协同强化机制》文中研究指明石油烃热裂解制备乙烯过程是石化行业的“龙头”。由于热裂解能耗巨大,通过开发新型强化炉管提高过程能效,实现乙烯装置的节能高效运行,将产生显着的社会经济效益。基于新型内构件的炉管强化技术一般通过在炉管局部位置安装各种扰流元件改善管内流型,具有强化效果显着、加工成本低、方便对普通炉管升级改造的优势,逐步成为裂解炉管强化的研究热点之一。本文基于构造协同场的流动控制方法设计强化裂解炉管,采用新型中空立交盘内构件（Hollow cross disk,HCD）重构管内流型,提高温度、浓度和速度分布的匹配性,通过计算流体力学（CFD）和实验相结合的方法,深入分析了内构件引起的管内传递和反应特性的变化,研究结果不但可以为乙烯裂解炉管的强化提供新机制和新结构,还可为裂解炉管流动、传递和反应耦合过程的模拟计算提供新方法和新判据。主要研究内容如下:（1）建立了描述裂解炉管内传递与反应耦合的三维数学模型,通过工业实验数据与计算结果的对比,验证所建模型的正确性。使用网格收敛指数GCI和观测精度p检验所得数值解的网格无关性,评价迭代过程的总体精度,以确保数值计算结果的可靠性。结合各向同性湍流理论和涡耗散模型（EDC）的物理意义,探讨了反应流计算的网格数量要求,以丹克莱尔数Da为基础推导了适用于传质控制的反应过程网格数量估算公式。在此基础上,利用裂解过程计算数据验证其可靠性。对长度为11米的毫秒炉管,在进口雷诺数Re为7.27×104的工况下,当网格平均特征尺寸Δχ接近估算值1.80mm时,C2H4收率模拟结果与工业数据的误差能降至1.18%,表明所推导的网格数量估算公式的可适用性。（2）研究了裂解炉管中的可压缩流动特性与弯管效应对管内流型和传热过程的影响。可压缩性由高强度加热负荷造成并导致U型弯管进出口附近气体的密度、温度、速度出现反常波动。通过计算发现,随着U型弯管中裂解流体的发展,由可压缩流动的密度变化所产生的附加涡量可占整体涡量的18.40%,表明可压缩特性有助于强化管内涡量。此外,由于可压缩气体膨胀做功吸收了一部分能量,管内中心轴线上流体温度与忽略可压缩性的情况相比出现51.21k的降幅。在流型方面,发现可压缩流动条件下油汽混合物在弯管部分产生的扰动以局部音速向上、下游传播,对上游影响距离为25-33倍炉管直径,对下游影响距离为26-50倍直径,表明可压缩性对管内传热和流动特性具有较大影响。另外,弯管区域的流体在离心力作用下可诱导产生Dean涡。在这一扰动作用下,裂解炉管中直管部分的流型与普通管流产生显着差异。Dean涡促进了弯管外侧与中心区域流体的混合,使得努赛尔数Nu进口处最大可提高3.87倍,传热强化效果显着。（3）分析了 HCD内构件对裂解过程的实际作用效果及其多尺度混合强化特性,阐明混合与裂解反应之间的紧密相互作用关系。空炉管和安装HCD内构件炉管的热裂解对比实验表明,安装了 HCD内构件的炉管结焦物质量比空炉管降低4.67%,证明HCD内构件有助于抑制炉管内结焦。空炉管和安装HCD内构件炉管的传热实验表明新型炉管的Nu最多可提高5.89%,证明了 HCD的强化传热效果。进一步的流场分析计算表明HCD通过付出一定的阻力损失诱导产生径向分速度,提高管壁附近湍动程度,使其下游截面z/L=0.597处湍动能上升12.13%,全管平均特征微观混合时间仅为空炉管的1.96%,介观和微观混合效果的强化导致达到分子尺度混合均匀的区域体积分率上升0.58%,在此作用下乙烯、丙烯收率分别提高0.36%和7.96%。HCD内构件所引起的近壁区和炉管中心区流体的换位流动强化了不同区域流体之间的能量、动量和浓度交换,使得管壁平均温度下降21.76k,近壁区流体停留时间大幅降低,可有效防止管壁附近流体的过度受热产生结焦。HCD内构件和扭曲片的对比计算表明两者分别具有近壁强化和中心强化的特征,HCD可通过较小阻力损失获得较好的强化效果,对炉管近壁区域的强化更具优势。（4）针对裂解炉管内温度、浓度和速度不匹配问题,采用新型中空立交盘内构件和扭曲片的组合重构局部流场,提高径向场分布协同程度。详细分析了炉管的特征分段及不同分段的强化需求,结合丙烷消耗速率和涡衰减距离确定构建协同流场的最佳内构件安装位置。推导了适用于反应器过程强化的有源项传质协同角计算公式,并使用传热/传质协同角解释了 HCD和扭曲片炉管的协同强化机理。HCD诱导的纵向涡对和扭曲片产生的大尺度旋转流动可使内构件下游传热和传质协同角余弦值最高增至空管对应位置的114.5和111.2倍,两种内构件下游截面上协同指数（SI）最大比空炉管分别降低94.41%和63.73%,表明径向截面上场分布均匀性和匹配性提升效果明显。优化后的协同场强化了管内传热、传质效果,使得新型炉管的烯烃收率上升3.86%,管壁平均温度下降28.45k,表现出较好的改善产物分布和抑制结焦作用。
商显耀[10]（2017）在《700℃超超临界炉内燃烧与锅内水动力耦合传热璧温特性研究》文中认为在600℃超超临界燃煤发电技术的基础上,高参数、高效率、低排放的700℃超超临界发电技术将成为我国未来火力发电的主要技术。但随着参数提高,锅炉炉内燃烧与锅内水动力耦合传热研究的缺失,无法有效解决锅炉实际运行中的受热面超温爆管问题。本文通过水冷壁热负荷和工质吸热量这两个变量建立炉内燃烧与锅内水动力耦合传热计算模型,得到无偏差情况下大炉膛区传热管壁面温度分布,700℃超超临界最大壁温626℃,火焰中心偏移3m时壁面温度达到652℃;在主燃烧区,高温烟气加强了对流换热,燃烧传热在耦合模型起主导作用,在大炉膛区的上部和下部,水动力传热特性对耦合模型影响更大。本文搭建了小试装置,选择超临界二氧化碳进行在镍基合金Inconel617传热管中的换热特性研究,并与传热关联式进行对比分析,发现新型镍基合金的换热特性较普通不锈钢材料提升约4%,并且换热特性随压力和质量流量的增大而有所改善,在8MPa附近达到最大值,与二氧化碳临界区的物性变化规律一致;同时发现物性变化对传热关联式影响很大;搭建了国内首台700℃、35MPa超超临界燃烧与水动力耦合试验台,初步模拟了实际炉膛受热面传热试验,试验发现为了保证炉膛内煤粉的完全燃烧,应保证炉膛中上部烟气温度维持在1100℃左右,试验获得了水冷壁壁面温度分布和试验台操作运行经验,为将来700℃超超临界技术的试验与理论结合工作打下良好的基础。
二、预热锅炉螺旋管用弯管机（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、预热锅炉螺旋管用弯管机（论文提纲范文）
（1）大牛地气田天然气集输系统管道管材的选择研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 管材研究的目的与意义 |
| 1.1.1 管道运输的优势 |
| 1.1.2 管材研究的目的 |
| 1.1.3 管材研究的意义 |
| 1.2 管道选材的一般原则 |
| 1.2.1 安全性原则 |
| 1.2.2 使用性原则 |
| 1.2.3 工艺性原则 |
| 1.2.4 经济性原则 |
| 1.3 气田集输系统管道的构成和特点 |
| 1.3.1 采气管线 |
| 1.3.2 集气管线 |
| 1.3.3 集气干线 |
| 1.4 天然气用钢管分类 |
| 1.4.1 无缝钢管（SMLS） |
| 1.4.2 埋弧焊钢管（SAW） |
| 1.4.3 高频直缝电阻焊钢管（ERW） |
| 1.5 弯管 |
| 1.5.1 冷弯弯管 |
| 1.5.2 热煨弯管 |
| 1.6 研究内容 |
| 第二章 气田概况 |
| 2.1 自然概况 |
| 2.1.1 地理位置 |
| 2.1.2 地形地貌 |
| 2.1.3 工程地质及构造 |
| 2.1.4 水文 |
| 2.1.5 气象 |
| 2.1.6 地震 |
| 2.1.7 土壤腐蚀性 |
| 2.2 气藏参数 |
| 2.3 气田集输管网 |
| 第三章 管材的选择 |
| 3.1 管道选材基础计算 |
| 3.1.1 集输系统管道压力设定 |
| 3.1.2 水力计算 |
| 3.1.3 压缩系数计算 |
| 3.1.4 集输系统管道管径选择 |
| 3.2 管型选择考虑的主要因素 |
| 3.2.1 管径 |
| 3.2.2 设计压力 |
| 3.2.3 沿线自然条件 |
| 3.2.4 经济因素 |
| 3.2.5 采办方面 |
| 3.2.6 小结 |
| 3.3 钢级选则 |
| 3.3.1 管道初选钢级壁厚确定 |
| 3.3.2 管道用钢量 |
| 3.3.3 焊接性要求 |
| 3.3.4 断裂韧性要求 |
| 3.3.5 强度要求 |
| 3.3.6 刚性要求 |
| 3.3.7 抗震性要求 |
| 3.3.8 小结 |
| 3.4 弯管管材选择 |
| 3.4.1 弯管管型确定 |
| 3.4.2 弯管曲率半径确定 |
| 3.4.3 弯管壁厚确定 |
| 3.4.4 弯管强度（钢级）确定 |
| 3.4.5 小结 |
| 3.5 管道校核 |
| 3.5.1 强度校核 |
| 3.5.2 管道径向稳定校核 |
| 3.5.3 小结 |
| 第四章 管道防腐涂层选择及焊接质量检验要求 |
| 4.1 管道防腐涂层选择 |
| 4.1.1 管道外防腐涂层选择 |
| 4.1.2 管道内防腐涂层选择 |
| 4.2 焊接质量检验要求 |
| 第五章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 详细摘要 |
（2）冷拔内螺纹无缝钢管的试制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 国内外电站锅炉的发展 |
| 1.2 国内外电站锅炉用材的发展概况 |
| 1.3 电站锅炉无缝钢管工作环境及性能要求 |
| 1.4 冷拔内螺纹无缝钢管在锅炉中的使用 |
| 1.5 冷拔内螺纹无缝钢管传热性研究 |
| 第二章 内螺纹无缝钢管开发可行性探讨 |
| 2.1 内螺纹管的技术要求 |
| 2.2 衡钢生产能力介绍 |
| 2.3 研制冷拔内螺纹无缝钢管意义 |
| 第三章 实施方案 |
| 3.1 技术难点 |
| 3.2 主要技术措施 |
| 3.3 关键工艺 |
| 3.4 确定步骤 |
| 3.5 确定工艺流程 |
| 3.6 工艺设计说明 |
| 3.7 拔制原理 |
| 第四章 试制总结 |
| 4.1 管坯试制 |
| 4.2 钢管试制 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 性能评定 |
| 5.1 产品检测 |
| 5.2 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 第七章 续研究的内容 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 研究成果 |
（4）T22合金高压锅炉管的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 钢管在国民经济中的作用和地位 |
| 1.2 无缝钢管的特性和分类 |
| 1.2.1 无缝钢管的特性 |
| 1.2.2 无缝钢管的分类 |
| 1.3 无缝钢管的生产方法 |
| 1.3.1 无缝钢管的热加工方法 |
| 1.3.2 无缝钢管的冷加工方法 |
| 1.4 国内外电站锅炉用无缝钢管生产的发展 |
| 1.4.1 电站锅炉用无缝钢管特点 |
| 1.4.2 国外电站锅炉用无缝钢管的发展 |
| 1.4.3 我国电站锅炉用无缝钢管的发展 |
| 1.5 电站锅炉用无缝钢管生产主要工序 |
| 1.5.1 热轧生产工艺流程 |
| 1.5.2 冷拔生产工艺流程 |
| 1.6 ASME SA 213/SA 213M T22钢特点及主要技术指标 |
| 1.6.1 ASME SA 213/SA 213M T22特点 |
| 1.6.2 T22技术指标 |
| 1.7 本课题研究的主要内容 |
| 第二章 产品试制设备及工艺 |
| 2.1 管坯试制 |
| 2.1.1 管坯试制工艺简介 |
| 2.1.2 管坯试制设备 |
| 2.1.3 配装料工艺 |
| 2.1.4 冶炼工艺 |
| 2.1.5 精炼工艺 |
| 2.1.6 浇注工艺 |
| 2.2 钢管试制 |
| 2.2.1 工艺流程及主要设备简介 |
| 2.2.2 管坯加热 |
| 2.2.3 毛管穿孔 |
| 2.2.4 荒管轧制 |
| 2.2.5 荒管再加热 |
| 2.2.6 钢管减径 |
| 2.3 成品热处理 |
| 2.3.1 热处理设备 |
| 2.3.2 热处理工艺 |
| 第三章 试制结果 |
| 3.1 T22管坯试制结果 |
| 3.1.1 表面质量 |
| 3.1.2 几何尺寸 |
| 3.1.3 理化检验结果 |
| 3.2 T22钢管试制结果 |
| 3.2.1 钢管表面质量 |
| 3.2.2 钢管几何尺寸 |
| 3.2.3 钢管化学成分 |
| 3.2.4 钢管力学性能 |
| 3.2.5 工艺性能试验结果 |
| 3.2.6 金相特征 |
| 3.2.7 焊接性能试验 |
| 第四章 分析与讨论 |
| 4.1 金属塑性变形的基本概念 |
| 4.1.1 金属的塑性及塑性变形 |
| 4.1.2 塑性变形的物理本质 |
| 4.1.3 影响金属塑性变形的主要因素 |
| 4.2 热轧无缝钢管的塑性变形 |
| 4.2.1 斜轧穿孔过程的受力及变形分析 |
| 4.2.2 钢管连轧过程的受力及变形分析 |
| 4.2.3 定减径过程的受力及变形分析 |
| 4.3 T22合金化原理 |
| 4.3.1 T22化学成分 |
| 4.3.2 各元素在 T22钢中的作用 |
| 4.4 管坯质量对钢管质量的影响 |
| 4.4.1 表面质量的影响 |
| 4.4.2 内在质量的影响 |
| 4.5 加热工序对钢管质量的影响 |
| 4.5.1 管坯加热的影响 |
| 4.5.2 荒管再加热的影响 |
| 4.6 各变形工序的影响 |
| 4.6.1 穿孔工序的影响 |
| 4.6.2 连轧工序的影响 |
| 4.6.3 张力减径工序的影响 |
| 4.7 热处理工艺的影响 |
| 4.7.1 奥氏体化温度的影响 |
| 4.7.2 回火温度的影响 |
| 4.7.3 组织变化与性能的关系 |
| 4.8 钢管试制情况介绍及原因分析 |
| 4.8.1 试制情况 |
| 4.8.2 试轧异常情况原因分析 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 |
（5）大口径管道对口装置研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.1.1 油气管道建设现状 |
| 1.1.2 油气管道事故类型 |
| 1.2 管道对口装置国内外现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文研究意义与技术路线 |
| 1.3.1 研究意义 |
| 1.3.2 研究技术路线 |
| 第2章 管道对口工具需求分析与方案设计 |
| 2.1 大口径管道对口工具功能需求分析 |
| 2.1.1 大口径管道敷设功能需求 |
| 2.1.2 大口径管道维抢修功能需求 |
| 2.2 大口径管道对接工具方案设计 |
| 2.2.1 大口径管道外对接工作台方案设计 |
| 2.2.2 大口径管道外对口器方案设计 |
| 2.2.3 大口径管道封堵器方案设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 大口径管道外对口器系统设计 |
| 3.1 大口径管道外对口工具方案选取 |
| 3.2 大口径管道外对口器系统设计 |
| 3.2.1 大口径管道外对口器三维设计 |
| 3.2.2 大口径管道外对口器工作原理 |
| 3.3 大口径管道外对口器工况下强度校核 |
| 3.3.1 大口径管道外对口器结构参数 |
| 3.3.2 管道搬运对口状态强度校核 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 大口径管道管口矫正与拉伸特性分析 |
| 4.1 大口径管道外对口器管口矫正研究 |
| 4.1.1 管口矫正数值模型建立 |
| 4.1.2 管口矫正数值模拟 |
| 4.1.3 大口径管口矫正能力评价 |
| 4.2 大口径埋地管道拉伸特性分析 |
| 4.2.1 管土耦合计算方法与计算模型 |
| 4.2.2 数值模拟计算结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 外对口器液压系统设计与仿真 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 液压系统设计 |
| 5.3 液压系统选型与计算 |
| 5.3.1 液压缸 |
| 5.3.2 液压泵 |
| 5.3.3 液压马达 |
| 5.4 液压油的选择 |
| 5.5 液压系统仿真分析 |
| 5.5.1 推动液压缸理论模型 |
| 5.5.2 AMESim建模仿真与参数设置 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 大口径埋地管道改造工艺方案设计 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 埋地失效管道改造工艺方案设计 |
| 6.2.1 改造前准备 |
| 6.2.2 埋地新管道敷设 |
| 6.3 管道事故维抢修工艺方案 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获取的科研成果 |
（6）管用20钢应变时效的演化规律及无损检测方法（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 国内外研究现状综述 |
| 1.2.1 应变时效概述 |
| 1.2.2 应变时效材料的影响因素研究进展 |
| 1.2.3 应变时效材料的微观组织演化研究进展 |
| 1.2.4 应变时效材料的力学性能演化研究进展 |
| 1.2.5 材料无损检测研究进展 |
| 1.3 问题的提出及研究意义 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 试验方案设计 |
| 2.1 应变时效影响因素分析 |
| 2.2 材料选择 |
| 2.2.1 氮含量影响分析 |
| 2.2.2 试验材料的确定 |
| 2.3 热处理方法及工艺确定 |
| 2.3.1 钢管生产热处理工艺分析 |
| 2.3.2 热处理工艺参数的确定 |
| 2.4 应变量的分析与确定 |
| 2.5 试样制备与分析方法 |
| 2.5.1 原位试验装置 |
| 2.5.2 观察与分析方法 |
| 2.5.3 试样制备 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 微观组织和结构的演化规律 |
| 3.1 珠光体在热处理中的演化 |
| 3.1.1 正火珠光体 |
| 3.1.2 完全退火珠光体 |
| 3.1.3 不完全退火珠光体 |
| 3.1.4 珠光体形态的解释 |
| 3.2 微观组织在塑性变形和时效中的演化 |
| 3.2.1 塑性变形和应变时效微观组织的原位观察 |
| 3.2.2 塑性变形和时效微观组织的随机观察 |
| 3.2.3 应变时效组织和结构的TEM观察与分析 |
| 3.3 去应力退火珠光体的演化 |
| 3.3.1 正火应变时效不同温度去应力退火的珠光体 |
| 3.3.2 不同氮含量材料正火应变时效去应力退火的珠光体 |
| 3.3.3 同一材料不同前热处理应变时效去应力退火的珠光体 |
| 3.3.4 正火不同应变量时效去应力退火的珠光体 |
| 3.3.5 热处理或+应变或+时效再去应力退火的珠光体 |
| 3.3.6 渗碳体球粒化的分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 硬度的演化规律 |
| 4.1 不同前热处理+应变时效+去应力退火的硬度演化 |
| 4.1.1 硬度演化 |
| 4.1.2 应变时效脆化系数和去应力退火回复系数 |
| 4.1.3 材料正火应变时效后不同温度去应力退火 |
| 4.2 热轧或正火下各种可能状态的硬度 |
| 4.3 不同成分材料正火+应变时效+去应力退火的硬度演化 |
| 4.3.1 硬度演化 |
| 4.3.2 硬度敏感性系数 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 冲击和拉伸性能的演化规律 |
| 5.1 不同前热处理+应变时效+去应力退火的力学性能 |
| 5.1.1 材料正火应变时效后不同温度去应力退火 |
| 5.1.2 应变时效脆化 |
| 5.1.3 去应力退火回复 |
| 5.1.4 应变时效敏感性系数和去应力退火回复系数 |
| 5.2 热轧态下各种可能状态的力学性能 |
| 5.3 不同成分材料正火+应变时效+去应力退火的力学性能 |
| 5.3.1 冲击吸收能量在热处理和塑性变形中的演化 |
| 5.3.2 拉伸性能在热处理和塑性变形中的演化 |
| 5.4 去应力退火力学性能演化分析 |
| 5.5 冲击断口分析 |
| 5.5.1 启裂区 |
| 5.5.2 扩展区 |
| 5.5.3 瞬断区 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 在役钢管应变时效的无损检测方法 |
| 6.1 硬度和微观组织检测方法理论基础 |
| 6.1.1 微观组织与力学性能的关系 |
| 6.1.2 硬度与冲击性能和拉伸性能的关系 |
| 6.1.3 无损检测的构想 |
| 6.2 各种钢管的微观组织特征 |
| 6.2.1 直管的微观组织 |
| 6.2.2 应变脆化和应变时效脆化钢管的微观组织 |
| 6.2.3 弯管的微观组织 |
| 6.3 各种钢管的硬度分析 |
| 6.3.1 直管硬度分析 |
| 6.3.2 应变脆化和应变时效脆化钢管的硬度分析 |
| 6.3.3 弯管的硬度分析 |
| 6.3.4 硬度值对应的钢管状态分析 |
| 6.4 无损检测方法的试验基础 |
| 6.5 无损检测方法的提出及验证 |
| 6.5.1 无损检测方法的提出 |
| 6.5.2 无损检测方法的验证 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 对现行相关标准的分析与建议 |
| 7.1 氮含量的规定与建议 |
| 7.2 轧后热处理 |
| 7.3 弯制后热处理 |
| 7.4 冲击试验 |
| 7.4.1 现行标准法规对冲击试验的规定 |
| 7.4.2 应统一明确冲击试样的缺口类型 |
| 7.4.3 科学一致地提出冲击试验的免除规定 |
| 7.4.4 充分考虑冲击试样取样的取向 |
| 7.4.5 适度提高并统一规定冲击吸收能量值 |
| 7.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者攻读傅士学位期间的科研成果和获奖情况 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
| 附录 |
（7）电站锅炉省煤器的改造设计（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 主要符号表 |
| 第一章 引言 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 锅炉存在的主要问题 |
| 1.3 本论文主要工作 |
| 第二章 省煤器及爆管原因分析 |
| 2.1 省煤器的结构 |
| 2.2 省煤器的设计原理 |
| 2.3 省煤器爆管的原因 |
| 2.4 省煤器爆管的金相分析 |
| 第三章 省煤器优化改进 |
| 3.1 省煤器的改进 |
| 3.1.1 改进项目概况 |
| 3.1.2 设备简介 |
| 3.1.3 省煤器设备状况 |
| 3.2 省煤器改进方案研究 |
| 3.2.1 改进前省煤器试验 |
| 3.2.2 省煤器改造方案的设计与对比 |
| 3.2.3 省煤器传热系数计算 |
| 3.2.4 省煤器灰污系数ε的计算 |
| 3.2.5 省煤器的最终改造方案 |
| 3.3 省煤器加工制造技术要求 |
| 3.3.1 管壁厚度和弯管半径的调整 |
| 3.3.2 省煤器制造技术要求 |
| 3.4 省煤器改进效果 |
| 第四章 省煤器常见故障分析及运行中注意的问题 |
| 4.1 事故概况 |
| 4.2 积灰 |
| 4.2.1 积灰的危害 |
| 4.2.2 积灰的影响因素 |
| 4.2.3 减轻和防止积灰的措施 |
| 4.3 磨损 |
| 4.3.1 磨损机理 |
| 4.3.2 防磨措施 |
| 第五章 结束语 |
| 附件1: 省煤器积灰状况照片 |
| 附件2: 顺列和错列布置管束间烟气流动状况 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（8）重大技术装备制造企业技术能力平台演进机理及提升路径研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及问题提出 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 问题提出 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 技术能力平台内涵的研究 |
| 1.2.2 技术能力平台构成要素研究 |
| 1.2.3 技术能力平台演化的研究 |
| 1.2.4 技术能力平台提升的研究 |
| 1.2.5 研究述评 |
| 1.3 研究的目的及意义 |
| 1.4 主要研究内容与研究方法 |
| 1.4.1 研究的主要内容 |
| 1.4.2 研究方法与技术路线 |
| 第2章 重大技术装备制造企业技术能力平台的理论分析架构 |
| 2.1 技术能力平台的内涵 |
| 2.1.1 技术能力平台的概念 |
| 2.1.2 技术能力平台与相关平台的关系分析 |
| 2.1.3 技术能力平台的特征 |
| 2.2 重大技术装备制造企业技术能力平台的构成要素 |
| 2.2.1 基于平台载体的构成要素划分 |
| 2.2.2 基于演进过程的构成要素划分 |
| 2.3 本文的理论分析框架 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 重大技术装备制造企业技术能力平台演进机理分析 |
| 3.1 重大技术装备制造企业技术能力平台演进机理模型 |
| 3.2 重大技术装备制造企业技术能力平台演进过程分析 |
| 3.2.1 监测引进能力阶段分析 |
| 3.2.2 模仿制造能力阶段分析 |
| 3.2.3 改进制造能力阶段分析 |
| 3.2.4 自主创新能力阶段分析 |
| 3.3 重大技术装备制造企业技术能力平台演进要素积累分析 |
| 3.3.1 构成要素积累的理论分析 |
| 3.3.2 构成要素积累的实证验证 |
| 3.3.3 技术能力平台构成要素积累过程模型 |
| 3.4 重大技术装备制造企业技术能力平台构成要素间知识流转分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 重大技术装备制造企业技术能力平台影响因素的实证研究 |
| 4.1 技术能力平台影响因素的理论分析与研究假设 |
| 4.1.1 外部因素分析 |
| 4.1.2 内部因素分析 |
| 4.2 技术能力平台的理论模型构建 |
| 4.3 实证研究设计 |
| 4.3.1 问卷调查与数据收集 |
| 4.3.2 变量的度量 |
| 4.3.3 样本数据分析 |
| 4.4 实证分析与结果讨论 |
| 4.4.1 数据分析结果 |
| 4.4.2 假设检验 |
| 4.4.3 结果讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 重大技术装备制造业企业技术能力平台的提升路径研究 |
| 5.1 内生式重大技术装备制造业企业技术能力平台的提升路径 |
| 5.1.1 内生式技术能力平台提升的模型研究 |
| 5.1.2 内生式技术能力平台提升的渠道分析 |
| 5.2 外推式重大技术装备制造业企业技术能力平台提升路径 |
| 5.2.1 外推式技术能力平台提升的模型研究 |
| 5.2.2 外推式技术能力平台提升的渠道分析 |
| 5.3 结合式重大技术装备制造业技术能力平台提升路径 |
| 5.3.1 结合式技术能力平台提升的模型研究 |
| 5.3.2 结合式技术能力平台提升的渠道分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 哈尔滨锅炉厂有限责任公司技术能力平台案例研究 |
| 6.1 哈尔滨锅炉厂有限责任公司的基本情况 |
| 6.2 哈锅公司技术能力平台演进过程分析 |
| 6.2.1 哈锅公司技术能力平台演进的过程 |
| 6.2.2 哈锅公司技术能力平台形成的条件 |
| 6.2.3 哈锅公司技术能力平台形成的标志 |
| 6.3 哈锅公司技术能力平台的提升分析 |
| 6.3.1 技术能力平台提升过程分析 |
| 6.3.2 技术能力平台提升的策略 |
| 6.4 重大技术装备制造业技术能力平台提升的策略 |
| 6.4.1 技术能力平台各要素提升的策略 |
| 6.4.2 技术能力平台提升环境的构建策略 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读博士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（9）基于流场调控的新型裂解炉管设计及其协同强化机制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 主要研究内容及安排 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 裂解过程及其特性 |
| 2.2 裂解炉管强化技术 |
| 2.2.1 常用炉管强化方法 |
| 2.2.2 内构件强化特征 |
| 2.3 裂解过程多尺度混合强化 |
| 2.4 裂解炉管的协同强化 |
| 2.5 裂解过程数值模拟 |
| 2.5.1 裂解炉管中反应流的数值计算 |
| 2.5.2 裂解反应动力学 |
| 2.5.3 湍流-反应相互作用 |
| 2.6 小结 |
| 第3章 裂解过程三维建模 |
| 3.1 控制方程 |
| 3.2 裂解反应动力学 |
| 3.3 网格划分与边界条件 |
| 3.3.1 U型炉管 |
| 3.3.2 毫秒炉管及内构件 |
| 3.4 数值方法与离散格式 |
| 3.5 模型验证(Validation & Verification) |
| 3.5.1 数学模型验证 |
| 3.5.1.1 可压缩流动模型 |
| 3.5.1.2 裂解模型 |
| 3.5.2 数值验证 |
| 3.6 网格数量估算公式 |
| 3.7 小结 |
| 第4章 裂解炉管中传递特性分析 |
| 4.1 裂解炉管中的可压缩流动特征 |
| 4.1.1 热可压缩流体 |
| 4.1.2 密度与温度反常变化 |
| 4.2 可压缩性对流动和传热的影响 |
| 4.2.1 附加涡量 |
| 4.2.2 传热特性分析 |
| 4.3 弯管效应 |
| 4.3.1 二次流与Dean涡 |
| 4.3.2 弯管中的传热特性分析 |
| 4.3.3 弯管扰动距离 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 新型中空立交盘内构件强化性能 |
| 5.1 新型HCD内构件几何特征 |
| 5.2 HCD强化性能验证实验 |
| 5.2.1 裂解实验 |
| 5.2.1.1 实验原料与流程 |
| 5.2.1.2 物料平衡率检验 |
| 5.2.1.3 气相产物收率计算方法 |
| 5.2.1.4 裂解实验结果分析 |
| 5.2.2 传热实验 |
| 5.2.2.1 传热实验流程 |
| 5.2.2.2 传热实验结果分析 |
| 5.3 中空立交盘诱导流型 |
| 5.4 基于内构件的裂解炉管多尺度混合特性分析 |
| 5.4.1 介观混合强化 |
| 5.4.2 微观混合强化 |
| 5.5 裂解过程强化效果 |
| 5.5.1 热、质传递分析 |
| 5.5.2 产物分布变化 |
| 5.5.3 结焦特性变化 |
| 5.5.4 强化机理分析 |
| 5.6 与扭曲片强化炉管流场分析比较 |
| 5.6.1 流型对比 |
| 5.6.2 强化效果对比 |
| 5.7 小结 |
| 第6章 基于构造协同场的新型裂解炉管设计 |
| 6.1 裂解炉管内协同流场的空间构建 |
| 6.1.1 裂解炉管特征分段 |
| 6.1.2 组合内构件诱导管流流场重构 |
| 6.2 传热与传质协同强化 |
| 6.2.1 传热协同分析 |
| 6.2.2 传质协同分析 |
| 6.3 综合强化效果评价 |
| 6.3.1 产物分布与结焦特性 |
| 6.3.2 传递强化效果 |
| 6.3.3 协同指数 |
| 6.4 协同强化机理 |
| 6.5 小结 |
| 第7章 全文总结 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 附录 |
| 参考文献 |
| 研究成果及发表的论文 |
| 致谢 |
（10）700℃超超临界炉内燃烧与锅内水动力耦合传热璧温特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内外先进超超临界技术发展趋势 |
| 1.2.2 超超临界锅炉炉内燃烧与传热研究现状 |
| 1.2.3 超超临界锅炉锅内流动与传热研究现状 |
| 1.2.4 超超临界锅炉耦合传热研究现状 |
| 1.3 课题研究意义 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第二章 高温镍基合金管中超临界二氧化碳传热特性研究 |
| 2.1 超超临界高温合金研发及超临界流体研究现状 |
| 2.2 试验系统及装置设计 |
| 2.3 试验方法及注意事项 |
| 2.4 试验数据处理及结果分析 |
| 2.4.1 换热系数的计算 |
| 2.4.2 压力对换热系数的影响 |
| 2.4.3 质量流量对换热系数的影响 |
| 2.4.4 试验结果与关联式对比分析 |
| 2.4.5 拟合关联式耦合分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 炉膛区燃烧侧与工质侧分别壁温模拟计算与分析 |
| 3.1 炉内燃烧传热数学模型 |
| 3.1.1 煤粉燃烧模型 |
| 3.1.2 炉内流动模型 |
| 3.1.3 炉内辐射传热模型 |
| 3.1.4 炉内对流传热模型 |
| 3.1.5 大炉膛区传热模型计算流程 |
| 3.2 管内水动力计算数学模型 |
| 3.2.1 管内工质水动力学模型 |
| 3.2.2 管内工质传热模型 |
| 3.2.3 水冷壁管内工质温度计算流程 |
| 3.3 模型计算结果及分析 |
| 3.3.1 炉内介质温度分布特性 |
| 3.3.2 炉内热负荷分布特性 |
| 3.3.3 炉内复合放热系数分布特性 |
| 3.3.4 管内工质温度分布特性 |
| 3.3.5 燃烧模型、水动力模型计算壁温分布 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 燃烧与水动力耦合传热壁温计算研究 |
| 4.1 炉内燃烧与锅内工质传热的耦合 |
| 4.1.1 炉内燃烧与锅内工质耦合传热的理论基础 |
| 4.2 炉内与锅内耦合传热的数学模型 |
| 4.2.1 耦合传热模型简化 |
| 4.2.2 耦合传热方程与参数设定 |
| 4.2.3 耦合传热计算流程 |
| 4.3 模型计算结果及分析 |
| 4.3.1 600℃与700℃水冷壁壁温分布特性 |
| 4.3.2 700℃燃烧侧、工质侧与耦合模型计算壁温分布 |
| 4.3.3 热偏差时水冷壁壁温分布特性 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 700℃、35MPa超超临界燃烧与水动力耦合试验台试验研究 |
| 5.1 试验台系统及装置介绍 |
| 5.2 试验方法及注意事项 |
| 5.3 试验结果及分析 |
| 5.3.1 冷态升温温升变化 |
| 5.3.2 运行工况下温度分布特性 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 全文总结及工作展望 |
| 6.1 主要工作与创新点 |
| 6.2 后续研究工作 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的学术成果 |
四、预热锅炉螺旋管用弯管机（论文参考文献）
- [1]大牛地气田天然气集输系统管道管材的选择研究[D]. 张剑丽. 西安石油大学, 2014(05)
- [2]冷拔内螺纹无缝钢管的试制[D]. 谢晖. 中南大学, 2007(05)
- [3]关于中国钢管结构调整若干问题的探讨[A]. 彭在美. 第十五届中国（北方）钢管与管道技术交流会会议论文集, 2012
- [4]T22合金高压锅炉管的研制[D]. 邓丕安. 中南大学, 2006(06)
- [5]大口径管道对口装置研究[D]. 邓严. 西南石油大学, 2018(02)
- [6]管用20钢应变时效的演化规律及无损检测方法[D]. 李梦丽. 山东大学, 2012(12)
- [7]电站锅炉省煤器的改造设计[D]. 李琳. 山东大学, 2006(05)
- [8]重大技术装备制造企业技术能力平台演进机理及提升路径研究[D]. 张涛. 哈尔滨工业大学, 2013(12)
- [9]基于流场调控的新型裂解炉管设计及其协同强化机制[D]. 柏德鸿. 华东理工大学, 2019(01)
- [10]700℃超超临界炉内燃烧与锅内水动力耦合传热璧温特性研究[D]. 商显耀. 上海交通大学, 2017(03)