一、奇数齿轮齿顶圆的测量与计算（论文文献综述）
马自勇[1]（2019）在《直齿圆柱齿轮轴向滚轧成形基础理论与实验研究》文中提出齿轮滚轧成形是一种较为先进的无屑加工方法,它利用一个或多个同向旋转轧轮带动工件旋转,同时径向或轴向进给挤压工件表面,使其金属产生塑性流动从而获得特定尺寸与形状的齿轮,具有加工效率高、材料耗费少、表面质量和使用性能好等优点,符合现代齿轮高效、精密、绿色的生产理念。本文在对直齿圆柱齿轮轴向滚轧自由分齿原理及轧制精度分析的基础上,提出了强制分齿式轴向滚轧成形新工艺,并对齿轮展成原理、自由分齿误差、材料流动机理、工件轮齿长高、轧轮设计方法、实验机床研制以及轧件精度进行了研究,为直齿圆柱齿轮的高效制造提供了重要的理论依据与技术支撑。主要研究内容如下:（1）开展了直齿圆柱齿轮轴向滚轧自由分齿误差溯源研究:包括推导轴向滚轧自由精确分齿条件;建立工件初始直径、轧轮初始相位、重合度与齿距误差的数学模型;通过理论分析、有限元仿真以及滚轧实验,验证了所述齿距误差评估模型的有效性。为了在保持轧轮通用性的同时,将上述因素对分齿误差的影响降至最低,提出了直齿圆柱齿轮强制分齿式轴向滚轧成形新工艺。（2）研究了劈-挤-轧复合作用下轴向滚轧材料流动机理:包括建立被轧工件齿底材料在径向和周向流动的预测模型,以及齿面材料流动的预测模型,通过相对滑动距离描述材料的流动趋势;利用DEFORM软件中的点追踪功能分析了被轧工件材料在轴向、径向和周向的流动速度和位移,找到了相关缺陷形成的根本原因及其所处位置;基于薄片法和网格实验法分析被轧工件材料的流动路径,以及材料流动对微观组织的影响,为后续工件轮齿长高分析与轧轮几何设计提供依据。（3）进行了工件齿顶缺陷形成与轮齿长高影响因素研究:包括构建基于有效齿顶圆的工件轮齿长高系数模型,研究了工件齿数、齿高系数、顶隙系数、模数、齿宽、端面凸起量、压力角、齿顶缺陷以及齿根圆角等参数对轮齿长高系数的影响规律;借助模拟软件分析工件齿数、模数、压力角以及材料对轧件齿顶圆的影响,进而给出不同条件下长高系数的推荐值;利用滚轧实验对所建立模型进行验证,证明了该模型的有效性,为工业生产时轧件尺寸的确定提供新方法。（4）完成了直齿圆柱齿轮轴向滚轧轮几何设计并进行了滚轧实验研究:包括根据齿轮轴向滚轧成形特点,确定轧轮结构形式;建立轧轮切入段锥角、精整段齿全高、精整段以及退出段变位系数求解模型,并分析轧轮几何参数对滚轧过程的影响;室温拉伸实验获取冷作模具钢DC53力学性能;利用制造的DC53轧轮开展滚轧实验,对所提出的轧轮设计方法进行验证,为后续开展相关实验提供工具。（5）研制了圆柱齿轮滚轧成形机床,并对轧件精度进行了检测与分析:包括齿轮滚轧机床的工件装夹、轧轮相位调整、轧轮同步旋转等机械结构设计,液压系统原理设计,以及由该机床滚轧成形的20CrMnTi轧件精度检测与分析。结果表明,轧件单个齿距偏差、齿廓总偏差、齿廓形状误差均为7级,齿廓倾斜偏差与径向跳动为8级,齿距累积总偏差为9级,公法线变动量为10级。
张磊,许涛涛,车冬冬[2]（2013）在《奇数齿轮齿顶圆直径测量方法研究》文中指出偶数齿齿轮的齿顶圆直径可以通过直接测量获得准确的数值;而奇数齿齿轮的齿顶圆直径的测量方法较多,不同的测量方法均需通过适当的转换后,才能进行后续的对比、分析,且存在差异。通过实践,研究了一种测量奇数齿齿顶圆直径的新系数法。实践证明,此方法快速简便、准确可靠。
徐学忠[3]（2005）在《内啮合摆线齿轮泵的理论研究与仿真》文中提出本文对摆线齿廓啮合的普通摆线泵和多齿差摆线泵进行了研究。用复数矢量方法建立了摆线泵的齿廓曲线方程,讨论了啮合界限点、啮合角及其变化规律。根据摆线泵啮合运动规律和体积的变化规律,建立了求解摆线泵的排量、瞬时流量、流量脉动率的理论计算数学模型并对其进行了动态仿真;以泵单位体积的排量最大为目标函数,泵的传动条件、强度条件等为约束条件,创成系数、弧径系数为设计变量建立了摆线泵的优化设计数学模型对其基本参数进行优化设计,解决该类泵的基本参数选择问题。提出了异型齿廓摆线泵的设计思想,并针对这一问题进行深入研究。以单位体积的排量最大为目标函数,连续传动条件和密封条件为约束条件,建立了异型齿廓摆线泵的基本参数优化设计数学模型对其基本参数进行了优化设计。 对多齿差摆线泵的啮合理论进行了研究,给出了重合度、啮合角、齿项圆和齿根圆半径的计算模型和选择方法。在此基础上,对多齿差摆线泵的齿廓相对运动速度与滑动系数、流量与流量脉动特性等方面进行研究。首次对多齿摆线泵的齿廓重迭干涉现象进行了讨论,提出了检验多齿差摆线泵不产生齿廓重迭干涉的条件,并推导了相应的校验公式。建立了以单位体积排量最大、流量脉动最小和磨损小等为目标函数的优化数学模型,对多齿差摆线泵的基本参数进行优化设计。 应用MATLAB/Simulink软件建立了摆线泵的动态仿真模型,并对啮合点的运动特性和摆线泵的流量特性进行了动态仿真。 探讨了普通摆线泵和多齿差摆线泵的齿形修正方法,提出了普通摆线泵和多齿差摆线泵齿形的转角修正法,讨论了转角修形对齿侧间隙的影响和修正量的计算方法。同时提出了摆线轮的公法线长度的计算和测量方法。并对摆线泵的结构设计和加工制造方法进行了讨论。
郑振凡[4]（2001）在《齿轮齿顶圆直径的测量与计算》文中认为介绍几种齿轮齿顶圆直径的测量与计算方法
赵战航[5]（2020）在《页岩气取心机器人液压马达的设计与仿真分析》文中提出页岩气取心机器人（全称页岩气长水平段旋转式井壁取心机器人）是针对川渝地区页岩气长水平段取心困难问题而研发设计的一种新型特种勘探机器人。液压马达作为页岩气取心机器人钻头的直接驱动装置,其性能的优劣决定了整个页岩气取心机器人能否正常完成井下取心任务。因此,本文在选用三齿轮液压马达的基础上对其进行改进性设计,使其能够在页岩气井下高温、高压、高腐蚀环境中稳定、可靠地驱动大直径取心钻头工作。大直径高品质岩心的获得有利于提升实验室岩心样品分析测试的精确性,为川渝地域页岩气储层评估提供更加详尽的地质数据。首先分析了常规旋转式井壁取心仪用液压马达的国内外研究现状,为页岩气取心马达的设计提供参考依据和目标方向,然后以小体积、大扭矩、长寿命、高可靠性为设计的切入点,完成了取心马达系统设计与建模、多刚体系统仿真计算、三维流场动力学分析、关键零部件装配体的有限元分析等工作任务。依据取心马达整体取心工作原理、取心钻头破岩机理及页岩气井下具体环境明确了钻压、转速、扭矩、折心力等工况参数和高温油型号,接着介绍了取心马达的具体结构并分析其工作原理和自身特性,在此基础上对其关键零部件进行了结构设计及校核,最后使用Solidworks软件对其进行建模及虚拟装配;在多刚体系统仿真计算中,通过ADAMS仿真计算验证了取心马达变位齿轮传动系统设计的正确性;通过Fluent动态模拟了额定工况下高温油在取心马达内部的流动情况,证明了取心马达扭矩输出齿轮径向液压力平衡,这对于延长取心马达井下使用寿命大有裨益,同时也验证了结构设计的正确性;使用ANSYS Workbench软件结合页岩气井下具体工况参数对取心马达关键零部件装配体开展相应的静动态特性分析,研究取心马达在页岩气井下工作时各关键零部件的静力学、模态、谐响应、瞬态等分析结果,验证了设计的合理性并且为下一步的工程使用、优化设计及各零部件的疲劳寿命预测提供数据支撑。通过上述的仿真分析结果可知,设计的取心马达可以作为驱动页岩气取心机器人大直径取心钻头的动力驱动装置;同时在设计和研究过程中引入了CAD和CAE技术,大大地提高了产品设计质量并缩短了产品制造生产周期,具有一定工程应用价值和理论研究意义。
何谆,曹晖,陈冰[6]（2012）在《浅谈摩托车发动机齿轮参数的正向检测与逆向判定》文中提出齿轮的测量检验与参数判定是一项专业性很强的技术工作,要完全了解齿轮的质量特性、尺寸加工精度,需要专门的设备和仪器来完成。本文列出的这些检测方法和手段,仅作为摩托车发动机制造商在专业检测仪器设备不完备的情况下,对齿轮参数的检验、判断及根据开发需要对外来样机齿轮参数特性的逆向判定。通过这些简便有效的检测方法,对快速了解产品质量特性,及时监控产品质量波动,降低检验成本具有现实的意义。
顾国荣[7]（2004）在《浅谈齿轮齿顶圆直径的测量与计算》文中认为齿顶圆直径是计算齿轮设计参数的重要数据之一 ,以常用的渐开线圆柱齿轮为例 ,结合实际工作中总结的方法 ,介绍了常用的几种齿轮齿顶圆直径的测量与计算方法。
李锦[8]（2017）在《直齿圆柱齿轮滚轧成形工艺数值模拟及实验研究》文中指出齿轮是机械传动装置中重要的机械零件。常规的齿轮加工方法可以分为切削加工和塑性成形。齿轮滚轧成形工艺方法因具有材料利用率高、生产效率高、力学性能好等优点且能克服齿轮锻造过程中遇到的变形抗力大、齿轮角隅部位难充满、模具易损坏等系列问题而日益受到关注。该工艺成形过程中,齿形模具对圆柱形坯料的成形方式类似于齿轮切削中刀具对齿坯的范成加工,圆柱坯料在齿形模具连续滚轧中逐渐成形出齿形。根据其使用的模具为齿轮或齿条,齿轮滚轧成形技术可分为齿轮滚轧成形与齿条滚轧成形两种基本工艺。在齿轮滚轧成形中,齿轮模具旋转过程中可与坯料齿形反复啮合,因而获得的齿轮精度高,且克服了齿条滚轧啮合次数受模具长度限制的问题,同时,齿轮模具所占空间小,因此,以齿轮为模具的齿轮滚轧成形工艺具有更加良好的应用前景。然而,在齿轮滚轧成形初始阶段,滚压轮齿与坯料表面间易发生打滑,导致错齿、乱齿等缺陷,严重影响待成形齿轮质量;成形中后期,坯料齿形齿顶两侧材料突起,形成突耳,突耳的存在使滚轧成形后期齿形齿顶处容易发生折叠,且后续切除突耳造成工时和材料的浪费,同时割断齿形金属纤维也会降低齿轮的力学性能。因此,打滑现象及突耳缺陷的存在严重影响着滚轧成形质量,制约了滚轧成形工艺的实际应用与发展。同时,齿轮滚轧成形工艺尚未形成完整的成形理论和技术体系,工艺因素对成形质量影响规律等还未探明。因此,有必要针对直齿圆柱齿轮滚轧成形工艺研究与应用中存在的上述若干问题,采用理论分析、数值模拟与实验研究方法对直齿圆柱齿轮滚轧成形工艺开展较为系统而深入的研究。本文根据金属塑性成形原理及齿轮滚轧过程中滚压轮与坯料间的范成运动关系,分析齿轮滚轧成形方法中的相关工艺基础问题。根据分齿均匀性要求,基于等弦长原则,推导给出了坯料初始直径确定方法;分别对单轮滚轧、待滚轧齿轮为单数齿或双数齿的双轮滚轧初始阶段坯料受力状态进行分析,分析确定影响自然咬入条件的因素,建立了齿轮滚轧初始阶段坯料随滚压轮发生纯滚动而不打滑的自然咬入条件;除坯料初始尺寸影响分齿均匀性之外,分析确定了咬入过程是否存在打滑及打滑量的大小也是影响齿轮滚轧成形过程中分齿均匀性的主要因素,提出了齿轮滚轧过程中避免打滑的强制咬入方法,并推导给出了满足分齿均匀性要求的打滑量的允许范围;为保证齿轮成形质量,针对滚轧成形过程中坯料齿形节距不断减小的情况,基于滚压轮与坯料对滚中线速度相等的原则,给出了滚压轮转速与坯料转速的匹配关系,同时指出滚轧中为避免坯料节距变化对滚压轮与坯料纯滚动关系的影响应调整坯料滚轧中的转速;对于双轮滚轧,滚轧中送进率的最大允许值应确保在双轮滚轧过程中弧长之差小于保证分齿均匀性的打滑错齿极值,并据此建立了滚轧送进率合理取值的解析式;根据滚压轮与坯料间的范成运动关系,分析了滚压轮的结构参数对齿形成形质量的影响,给出了滚压轮齿形结构参数的设计准则;基于齿轮啮合原理及其齿形轮廓方程,推导建立了滚轧过程中滚压轮齿廓与坯料接触与脱离的位置所对应的夹角,由滚压轮齿廓方程求得夹角范围内均匀离散位置处的接触弧长,并针对研究对象中的滚压轮与成形齿轮参数,求得了滚压轮与坯料接触弧长随滚压轮旋转角度变化的数值解。齿轮滚轧成形起始阶段,滚压轮齿与坯料表面间易发生打滑,严重影响待成形齿轮质量。本文根据齿轮滚轧工艺中滚压轮与坯料之间的运动关系,分析了滚轧初始阶段坯料的受力状况,确定了影响齿轮滚轧初期打滑的主要因素;建立了滚轧过程打滑程度的量化指标并对齿轮滚轧初期分齿阶段进行了模拟,分析齿轮滚轧过程中初始咬入量、摩擦因子、滚压轮齿数、滚压轮个数等主要因素对打滑程度的影响。齿轮滚轧成形过程中突耳缺陷易导致折叠,即使未发生折叠,后续切除亦会造成材料和工时的浪费,且割断金属纤维,导致齿轮力学性能降低。本文通过分析齿轮滚轧成形过程中滚压轮与坯料间相互运动关系,建立了齿轮滚轧成形有限元模拟模型,并对齿轮滚轧成形过程进行了数值模拟,给出了坯料齿形突耳在齿轮滚轧成形过程不同阶段的形貌特征变化规律。通过对齿轮滚轧成形模拟结果中坯料的受力状况、变形分布及金属流动情况进行分析,揭示了突耳的形成机理:坯料齿形齿腹表层金属受滚压轮齿腹挤压,而朝阻力较小方向即齿顶两侧流动,导致齿顶两侧和中心金属流动速度差异,从而造成齿顶两侧突起形成突耳。基于对齿轮滚轧成形过程中坯料受力状况及金属流动状况分析,确定了影响齿轮滚轧成形的工艺参数及滚压轮结构参数,建立了齿轮滚轧有限元模拟模型并对齿轮滚轧成形过程进行了模拟。以单个齿有效齿形体积占整个齿形体积比例并求均值作为描述滚轧成形齿轮有效齿形的量化评价指标,分析齿轮滚轧成形过程中坯料初始尺寸、滚压轮进给速度和滚压轮旋转速度、滚压轮与坯料间摩擦因子、滚压轮齿数、坯料材料、滚轧温度以及滚压轮压力角、滚压轮齿顶圆直径、滚压轮齿根圆直径等对有效齿形的影响。突耳缺陷的存在严重影响齿轮成形质量。本文基于突耳成形机理以及滚轧成形过程中各因素对齿轮齿形成形的影响规律,分析给出了齿轮滚轧过程中齿形突耳的控制方法。以单个齿突耳体积占整个齿形体积比例并求均值作为描述滚轧成形过程中齿轮突耳的量化评价指标,采用正交实验方法,对影响齿形突耳的滚轧成形工艺参数、滚压轮齿形结构参数进行了优化;提出了梯形及花瓣形两种坯料预成形设计方案,有限元模拟表明,梯形预成形方法能起到一定的减小突耳缺陷的作用,并对梯形预成形坯料的不同尺寸参数进行了进一步模拟分析,获得了能基本消除突耳缺陷的梯形预成形坯的尺寸参数;提出在滚轧过程中附加阻碍及抑制突耳径向增长的圆柱轮的齿轮滚轧方法,并推导建立了圆柱轮径向回退的位置函数,有限元数值模拟结果表明,在滚轧装置中附加抑制突耳的圆柱轮的方法对减小并消除突耳具有明显作用。为了对有限元模型及有限元模拟结果的可靠性进行验证,使用课题组自行设计并开发的一套双滚压轮滚轧成形实验装置进行滚轧咬入分齿阶段不同滚压轮初始咬入量和不同滚压轮齿数的打滑实验、滚轧成形阶段齿形突耳及齿形成形规律实验研究。通过压印法,测算了试样滚轧打滑量的大小,给出了打滑量随不同初始咬入量和不同滚压轮齿数的变化规律,趋势与模拟结果一致;观察齿轮滚轧成形阶段突耳形态的变化,与模拟结果一致;通过图像网格测算法,给出了滚轧成形试样有效齿形比例随滚压轮不同进给速度的变化规律,趋势与模拟结果一致。铅试样滚轧成形获得齿形形态完满,未出现突耳,说明材质较软及锻铝或碳钢热滚轧不会出现突耳现象,与模拟结果一致。论文的上述研究工作,完善了齿轮滚轧成形工艺的基础理论,给出了齿轮滚轧工艺参数对成形质量的影响规律,揭示了齿形突耳缺陷的形成机理,提出了有效控制齿轮滚轧成形质量的具体措施,为促进齿轮滚轧技术的发展奠定了基础。
方寅[9]（1986）在《奇数齿轮齿顶圆的测量与计算》文中提出 在奇数齿轮精加工过程中,经常要测量齿顶圆尺寸。本文介绍在精磨外圆时的计算公式和间接测量法。一、测量计算在测量奇数齿轮的齿顶圆时,因量具直
雷思鸣[10]（2018）在《几何特征信息定位算法的研究及在齿轮测量中的应用》文中研究表明随着目前智能技术和计算机技术的不断提高,机器视觉技术也越来越受到广泛的应用。机器视觉可以实现质量检测、文字识别、定位等功能。齿轮作为一种重要的传动零件,对它的精度要求非常高,而利用机器视觉和图像处理可以实现对齿轮参数的测量,并达到一定的测量精度。本文着重研究了齿轮测量视觉定位的关键技术,应用图像采集卡实现对图像的采集,并对获取的齿轮源图像进行滤波去噪、阈值分割、区域形状表示与描述等处理,将各种算法应用到所开发出的图像处理软件中,可以方便的对齿轮源图像进行各种图像处理。根据所开发的几何特征算法实现物体的边缘检测,通过动态测量定位增加检测范围,并利用PCB板中的圆形环进行算法验证。最后实现齿轮一系列参数的测量,还实现了对齿轮进行自动化测量的系统。本文的研究内容主要有:（1）分析齿轮在工业生产中的重要性和齿轮国内外的测量技术现状,根据实际条件的限制、系统要求和选型规则完成了对本齿轮测量体系中的工业相机、镜头、光源种类和照明方式的选择,并对相机进行标定,完成系统软件的总体设计规划。（2）分析研究了针对齿轮图像的各种图像处理技术,依次采用滤波算法、阈值分割、边缘检测、形状描述等,对不同的齿轮图像采用不同的处理方法,对这些处理算法进行实验对比并选取处理效果最佳的算法,最终选用中值滤波、高斯滤波结合的滤波算法和最大熵的分割算法作为齿轮的预处理算法,为了进一步摒弃图像中的噪声,基于区域特征进行了筛选,并设计了图像处理的软件。（3）对齿轮的齿顶圆和齿根圆的精确定位,传统的霍夫变换不能达到所要求的精度。实现了基于物体边缘垂直特征的边缘检测,获得一系列边缘数据点并采用改进的随机抽样一致算法进行边缘拟合,同时为了增大边缘的检测范围,采用模板匹配进行初定位,以此实现动态测量。利用PCB板上的圆形区域进行算法验证,实验表明该检测算法能很好的测量出物体边缘。（4）实现齿轮一系列参数的测量,其中齿顶圆和齿根圆测量采用上述方法。通过获得的齿数图像,对连通域计数来计量齿数。其他基础参数利用一系列相关公式来获得。其次还获得了齿轮的齿距偏差、齿廓偏差和公法线变动误差。随后采用不同的齿轮对该算法进行实验验证,从获取的实验数据中看出,该算法能很好的实现参数的测量,并且误差在一定的范围内。（5）为了更方便的实现对齿轮的采集、相机的标定、齿轮参数的测量,开发出一套齿轮测量的实验测量软件。
二、奇数齿轮齿顶圆的测量与计算（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、奇数齿轮齿顶圆的测量与计算（论文提纲范文）
（1）直齿圆柱齿轮轴向滚轧成形基础理论与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号列表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 滚轧成形工艺研究 |
| 1.2.1 楔横轧工艺 |
| 1.2.2 径向滚轧工艺 |
| 1.2.3 轴向滚轧工艺 |
| 1.3 滚轧模具设计方法研究 |
| 1.4 塑性成形材料流动研究 |
| 1.5 课题来源、研究目的与主要研究内容 |
| 1.5.1 课题来源与研究目的 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 2 圆柱齿轮展成滚轧基本原理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 齿轮展成滚轧概述 |
| 2.3 齿轮轴向滚轧过程 |
| 2.4 工件-轧轮展成运动形成条件 |
| 2.5 轧轮初始相位调整原理与方法 |
| 2.5.1 轧轮相位调整原理 |
| 2.5.2 轧轮相位调整方法 |
| 2.6 小结 |
| 3 齿轮轴向滚轧自由分齿误差溯源 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 轴向滚轧自由分齿条件 |
| 3.3 分齿误差模型研究 |
| 3.3.1 齿距误差与工件尺寸偏差的映射关系 |
| 3.3.2 齿距误差与轧轮相位偏差的映射关系 |
| 3.3.3 齿距误差与重合度的映射关系 |
| 3.4 分齿误差理论研究 |
| 3.4.1 工件初始直径偏差的影响分析 |
| 3.4.2 轧轮齿初始相位偏差的影响分析 |
| 3.4.3 重合度的影响分析 |
| 3.5 数值模拟与实验验证 |
| 3.5.1 模拟方法与边界条件 |
| 3.5.2 实验方法 |
| 3.5.3 结果与讨论 |
| 3.6 强制分齿方案确定 |
| 3.7 小结 |
| 4 劈-挤-轧复合作用下轴向滚轧材料流动机理研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 工件材料性能要求 |
| 4.3 工件齿廓成形特点 |
| 4.4 工件材料流动模型构建 |
| 4.4.1 齿底材料周向流动 |
| 4.4.2 齿底材料径向流动 |
| 4.4.3 齿面材料流动 |
| 4.5 工件材料流动数值模拟研究 |
| 4.5.1 轴向流动规律分析 |
| 4.5.2 径向流动规律分析 |
| 4.5.3 周向流动规律分析 |
| 4.6 实验研究与结果分析 |
| 4.6.1 试样准备 |
| 4.6.2 材料流动测量 |
| 4.6.3 结果与讨论 |
| 4.7 材料流动对微观组织影响 |
| 4.8 小结 |
| 5 工件齿顶缺陷形成与轮齿长高影响因素研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 工件齿顶缺陷形成过程 |
| 5.3 工件轮齿长高系数模型构建 |
| 5.4 轮齿长高系数影响因素分析 |
| 5.4.1 工件齿数的影响 |
| 5.4.2 工件模数的影响 |
| 5.4.3 工件压力角的影响 |
| 5.4.4 工件材料的影响 |
| 5.5 实验验证 |
| 5.5.1 实验准备 |
| 5.5.2 结果与分析 |
| 5.6 小结 |
| 6 直齿圆柱齿轮轴向滚轧轮几何设计方法研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 轧轮设计原则 |
| 6.3 轴向轧轮结构 |
| 6.4 轴向轧轮几何参数 |
| 6.4.1 基本参数 |
| 6.4.2 切入段参数 |
| 6.4.3 精整段参数 |
| 6.4.4 退出段参数 |
| 6.5 轧轮几何参数对滚轧过程的影响 |
| 6.5.1 切入段锥角对滚轧力的影响 |
| 6.5.2 齿全高对齿根应力的影响 |
| 6.5.3 变位系数对兔耳缺陷的影响 |
| 6.6 轧轮材料性能测试 |
| 6.7 轧轮实验验证 |
| 6.7.1 轧轮制造 |
| 6.7.2 结果与分析 |
| 6.8 小结 |
| 7 齿轮滚轧机床研制与轧件精度检测 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 机床技术参数 |
| 7.3 机械结构设计 |
| 7.3.1 工件装夹机构 |
| 7.3.2 轧轮相位调整机构 |
| 7.3.3 轧轮同步旋转机构 |
| 7.4 液压系统设计 |
| 7.4.1 设计要求与工作循环 |
| 7.4.2 液压系统原理图 |
| 7.5 轧件精度检测与分析 |
| 7.5.1 齿距误差 |
| 7.5.2 齿形误差 |
| 7.5.3 运动误差 |
| 7.6 小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 工作总结 |
| 8.2 主要创新点 |
| 8.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B.作者在攻读学位期间参与的项目目录 |
| C.作者在攻读学位期间申请的专利目录 |
| D.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（3）内啮合摆线齿轮泵的理论研究与仿真（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 符号、变量注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 齿轮泵的发展及其研究现状 |
| 1.2 内啮合摆线齿轮泵的研究概况 |
| 1.3 论文研究的意义 |
| 1.4 论文的构思、主要研究工作 |
| 第二章 摆线齿轮泵的啮合原理 |
| 2.1 短幅外摆线及其参数方程 |
| 2.1.1 短幅外摆线的形成 |
| 2.1.2 短幅外摆线的参数方程 |
| 2.1.3 用坐标变换法建立曲线方程 |
| 2.1.4 复数矢量法建立短幅外摆线方程 |
| 2.2 摆线泵齿廓曲线方程 |
| 2.2.1 摆线泵的齿廓 |
| 2.2.2 啮合方程 |
| 2.2.3 短幅外摆线等距曲线方程 |
| 2.3 摆线泵工作原理概述 |
| 2.3.1 摆线齿廓满足齿廓啮合基本定律 |
| 2.3.2 摆线泵的工作原理 |
| 2.4 摆线泵基本参数及几何尺寸 |
| 2.4.1 基本参数 |
| 2.4.2 几何尺寸 |
| 2.5 摆线齿廓的曲率半径 |
| 2.5.1 短幅外摆线的曲率半径 |
| 2.5.2 摆线齿廓的曲率半径及其对齿廓的影响 |
| 2.6 摆线泵的啮合特性分析 |
| 2.6.1 啮合角及其变化规律 |
| 2.6.2 外转子的啮合界限点 |
| 2.7 外转子齿廓的二次包络法 |
| 2.8 摆线泵的密封性能 |
| 2.8.1 进、排油腔的形状与尺寸 |
| 2.8.2 内外转子的配合间隙 |
| 2.9 摆线转子泵的齿形修正 |
| 2.9.1 齿形修正方法与间隙计算 |
| 2.9.2 齿形修正量的选择 |
| 2.10 齿廓公法线的测量 |
| 2.10.1 公法线长度的计算 |
| 2.10.2 齿形修正对公法线长度的影响 |
| 2.10.3 计算实例 |
| 2.11 本章小节 |
| 第三章 多齿差内啮合摆线泵的啮合 |
| 3.1 多齿差摆线齿轮泵的齿廓 |
| 3.1.1 摆线齿廓曲线方程 |
| 3.1.2 摆线齿轮泵的齿廓 |
| 3.2 基本参数和几何尺寸 |
| 3.2.1 基本参数 |
| 3.2.2 几何尺寸 |
| 3.3 齿廓几何参数的限制条件 |
| 3.3.1 圆弧齿轮齿顶变尖 |
| 3.3.2 摆线轮的齿廓交叉 |
| 3.4 多齿差摆线泵的齿廓重迭干涉 |
| 3.4.1 齿廓重迭干涉现象 |
| 3.4.2 不产生齿廓重迭干涉的条件 |
| 3.4.3 避免产生齿廓重迭干涉的措施 |
| 3.5 多齿差摆线泵的啮合特性 |
| 3.5.1 啮合角 |
| 3.5.2 重合度 |
| 3.5.3 啮合界限点 |
| 3.5.4 啮合线 |
| 3.6 多齿差摆线泵的齿形修正 |
| 3.6.1 齿形修正方法 |
| 3.6.2 圆弧齿轮的齿形修正 |
| 3.6.3 摆线轮的齿形修正 |
| 3.6.4 齿形修正方式的选择 |
| 3.7 本章小节 |
| 第四章 摆线齿轮泵的运动分析及仿真 |
| 4.1 齿廓啮合点的运动分析 |
| 4.2 齿廓相对滑动系数分析 |
| 4.2.1 滑动系数的计算 |
| 4.2.2 普通摆线齿轮泵的相对滑动系数 |
| 4.2.3 多齿差摆线泵的相对滑动系数 |
| 4.3 摆线泵的运动仿真 |
| 4.4 多齿差摆线泵的运动仿真 |
| 4.5 本章小节 |
| 第五章 摆线泵的流量特性分析 |
| 5.1 普通摆线泵排量的理论计算 |
| 5.1.1 排量计算的数学模型 |
| 5.1.2 计算实例分析 |
| 5.2 普通摆线泵的流量特性分析 |
| 5.2.1 流量特性分析的数学模型 |
| 5.2.2 流量计算 |
| 5.3 摆线泵的流量特性仿真 |
| 5.4 多齿差摆线泵的流量特性分析 |
| 5.4.1 瞬时流量的计算 |
| 5.4.2 排量的计算 |
| 5.4.3 平均流量 |
| 5.4.4 流量脉动分析 |
| 5.4.5 流量特性仿真 |
| 5.5 本章小节 |
| 第六章 摆线齿轮泵的参数优化设计 |
| 6.1 普通摆线泵的优化设计 |
| 6.1.1 设计变量 |
| 6.1.2 目标函数 |
| 6.1.3 约束条件 |
| 6.1.4 目标函数的处理 |
| 6.1.5 优化过程及结果 |
| 6.2 多齿差摆线泵的优化设计 |
| 6.2.1 目标函数和设计变量 |
| 6.2.2 约束条件 |
| 6.2.3 设计实例与结论 |
| 6.3 本章小节 |
| 第七章 异型齿廓摆线泵的研究 |
| 7.1 工作原理概述 |
| 7.2 异型齿廓的形成 |
| 7.2.1 异型摆线齿廓的曲率半径 |
| 7.2.2 异型齿廓曲线方程 |
| 7.3 异型齿廓摆线泵设计必须满足的条件 |
| 7.3.1 连续传动条件 |
| 7.3.2 密封条件 |
| 7.3.3 强度条件 |
| 7.4 齿廓曲线的交点和齿顶厚 |
| 7.4.1 齿廓曲线的交点 |
| 7.4.2 摆线轮齿的齿顶厚 |
| 7.5 异型齿廓摆线泵的参数优化设计 |
| 7.5.1 优化设计数学模型 |
| 7.5.2 优化实例分析 |
| 7.6 啮合特性和流量特性分析 |
| 7.6.1 齿廓相对滑动系数 |
| 7.6.2 泵的流量特性 |
| 7.7 样机制造及性能测试 |
| 7.7.1 样机制造 |
| 7.7.2 试验装置与测试结果 |
| 7.8 本章小节 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（5）页岩气取心机器人液压马达的设计与仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究目的与意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究背景和目的 |
| 1.1.3 课题研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状及分析 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 2 取心马达系统设计与建模 |
| 2.1 取心马达整体取心工作原理 |
| 2.2 取心钻头破岩机理分析 |
| 2.3 取心马达工况参数确定 |
| 2.3.1 取心马达钻进参数计算 |
| 2.3.2 折心力计算 |
| 2.4 取心马达油液选型 |
| 2.4.1 工作温度 |
| 2.4.2 工作压力 |
| 2.4.3 强抗泡沫性 |
| 2.4.4 油液粘度等级 |
| 2.4.5 油液粘度计算 |
| 2.5 取心马达具体结构及原理 |
| 2.5.1 取心马达具体结构 |
| 2.5.2 取心马达基本工作原理 |
| 2.6 取心马达特性研究分析 |
| 2.6.1 取心马达几何排量 |
| 2.6.2 取心马达输出扭矩分析 |
| 2.6.3 取心马达径向力分析 |
| 2.7 取心马达关键零部件设计 |
| 2.7.1 取心马达整体尺寸确定 |
| 2.7.2 取心马达齿轮几何参数确定 |
| 2.7.3 取心马达特性参数计算 |
| 2.7.4 取心马达齿轮副校核 |
| 2.7.5 取心马达齿轮轴设计 |
| 2.7.6 取心马达高温、高压密封选型 |
| 2.7.7 取心马达关键零部件建模及装配 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 取心马达多刚体系统仿真计算 |
| 3.1 ADAMS软件多刚体理论方程 |
| 3.2 取心马达多刚体模型的建立及仿真计算 |
| 3.2.1 定义材料属性 |
| 3.2.2 施加约束和驱动 |
| 3.2.3 添加载荷与接触 |
| 3.2.4 求解器等设置及模型验证 |
| 3.3 取心马达多刚体模型仿真结果及分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于Fluent的取心马达流场动力学分析 |
| 4.1 计算流体动力学及Fluent软件介绍 |
| 4.1.1 计算流体动力学 |
| 4.1.2 Fluent软件介绍 |
| 4.2 取心马达流场仿真数学模型 |
| 4.3 取心马达流场动网格模型选择 |
| 4.4 取心马达流场动力学仿真计算 |
| 4.4.1 取心马达流场几何模型的建立 |
| 4.4.2 取心马达流场网格划分 |
| 4.4.3 Fluent软件求解计算设置 |
| 4.4.4 取心马达流场仿真结果及分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 取心马达关键零部件装配体有限元分析 |
| 5.1 有限元分析及ANSYS Workbench软件简介 |
| 5.1.1 有限元分析简介 |
| 5.1.2 ANSYS Workbench软件简介 |
| 5.2 静态特性分析 |
| 5.2.1 齿轮轴装配体静力学分析 |
| 5.2.2 马达壳体装配体静力学分析 |
| 5.3 取心马达动态特性分析 |
| 5.3.1 齿轮轴装配体模态分析 |
| 5.3.2 马达壳体装配体模态分析 |
| 5.3.3 马达壳体装配体谐响应分析 |
| 5.3.4 齿轮轴装配体冲击瞬态动力学分析 |
| 5.3.5 取心马达齿轮副接触瞬态动力学分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及科研成果 |
| 致谢 |
（7）浅谈齿轮齿顶圆直径的测量与计算（论文提纲范文）
| 1 奇数齿齿轮齿顶圆直径的测量与计算 |
| 1.1 直接测量法 |
| 1.2 间接测量法 |
| 2 偶数齿齿轮齿顶圆的测量方法 |
（8）直齿圆柱齿轮滚轧成形工艺数值模拟及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 齿轮加工技术现状 |
| 1.3 齿轮滚轧成形技术及其研究进展 |
| 1.4 目前研究存在的问题及本文主要研究内容 |
| 1.4.1 研究存在的问题及选题意义 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第二章 直齿圆柱齿轮滚轧成形工艺理论分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 齿轮滚轧成形过程分析 |
| 2.3 坯料初始直径的确定方法 |
| 2.4 齿轮滚轧成形咬入条件及分齿均匀性条件 |
| 2.4.1 咬入条件 |
| 2.4.2 分齿均匀性条件 |
| 2.5 滚压轮转速及径向进给速度 |
| 2.5.1 滚压轮转速与工件转速及其匹配关系 |
| 2.5.2 滚压轮旋转与径向进给速度及其匹配关系 |
| 2.6 滚压轮设计方法 |
| 2.7 齿轮滚轧成形过程的接触弧长 |
| 2.7.1 滚压轮与坯料齿形齿廓方程 |
| 2.7.2 接触与脱离位置确定 |
| 2.7.3 接触弧长的数值解 |
| 2.8 小结 |
| 第三章 直齿圆柱齿轮滚轧咬入阶段打滑分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 齿轮滚轧咬入阶段受力分析 |
| 3.3 影响齿轮滚轧打滑的因素及其评价指标 |
| 3.4 齿轮滚轧咬入阶段打滑有限元分析模型 |
| 3.5 齿轮滚轧咬入阶段打滑有限元模拟及分析 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 齿轮滚轧过程齿形突耳的形成机理 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 齿轮滚轧成形有限元模拟模型 |
| 4.3 齿轮滚轧成形中齿形突耳现象模拟 |
| 4.4 齿轮滚轧过程齿形突耳形成机理分析 |
| 4.4.1 受力分析 |
| 4.4.2 变形分析 |
| 4.4.3 流动分析 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 直齿圆柱齿轮滚轧成形规律的数值模拟 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 齿轮滚轧过程中影响齿形成形的工艺条件 |
| 5.3 有效齿形的评价指标及其测量方法 |
| 5.4 齿轮滚轧工艺条件对齿形成形的影响规律 |
| 5.4.1 坯料初始直径 |
| 5.4.2 摩擦因子 |
| 5.4.3 进给速度 |
| 5.4.4 滚压轮齿数 |
| 5.4.5 滚压轮转速 |
| 5.4.6 坯料材料 |
| 5.4.7 成形温度 |
| 5.5 滚压轮齿形结构对齿轮滚轧齿形成形的影响规律 |
| 5.6 小结 |
| 第六章 齿轮滚轧过程中齿形突耳的控制方法研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 影响齿形突耳的因素及其控制方法 |
| 6.2.1 影响齿形突耳的因素 |
| 6.2.2 齿形突耳量化指标及其计算方法 |
| 6.2.3 齿形突耳的控制方法分析 |
| 6.3 滚轧成形工艺参数匹配 |
| 6.4 滚压轮参数与齿形结构优化 |
| 6.5 坯料预成形设计 |
| 6.5.1 预成形形状设计方案 |
| 6.5.2 预成形设计对齿轮滚轧齿形突耳的影响 |
| 6.6 圆柱轮辅助滚轧成形方法 |
| 6.6.1 圆柱轮辅助齿轮滚轧成形的工艺原理 |
| 6.6.2 圆柱轮位置函数确定 |
| 6.6.3 圆柱轮辅助齿轮滚轧成形过程模拟分析 |
| 6.7 小结 |
| 第七章 直齿圆柱齿轮滚轧成形实验研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 咬入分齿阶段打滑实验研究 |
| 7.2.1 初始咬入量实验 |
| 7.2.2 不同滚压轮齿数实验 |
| 7.3 突耳形貌及齿形成形实验研究 |
| 7.3.1 突耳形貌实验研究 |
| 7.3.2 齿形成形规律的实验研究 |
| 7.4 铅试样齿轮滚轧实验研究 |
| 7.5 小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间完成的论文 |
| 攻读博士学位期间参与的科研项目 |
| 攻读博士学位期间发表的两篇外文论文 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（10）几何特征信息定位算法的研究及在齿轮测量中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 齿轮测量技术研究现状 |
| 1.2.2 机器视觉技术研究现状 |
| 1.2.3 机器视觉在齿轮测量中的应用现状 |
| 1.3 本文研究的主要内容和章节安排 |
| 2 齿轮视觉系统设计及硬件选型 |
| 2.1 机器视觉系统概念及组成 |
| 2.2 齿轮视觉系统硬件选型 |
| 2.2.1 工业相机选择 |
| 2.2.2 光源的选择 |
| 2.2.3 镜头的选择 |
| 2.3 相机标定 |
| 2.3.1 几种坐标系的关系 |
| 2.3.2 相机畸变 |
| 2.4 齿轮测量系统软件设计 |
| 2.4.1 软件开发工具介绍 |
| 2.4.2 软件系统总体设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 齿轮图像预处理算法 |
| 3.1 图像滤波去噪 |
| 3.1.1 均值滤波去噪 |
| 3.1.2 高斯滤波去噪 |
| 3.1.3 中值滤波去噪 |
| 3.1.4 双边滤波去噪 |
| 3.1.5 形态学滤波 |
| 3.2 齿轮图像分割 |
| 3.2.1 图像阈值分割 |
| 3.2.2 图像边缘检测的分割 |
| 3.3 齿轮图像表示与描述 |
| 3.3.1 齿轮区域标识 |
| 3.3.2 区域形状表示与描述 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 几何特征信息定位算法 |
| 4.1 边缘检测 |
| 4.1.1 直线边缘检测 |
| 4.1.2 圆形边缘检测 |
| 4.2 边缘拟合 |
| 4.2.1 直线拟合 |
| 4.2.2 圆拟合 |
| 4.3 动态测量定位 |
| 4.4 算法实验验证 |
| 4.4.1 PCB板验证算法 |
| 4.4.2 齿轮齿顶圆验证算法 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 齿轮参数测量方案 |
| 5.1 齿顶圆直径与齿根圆直径的测量 |
| 5.1.1 齿顶圆测量 |
| 5.1.2 齿根圆测量 |
| 5.2 齿轮其他基础参数的测量 |
| 5.2.1 齿数的确定 |
| 5.2.2 模数和分度圆的确定 |
| 5.3 齿轮齿面偏差 |
| 5.3.1 齿距偏差 |
| 5.3.2 渐开线方程 |
| 5.3.3 齿廓偏差 |
| 5.4 齿轮公法线的测量 |
| 5.4.1 公法线测量原理 |
| 5.4.2 应用机器视觉实现公法线测量 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 实验测量结果与误差分析 |
| 6.1 齿轮测量实验 |
| 6.1.1 现场测量与待测齿轮 |
| 6.1.2 测量结果 |
| 6.2 误差分析 |
| 6.2.1 图像采集设备误差 |
| 6.2.2 光照误差 |
| 6.2.3 算法误差 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要研究工作 |
| 7.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A：创建测量矩形类C++源码 |
| 附录B：圆测量算法类定义C++源码 |
| 附录C：部分图像处理算法和系统测量平台界面 |
| 附录D：齿轮2到齿轮6偏差测量结果 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
四、奇数齿轮齿顶圆的测量与计算（论文参考文献）
- [1]直齿圆柱齿轮轴向滚轧成形基础理论与实验研究[D]. 马自勇. 重庆大学, 2019
- [2]奇数齿轮齿顶圆直径测量方法研究[J]. 张磊,许涛涛,车冬冬. 机车车辆工艺, 2013(03)
- [3]内啮合摆线齿轮泵的理论研究与仿真[D]. 徐学忠. 东南大学, 2005(01)
- [4]齿轮齿顶圆直径的测量与计算[J]. 郑振凡. 煤矿机械, 2001(04)
- [5]页岩气取心机器人液压马达的设计与仿真分析[D]. 赵战航. 西华大学, 2020(01)
- [6]浅谈摩托车发动机齿轮参数的正向检测与逆向判定[J]. 何谆,曹晖,陈冰. 摩托车技术, 2012(03)
- [7]浅谈齿轮齿顶圆直径的测量与计算[J]. 顾国荣. 煤炭技术, 2004(03)
- [8]直齿圆柱齿轮滚轧成形工艺数值模拟及实验研究[D]. 李锦. 山东大学, 2017(08)
- [9]奇数齿轮齿顶圆的测量与计算[J]. 方寅. 装备机械, 1986(01)
- [10]几何特征信息定位算法的研究及在齿轮测量中的应用[D]. 雷思鸣. 陕西科技大学, 2018(12)