一、我厂钢管横向试样初步试验结果（论文文献综述）
万鸿[1]（1979）在《宇航用D6AC、D6AE超高强度钢管试制总结》文中研究表明 自五十年代末期出现了D6AC超高强度钢以来,由于这种钢具有高的强度/密度比、良好的可加工性和可焊性以及简单的热处理制度等优点而受到了宇航部门的极大重视。美国宇航工业使用多种超高强度钢,但在强度、破断韧性、抗应力腐蚀、加工性能与成本等方面却认为D6AC钢为最好。D6AC钢的抗应力腐蚀比H11,4330和4349钢都高,在相同条件的
技术科[2]（1973）在《我厂钢管在兄弟单位的试验鉴定情况简介》文中研究表明一、重庆锅炉厂、成都锅炉厂、自贡容器厂、四川省化工设计院、四川省机械厅研究设计院等单位对我厂16Mn——φ502×25钢管能否直接用于制造合成塔筒体进行的试验鑑定情况:1.复验结果a.化学成分见表1。b.机槭性能针对本批钢管中外观质量较差而被选作爆破试验用的管材,复查了它的机械性能。
刘恩泽[3]（2019）在《L245～390系列抗H2S腐蚀管线钢生产工艺研究》文中研究说明本文采用低碳高锰,添加微量合金元素Nb、Ti的设计方案,依据标准GB/T9711和API5L石油天然气输送管用规定和用户技术条件,通过双精炼冶炼工艺、真空钙处理技术实现超低硫高纯净度钢的冶炼,基于包钢稀土钢板材厂2250mm生产工艺开发其热轧工艺,最终开发以牌号L245MS（BMS）、L360MS（X52MS）、L390MS（X56MS）为代表的具有优良强韧性和抗H2S腐蚀性的L245390系列热轧管线钢带。分析各微量元素在钢中的作用,本实验优化了不同钢级和不同产品规格的冶炼成分设计和控轧控冷工艺。炼钢双联工艺能够显著降低钢中气体和夹杂物含量,通过研究优化精炼渣系设计,提高了精炼过程炉渣脱硫及吸附夹杂物的能力,开发了超低硫钢冶炼工艺,可以连续生产S含量低于0.002%的钢水。钢水氮含量实现控制在4.0ppm以内,H含量可以稳定控制在2.0ppm以内。钢中各类非金属夹杂物总量小于2.0级,标志着L245390系列抗H2S腐蚀管线钢具备较高的洁净度。经过控制轧制及控制冷却的工艺,本实验开发L245390系列热轧管线钢的微观组织分析表明,其显微组织为铁素体+少量珠光体组织,并具有一定比例的具有良好的抗动态撕裂能力的针状铁素体,晶粒大小99.5级,各项力学性能均满足设计目标范围的要求,同时HIC和SSCC测试结果全部合格,裂纹长度率、裂纹敏感率、裂纹厚度率均为0%。本文通过分析化学元素S在钢中的作用,夹杂物和中心偏析对钢材抗硫化氢性能的影响来阐述抗硫化氢腐蚀性能失效机理和生产过程中控制技术难点,研究了管线钢抗氢致裂纹（HIC）的影响机理,实现了超低硫高纯净度钢的冶炼,实现了钢材抗H2S腐蚀能力的提高;其控制轧制工艺明显改善产品厚度方向的组织一致性,通过控制冷却工艺,提高冷却速率,消除了珠光体带状组织缺陷,提高耐腐蚀性能和抗动态撕裂能力。本实验通过成分设计,设计冶炼工艺及控制轧制控制冷却工艺,成功开发了具有优良强韧性和抗H2S腐蚀性的L245390系列热轧管线钢。
赵佳鸣[4]（2018）在《奥氏体TP304不锈钢换热管的失效分析及应力腐蚀研究》文中认为本文通过对火力发电厂中的辅机设备——高压加热器,其选用的奥氏体TP304不锈钢换热管产生应力腐蚀的影响因素和开裂机理,对开裂现象进行分析,而后提出了防止奥氏体不锈钢换热管产生应力腐蚀开裂的措施。该研究成果对保证高压加热器的平稳和安全运行,延长设备的使用寿命和设备运行过程的控制有着重要的意义。由我厂供货的国外某火力发电厂的高压加热器换热管采用的均为奥氏体TP304不锈钢。在电厂运行了几个月后,部分管材发生纵向和环向开裂,严重影响了整个电厂的运行效率。本文对通过理论结合实践的试验、分析以及检测,对裂纹形成的原因以及其性质进行研究,得出裂纹是由于应力腐蚀开裂所产生的。根据此结论,工厂提出相应防护及改进的对策,保证设备可以正常的运行。应力腐蚀开裂的产生,需要特定材料、拉应力和腐蚀介质这3个要素同时存在。奥氏体不锈钢应力腐蚀裂纹在PH值大于7的溶液中,阳极溶解型裂纹是主要的因素;而在pH值小于7的酸性溶液中,阴极氢脆开裂裂纹为主要因素。经过分析,换热管开裂的主要原因为:介质中存在氯离子;残余应力值较高;采用不含Ti、Nb等稳定化元素的18-8型单相奥氏体不锈钢管等。管子裂纹集中于管子管板焊接区域,属于Cl-离子引起的阳极溶解型应力腐蚀裂纹。因此,我厂通过要求供应商改进换热管制造工艺,可以降低残余应力的水平。固溶热处理充分,防止碳化物析出,可以避免奥氏体不锈钢有腐蚀倾向。此外,应在设备运行时,严格控制运行介质中的氯离子含量,如此可以防止奥氏体不锈钢换热管应力腐蚀开裂的产生。
何玉林[5]（2007）在《J55钢级冷拔油管的研制》文中提出目前,国内石油工业中大量使用的油井管除特殊用途及高强度油管外,80%以上都实现了国产化。生产油井管的方式最主要的有热轧、冷拔两种。我厂由于资金原因采用了冷拔方式生产油井管。在对国内油管生产现状进行调查的基础上,对冷拔无缝管的生产过程和生产工艺进行了研究。针对冷拔生产油井管工艺中大部分都采用多道次拉拔工艺,具有生产成本高,生产效率低,环境污染重等缺点,提出了一道次拉拔生产油井管工艺。立足于我厂的设备水平和生产实际,对生产工艺进行了探索。通过对穿孔原理、冷拔原理进行了研究,介绍了API油管用J55钢级冷拔无缝钢管的产品供货技术要求,以一次拉拔工艺为出发点,严格把关各个质量控制点。通过大量的试验和摸索,使我厂的无缝钢管生产工艺从无到有,并趋于成熟。通过对穿孔机的调整严格控制毛管质量,保证尺寸精度和外观质量都在标准范围内。对酸洗工艺进行了优化,从硫酸浓度到温度以及工艺顺序都进行了摸索,形成了完善的酸洗工艺。根据API要求,对拉拔过程管体尺寸变化进行了跟踪,确定了正确的配模参数。通过试验确定了正确的热处理工艺,使管体完全达到API所要求的良好的机械性能和各项指标要求。通过最终检验,我厂生产的油井管各项指标都优于API要求,完全满足用户需要。结果证明,我厂制定的一道次拉拔生产油井管工艺是完全可行的,具有良好的经济效益和社会效益。
党昕伟[6]（2019）在《连铸板坯角裂缺陷成因及其控制措施研究》文中研究指明连铸坯角部横裂纹是常见的铸坯表面缺陷,因其发生率较高,已经成为影响生产顺行和连铸坯质量的重要因素。连铸坯角部横裂纹缺陷不仅使得铸坯的热装、热送变得不可能,而且必须下线进行火焰或机械修磨进行清理,造成大量的能源、材料、人力资源的浪费,同时导致库存增大、库区拥堵、破坏正常生产节奏;若带有角部裂纹的连铸坯加热轧制后,在带卷边部会出现边裂或翘皮等缺陷,造成钢带降级使用或判废。这已成为制约生产板材大型企业实现流程优化和节能降耗的技术瓶颈。本文以我厂生产裂纹敏感钢种为研究对象,分析了板坯产生角裂缺陷的工艺、操作和设备等方面的影响因素,通过对钢种化学成分、结晶器冷却水量和二冷水量的优化,提高在线设备精度、使用倒角结晶器等一系列改进措施,来降低角裂缺陷的发生率。本文针对裂纹敏感钢种的化学成分进行设计优化,尽可能降低裂纹。在进行钢种设计时,碳含量尽量避开包晶区0.08-0.16%;P、S合理控制,P含量控制在0.015%以下,S含量控制在0.010%以下;对于含硼微合金化钢,我们采用加钛固氮的方法,加入0.010-0.020%的钛,以减少BN的形成,进而减少角部裂纹的产生;对裂纹敏感钢种采取控氮措施,控制氮含量≤50ppm。通过优化二冷工艺,提高铸坯角部温度。对于裂纹敏感钢种,尽量采用合理的二次冷却工艺,尤其铸坯角部的弱冷,除了零段,其余各段边部水量减少20-50%,有效的提高了铸坯的角部温度,铸坯矫直段窄侧温度达到920℃,减少铸坯角部裂纹缺陷的发生。通过提高设备精度和周期性管理,保证铸机结晶器铜板质量稳定、结晶器对中、耳轴间隙、开口度及对弧精度等;检查并处理过滤器和喷嘴堵塞,以减轻或消除因机械应力、热应力等造成的角部裂纹。同时通过外部设备的引进和技术合作,采用倒角结晶器并对足辊的改造及二冷工艺的调整,改变铸坯角部形状和传热,以减轻或消除铸坯角部横裂纹。在工业化条件下,通过一系列的研究,最终达到有效的改善及控制铸坯角裂缺陷产生的目的,整体角裂缺陷率控制在1%以下,极大地提高了连铸板坯的质量。
中心试验室力学组[7]（1973）在《我厂钢管横向试样初步试验结果》文中进行了进一步梳理根据有关标准和我厂关于"凡能取横向试样的大直径厚壁钢管,均取横向试样"的规定,我们曾先后做了一些试验,现将部分试验结果整理公布如下,今后还将陆续公布其他数据。
曾祥照,潘国敏[8]（1993）在《锅炉钢管的水压试验和涡流探伤》文中认为本文论述了锅炉钢管的水压试验和涡流探伤都是材料的致密性能试验,它们之间在试验方法上具有等效性;而且钢管的涡流探伤具有快速、准确、易实现自动化检测等特点,它在试验方法上优于既费时又费力、准确性较差的水压试验方法,因此,涡流探伤检测方法完全可以用来代替锅炉钢管的逐根水压试验,而其他形式的无损探伤方法不能代替涡流探伤的致密性试验。
李思源[9]（1989）在《小口径管材涡流探伤设备综合性能试验》文中研究说明 我国的金属管材涡流检测技术从80年代起得到了发展,在此前,金属管材的无损检测是采用超声波探伤,超声波对在管材中经常出现的异金属压入、起皮、凹坑、压痕、夹渣、疏松等等伤型灵敏度不如裂纹高。据日本统计在磨光钢棒中,轴向裂纹只占全部
殷国茂[10]（1981）在《高强度石油钻杆生产中几个技术问题的探讨和质量控制》文中认为 石油和天然气是现代农业、工业、交通运输业、国防工业的重要原燃料,也是人民生活所必需的燃料之一。重点发展石油和天燃气的地质勘探和钻采是我国四个现代化建设中的一个重要环节。目前,我国钻探所必需的钻杆,特别是钻中、深井所需的高强度钻杆全部都是从国外进口。仅1977—1979年三年中,我国石油部就进口钻杆9.96万吨,平均每年3.32万吨;而1980年向国外订货达3.84万吨,约占全世界当年生产钻杆总产量约20万吨的16％。我国进口钻杆数量大,对国际市场是一个很大的冲击,特别是在世界能源危机的影响下,国际市场钻杆价格从
二、我厂钢管横向试样初步试验结果（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、我厂钢管横向试样初步试验结果（论文提纲范文）
（3）L245～390系列抗H2S腐蚀管线钢生产工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 国内外管线钢的研制和发展概述 |
| 1.2 抗H_2S腐蚀管线钢发展概述 |
| 1.3 硫化氢腐蚀机理 |
| 1.4 抗H_2S腐蚀管线钢影响因素分析 |
| 1.5 研究的目的和意义 |
| 2 研究方法与技术路线 |
| 2.1 研究技术路线 |
| 2.2 生产工艺流程及主要装备 |
| 2.3 标准及技术要求 |
| 2.3.1 耐酸管线用钢L245MS |
| 2.3.2 耐酸管线用钢L360MS |
| 2.3.3 耐酸管线用钢L390MS |
| 2.3.4 检验规则 |
| 3 L245~390 系列抗H2S腐蚀管线钢关键控制工艺研究 |
| 3.1 冶炼关键控制工艺研究 |
| 3.1.1 超低硫控制工艺研究 |
| 3.1.2 夹杂物去除工艺研究 |
| 3.1.3 钢水钙处理研究 |
| 3.1.4 连铸保护浇注研究 |
| 3.1.6 抗氢致裂纹管线钢夹杂物实际控制效果 |
| 3.1.7 钢中控氢研究 |
| 3.1.8 低磷钢冶炼工艺研究与实践 |
| 3.2 热轧工艺关键技术及带状组织控制 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 L245~390 系列抗H2S腐蚀管线钢工业试制 |
| 4.1 抗硫化氢管线钢L245MS试制 |
| 4.1.1 成分控制 |
| 4.1.2 力学性能 |
| 4.1.3 组织及非金属夹杂物 |
| 4.1.4 抗HIC和抗SSC性能 |
| 4.2 抗H2S腐蚀管线钢L360MS试制结论 |
| 4.2.1 成分控制 |
| 4.2.2 力学性能 |
| 4.2.3 组织及非金属夹杂物 |
| 4.2.4 抗HIC和 SSCC性能 |
| 4.3 管线钢L390MS试制结论 |
| 4.3.1 成分控制 |
| 4.3.2 力学性能 |
| 4.3.3 非金属夹杂物 |
| 4.3.4 抗HIC性能 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（4）奥氏体TP304不锈钢换热管的失效分析及应力腐蚀研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景 |
| 1.2 研究课题的意义 |
| 1.3 文献综述 |
| 1.3.1 引言 |
| 1.3.2 应力腐蚀简介 |
| 1.3.3 湿硫化氢环境 |
| 1.3.3.1 湿硫化氢环境标准定义 |
| 1.3.3.2 湿硫化氢环境中容器的腐蚀和开裂 |
| 1.3.3.3 硫化物应力腐蚀开裂(SSCC)对不同材质的影响 |
| 1.3.3.4 工作环境的影响 |
| 1.3.3.5 应力的影响 |
| 1.3.3.6 设备制造质量的影响 |
| 1.3.4 硫化氢应力腐蚀 |
| 1.3.4.1 应力腐蚀 |
| 1.3.4.2 应力腐蚀的产生条件 |
| 1.3.4.3 应力腐蚀开裂的特点 |
| 1.3.4.4 应力腐蚀主要学说和机理分析 |
| 1.3.4.5 断口的宏观特征 |
| 1.3.5 氢脆 |
| 1.3.5.1 环境氢脆的特征 |
| 1.3.5.2 影响材料氢脆的外部因素 |
| 1.3.5.3 应力腐蚀开裂和氢脆的关系 |
| 1.4 化工设备硫化氢腐蚀案例举例 |
| 1.4.1 球罐内壁裂纹 |
| 1.4.2 冷凝器外壳的鼓包和开裂 |
| 1.4.3 解吸塔焊缝开裂 |
| 第2章 奥氏体不锈钢氯离子应力腐蚀 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 奥氏体不锈钢简介 |
| 2.3 奥氏体不锈钢应力腐蚀开裂 |
| 2.3.1 开裂理论 |
| 2.3.2 奥氏体不锈钢应力腐蚀开裂的影响因素 |
| 2.3.2.1 环境因素的影响 |
| 2.3.2.2 应力 |
| 2.3.2.3 材料 |
| 2.3.2.4 介质压力和结构因素影响 |
| 2.3.3 应力腐蚀裂纹的萌生 |
| 2.3.3.1 点蚀坑形貌对裂纹起源的影响 |
| 2.3.3.2 裂纹萌生的机理 |
| 2.3.4 奥氏体应力腐蚀开裂的形貌特征 |
| 2.3.4.1 宏观形貌 |
| 2.3.4.2 微观形貌 |
| 2.4 应力腐蚀开裂敏感性的研究方法 |
| 2.4.1 恒变形法 |
| 2.4.2 恒载荷法 |
| 2.4.3 慢应变速率法 |
| 2.4.4 断裂力学法 |
| 2.4.5 电化学测定法 |
| 2.4.6 腐蚀介质 |
| 2.4.7 应力腐蚀开裂试验方法比较 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 奥氏体不锈钢管泄漏分析 |
| 3.1 背景介绍 |
| 3.2 现场取样情况 |
| 3.3 分析 |
| 3.3.1 宏观形貌 |
| 3.3.2 微观形貌 |
| 3.3.3 能谱分析 |
| 3.3.4 裂纹萌生分析 |
| 3.3.5 结论 |
| 3.4 可能引起应力腐蚀的影响因素 |
| 3.4.1 设计方面 |
| 3.4.2 材料方面 |
| 3.4.2.1 换热管取样 |
| 3.4.2.2 材料性能检测 |
| 3.4.3 运行情况 |
| 3.5 分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 结论 |
| 4.1 全文总结 |
| 4.2 改进建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（5）J55钢级冷拔油管的研制（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 前言 |
| 第一章 油井管的生产及发展现状 |
| 1.1 我国无缝管生产现状 |
| 1.1.1 产能方面 |
| 1.1.2 装备水平方面 |
| 1.1.3 品种方面 |
| 1.2 油井管生产及需求现状 |
| 1.2.1 油井管的品种和用途 |
| 1.2.2 油井管的生产技术 |
| 1.2.3 新材料和特殊油井管的开发 |
| 1.2.4 特殊扣的开发 |
| 1.2.5 其他油井管的开发 |
| 1.3 国内外油井管生产设备、技术理论发展现状 |
| 1.4 课题的提出 |
| 第二章 斜轧穿孔基本原理 |
| 2.1 斜轧穿孔变形过程 |
| 2.2 斜轧穿孔运动学 |
| 2.3 斜轧穿孔时的咬入条件 |
| 2.4 斜轧穿孔时金属的变形和流动 |
| 2.5 斜轧实心圆坯的应力及变形状态—孔腔形成机理 |
| 2.6 斜轧穿孔的作用力及力矩 |
| 第三章 毛管的生产 |
| 3.1 API 油井管基本技术要求 |
| 3.1.1 钢管规格及尺寸精度 |
| 3.1.2 直度 |
| 3.1.3 晶粒度 |
| 3.1.4 机械性能 |
| 3.1.5 表面质量 |
| 3.1.6 通径 |
| 3.2 生产工艺 |
| 3.2.1 下料长度的确定 |
| 3.2.2 穿孔机参数的调整 |
| 3.2.3 打头机改进 |
| 第四章 毛管的酸洗润滑 |
| 4.1 毛管酸洗 |
| 4.1.1 酸洗的原理及特点 |
| 4.1.2 酸洗的工艺过程 |
| 4.1.3 酸稀溶液的使用制度 |
| 4.2 钢管的润滑 |
| 4.2.1 钢管的磷化 |
| 4.2.2 磷化原理 |
| 4.2.3 磷化液各成分的配比和调整 |
| 4.3 钢管的皂化 |
| 第五章 拉拔 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 冷拔钢管基本原理 |
| 5.3 短芯棒拔制过程 |
| 5.3.1 变形区和变形过程 |
| 5.3.2 金属的流动和变形 |
| 5.3.3 拔制时的抖动现象 |
| 5.4 拔制力 |
| 5.4.1 影响拔制力的主要因素 |
| 5.4.2 拔制力的计算 |
| 第六章 钢管的热处理和精整 |
| 6.1 热处理的目的和方法概论 |
| 6.2 加热设备 |
| 6.3 热处理工艺制度 |
| 6.4 钢管的精整 |
| 第七章 实验结果 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）连铸板坯角裂缺陷成因及其控制措施研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 连铸技术概述 |
| 1.2 连铸坯缺陷类型 |
| 1.2.1 中间裂纹 |
| 1.2.2 中心裂纹和三角区裂纹 |
| 1.2.3 连铸坯表面纵裂纹 |
| 1.2.4 表面网状裂纹 |
| 1.2.5 角部横裂纹 |
| 1.3 连铸坯角部裂纹的控制措施研究现状 |
| 1.3.1 钢种的化学成分 |
| 1.3.2 结晶器传热、振动和锥度调整 |
| 1.3.3 结晶器保护渣 |
| 1.3.4 连铸二冷技术 |
| 1.3.5 连铸坯角部温度控制 |
| 1.3.6 连铸坯表层组织控制 |
| 1.3.7 结晶器角部结构优化 |
| 1.4 研究的目的和意义 |
| 2 连铸坯角裂缺陷现状及影响因素 |
| 2.1 包钢稀土钢板材厂板坯连铸机情况 |
| 2.2 连铸坯角裂缺陷现状 |
| 2.3 连铸坯角裂缺陷的影响因素 |
| 2.3.1 钢种元素含量影响因素 |
| 2.3.2 设备状态影响因素 |
| 2.3.3 工艺控制影响因素 |
| 2.3.4 倒角结晶的应用 |
| 2.4 连铸坯角裂缺陷控制措施 |
| 2.4.1 设备保障控制措施 |
| 2.4.2 产品结构的调整和化学成分优化 |
| 2.4.3 工艺控制措施优化 |
| 2.4.4 倒角结晶的应用 |
| 2.5 固化连铸坯角裂缺陷控制措施 |
| 3 连铸坯角裂缺陷控制状况对比分析 |
| 3.1 连铸机设备状态调整对连铸坯角裂缺陷改善情况的对比分析 |
| 3.2 连铸工艺参数优化对连铸坯角裂缺陷改善情况的对比分析 |
| 3.3 连铸坯角裂缺陷整体分析 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
四、我厂钢管横向试样初步试验结果（论文参考文献）
- [1]宇航用D6AC、D6AE超高强度钢管试制总结[J]. 万鸿. 钢管技术, 1979(02)
- [2]我厂钢管在兄弟单位的试验鉴定情况简介[J]. 技术科. 钢管技术, 1973(01)
- [3]L245～390系列抗H2S腐蚀管线钢生产工艺研究[D]. 刘恩泽. 内蒙古科技大学, 2019(03)
- [4]奥氏体TP304不锈钢换热管的失效分析及应力腐蚀研究[D]. 赵佳鸣. 上海交通大学, 2018(06)
- [5]J55钢级冷拔油管的研制[D]. 何玉林. 中国石油大学, 2007(06)
- [6]连铸板坯角裂缺陷成因及其控制措施研究[D]. 党昕伟. 内蒙古科技大学, 2019(03)
- [7]我厂钢管横向试样初步试验结果[J]. 中心试验室力学组. 钢管技术, 1973(01)
- [8]锅炉钢管的水压试验和涡流探伤[J]. 曾祥照,潘国敏. 发电设备, 1993(Z2)
- [9]小口径管材涡流探伤设备综合性能试验[J]. 李思源. 电站辅机, 1989(01)
- [10]高强度石油钻杆生产中几个技术问题的探讨和质量控制[J]. 殷国茂. 钢管技术, 1981(02)