一、黄磷生产实现微机控制（论文文献综述）
穆刘森[1]（2021）在《磷矿石碳热还原过程元素迁移变化规律及残渣特性研究》文中认为中国拥有全球第二大的磷矿石储量,且作为黄磷生产消费大国,在世界占有庞大的磷产品市场。黄磷是众多行业中必不可少的基础原料,其生产方法主要为电热法,每生产1吨黄磷,电耗在13000～15000 k W·h之间,并会产生8～10吨的黄磷炉渣,炉渣利用率仅为10%,且炉渣出炉带出大量废热无法回收利用。本研究在国家重点研发项目资助下,以磷资源清洁利用与重污染固废源头近零排放为目的,针对黄磷产业的高能耗,资源利用不足等问题,研究了黄磷常规生产过程与添加活性组分Mg O后的非常规生产过程中,钙、硅等元素的迁移变化规律,及不同体系熔融温度的变化情况;并探讨了不同冷却方式对黄磷炉渣形成和物相结构的影响,为炉渣后续处理和实现全量资源化利用提供参考价值。利用Fact Sage7.1热力学计算软件对常规和非常规体系磷矿石碳热还原反应过程中可能发生的反应进行了热力学计算,并对不同体系进行了相图计算。发现在非常规体系中,主要可能生成的物质是Ca Mg Si O4、Ca Mg Si2O6、Ca2Mg Si2O7和Ca3Mg Si2O8。根据相图计算结果,发现在常压下,1400°C时体系中出现纯液相组成区域,说明Mg O的加入可促进体系发生熔融并产生液相。用微机灰熔融性测定仪测定了常规与非常规体系的熔融温度。常规体系下,Si O2/Ca O（质量比）介于0.85～1.45之间时,体系各种温度指标随Si O2添加量的增高而增高,在Si O2/Ca O为0.85时,体系各种温度指标最低,流动温度为1406°C。非常规体系下,固定Si O2/Ca O为0.85,Mg O/Ca O介于0.5～1.5之间时,体系各种温度指标随Mg O添加量的增高而增高,在Mg O/Ca O为0.5时,体系各种温度指标最低,流动温度为1250°C。Mg O的加入可使体系流动温度降低156°C。对常规和非常规体系进行了管式炉实验,并结合热力学计算和炉渣XRD分析结果,探讨了不同体系中的主要反应历程,和Ca、Si、Al、Mg几种主要元素的存在形式及迁移过程。结果表明,不同体系中都会首先发生Ca5（PO4）3F的脱氟反应,随温度升高,常规体系中会产生CS、C2S和C3S几种不同形式的硅酸钙盐,而非常规体系会产生Mg2Si O4、Ca Mg Si O4和Ca Mg Si2O6等镁质矿物。不同体系中Al元素的存在形式都为Ca2Al2Si O7,而非常规体系中由于Mg O的引入,而改变了Ca和Si的迁移路径和物相存在形式,使体系中出现了镁橄榄石和钙镁橄榄石等矿物,易与其他硅酸盐发生低温共熔并产生液相,这是非常规体系熔融温度降低的主要原因。通过杂质影响实验,发现Al2O3、Fe2O3、Mg O、KF几种杂质对磷酸钙还原过程造成了不同程度的影响。Fe2O3被C还原的产物Fe会与溢出的P4结合为Fe2P留于渣中,从而减少了磷还原率;KF的引入会使F进入炉渣对后续处理造成一定影响;Mg O在一定程度上可使体系出现低温共熔并增加物料流动性;Al2O3会提升炉料的酸度,使体系粘度增大阻碍物料间的充分接触,从而降低反应速率和产率。对不同体系磷矿碳热还原反应动力学进行了分析,结果显示,常规和非常规体系的反应活化能分别为157.39 k J/mol和98.42 k J/mol,非常规体系的活化能明显小于常规体系;并对常规体系磷矿碳热还原过程可能的机理函数进行求解,结果表明,常规体系磷矿碳热还原过程符合收缩球状相边界反应模型,最有可能的机理函数为:（?）=3（1-α）2/3。对不同体系的炉渣在不同出渣温度下进行自然冷却、水淬冷却和风淬冷却三种不同冷却方式的处理,结合XRD和SEM等分析手段发现,在实验条件内,相同体系下不同冷却方式对炉渣的物相结构影响并不显着。风淬冷却可使常规体系在较低的出渣温度下形成玻璃体含量较高的炉渣,而水淬冷却可使非常规体系在较低的出渣温度下形成玻璃体含量较高的炉渣。不同冷却方式炉渣的微观形貌各有差别,自然冷却炉渣的表面会出现不同形状的颗粒结晶,并随出渣温度的升高而减少;水淬冷却炉渣的表面相对光滑明亮,颗粒表面会因为应力变化而出现裂纹;风淬冷却炉渣的表面会出现不同大小的孔状结构,且颗粒粒度较小。
王伟杰[2]（2020）在《黄磷炉渣制备高钙微晶玻璃基础研究》文中认为黄磷炉渣是电炉法黄磷生产过程中产生的工业废渣。随着黄磷产业的迅速发展,黄磷炉渣的排放量随之快速增长。目前,黄磷炉渣的资源化利用逐渐偏向建材（水泥、砖、路基材料等）,但大部分产品的附加值较低、固废利用率不高。其中,以黄磷炉渣为原料制备的微晶玻璃附加值高,综合性能优异,被广泛应用于化工、建材、军工、机械等方面。近些年来,我国对黄磷炉渣微晶玻璃的研究较多且逐渐深入。然而,黄磷炉渣自身的化学组分及含量存在差异,需外加大量矿物调整基础玻璃组分,在高温熔融条件下制备微晶玻璃。这增加了生产能耗及成本,并且限制了黄磷炉渣的高附加值利用。基于以上问题,本文研究了黄磷炉渣高钙微晶玻璃的制备过程,探究了晶核剂含量对高钙微晶玻璃性能的影响;研究了黄磷炉渣与不同预处理煤矸石高钙微晶玻璃的制备,通过设计正交试验研究热处理制度对高钙微晶玻璃性能的影响。此外,在上述研究工作的基础上,选取脱铁煤矸石作助熔剂替换硅石,调整酸度值,参照实际生产体系在高频炉内进行模拟研究。在不影响黄磷产率的情况下,设计残渣组分接近基础玻璃组分,以熔融渣为基础玻璃,直接热处理制备高钙微晶玻璃,重点研究核化温度对高钙微晶玻璃结构与性能的影响。本文以黄磷炉渣为主要原料,外加分析纯Si O2、Al2O3、Mg O、Ti O2等物质,熔融制备高钙微晶玻璃。验证黄磷炉渣制备高钙微晶玻璃的可行性。外加不同预处理煤矸石,熔融制备高钙微晶玻璃。设计正交试验,研究热处理制度对高钙微晶玻璃性能的影响。结果表明,外加脱铁煅烧煤矸石的微晶玻璃综合性能最优;热处理制度因素对微晶玻璃影响的主次顺序为:晶化温度>核化温度>核化时间>晶化时间;最优热处理制度为核化温度740oC,核化时间3 h,晶化温度910oC,晶化时间2 h,此时微晶玻璃的抗压强度为766.30 MPa,体密度为2.87g/cm3,酸性质量损失率为0.1%,碱性质量损失率为0.01%,膨胀率为3.73%,吸水率为0.05%。参照实际生产体系在高频炉内进行模拟研究,直接利用熔融渣制备高钙微晶玻璃。结果表明,反应温度1400oC,酸度值1.0,碳过量系数1.02,反应时间1 h时,该体系磷转化率为93.99%;核化温度770oC,核化时间3 h,晶化温度940oC,晶化时间2 h时,微晶玻璃的综合性能较优。
陈青[3]（2019）在《化学添加剂对磷渣混凝土的活性激发研究》文中认为磷渣是以磷矿石、硅石、焦炭为原料,采用电炉法生产黄磷时经水淬急冷而得的产物,磷渣的综合利用涉及到很多领域,但总的利用率不高,仍然有大量的磷渣难以利用,对环境造成很大的影响。磷渣作为混凝土掺合料会产生一些不利的影响,一是凝结时间长,二是早期强度低,这制约磷渣在混凝土中的应用,为提高磷渣在混凝土中的掺量,必须充分激发它的活性。本论文以贵州某磷渣为研究对象,研究磷渣理化特性、化学添加剂激发磷渣活性及对混凝土性能的影响、化学添加剂激发磷渣活性机理探讨。研究结果可以较好的激发磷渣活性,提高磷渣的综合利用,减少磷渣对环境的污染。（1）对贵州某地磷渣理化特性研究表明:磷渣颗粒表面、内部有许多蜂窝状微孔,磷渣重CaO和SiO2的含量之和为82.08%,是富CaO的碱渣,磷渣主要是玻璃相,同时含有少量方解石,石英,硅酸钙,钙硅石矿物,CaO/SiO2比值为1.17,质量系数K（1.26）>1.10,P2O5<3.5%,烧失量<3.0%,同时含有少量的P、F等有害元素,其中导致磷渣水泥凝结时间延长的P、F元素的存在形式为PO43-、F-。磷渣和水的接触热（3875.05 J/g）比水泥和水的接触热（1794.71 J/g）释放的热量大两倍以上,导致反应热提前释放,降低水化过程的水化热,可以降低大体积混凝土里外温差热。（2）根据正交试验和试验调整确定了C50的磷渣混凝土的基础配合比为:用水量215 kg/m3,减水剂用量6 kg/m3,水胶比0.43,砂率37%,聚丙烯纤维选用长度为9 mm,掺量0.9 kg/m3,Q2减水剂用量0.5 kg/m3,磷渣掺量20%,此时磷渣混凝土养护3 d、7 d和28 d的抗压强度分别为28.5 MPa、34.5 MPa和41.8 MPa。筛选出CaCl2、NaOH、Al2（SO4）3、Na2SiO3和Na2CO3化学添加剂对磷渣水泥凝结时间的缩短有很好的改善作用,其中Al2（SO4）3对磷渣混凝土抗压强度的效果较好,养护3 d、7 d和28 d能达到30.2 MPa、36.5 MPa和45.6 MPa。当CaCl2、CaO和NaOH分别与Al2（SO4）3复掺时,CaCl2与CaO和Al2（SO4）3复掺能很好的激发磷渣混凝土的活性,CaO与Al2（SO4）3的质量比为1:1效果最好,28d的抗压强度最好可达到59.4 MPa,CaCl2与Al2（SO4）3养护28d的抗压强度最好可达到56.1 MPa,其质量比为2:3。（3）磷渣水泥具有抗硫酸盐腐蚀性能,Al2（SO4）3添加剂能够生成更多的羟基钙石（CH）和钙矾石（AFt）,生成的AFt填充于砂浆的胶凝孔隙中,形成致密的网络结构体系,团絮状水化产物由更细小的絮状产物堆叠而成,能有效的改善了砂浆内部微观结构及孔隙率,磷渣水泥浆体的收缩性能得到一定程度的改善,使整个显微结构更加致密。
吴一鸣[4]（2019）在《磷渣对普通硅酸盐水泥凝结特性研究》文中研究说明磷渣是电炉法制取黄磷时排出的工业废渣,其堆放不仅会占用大量土地,而且会对水源和土地造成污染。大量研究表明,磷渣具有潜在活性,能作为混合材代替部分水泥,但磷渣的加入会使水泥凝结时间延长,早期强度降低,故对磷渣的凝结特性研究具有重要的意义。本文在总结前人经验的基础上,研究了磷渣对普通硅酸盐水泥缓凝特性与磷渣活性激发两方面。首先对磷渣的化学成分、物相组成和结构进行了分析,结果表明磷渣的主要化学成分为CaO和SiO2;其次研究了磷渣掺量、磷酸盐掺量和氟盐掺量对普通硅酸盐水泥凝结时间及强度的影响,研究结果表明:随着磷渣掺量的增加,磷渣水泥凝结时间逐渐增长,未掺磷渣的空白组初凝239 min、终凝300 min,掺20%磷渣的初终凝时间为342 min、414 min,掺45%磷渣的初终凝时间为502 min、574 min;抗折强度和抗压强度逐渐降低,3 d时,空白组的抗压强度为31 MPa,掺20%磷渣的抗压强度为25.2 MPa,掺45%磷渣的抗压强度为14.7 MPa,但后期强度发展迅速。无论是易溶性和难溶性的磷酸盐还是氟盐,在较低的掺量下均能对水泥产生缓凝作用,随着磷酸盐和氟盐掺量的增加,易溶性的NaH2PO4和难溶性CaF2、Ca（H2PO4）2会显着延长水泥的凝结时间,而NaF则不会产生缓凝,甚至会出现速凝,说明磷渣造成缓凝的原因主要与磷渣里面磷和氟的形态及数量有关。对磷渣进行了物理激发和化学激发。物理激发主要是用机械活化的方法把磷渣颗粒磨到一定细度,物理激发试验表明随着磷渣比表面积的增大,磷渣水泥凝结时间逐渐增长,抗折强度和抗压强度均有小幅度提升;化学激发主要研究了激发剂的种类及掺量对磷渣水泥凝结时间和强度的影响,试验结果表明当磷渣掺量为30%时,氢氧化钠、碳酸钠、甲酸钙这三种药剂均能达到较好的激发效果,不仅能消除磷渣的缓凝效应,而且能提高磷渣水泥强度,最佳掺量分别为3%、2%、3%,这时初终凝时间分别为264 min与317 min、148 min与200 min、205 min与266 min;3 d抗压强度分别为19.7 MPa、18.2 MPa、17.6 MPa,3 d抗折强度分别为7.3 MPa、7.7 MPa、6.4 MPa;28 d抗压强度分别为44.1 MPa、42.3 MPa、45.8 MPa,28 d抗折强度分别为14.5 MPa、12.64 MPa、13.1 MPa,满足国标对P·O42.5普通硅酸盐水泥凝结时间和强度的要求。借助扫描电镜分析（SEM）、X射线衍射分析（XRD）、热分析（TG-DSC）、红外光谱（FT-IR）等现代测试方法,对胶凝材料水化产物、水化过程、水化机理进行了研究。结果表明磷渣水泥的主要水化产物为Ca（OH）2与钙矾石（AFt）,磷渣及磷酸盐的加入能降低水泥水化速率,氢氧化钠、碳酸钠、甲酸钙能激发磷渣的活性,原因是促进C3S和C2S的水化,加速水化产物的形成。
刘秀状[5]（2019）在《铁价态及气氛对黄磷炉渣微晶玻璃析晶的影响及应用》文中指出人类社会的发展,促使了现代工业的崛起,在为人类提供各种物质需求的同时,也产生了大量的工业固废。黄磷炉渣与铜渣分别是黄磷生产与铜冶炼过程中所产生的工业固废,怎样实现其无害化、资源化是一项亟待研究的课题。本研究以自然冷却黄磷炉渣为原料,通过加入一定量的SiO2与Al2O3作为辅料,熔融法制备了黄磷炉渣微晶玻璃,探究了铁价态对黄磷炉渣微晶玻璃析晶的影响,设计了黄磷炉渣与铜冶炼水淬渣原料组成;根据原料组成,制备了黄磷炉渣-铜渣微晶玻璃,确定了黄磷炉渣与铜渣的最佳原料配比;基于最佳原料配比,选取氧化性、惰性和还原性三种气氛,考察三种气氛对黄磷炉渣-铜渣微晶玻璃制备的影响。本文旨在确定黄磷炉渣与铜渣最佳配比,通过考察不同气氛对制备微晶玻璃的影响,探究铁的价态对黄磷炉渣微晶玻璃的析晶影响,得到最佳性能的微晶玻璃的同时并减少能耗,为黄磷炉渣与铜渣制备微晶玻璃、实现对含铁工业废渣的资源化利用提供参考。结果发现:当FeO添加量在7 wt%时,基础玻璃的析晶能力最强,Fe2O3添加量在1wt%时,基础玻璃的析晶能力最强。加入晶核剂FeO的微晶玻璃其析晶能力要强于加入Fe2O3的微晶玻璃,Fe2+比Fe3+更加有利于微晶玻璃的析晶。在相同的冷却方式下,熔融时间为1 h的基础玻璃的析晶活化能最小;在相同的熔融时间下,水淬条件下的基础玻璃的析晶活化能明显高于自然冷却条件下的基础玻璃。熔融时间和冷却方式对微晶玻璃的晶相类型并未产生影响,主晶相皆为含铁透辉石（Ca（Mg,Fe,Al）（Si,Al）2O6）,次晶相为硅灰石（CaSiO3）。通过探究发现,熔融时间为2 h、冷却方式为自然冷却条件下,制备的微晶玻璃综合性能最佳。当黄磷炉渣:铜渣=2:1时,黄磷炉渣-铜渣微晶玻璃的析晶活化能最小,为436.57kJ/mol,其主晶相为含铁透辉石（Ca（Mg,Fe,Al）（Si,Al）2O6）,次晶相为硅灰石（CaSiO3）,微晶玻璃的性能最佳。在最佳原料配比下,并分别通入氮气、空气和一氧化碳三种气氛,制得的基础玻璃的析晶活化能分别为431.52 kJ/mol、530.19 kJ/mol和351.57 kJ/mol,与前期研究相比,三组基础玻璃的析晶活化能分别没有明显差异、明显增大和明显减小。三种气氛下制备的微晶玻璃的主晶相皆为含铁透辉石（Ca（Mg,Fe,Al）（Si,Al）2O6）;但是空气气氛下制得的微晶玻璃的次晶相为铁钙辉石（CaFe+2Si2O6）;一氧化碳气氛下制得的微晶玻璃的次晶相为辉石(Ca（Fe,Mg）Si2O6。三组微晶玻璃中,一氧化碳气氛下制得的微晶玻璃其密度最大、吸水率最小、耐腐蚀性最好,其综合性能最佳。
曹任飞[6]（2019）在《掺杂物对磷矿碳热还原反应影响基础研究》文中进行了进一步梳理磷酸作为一种基础化工原料,应用于多个行业,在国民生活中扮演着重要角色。国内目前生产磷酸的方法主要有湿法和热法,湿法磷酸虽然相对成本低,但磷酸质量较差,杂质含量高,无法直接作为高品质磷酸使用;热法虽然生产磷酸质量较好,但其耗能较大,成本高,经济型较低;窑法作为一种环保节能型的高品质磷酸生产方法,由于回转窑内结圈、磷矿利用率低等问题导致其目前仍不能工业化生产。因此,基于以上问题,从磷矿反应本身入手,通过外加掺杂物的方式,提高磷矿利用率的同时而不造成残渣高温熔融结圈是解决窑法问题的一种新思路。本文首先以自制氟磷灰石、分析纯二氧化硅、脱灰份无烟煤为原料,对纯物质反应的物质变化,动力学参数,以及残渣形态等进行分析,进而提出外加掺杂物,提高炭活性解决窑法磷酸问题的设想。对比分析了掺杂物体系（K2CO3、Na2CO3、NiSO4以及K2CO3和NiSO4复合）和无掺杂体系的磷转化率,动力学参数、残渣流动温度等内容,通过残渣的XRD分析探究不同体系的物质变化及添加掺杂物对该反应过程的影响,并结合残渣的SEM图谱对其外观形貌进行分析,探明掺杂物对残渣形态的影响。首先纯物质体系的分析表明磷矿碳热还原反应物质的变化历程为:氟磷灰石首先与二氧化硅发生脱氟反应生成Ca3（PO4）2,然后其再被炭还原产生CaO并结合二氧化硅形成钙硅酸盐,而氟以SiF4气体的形式排出体系;该反应是一个变级化学反应,其反应级数随温度的升高而降低,反应活化能为273.76kJ·mol-1;随着温度的增加,体系产生更多的液相,作为媒介促进物质的扩散,加快了反应的进行,因此反应速率加快,转化率增大。在管式炉内考察了酸度值、焦炭过剩系数、掺杂物的掺杂量对磷矿碳热还原反应的影响。分析结果显示:磷转化率随酸度值的增大先增大,而后略微下降,随焦炭过剩系数的增加先增加而趋于稳定。针对不同的掺杂物,在实验范围内,其较优的添加量分别为:K2CO3、Na2CO3添加量为焦炭添加量的6%、NiSO4的添加量为焦炭添加量的8%,添加7%的复合掺杂剂,其配比为K2CO3/NiSO4=6/4。在此基础上分别考察了无掺杂体系,掺杂K2CO3、Na2CO3、NiSO4以及掺杂复合掺杂剂5个体系的磷转化率随温度的关系,以及计算其反应活化能。四个体系磷转化率均随温度的升高,时间的延长而增大;且在相同的温度和时间下,具有掺杂物体系的磷转化率明显高于无掺杂体系。低温下,碱金属碳酸盐具有较好的效果,而NiSO4的促进效果整体较优,而复合体系具有碱金属和NiSO4共同的效果,因此其促进效果最优。对比五种体系的动力学可知:无掺杂体系的活化能为255.65 kJ·mol-1,而具有掺杂物体系的活化能分别为233.62 kJ·mol-1、240.11kJ·mol-1、230.96 kJ·mol-1、219.24 kJ·mol-1,由此可见添加掺杂物可以有效降低磷矿碳热还原反应的活化能。对比磷转化率和不同体系的活化能可知,复合体系具有更好的促进效果。对比不同体系残渣的XRD图谱可知,无掺杂体系的物质变化过程与纯物质体系基本一致,而磷矿自身携带SiO2比添加的硅石具有更强的反应性;对比掺杂物体系和无掺杂体系各温度下的XRD图谱可知,添加掺杂物只是强化了反应的进度,并未有新的物质产生。对比五种体系得残渣流动温度可知,残渣的流动温度随反应温度的升高而降低;分析1300℃下,残渣的SEM图谱可知,具有掺杂物体系的残渣外观形态与无掺杂体系基本一致,说明添加掺杂物并没改变残渣的外观形态,均是固体残渣,符合窑法磷酸固态排渣的要求。
耿锐仙,夏举佩,杨劲,郑森[7]（2017）在《钾长石助熔磷矿石碳热反应热力学分析与评价》文中指出文中根据电炉法生产黄磷原理和钾长石的矿物结构,提出用钾长石替换硅石作为造渣助熔剂的观点,并通过热力学分析,结合炉渣特征温度测定和流动性模拟实验,以探明钾长石替代硅石用于电炉法黄磷生产助熔的效果。热力学计算表明,钾长石较硅石助熔时起始反应温度可降低244℃;用CaO替换磷矿分解产物,按生产酸度条件测定不同助熔剂下体系的特征温度,钾长石体系灰熔融物的流动温度比硅石降低96.2—114.3℃;酸度值均为0.9,1 200℃下相同质量混合物熔融后,钾长石-CaO体系的摊开面积是硅石-CaO体系的1.54倍,说明钾长石-CaO体系形成的炉渣黏度更低、流动性更好。综上所述,钾长石比传统的硅石助熔效果更好,排渣更容易,对电炉法黄磷生产的节能降耗具有十分重要的意义和实际应用价值。
缪波波[8]（2017）在《6万t/a黄磷项目电气设计》文中认为阐述6万t/a黄磷项目电气设计的过程和方法,重点介绍电气设计方案、供配电设计步骤,以及黄磷电炉控制台的设计等。针对生产过程中存在问题,提出解决办法。
田英,杨临风,文凯[9]（2017）在《对生料配料质量控制系统的研究》文中研究指明干法水泥生产线生料配料质量控制系统是实施水泥质量控制和保证窑系统稳定运转的重要环节,是生产优质水泥熟料的重要保障。生料配料质量控制系统是基于C#语言、SQL数据库等计算机技术开发的应用软件,用户通过在windows操作平台上安装并运行软件,就可以方便地直接控制出磨生料的率值,在线调整原料喂料配比,从而有利于生料成分的稳定,提高熟料的质量。
耿锐仙[10]（2017）在《钾矿石用于磷炉造渣助熔机理研究》文中认为黄磷是众多行业的基础原料,其生产过程由电提供热量,用碳还原磷矿石获得单质磷,再经洗涤、精制生产黄磷,采用硅石作助熔剂以降低炉渣排渣温度。通常情况下,电炉操作温度在1350～1450℃之间,吨产品磷电耗在13000～15000kW·h,因电炉容量、操作水平及原料品质而异,因此,黄磷生产是高能耗限制产业;我国可溶性钾资源短缺,而以钾长石为代表的难溶性钾资源丰富,作为农业生产大国,钾肥是必不可少的。本文在电炉法生产黄磷原理的基础上,提出用钾矿石替换硅石作为磷炉造渣助熔剂,利用其可形成更低共熔物的特点,在降低黄磷生产能耗的同时,回收随尾气升华的氧化钾制备钾肥,缓解了钾肥的短缺,为综合利用电炉法黄磷和钾矿石开辟一条新的途径。为便于研究含钾矿石替换硅石助熔效果,在充分认识电炉法黄磷生产熔渣形成机理的基础上,实验用CaO代替磷矿石,将助剂化学纯SiO2、硅石、钾长石和霞石正长岩与CaO在不同酸度值下混合均匀,测定其熔融温度、粘度,对高温下不同助熔剂磷炉造渣机理进行了初步探讨;为了验证助熔剂替换的优越性,将不同助熔剂与焦炭、磷矿石进行高温反应,测定其磷的转化率、钾的气化率以及残渣的高温流动性。对CaO-硅石和CaO-钾矿石体系的热力学研究表明,钾矿石可以降低磷炉造渣助熔的反应温度。通过不同助熔剂体系下的熔融性研究可知:与传统的硅石助熔相比,化学纯SiO2助熔的熔点升高49.5℃,钾长石助熔的熔点降低73.5℃,霞石正长岩降低257.2℃。在相同反应温度和时间下,通过高温体系摊开面积对不同助熔体系的炉渣流动度进行研究,结果表明:SiO2体系推开面积是硅石的0.49倍,钾长石体系是硅石助熔体系的1.54倍,霞石正长岩-CaO体系是硅石-CaO体系的7.49倍。结合XRD和TG-DSC分析表征可知,SiO2-CaO、硅石-CaO和钾长石-CaO体系在900℃时已有CaSiO3和Ca2SiO4生成,SiO2-CaO体系在1300℃硅酸钙盐的衍射峰强度较强,而硅石-CaO体系在1300℃已有少量玻璃体形成,衍射图谱特征峰以CaSiO3为主,钾长石-CaO体系在1000℃有CaAl2Si2O8和Ca2Al2SiO7生成,在1300℃时残余硅酸钙盐和硅铝酸钙盐熔融形成液态,衍射峰以KAlSiO4为主,霞石正长岩-CaO体系在900℃时就有Ca2Al2SiO7和Ca12Al14O33形成,1200℃图谱以KAlSi04为主,1250℃时体系由晶态变为非晶态。由此可知,钾矿石可以降低黄磷生产的熔点,而钾矿石中霞石正长岩助熔效果又优于钾长石。在上述研究的基础上,对不同助熔剂-焦炭-磷矿石体系高温反应后磷的转化率进行研究,结果表明:在1300℃时硅石-磷矿石-焦炭体系磷的转化率为30.85%,钾长石助熔体系在1100℃和1300℃时分别为38.7%和89.62%,霞石正长岩体系在1100℃时为86.56%。对钾矿石-焦炭-磷矿石体系钾的气化率的研究可知,由于K2O易升华,用钾长石和霞石正长岩助熔磷炉造渣时,在1100℃钾的气化率分别为81.57%和98.57%。对不同助熔剂-焦炭-磷矿石体系反应残渣流动温度的测定结果表明:钾长石助熔时在1300℃下残渣流动温度为1405℃,而霞石正长石在1100℃时反应残渣的流动温度为1401.7℃。对残渣进行XRD表征,1300℃时,SiO2助熔体系仍以Ca5（PO4）3F和SiO2特征峰为主,硅石体系有少量硅酸钙盐生成,钾长石体系有少量玻璃体生成,霞石正长岩体系由晶态转为非晶态。故用钾矿石替换硅石生产黄磷可以提高磷的转化率,降低反应温度,同时联产钾肥。
二、黄磷生产实现微机控制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、黄磷生产实现微机控制（论文提纲范文）
（1）磷矿石碳热还原过程元素迁移变化规律及残渣特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义和内容 |
| 1.3 技术路线 |
| 第二章 文献综述 |
| 2.1 磷资源概况 |
| 2.1.1 世界磷矿资源概况 |
| 2.1.2 中国磷矿资源概况 |
| 2.2 磷矿加工工艺 |
| 2.2.1 窑法磷酸 |
| 2.2.2 湿法磷酸 |
| 2.2.3 热法磷酸 |
| 2.3 黄磷炉渣资源化利用进展 |
| 2.3.1 微晶玻璃 |
| 2.3.2 白炭黑 |
| 2.3.3 水泥工业 |
| 2.3.4 农用化肥 |
| 2.4 炉渣处理工艺进展 |
| 2.4.1 湿法处理工艺 |
| 2.4.2 干法处理工艺 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 磷矿石碳热还原过程理论分析 |
| 3.1 FactSage热力学计算软件 |
| 3.2 Ellingham能图分析 |
| 3.3 磷矿石碳热还原反应中可能发生的反应历程 |
| 3.4 磷矿石碳热还原反应的热力学计算 |
| 3.5 磷矿石碳热还原反应体系的相图分析 |
| 3.6 非常规体系磷矿石碳热还原反应中可能发生的反应历程 |
| 3.7 非常规体系磷矿石碳热还原反应的热力学计算 |
| 3.8 非常规磷矿石碳热还原反应体系的相图分析 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 实验原料及方法 |
| 4.1 实验材料和试剂 |
| 4.2 实验设备 |
| 4.3 实验步骤和分析方法 |
| 4.3.1 熔融温度测定实验步骤 |
| 4.3.2 试样熔融判定标准 |
| 4.3.3 磷矿碳热还原实验步骤 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 不同体系下磷矿石碳热还原反应过程研究 |
| 5.1 不同体系下磷矿的熔融温度 |
| 5.1.1 常规体系下磷矿的熔融温度 |
| 5.1.2 非常规体系下磷矿的熔融温度 |
| 5.2 常规体系下磷矿石碳热还原反应中的元素迁移 |
| 5.2.1 热力学平衡分析 |
| 5.2.2 加热升温过程中Ca元素的迁移变化 |
| 5.2.3 加热升温过程中Si元素的迁移变化 |
| 5.2.4 加热升温过程中Al元素的迁移变化 |
| 5.3 非常规体系下磷矿石碳热还原反应中的元素迁移 |
| 5.3.1 热力学平衡分析 |
| 5.3.2 加热升温过程中Ca元素的迁移变化 |
| 5.3.3 加热升温过程中Si元素的迁移变化 |
| 5.3.4 加热升温过程中Mg元素的迁移变化 |
| 5.3.5 加热升温过程中Al元素的迁移变化 |
| 5.4 磷矿石碳热还原过程中杂质的影响 |
| 5.4.1 杂质对碳热还原过程的影响 |
| 5.4.2 杂质影响机理分析 |
| 5.5 不同体系下磷矿碳热还原反应的动力学分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 不同冷却方式对残渣特性的影响 |
| 6.1 冷却方式对炉渣无定形物相含量的影响 |
| 6.1.1 自然冷却炉渣的玻璃体含量 |
| 6.1.2 水淬冷却炉渣的玻璃体含量 |
| 6.1.3 风淬冷却炉渣的玻璃体含量 |
| 6.2 冷却方式对炉渣物相结构的影响 |
| 6.2.1 自然冷却炉渣的物相组成 |
| 6.2.2 水淬冷却炉渣的物相组成 |
| 6.2.3 风淬冷却炉渣的物相组成 |
| 6.3 冷却方式对炉渣表观化学性质的影响 |
| 6.3.1 自然冷却炉渣的表面微观形貌及元素分布 |
| 6.3.2 水淬冷却炉渣的表面微观形貌及元素分布 |
| 6.3.3 风淬冷却炉渣的表面微观形貌及元素分布 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与建议 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 建议 |
| 7.3 创新点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读学位期间发表的论文及专利 |
| 附录B 攻读学位期间获奖情况 |
| 附录C 攻读学位期间参与的科研项目 |
（2）黄磷炉渣制备高钙微晶玻璃基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 黄磷炉渣 |
| 1.1.1 黄磷炉渣的来源及组成 |
| 1.1.2 黄磷炉渣的危害 |
| 1.1.3 黄磷炉渣的综合利用现状 |
| 1.2 微晶玻璃 |
| 1.2.1 微晶玻璃的定义 |
| 1.2.2 微晶玻璃的特性及种类 |
| 1.2.3 微晶玻璃的制备工艺 |
| 1.2.4 微晶玻璃的研究现状 |
| 1.2.5 黄磷炉渣微晶玻璃的研究现状 |
| 1.3 黄磷炉渣高钙微晶玻璃 |
| 1.3.1 黄磷炉渣高钙微晶玻璃的形成机理 |
| 1.3.2 黄磷炉渣直接制备高钙微晶玻璃的优越性 |
| 1.4 课题研究的理论支撑 |
| 1.5 论文研究的内容、目的及创新点 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究目的 |
| 1.5.3 研究创新点 |
| 第二章 实验材料、方案设计、实验步骤及方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.1.1 原料及组成 |
| 2.1.2 实验主要试剂 |
| 2.1.3 实验主要仪器设备 |
| 2.2 微晶玻璃的配方设计 |
| 2.3 实验步骤 |
| 2.4 实验方法 |
| 2.4.1 原料的预处理 |
| 2.4.2 基础玻璃灰熔点的测定 |
| 2.5 样品分析及性能测试 |
| 2.5.1 原料中各组分百分含量的测定 |
| 2.5.2 配料计算 |
| 2.5.3 磷转化率的计算 |
| 2.5.4 DSC差热分析 |
| 2.5.5 XRD分析 |
| 2.5.6 SEM形貌结构分析 |
| 2.5.7 耐腐蚀性能测试 |
| 2.5.8 密度及吸水率的测试 |
| 2.5.9 抗压强度及抗折强度的测试 |
| 2.5.10 收缩率测试 |
| 第三章 黄磷炉渣制备高钙微晶玻璃的基础研究 |
| 3.1 实验原料配方设计 |
| 3.2 热处理制度的确定 |
| 3.3 晶核剂含量对磷渣高钙微晶玻璃微观结构的影响 |
| 3.3.1 晶核剂含量对磷渣高钙微晶玻璃晶相的影响 |
| 3.3.2 晶核剂含量对磷渣高钙微晶玻璃微观形貌的影响 |
| 3.4 晶核剂含量对磷渣高钙微晶玻璃物理性能的影响 |
| 3.4.1 晶核剂含量对磷渣高钙微晶玻璃力学性能的影响 |
| 3.4.2 晶核剂含量对磷渣高钙微晶玻璃化学稳定性的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 煤矸石对黄磷炉渣高钙微晶玻璃性能的影响 |
| 4.1 实验原料配方设计 |
| 4.2 热处理制度的确定 |
| 4.3 原料组成基础玻璃灰熔点的测定 |
| 4.4 原料组成对微晶玻璃性能的影响 |
| 4.4.1 原料组成对微晶玻璃物理力学性能的影响 |
| 4.4.2 原料组成对微晶玻璃晶相的影响 |
| 4.4.3 原料组成对微晶玻璃微观形貌的影响 |
| 4.5 热处理制度的正交试验设计 |
| 4.6 热处理制度正交试验分析 |
| 4.6.1 极差分析 |
| 4.6.2 正交试验直观分析 |
| 4.7 热处理制度对微晶玻璃微观结构的影响 |
| 4.7.1 热处理制度对微晶玻璃晶相的影响 |
| 4.7.2 热处理制度对微晶玻璃结晶度的影响 |
| 4.7.3 热处理制度对微晶玻璃微观形貌的影响 |
| 4.8 热处理制度对微晶玻璃物理力学性能的影响 |
| 4.8.1 热处理制度对微晶玻璃力学性能的影响 |
| 4.8.2 热处理制度对微晶玻璃化学稳定性的影响 |
| 4.8.3 热处理制度对微晶玻璃体积密度的影响 |
| 4.8.4 热处理制度对微晶玻璃膨胀率及吸水率的影响 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 黄磷生产模拟及熔融渣直接制备微晶玻璃研究 |
| 5.1 实验原料配方设计 |
| 5.2 电炉法黄磷生产模拟 |
| 5.2.1 反应时间对磷转化率的影响 |
| 5.2.2 熔融炉渣特征温度的测定 |
| 5.2.3 熔融炉渣的XRD分析 |
| 5.3 热处理制度的确定 |
| 5.4 核化温度对磷矿-煤矸石高钙微晶玻璃微观结构的影响 |
| 5.4.1 核化温度对磷矿-煤矸石高钙微晶玻璃晶相的影响 |
| 5.4.2 核化温度对磷矿-煤矸石高钙微晶玻璃微观形貌的影响 |
| 5.5 核化温度对磷矿-煤矸石高钙微晶玻璃物理力学性能的影响 |
| 5.5.1 核化温度对磷矿-煤矸石高钙微晶玻璃力学性能的影响 |
| 5.5.2 核化温度对磷矿-煤矸石高钙微晶玻璃化学稳定性的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（3）化学添加剂对磷渣混凝土的活性激发研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 磷渣的产生及综合利用现状 |
| 1.1.1 磷渣的产生 |
| 1.1.2 磷渣的综合利用现状 |
| 1.2 化学添加剂激发磷渣活性的研究进展 |
| 1.2.1 碱或碱式盐激发 |
| 1.2.2 硫酸盐激发 |
| 1.2.3 早强剂激发 |
| 1.3 论文研究目的意义及研究内容 |
| 1.3.1 研究目的与意义 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 研究技术路线 |
| 第二章 试验材料、药剂、设备及研究方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验药剂与设备 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.3.1 磷渣理化特性测试方法 |
| 2.3.2 标准稠度用水量及凝结时间测定 |
| 2.3.3 活性指数测试 |
| 2.3.4 混凝土强度及配方设计 |
| 2.3.5 混凝土强度测试 |
| 2.3.6 混凝土应力应变测试 |
| 第三章 磷渣理化特性研究 |
| 3.1 磷渣化学组成 |
| 3.2 磷渣物相组成 |
| 3.3 磷渣微观形貌及元素分布特征 |
| 3.4 磷渣粒度组成 |
| 3.5 磷渣的有害元素存在形式 |
| 3.6 磷渣的反应热 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 化学添加剂对磷渣活性激发的影响 |
| 4.1 化学添加剂对磷渣水泥活性指数的影响 |
| 4.2 化学添加剂对磷渣水泥凝结时间的影响 |
| 4.1.1 氢氧化物对磷渣水泥凝结时间的影响 |
| 4.1.2 氯化盐对磷渣水泥凝结时间的影响 |
| 4.1.3 硫酸盐对磷渣水泥凝结时间的影响 |
| 4.1.4 其他化学添加剂对磷渣水泥凝结时间的影响 |
| 4.3 化学添加剂对磷渣水泥化学结合水的影响 |
| 4.4 化学添加剂对磷渣水泥水化产物的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 化学添加剂对磷渣混凝土抗压强度的影响 |
| 5.1 磷渣混凝土配合比研究 |
| 5.1.1 正交试验确定基础混凝土配合比 |
| 5.1.2 基础混凝土配合比调整 |
| 5.1.3 不同磷渣掺量对混凝土抗压强度的影响 |
| 5.1.4 聚丙烯纤维对磷渣混凝土的影响 |
| 5.2 化学添加剂对磷渣混凝土抗压强度的影响 |
| 5.2.1 CaCl_2 对磷渣混凝土抗压强度的影响 |
| 5.2.2 Al2(SO_4)_3对磷渣混凝土抗压强度的影响 |
| 5.2.3 Na_2CO_3对磷渣混凝土抗压强度的影响 |
| 5.2.4 Na_2SiO_3对磷渣混凝土抗压强度的影响 |
| 5.2.5 NaOH对磷渣混凝土抗压强度的影响 |
| 5.3 减水剂对磷渣混凝土对抗压强度的影响 |
| 5.4 复掺化学添加剂对磷渣混凝土抗压强度及裂纹的影响 |
| 5.4.1 CaCl_2和Al2(SO_4)_3复掺对磷渣混凝土抗压强度及裂纹的影响 |
| 5.4.2 CaO和 Al2(SO_4)_3复掺对磷渣混凝土抗压强度及裂纹的影响 |
| 5.4.3 NaOH和 Al2(SO_4)_3复掺对磷渣混凝土抗压强度及裂纹的影响 |
| 5.4.4 Al2(SO_4)_3激发磷渣活性机理探究 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（4）磷渣对普通硅酸盐水泥凝结特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的背景和意义 |
| 1.2 磷渣的产生和特点 |
| 1.2.1 黄磷工业简介 |
| 1.2.2 磷渣的产生 |
| 1.2.3 磷渣的化学组分和矿物组成 |
| 1.3 磷渣在水泥中的研究与应用 |
| 1.3.1 磷渣对普通硅酸盐水泥缓凝性能研究进展 |
| 1.3.2 磷渣活性激发研究进展 |
| 1.3.3 磷渣在使用中存在的问题 |
| 1.4 研究内容与技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第二章 原材料、仪器设备及试验方法 |
| 2.1 试验原材料 |
| 2.1.1 水泥 |
| 2.1.2 磷渣粉 |
| 2.1.3 化学试剂 |
| 2.1.4 其它原材料 |
| 2.2 试验仪器和设备 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.3.1 标准稠度用水量和凝结时间的测定 |
| 2.3.2 水泥胶砂强度测定 |
| 2.3.3 微观测试方法 |
| 第三章 磷渣对水泥水化性能的影响 |
| 3.1 磷渣掺量对水泥凝结时间的影响 |
| 3.2 磷渣掺量对水泥力学性能的影响 |
| 3.3 磷和氟对水泥凝结时间及力学性能的影响 |
| 3.3.1 磷酸盐对水泥凝结时间及力学性能的影响 |
| 3.3.2 氟盐对水泥凝结时间及力学性能的影响 |
| 3.4 磷渣对水泥缓凝机理分析 |
| 3.4.1 水化产物化学结合水分析 |
| 3.4.2 水化产物Zeta电位分析 |
| 3.4.3 水化产物TG-DSC分析 |
| 3.4.4 水化产物XRD分析 |
| 3.4.5 水化产物SEM分析 |
| 3.4.6 水化产物FT-IR分析 |
| 3.5 本章小节 |
| 第四章 磷渣活性激发研究 |
| 4.1 物理激发 |
| 4.1.1 磷渣比表面积与粉磨时间的关系 |
| 4.1.2 磷渣比表面积对水泥凝结时间的影响 |
| 4.1.3 磷渣比表面积对水泥力学性能的影响 |
| 4.2 化学激发 |
| 4.2.1 激发剂对掺磷渣水泥凝结时间的影响 |
| 4.2.2 激发剂对掺磷渣水泥力学性能的影响 |
| 4.3 化学激发剂对磷渣活性激发机理分析 |
| 4.3.1 化学激发剂作用机理 |
| 4.3.2 水化产物化学结合水分析 |
| 4.3.3 水化产物XRD分析 |
| 4.3.4 水化产物SEM分析 |
| 4.3.5 水化产物FT-IR分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（5）铁价态及气氛对黄磷炉渣微晶玻璃析晶的影响及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景 |
| 1.2.1 黄磷炉渣 |
| 1.2.2 铜渣 |
| 1.2.3 微晶玻璃 |
| 1.2.4 黄磷炉渣微晶玻璃研究现状 |
| 1.3 研究目的与内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验原料及设备 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验试剂与设备 |
| 2.2 性能检测 |
| 2.2.1 热力学分析 |
| 2.2.2 析晶动力学 |
| 2.2.3 物相分析 |
| 2.2.4 微观形貌分析 |
| 2.2.5 密度与吸水率的测定 |
| 2.2.6 耐腐蚀性 |
| 2.2.7 放射性测定 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 FeO与 Fe_2O_3 对黄磷炉渣微晶玻璃析晶影响 |
| 3.1 FeO对黄磷炉渣微晶玻璃析晶影响 |
| 3.1.1 DTA曲线分析 |
| 3.1.2 物相分析 |
| 3.1.3 微观形貌分析 |
| 3.2 Fe_2O_3 对黄磷炉渣微晶玻璃析晶影响 |
| 3.2.1 DTA曲线分析 |
| 3.2.2 物相分析 |
| 3.2.3 微观形貌分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 黄磷炉渣与铜渣协同制备微晶玻璃 |
| 4.1 熔融时间和冷却方式对黄磷炉渣微晶玻璃制备的影响 |
| 4.1.1 DTA曲线分析 |
| 4.1.2 析晶动力学分析 |
| 4.1.3 物相分析 |
| 4.1.4 微观形貌分析 |
| 4.1.5 外观形貌分析 |
| 4.2 黄磷炉渣-铜渣复合微晶玻璃的制备 |
| 4.2.1 DTA曲线分析 |
| 4.2.2 析晶动力学分析 |
| 4.2.3 物相分析 |
| 4.2.4 微观形貌分析 |
| 4.2.5 外观形貌分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 不同气氛对自然冷却黄磷炉渣与铜渣协同制备微晶玻璃的影响 |
| 5.1 气氛对黄磷炉渣-铜渣复合微晶玻璃的影响 |
| 5.1.1 DTA曲线分析 |
| 5.1.2 析晶动力学分析 |
| 5.1.3 物相分析 |
| 5.1.4 微观形貌分析 |
| 5.1.5 外观形貌分析 |
| 5.2 性能检测 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 6.3 创新点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士学位期间取得的成果 |
| 附录B 攻读硕士学位期间获得的奖励 |
（6）掺杂物对磷矿碳热还原反应影响基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 磷、磷矿、磷酸 |
| 1.1.1 磷 |
| 1.1.2 磷矿 |
| 1.1.3 磷酸 |
| 1.2 磷酸的生产 |
| 1.2.1 湿法磷酸 |
| 1.2.2 热法磷酸 |
| 1.2.3 窑法磷酸 |
| 1.3 窑法磷酸的研究现状 |
| 1.4 掺杂剂利用及研究现状 |
| 1.5 本课题的研究内容及其意义 |
| 1.5.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.5.2 课题研究的理论支撑 |
| 1.5.3 课题的研究内容 |
| 1.5.4 创新点 |
| 第二章 实验原料、设备、方法与技术路线 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.1.1 原料及组成 |
| 2.1.2 实验试剂 |
| 2.1.3 实验设备 |
| 2.2 实验装置 |
| 2.2.1 加热装置简介 |
| 2.2.2 加热程序设定 |
| 2.3 实验步骤 |
| 2.3.1 实验流程 |
| 2.3.2 反应残渣灰熔点的测定 |
| 2.4 分析计算方法 |
| 2.4.1 配料计算 |
| 2.4.2 磷转化率的计算 |
| 2.5 分析方法 |
| 2.5.1 样品磷含量分析 |
| 2.5.2 辅助分析手段 |
| 2.6 实验流程图 |
| 第三章 模拟磷矿碳热还原反应的研究 |
| 3.1 模拟磷矿碳热还原实验研究 |
| 3.1.1 Ca_5(PO_4)_3F-SiO_2、Ca_5(PO_4)_3F-C(A)体系实验研究 |
| 3.1.2 Ca_3(PO_4)_2-SiO_2、Ca_3(PO_4)_2-C(A)体系实验研究 |
| 3.1.3 Ca_5(PO_4)_3F-SiO_2-C(A)体系实验研究 |
| 3.2 氟磷灰石碳热还原的动力学研究 |
| 3.3 不同温度下残渣SEM分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 掺杂、无掺杂体系磷矿碳热还原反应动力学研究 |
| 4.1 不同条件对磷矿碳热还原反应磷转化率的影响 |
| 4.1.1 硅钙比(酸度值)的影响 |
| 4.1.2 焦炭过量系数的影响 |
| 4.1.3 掺杂物的用量的影响 |
| 4.2 掺杂、无掺杂体系磷矿还原反应动力学分析 |
| 4.2.1 无掺杂体系磷矿还原反应动力学分析 |
| 4.2.2 掺杂体系磷矿还原反应动力学分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 掺杂、无掺杂体系磷矿还原过程分析 |
| 5.1 无掺杂体系磷矿还原反应过程分析 |
| 5.2 不同掺杂物体系还原过程分析 |
| 5.3 掺杂、无掺杂体系渣熔融情况分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（7）钾长石助熔磷矿石碳热反应热力学分析与评价（论文提纲范文）
| 1 热力学计算 |
| 1.1 电炉法生产黄磷 |
| 1.2 计算基础 |
| 1.3 热力学计算 |
| 2 实验 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验方法 |
| 3 助剂与磷炉渣熔融特性研究 |
| 3.1 特征温度的测定 |
| 3.2 黏度的测定 |
| 4 结论 |
（8）6万t/a黄磷项目电气设计（论文提纲范文）
| 1 项目概况 |
| 2 电气设计过程 |
| 2.1 确定电气方案 |
| 2.2 负荷计算 |
| 2.3 配电系统的设计 |
| 2.4 黄磷电炉操作台的设计 |
| 2.5 变电所和配电室的设计 |
| 2.5.1 变电所设计 |
| 2.5.2 配电室的设计 |
| 2.6 动力、照明、防雷的设计 |
| 3 生产过程中的问题及对策 |
| 4 结束语 |
（9）对生料配料质量控制系统的研究（论文提纲范文）
| 1 生料配料质量控制系统的实施 |
| 2 计算机功能模块的作用 |
| 3 水泥生料配料质量控制系统的工作程序 |
| 4 应用实例 |
（10）钾矿石用于磷炉造渣助熔机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 黄磷 |
| 1.1.1 黄磷的性质 |
| 1.1.2 黄磷生产过程 |
| 1.1.3 黄磷生产现状 |
| 1.1.4 国内外研究现状 |
| 1.2 助熔剂利用及研究现状 |
| 1.3 钾矿石 |
| 1.3.1 钾矿石的分布 |
| 1.3.2 钾长石的分布、性质及利用现状 |
| 1.3.3 霞石正长岩的性质与利用现状 |
| 1.4 本课题的研究内容及其意义 |
| 1.4.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.4.2 课题研究的理论支撑 |
| 1.4.3 课题的研究内容 |
| 1.4.4 创新点 |
| 第二章 实验原理、原料、设备与技术路线 |
| 2.1 实验原理 |
| 2.2 实验主要原料及设备 |
| 2.2.1 硅石 |
| 2.2.2 钾长石 |
| 2.2.3 霞石正长岩 |
| 2.2.4 磷矿石 |
| 2.2.5 焦炭 |
| 2.2.6 实验主要试剂及仪器设备 |
| 2.3 实验技术路线及方法 |
| 2.3.1 实验技术路线 |
| 2.3.2 实验分析方法 |
| 2.3.3 实验样品辅助分析方法 |
| 第三章 不同助熔剂助熔的热力学研究 |
| 3.1 相图分析 |
| 3.2 热力学计算 |
| 3.2.1 热力学计算基础 |
| 3.2.2 不同体系的热力学计算 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 钾矿石助熔下熔点降低反应机理探索 |
| 4.1 钾矿石高温焙烧过程研究 |
| 4.1.1 钾长石高温焙烧过程研究 |
| 4.1.2 霞石正长岩高温焙烧过程研究 |
| 4.2 CaO与不同助熔剂体系物料配比的确定 |
| 4.2.1 实验原理与方法 |
| 4.2.2 SiO_2与CaO体系 |
| 4.2.3 硅石与CaO体系 |
| 4.2.4 钾长石与CaO体系 |
| 4.2.5 霞石正长岩与CaO体系 |
| 4.3 CaO与不同助熔剂体系粘度的测定 |
| 4.4 CaO与不同助熔剂体系的热反应过程研究 |
| 4.4.1 SiO_2与CaO体系的热反应过程研究 |
| 4.4.2 硅石与CaO体系的热反应过程研究 |
| 4.4.3 钾长石与CaO体系的热反应过程研究 |
| 4.4.4 霞石正长岩与CaO体系的热反应过程研究 |
| 4.5 CaO与不同助熔剂体系的TG-DSC分析 |
| 4.5.1 SiO_2与CaO体系的TG-DSC分析 |
| 4.5.2 硅石与CaO体系的TG-DSC分析 |
| 4.5.3 钾长石与CaO体系的TG-DSC分析 |
| 4.5.4 霞石正长岩与CaO体系的TG-DSC分析 |
| 4.5.5 CaO与不同助熔剂的热分析 |
| 4.6 反应机理探讨 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 实际物料体系对比性研究 |
| 5.1 磷的转化率 |
| 5.2 不同助熔剂下钾的气化率 |
| 5.3 不同助熔剂下残渣的流动温度 |
| 5.4 不同助熔剂下热反应过程研究 |
| 5.4.1 SiO_2助熔体系热反应过程研究 |
| 5.4.2 硅石助熔体系热反应过程研究 |
| 5.4.3 钾长石助熔体系热反应过程研究 |
| 5.4.4 霞石正长岩助熔体系热反应过程研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
四、黄磷生产实现微机控制（论文参考文献）
- [1]磷矿石碳热还原过程元素迁移变化规律及残渣特性研究[D]. 穆刘森. 昆明理工大学, 2021(01)
- [2]黄磷炉渣制备高钙微晶玻璃基础研究[D]. 王伟杰. 昆明理工大学, 2020(04)
- [3]化学添加剂对磷渣混凝土的活性激发研究[D]. 陈青. 贵州大学, 2019(09)
- [4]磷渣对普通硅酸盐水泥凝结特性研究[D]. 吴一鸣. 贵州大学, 2019(09)
- [5]铁价态及气氛对黄磷炉渣微晶玻璃析晶的影响及应用[D]. 刘秀状. 昆明理工大学, 2019(01)
- [6]掺杂物对磷矿碳热还原反应影响基础研究[D]. 曹任飞. 昆明理工大学, 2019(04)
- [7]钾长石助熔磷矿石碳热反应热力学分析与评价[J]. 耿锐仙,夏举佩,杨劲,郑森. 化学工程, 2017(08)
- [8]6万t/a黄磷项目电气设计[J]. 缪波波. 磷肥与复肥, 2017(06)
- [9]对生料配料质量控制系统的研究[J]. 田英,杨临风,文凯. 水泥, 2017(06)
- [10]钾矿石用于磷炉造渣助熔机理研究[D]. 耿锐仙. 昆明理工大学, 2017(01)