一、长形工件作硬度试验时如何合理地利用辅助支架（论文文献综述）
贵阳农机工具厂试验室[1]（1968）在《长形工件作硬度试验时如何合理地利用辅助支架》文中研究说明 众所周知,在进行洛氏硬度试验时,试样背面应与载物台面平行,并且紧密接合。为此在对较长且较重的零件,如长轴,进行靠近端部附近的洛氏硬度试验时,常常是利用辅助支架支撑其一端,以便使长轴的另一端能平稳地安置在硬度计的载物台上。进行硬度试验。如何合理地利用辅助支架调整长形工件的位置呢?
雷小宝[2]（2012）在《预烧结氧化锆义齿高速铣削加工关键技术与装备研究》文中进行了进一步梳理近年来随着CAD/CAM技术的不断深入及其在口腔修复领域中的广泛应用，使得修复体制作质量和效率大幅度提升。义齿数控高速加工技术是口腔CAD/CAM技术的关键组成部分，直接关系到义齿加工性能的优劣。由于其形貌复杂，所用材料又多为合金类或陶瓷类等难加工材料，导致其加工过程复杂繁冗，且产品质量难以得到保证。在此背景之下，本文结合义齿临床的应用需求，以预烧结氧化锆陶瓷义齿加工为研究对象，以高速铣削等关键技术为理论支撑，从预烧结氧化锆陶瓷材料的铣削性能及其加工工艺参数设计两个角度出发，系统地研究了高速铣削在义齿加工过程中的相关基础理论、方法及关键技术，并开发了一款小型双主轴四联动高速义齿加工机床。本文的主要研究内容和创新性成果如下：1、深入研究了义齿加工用预烧结氧化锆陶瓷铣削过程中的出口边缘碎裂机理，提出了一种可在加工过程中减小发生出口边缘碎裂的铣削参数优化方法。分析了导致铣削边缘碎裂现象的影响因素并辅以实验。结果表明：不同铣削方式及工件材料的性能参数，例如：硬度、断裂韧性、和微观颗粒的大小，对出口边缘碎裂宽度有较大影响。同时，在铣削中可通过控制铣削参数以达到减小边缘碎裂宽度。2、考虑到义齿成型质量受铣削预烧结氧化锆时刀具的磨损影响较大，采用按照设定等时间间隔的方法，获取了加工过程中刀具的磨损数据，提出了一种基于灰色系统理论的铣削刀具磨损量预报模型，并对刀具磨损量及其寿命进行了预报。通过与实测值的对比分析，验证了模型构建的合理性与准确性。3、基于对球头铣刀几何模型及高速加工切削参数的分析研究，构建了一种基于体积力微元的球头微径铣刀高速铣削力理论模型。系统研究了铣削行间距、进给速度、切削方式、工件形状等因素对义齿加工过程中所产生的铣削力的影响。通过平面铣削参数实验，利用多元正交回归分析法，提出了一种针对预烧结氧化锆陶瓷的铣削力经验预测模型，并采用模拟义齿形貌的变曲率工件铣削实验验证了该模型的合理性。4、给出了一种基于固定效应模型的预烧结氧化锆铣削表面粗糙度析因实验设计方案，研究了主轴转速、径向切削宽度和轴向切削深度等铣削参数对预烧结氧化锆表面粗糙度的影响程度。并运用二次回归正交实验方法，提出了一种针对预烧结氧化锆铣削参数的优化模型。求解出了减小工件表面粗糙度的更佳铣削参数，为优化预烧结氧化锆义齿的加工质量提供了可靠保障。5、基于对预烧结氧化锆瓷块的铣削实验及优化分析结果，选择了合理的义齿高速数控铣削加工参数及加工方式，运用JDPaint软件生成了义齿的铣削刀轨，并对几种刀轨进行了比较分析。在此基础之上，铣削加工出义齿预烧结氧化锆件，对其形貌及表面粗糙度进行检测。通过对测试数据的采集和分析得出义齿表面的加工质量较好，满足口腔医学修复的高精度需求，验证了上述模型构建和优化方法的合理性及可行性。6、基于“椅旁加工”的设计理念，针对义齿加工技术的特点，运用功能分析方法明确了义齿加工装备所需的功能模块，提出了一种面向义齿加工的桌面小型化双主轴四联动数字化制造装备的机械结构，并对其主结构关键部件进行了详细设计及合理布局。考虑到义齿加工对装备结构精度的需求，运用多体系统运动学理论和齐次变换矩阵，构建了该装备结构的空间误差模型，并研究了精度误差的主要来源和影响因素，为保证装备的加工精度提供了理论依据。采用规划的预烧结氧化锆义齿铣削参数，加工出满足口腔修复需求的义齿零件，验证了本装备的性能满足设计的要求。
冯冬菊[3]（2006）在《超声波铣削加工原理及相关技术研究》文中进行了进一步梳理超声波加工适合于加工硬脆材料,可以加工复杂的三维型腔,而传统的超声波加工需要制作与被加工型腔凸凹相反的工具,所以工具制作非常复杂,工具的加工成本高、周期长而且存在加工过程中工具磨损严重等问题,严重影响着加工的精度和效率。 超声波铣削是一种新兴的超声波加工工艺,它利用简单形状工具,基于快速原型中分层制造思想,采用分层去除方法加工硬脆材料,具有工具制作简单,工具与工件间宏观作用力小,工具损耗能够得到补偿,可实现复杂三维轮廓的加工等特点,是具有开发前景的超声波加工技术。本文在系统总结了国内外大量文献资料的基础上,通过实验研究与理论分析相结合的方法,利用自行改装的超声波铣削加工机床进行了超声波铣削加工实验,对超声波铣削加工机理与工艺进行了深入研究,丰富和完善了超声波加工技术现有的理论成果。 在传统超声波加工工艺规律研究的基础上,探索了在工具作高频振动和旋转运动以及机床进给三种运动综合作用下超声波铣削加工的材料去除机理。加工过程中材料的去除同时具有冲击、磨蚀和空化三种作用,由于工具的旋转运动和机床进给运动,为压痕裂纹的产生和扩展提供了有利条件,从而使得脆性材料的裂纹产生与扩展可能性增加,材料去除率增大。基于压痕断裂理论,建立了的超声波铣削加工材料去除率理论模型,从模型可以看出材料去除率与加工静压力、磨料尺寸、浓度、工具尺寸、工件材料性能等参数有关。 变幅杆的频率方程是变幅杆几何尺寸合理化设计的主要依据,针对现有的复合变幅杆理论公式只能表示出相邻两端杆间的关系,无法对各部分进行全面分析的问题,从变截面的杆的波动方程出发,利用四端网络法,推导出带圆锥和指数过渡段的阶梯形复合变幅杆的频率方程和放大倍数通用公式,该公式能够表示出复合变幅杆三段间的关系,便于复合变幅杆的设计和性能分析。同时,设计并制作了圆锥和指数过渡的阶梯形复合变幅杆,实验表明,其他条件不变,改变复合变幅杆小端圆柱部分的长度L3,对其频率值影响很大,L3长度减小,频率值增大,可以此对变幅杆进行适当的修正。 研究了工具尺寸及材料性质对变幅杆固有频率和放大系数的影响,实验表明,随着工具长度、直径的增加,变幅杆频率f呈下降趋势,欲使变幅杆安装工具后频率保持不变,可适当减小变幅杆末端长度再安装工具。推导出安装简单工具后复合变幅杆谐振频率、振幅等性能的通用公式,为变幅杆及其加工工具的设计、制作提供了理论依据。 最后,利用改装的超声波数控加工机床进行了超声数控钻孔的实验研究,对超声波数控钻孔中存在崩边现象、工具损耗严重、加工效率较低等问题提出了改善措施。分析了超声波铣削加工中工具损耗现象以及损耗产生的原因和机理,实验研究了各种加工参数对工具损耗的影响。通过分析比较得出,按运动轨迹长度进行工具纵向损耗补偿的方
杨平[4]（2015）在《基于不同旋转磁场发生器的磁性珩磨头设计及对比试验研究》文中指出不锈钢管由于具有强度高、耐腐蚀性强和耐热性好等优点，被广泛地用作石油、化工、医疗、食品、轻工和机械仪器与仪表等工业输送管道或机械结构部件。然而，在不锈钢管的实际生产过程中往往要经过高温固溶处理，这就使得在不锈钢管的表面极易形成一层组织致密且坚硬，并且与基体结合牢固的氧化皮[1]。正是由于氧化皮的存在，使得其在一些领域的应用受到限制，如何快速、有效地去除不锈钢管内表面的氧化皮，同时提高其内表面的质量，对提高不锈钢管的自身价值及拓宽其应用领域都具有重大的实际意义。磁力珩磨技术是一项充分结合了磁技术与珩磨技术各自优点的内表面光整加工新方法。它巧妙地借助于磁场之间的相互作用力来驱动磁性珩磨头在不锈钢管内腔运动，既可克服传统加工对工件的运动要求以及珩磨中珩磨杆刚度受限等问题，同时又能较好地发挥磨削的效率高以及加工后的工件表面质量高等优点。尤其，对于那些由于结构的特殊性，在加工中难以运动的不锈钢管其内表面氧化皮的去除难题可得到有效的解决。此外，对于其它一般长圆形管状类零件的内表面加工，它也将是一种非常行之有效的加工新方式。本文以解决由于结构的特殊性在加工过程中难以运动的不锈钢管内表面氧化皮的去除难题为研究目的。在前期研究的基础之上，针对在以往研究及试验中采用电磁定子式旋转磁场发生器所出现的定子发热严重的问题：1)提出采用另外一种形式的旋转磁场发生器（即永磁机械式）来驱动磁性珩磨头旋转，以解决电磁定子式定子发热严重所导致的单次连续加工时间受限的问题。2)为了对比两者的实际加工效果，在原有设备的基础上，设计并搭建了基于永磁机械式旋转磁场发生器的磁力珩磨系统，并设计了与之配套的磁性珩磨头。3)借助磁场有限元分析软件Ansoft，针对基于两种不同形式磁场发生器下的磁力珩磨系统分别进行了有限元建模与磁场分析，通过对分析结果与理论计算值的比较，验证了磁力珩磨加工的可行性。4)围绕两种不同形式磁场发生器下的磁力珩磨系统分别进行了磁力珩磨加工试验，并针对三种不同材料的珩磨油石，在两种不同转速以及是否有冷却液等部分加工工艺参数进行了探索。试验结果显示：采用永磁机械式旋转磁场发生器下的磁力珩磨系统，能够很好地避免电磁定子式发热严重所导致的单次连续加工受限的问题，且由于其永磁磁极的位置径向可调，不仅可适用于一定范围内不同直径工件的加工，而且工件在加工前后进行装卸时的操作性也更好。
郭超豪[5]（2019）在《薄壁长筒类零件电化学蚀刻机床设计与分析》文中研究表明电化学蚀刻加工是电解加工的重要分支,广泛应用于航空、航天、核能等领域。热离子能量转换器是将热能转化为电能的装置,其发射极材料为钨、钼难熔金属。对钨、钼工件加工是机械制造工艺和装备的难题,采用电化学蚀刻加工是一种有效的解决途径。本文设计了一台电化学蚀刻机床,用于加工钼基体气相沉积钨工件,使其表面暴露出{110}较多的晶面,从而提高热离子能量转换器将热能转化为电能的效率。具体完成工作如下:确定了机床45°斜床身的的总体方案布局,设计了机床的机械结构包括床身、主轴箱、尾座、阴极工装、电解液系统和外罩防护等部件。并对伺服电机、滚珠丝杠等关键部件进行选型;利用ANSYS Workbench对机床进行静力学和动力学分析,通过拓扑优化对床身结构进行了轻量化的设计;研究了电化学蚀刻加工流场的特性,利用FLUENT分析四种不同电解液出液口形式对流场均匀性、电解液流速、电解液压力分布的影响。仿真结果表明采用优化扁形出液形式时,电解液的流速稳定,压力分布均匀;对机床进行安装调试和工艺试验工作,经检测机床的运动部件参数符合设计要求,机床运行状况良好。根据电化学蚀刻的工艺要求,选择合理的工艺参数对钨、钼工件进行试加工,试验结果表明,蚀刻工件表面{110}晶面取向一致且形貌良好,符合工艺要求。
肖耘亚[6]（2014）在《轿车轮毂轴承单元摆碾铆合装配新工艺及设备的研究》文中进行了进一步梳理轮毂轴承单元作为汽车的关键部件，其性能直接关系着汽车的安全性、舒适性、经济性及环保节能等。轮毂轴承单元由多个零部件组成，装配后形成的工作游隙是影响产品性能的核心因素之一。采用摆动碾压技术进行轴铆合来完成轮毂轴承单元的装配是当前的发展潮流。铆合装配过程中，工件的受力变形情况复杂，各零部件的制造公差对装配后形成的工作游隙影响大。而当前国内企业所采用的铆合装配设备技术落后，导致铆合装配的轮毂轴承单元产品难以满足使用要求（15万公里以上的使用寿命）。因此，本文以第三代轿车轮毂轴承单元DAC2F10为研究对象，深入研究铆合装配工艺原理、工件受力变形规律、铆合装配设备等方面的内容；提出并建立新型变体积法精密铆合装配工艺，研制相应的铆合装配专用设备；并在新型铆合装配设备上开展试验研究，优化铆合装配工艺参数，实现轿车轮毂轴承单元的自动化、高精度铆合装配。论文的主要研究内容包括：（1）分析轮毂轴承单元的结构及其发展历程与趋势，介绍轮毂轴承单元的装配方法；重点阐述了摆动碾压成形理论及机理的研究现状，结合国内外轮毂轴承单元铆合装配工艺与设备的研究现状，明确本文的研究内容与研究路线。（2）分析摆动碾压成形原理及应用于轮毂轴承单元铆合装配时的工艺原理，研究摆碾不同形状工件（圆柱形件和环形件）的接触面积及相应的计算模型；建立铆合装配轮毂轴承单元时摆碾力矩的计算模型，揭示摆碾铆合装配时工件的变形机理。（3）分析铆合装配轿车轮毂轴承单元结构、材料和装配技术要求；研制卧式摆碾铆合装配试验设备，并与立式铆接机进行对比分析，开发出轴向铆合装配力测试系统，构建轮毂轴承单元性能测试系统；通过摆碾铆合装配试验研究，初步研究铆合装配后的轮毂轴承单元性能和铆合装配过程中的速度冲击现象；比较研究立式和卧式铆合装配中轴向铆合装配力的变化情况，指出现有铆合装配设备中存在的不足与改进方向。（4）分析轮毂轴承单元工作游隙的形成，得出合理的负工作游隙范围（约为0-0.02mm）；探究国内企业目前还无法实现轮毂轴承单元负工作游隙装配控制的原因；研究装配工艺、零件制造公差、铆合装配工艺参数、铆合装配控制方法等对轮毂轴承单元工作游隙的影响，揭示定时或者定程控制方式都难以实现轮毂轴承单元的的负工作游隙装配的原因；提出实现轮毂轴承单元负工作游隙装配的策略，建立基于变体积法的新型控制策略，并通过所建立的数学模型研究其实现过程；探讨轮毂轴承单元负工作游隙的检测方法，建立通过力矩刚性得出负游隙量的计算模型。（5）分析轿车轮毂轴承单元新型铆合装配专用机床的运动要求及功能需求，根据负游隙装配工艺对设备的要求，提出新型机床的总体设计方案；结合理论设计分析，详细设计机床的动力头、磁力附加装置、精密可调液压工作台等关键结构；设计机床电气控制系统和液压控制系统，采用基于CMAC网络的控制算法开发出自动铆合装配控制系统软件；试制出机床样机，检测了其性能，实现轮毂轴承单元铆合装配过程中的在线测量与实时反馈控制。（6）在新型精密铆合装配专用机床上开展试验研究，对新型变体积法铆合装配工艺的铆头倾角、工进速度、终铆位置等参数进行了优化；根据新型变体积法铆合装配工艺要求，对铆头形状与被铆工件的形状进行了优化；通过试验验证新型变体积法铆合装配工艺，最终实现轮毂轴承单元的负游隙装配，极大地提高产品质量并在企业得到成功应用。
陈有超[7]（2021）在《轻合金差厚拼焊板搅拌摩擦焊技术研究》文中研究说明在节约能源的大环境下,铝合金、镁合金等轻合金因良好的力学性能以及材料的轻质、绿色环保和高性能被广泛应用于汽车轻量化生产。拼焊板是一项将多块机械性能不同、镀层以及厚度不同的板材以焊接的形式连接在一起从而达到理想状态下的刚度和强度板材的焊接技术。目前,拼焊板技术在批量制造的钢质车身零部件中已经成功应用,而在全铝车身结构制造中却未能应用。究其原因是现有高强度比、高厚度比铝合金激光拼焊板连接技术难以满足后续冲压等加工环节需求,亟需新型连接技术的开发。本文针对搅拌摩擦焊差厚板焊接工艺复杂的问题,提出在薄板侧添加垫板或盖板等辅助板的方法（即将差厚板1+1对接焊结构转化成1+2对接焊结构）,使差厚板的焊接过程中轴肩作用部位处于同一平面,降低了焊接过程对搅拌头及工装的要求,为差厚拼焊板在汽车等领域的应用提供研究基础。本文选取1.5mm、0.5mm、2.0mm厚的5754铝合金和2mm、1mm厚的AZ31B镁合金作为差厚拼焊板搅拌摩擦焊的研究对象,通过对铝、镁合金板进行拼焊板搅拌摩擦焊预试验以获取接头力学性能较优的焊接参数组合,然后设计相应的正交试验,记录正交试验的拉伸强度并观察宏观形貌、微观组织及测量焊接接头部位不同区域的维氏硬度。焊接过程中的焊接热输入是由旋转速度、焊接速度与下压量三个参数共同决定,在焊接过程中热输入过小时不能完成重结晶;焊接过程中热输入过大时,焊接接头热影响区软化现象加剧,降低焊接接头拉伸性能;因此需要适当的参数组合才能获得力学性能优异的焊接接头。在获得最优的拉伸性能焊接接头后,对其进行微观组织观察。拉伸试验结果表明:5754铝合金焊接工艺参数间的组合在工艺参数组合旋转速度、焊接速度、下压量分别为1100rpm、200mm/min、0.20mm时,1.5mm与2.0mm 5754铝合金焊接接头强度达到最高,其强度达到了母材的95.64%;AZ31B镁合金焊接接头在工艺参数组合旋转速度、焊接速度、下压量分别为1800rpm、30mm/min、0.30mm时,焊接接头强度达到最高,其强度达到了母材的86.56%。对焊接参数对力学性能显著性影响进行分析,结果显示显著性依次为:焊接速度、下压量、旋转速度。进行维氏硬度测量时,在焊缝整体硬度分布曲线均为非对称的“W”形。
李兵[8]（2009）在《6063铝合金薄板搅拌摩擦焊接工艺及机理的研究》文中研究指明铝合金质轻而强度高,广泛应用于飞机、舰船、武器、火车、汽车等结构中。但在采用传统的熔化焊接方法进行焊接时,焊缝易产生翘曲变形、表面氧化、热裂纹、气孔、合金元素烧损和焊缝区软化等问题。所以研究新的高效率、高资源利用率、无污染的搅拌摩擦焊接（FSW）技术是十分必要的。搅拌摩擦焊是由英国焊接研究所（WTI）于1991年发明的一种新型固相连接技术。本课题的目的是,研究焊接热循环并模拟焊缝材料的流体流动,以期得到最优的焊缝组织,实现6063-T6等铝合金薄板的高质量的搅拌摩擦焊接,同时探索用于修复点缺陷的搅拌摩擦焊接技术,促进铝合金和FSW技术的工业化应用。论文的主要内容有以下几个方面：在阅读大量文献的基础上,本文首先论述了铝合金实用的主要焊接方法及其优缺点,对国内外搅拌摩擦焊接技术的发展和研究进行了比较全面的总结。通过大量的工艺参数、搅拌头形状和试验条件的优化试验,实现了5mm厚6063-T6铝合金板材的快速高效高质量的搅拌摩擦焊接。其焊缝的抗拉强度达到母材抗拉强度的93%。试验分析了产生沟槽、飞边、孔洞、隧道孔、吻接、未焊透等缺陷的主要因素。分析了搅拌头主要参数的变化对产热形状因子的影响。较小的对接间隙对焊接质量和成形影响甚微。然后,观察和分析了焊缝多截面的组织特征、焊核区再结晶的晶粒长大速度、焊接过程中焊核区材料的运动形式和特征。分析了焊缝纵截面的半环形特征和横截面洋葱环特征的形成原因。焊缝中一层约19-103μm厚的与搅拌头接触滑动摩擦的材料,流动十分明显,晶粒被完全搅拌破碎。对焊缝进行了力学性能试验,各组织分界面处的硬度明显下降,但是断裂的主要位置并不是后退侧热机影响区,而是前进侧热机影响区。其次,本文基于修正的库仑-阿蒙顿定律,描述了搅拌头和被焊材料的接触面之间的接触滑动摩擦,建立了适用于复杂形状搅拌针的产热模型,并给出了接触摩擦界面上等效应变速率ε的估算值。分析了焊接过程热传导的初始条件和边界条件,对焊缝材料附近的温度进行了数值模拟；焊接试验中,在被焊件两侧距离焊缝不同距离的8个点上安置热电偶,对焊接过程进行了温度测量；得到了测量点处的热循环曲线。对焊接温度的实际测量和数值模拟的结果都表明：焊接区温度峰值不仅仅是超过了材料的初始再结晶温度区间,而且接近6063-T6铝合金组织的开始复熔温度；并且距焊缝中心3.5mm处的温度高于材料初始再结晶温度的时间约为9-110秒钟；焊接初始的预热和热量传递在时间上存在一个过程。论文基于流体质点和连续介质理论模型,建立了高流动层材料的近似流体模型,采用有限体积方法的流场分析结果表明：材料在搅拌头后退侧偏后的位置上发生堆积,而对称的前进侧位置上有产生空洞的趋势,前侧中部的材料向底部的螺旋运动加剧并形成洋葱环特征；焊缝上部的流动材料侧重于层流流动,而下部材料侧重于紊流流动。最后,论文分析了影响搅拌头磨损的主要因素,给出了试验中搅拌头的磨损系数估计值。进行了修复点缺陷的搅拌摩擦焊接探索性的试验,分析了其焊接缺陷；搅拌头转速和向下的焊接速度决定了焊接温度和焊点处材料的流动性,焊接深度不足是焊点底部产生空洞缺陷的主要原因。
容幸福[9]（2003）在《三阴极离子渗镀技术及其在纯钛及钛合金上形成金属碳化物的研究》文中指出钛及钛合金以其密度低、熔点高、强度高和耐蚀性好而成为航空、航天、火箭、导弹、舰艇以及能源化工等工业部门的重要材料。然而，其耐磨性能不足是亟待解决的关键问题之一。本研究是在双层辉光离子渗金属技术的基础上，以解决飞机涡论发动机钛合金叶片减振凸台阻尼面耐磨性问题，而发展了一种新的三阴极离子渗镀表面技术。该技术已成功地在钛及钛合金表面形成硬度较高且结合力较强的金属碳化物表面合金层。 该技术的工作原理是，在双辉技术已有的两个阴极之间，再增加一个孔隙化空腔阴极而形成三阴极离子渗镀系统。从空腔阴极孔隙处发出的等离子气氛，直接奔向并作用于待渗镀表面，进而形成渗镀合金层。用固态石墨制做的空腔阴极靶提供渗镀所需的无氢碳气氛，另一个阴极靶提供金属元素，使等离子体中同时含有形成金属碳化物所需的成分，从而在钛材表面进行无氢渗镀形成金属碳化物。渗镀金属元素选用W和Mo，所形成的碳化物具有高的硬度和耐磨性。 三阴极离子渗镀系统工作时，从空腔阴极孔隙处发出的等离子体中，除了可含有多种渗镀元素的点状等离子体的基本特点外，还呈现出“Hope（源于下列英语单词的首字母：hollow-orifice-plume-ejecting）效应”和“烧孔效应”，以及工作电压或电流的“平台”效应等特点。正是由于这些基本特点，才使得其成为一种新的表面合金化技术，形成自主知识产权。 三阴极离子渗镀技术成功地在TA2钛和TC4钛合金表面实现无氢渗碳，从而提供了一种新的钛材表面三阴极离子无氢渗碳方法。TA2钛离子无氢渗碳温度在930℃或以上；TC4钛合金离子无氢渗碳在950℃或以上。渗碳层具有双层结构，由10μm左右厚的外层TiC层和紧相邻的碳扩散层构成。最高硬度达1700HV；渗碳层韧性及结合力强。 三阴极离子渗镀技术成功在TA2钛和TC4钛合金表面实行Mo-C、W-C和W-Mo-C等无氢共渗，使钛材表面形成高耐磨金属碳化物合金层。 在TA2钛和TC4钛合金的无氢Mo-C共渗结果表明，形成的共渗合金层中金属碳化物的类型有Mo2C、MoC及TiC等。最低共渗温度为830℃。对TA2钛及TC4钛合金共渗合金层最高硬度均可达2400HV。Mo-C共渗所形成的合金层结合力较强，其脆性随着合金层的硬度的增加而增大。 在n 钛和 TC4钛合金的无氢W｛共渗结果表明，共渗合金层存在有金属碳化物复合层罗 金属碳化物类型有wC、＊C气＊Q＊d气＊C．一莫干’1’兀o＊‘1’他钛，人渗自批青温度为870C；随着共渗温度的增加，合金)2厚／R增加，但｛hjk呈现出tA＃J；MIQJlghlA可达20OW。对知4钛合金，共渗最低温度为830℃：随着共渗温度和时间的增加，合金层厚度和最高硬度增加，最高硬度可达2400HV。W－C共渗所形成的合金层结合力也较强。脆性随着合金层的硬度增加而增大。 在n 钛和 TC4钛合金的 W－M。－C共渗研究结果表明，所形成的共渗合金层具有典型的等离子渗金属和多层次结构的特点。共渗合金层的结构为：等离子表面作用层一增强型沉积层（或没有）一金属碳化物复合层一扩散层结构。金属碳化物复合层层次依秩为：碳化钨为主一碳化铝为主一碳化钛为主合金层(紧邻扩散层人金属碳化物类型有几＊M、WC卜x、MO＊、MOC、MO。C禾 TIC。合金层 XRD测试卜衍射图谱分析研究表明，碳化铝随时间的演变为：首先形成MO人，接着形成MOC，再接着有MO人。形成：在稳态共渗扩散时，仅有伽人较稳定。TAZ钛共渗温度在830℃以上：TC4钛合金在800℃以上。共渗合金层的结合力较强。共渗合金层的最高硬度可达2600l＊。随着W仇rC共渗温度和时间的增加，共渗合金层表面颗粒变大。 在n 钛和 TC4钛合金的共渗研究结果还表明，稳态共渗沉积层共渗元素的比例是稳定分布的。共渗元素出现“上坡扩散”现象。 在三阴极离子渗镀试验结果及其分研究基础上，探讨了三阴极离子渗镀技术在钛材形成含有难熔金属化合物合金层形成和共渗扩散的基本特征，描述了难熔金属碳化物复合层、沉积层形成生长以及元素扩散过程的基本特征，给出了渗镀合金层多层次结构模型。 对三阴极离子渗镀技术应用前景进行了初步探讨和研究。给出了应用型三阴极极结构的7种基本形式。应用三阴极离子渗镀技术制备了阳极样品，进行了阳极特性实验。 本技术在双辉技术的基础上，为解决飞机涡轮发动机钛合金叶片减振凸台阻尼面耐磨性及喷涂WC易于剥落的问题，打下了良好的基础，并在其它方面有应用前景。
朱熙尘[10]（2008）在《TJ376Q汽油机气缸体缸孔加工质量优化》文中认为本文针对天津一汽生产的TJ376Q汽油机,曾一度发生过机油耗不稳定的情况,对TJ376Q汽油机气缸体缸孔加工工艺进行分析。发动机的机油消耗直接影响着燃料经济性、动力性能、可靠性、使用寿命以及环保性能。而缸孔的加工质量,对发动机使用寿命乃至经济性、动力性有着极其重要的意义,特别是对解决发动机早磨和机油耗量高等问题起着至关重要的作用。本文对机油耗不稳定的现象进行原因分析。找出适合TJ376Q气缸体缸孔加工质量的评定方法,并将它们当作输入（因素）,将TJ376Q发动机的机油耗作为输出（实验指标）,进行正交实验设计。建立TJ376Q汽油机缸孔质量与机油耗的最优方案是对于气缸体缸孔加工质量进行优化的主要环节。
二、长形工件作硬度试验时如何合理地利用辅助支架（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、长形工件作硬度试验时如何合理地利用辅助支架（论文提纲范文）
（2）预烧结氧化锆义齿高速铣削加工关键技术与装备研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 义齿制作常用材料及研究现状 |
| 1.2.1 义齿制作材料的性能要求 |
| 1.2.2 钛合金类义齿制作材料研究现状 |
| 1.2.3 预烧结氧化锆及其义齿加工研究现状 |
| 1.3 义齿高速切削加工技术 |
| 1.3.1 高速切削加工技术 |
| 1.3.2 铣削建模方法研究 |
| 1.3.3 加工表面质量研究 |
| 1.4 面向义齿加工的数字化装备研究 |
| 1.4.1 义齿 CAD/CAM 技术的发展与研究 |
| 1.4.2 义齿 CAD/CAM 系统基本组成 |
| 1.4.3 口腔修复加工装备应用现状 |
| 1.5 本文的选题背景和研究内容 |
| 第二章 预烧结氧化锆的铣削性能研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 用于义齿制作的预烧结氧化锆陶瓷材料特性分析 |
| 2.2.1 义齿制作用氧化锆陶瓷特性 |
| 2.2.2 义齿制作用预烧结氧化锆陶瓷材料性能参数 |
| 2.3 预烧结氧化锆铣削边缘碎裂的控制 |
| 2.3.1 预烧结氧化锆铣削边缘碎裂实验 |
| 2.3.2 预烧结氧化锆铣削边缘碎裂因素分析 |
| 2.4 预烧结氧化锆铣削加工切屑形态分析 |
| 2.4.1 预烧结氧化锆材料去除机制模型 |
| 2.4.2 切屑形态与分析 |
| 2.5 高速铣削预烧结氧化锆刀具磨损及寿命预测 |
| 2.5.1 铣削预烧结氧化锆的刀具磨损 |
| 2.5.2 基于铣削实验的刀具磨损曲线建立 |
| 2.5.3 基于灰色理论的刀具寿命预测 |
| 2.5.4 铣削预烧结氧化锆义齿刀具寿命预测 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 预烧结氧化锆高速铣削建模与实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 义齿加工铣削力模型构建 |
| 3.2.1 球头铣刀几何模型 |
| 3.2.2 铣削力理论模型构建 |
| 3.3 铣削力作用下的铣刀变形研究 |
| 3.3.1 力作用下铣刀变形模型 |
| 3.3.2 球头铣刀受力状态下有限元应力、应变分析 |
| 3.4 义齿铣削过程中的振动分析 |
| 3.4.1 模态分析理论基础 |
| 3.4.2 铣刀的有限元模态频率分析 |
| 3.4.3 工件的有限元模态频率分析 |
| 3.5 预烧结氧化锆铣削实验及铣削力经验预测模型的建立 |
| 3.5.1 实验设备及测试仪器 |
| 3.5.2 平面实验及预测模型的建立 |
| 3.5.3 模拟义齿形貌的变曲率面铣削实验 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 预烧结氧化锆义齿高速铣削参数规划研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 义齿铣削表面粗糙度影响因素分析 |
| 4.2.1 几何因素对粗糙度的影响 |
| 4.2.2 铣削方法对粗糙度的影响 |
| 4.2.3 铣削表面残留高度分析 |
| 4.3 基于固定效应模型的预烧结氧化锆铣削表面粗糙度析因实验 |
| 4.3.1 固定效应模型的统计分析 |
| 4.3.2 预烧结氧化锆铣削表面粗糙度析因实验 |
| 4.3.3 析因实验结果分析 |
| 4.3.4 铣削参数交互作用析因实验模型的适合性检验 |
| 4.4 基于二次回归正交试验的预烧结氧化锆铣削参数优化 |
| 4.4.1 二次回归数学模型 |
| 4.4.2 铣削参数二次回归正交实验 |
| 4.4.3 铣削参数回归方程的建立 |
| 4.4.4 预烧结氧化锆铣削最优加工参数的确定 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于优化铣削参数的义齿高速加工 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 义齿的模型重构与铣削加工刀轨规划 |
| 5.2.1 义齿的模型重构与设计 |
| 5.2.2 CAM 加工刀轨的生成 |
| 5.2.3 义齿高速铣削加工刀轨的仿真分析 |
| 5.3 基于预烧结氧化锆的义齿铣削加工与分析 |
| 5.3.1 预烧结氧化锆的义齿铣削加工 |
| 5.3.2 义齿铣削效果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 义齿高速加工装备的研究与开发 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 义齿加工装备设计功能分析 |
| 6.2.1 加工装备的功能分析 |
| 6.2.2 义齿加工对装备的功能要求 |
| 6.3 总体方案及主要技术指标 |
| 6.3.1 系统总体配置 |
| 6.3.2 主要技术指标 |
| 6.4 装备机械本体结构的构建 |
| 6.4.1 机械结构的总体布局 |
| 6.4.2 机械总体结构构建与基础零部件的设计 |
| 6.4.3 装备组件系统的设计、选型与分析 |
| 6.5 装备机械结构的空间误差建模 |
| 6.5.1 拓扑结构的建立 |
| 6.5.2 相邻体之间坐标变换矩阵的构造 |
| 6.5.3 装备空间误差模型建立 |
| 6.5.4 基于空间误差模型的各单元误差与补偿 |
| 6.6 装备精度测量与性能实验分析 |
| 6.6.1 运动轴直线定位、重复定位精度测试 |
| 6.6.2 装备振动模态实验 |
| 6.7 铣削加工实验 |
| 6.7.1 微小零件铣削实验 |
| 6.7.2 义齿高速铣削试验 |
| 6.8 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 附录A |
| 附录B |
（3）超声波铣削加工原理及相关技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题的科学依据 |
| 1.1.1 课题的提出 |
| 1.1.2 课题的来源 |
| 1.2 课题的研究目的与意义 |
| 1.3 课题目前研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究工作 |
| 2 超声波加工相关技术研究概况 |
| 2.1 超声波加工技术概述 |
| 2.1.1 超声技术的起源和发展 |
| 2.1.2 超声波加工的基本原理和特点 |
| 2.1.3 超声波加工设备及其组成 |
| 2.1.4 超声波加工的主要应用 |
| 2.2 国内外超声波加工技术的研究进展 |
| 2.3 超声波旋转加工技术概述 |
| 2.3.1 超声波旋转加工的特点 |
| 2.3.2 超声波旋转加工的应用 |
| 2.3.3 超声波旋转加工技术发展概况 |
| 2.4 超声波加工技术目前存在的主要问题 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 超声波铣削加工原理及材料去除率理论研究 |
| 3.1 超声波分层铣削加工原理 |
| 3.1.1 分层制造技术概述 |
| 3.1.2 超声波分层铣削加工原理 |
| 3.2 超声波加工中材料去除机理 |
| 3.2.1 传统超声波加工材料去除机理 |
| 3.2.2 超声波旋转加工中材料去除机理 |
| 3.3 超声波加工中材料去除率及其模型 |
| 3.3.1 各加工参数对超声波材料去除率的影响规律 |
| 3.3.2 超声波加工材料去除率模型 |
| 3.4 超声波铣削加工中材料去除率模型 |
| 3.4.1 超声波铣削加工材料去除机理 |
| 3.4.2 陶瓷材料压痕裂纹的形成及扩展 |
| 3.4.3 常用的压痕断裂力学模型 |
| 3.4.4 超声波铣削加工中材料去除率模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 变幅杆与工具及其连接的设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 超声波变幅杆的设计方法及其类型选择 |
| 4.2.1 超声波变幅杆的设计方法 |
| 4.2.2 超声波变幅杆类型和所用材料的选择 |
| 4.3 变截面杆纵振动的波动方程 |
| 4.4 超声变幅杆的四端网络法设计 |
| 4.4.1 四端网络的基本概念 |
| 4.4.2 单一形状杆的等效网络 |
| 4.4.3 圆锥过渡阶梯形复合变幅杆等效网络 |
| 4.4.4 指数形过渡段复合变幅杆频率方程及放大倍数 |
| 4.4.5 实验结果及分析 |
| 4.5 加工工具对复合变幅杆谐振性能的影响 |
| 4.5.1 双曲函数形杆的振速及应力分布函数 |
| 4.5.2 双曲函数形复合变幅杆安装工具 |
| 4.5.3 实验结果与分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 超声波铣削加工技术的实现 |
| 5.1 超声波铣削加工机床的组成 |
| 5.1.1 旋转式超声波加工装置 |
| 5.1.2 数控系统及机床本体 |
| 5.1.3 磨料循环系统 |
| 5.2 超声波数控加工中工具振幅的简易测量 |
| 5.2.1 常用的振幅测量方法 |
| 5.2.2 超声波数控加工中振幅的简易测量法 |
| 5.3 数控超声波钻孔加工实验 |
| 5.3.1 数控超声波钻孔工艺试验 |
| 5.3.2 数控超声波钻孔中存在的问题及其改善措施 |
| 5.4 超声波铣削加工中的工具损耗和补偿方式 |
| 5.4.1 超声波铣削加工中工具损耗机理 |
| 5.4.2 各种加工参数对工具损耗的影响 |
| 5.4.3 工具损耗的补偿方式 |
| 5.5 超声波铣削工艺实验 |
| 5.5.1 加工中两种进给方式 |
| 5.5.2 各加工参数对加工效率的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 进一步工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 创新点摘要 |
| 致谢 |
| 大连理工大学学位论文版权使用授权书 |
（4）基于不同旋转磁场发生器的磁性珩磨头设计及对比试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 本论文所用主要符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 选题目的及意义 |
| 1.3 课题研究背景 |
| 1.4 文献综述 |
| 1.4.1 珩磨工艺概述 |
| 1.4.2 磁力磨削技术简介 |
| 1.4.3 磁力珩磨加工的影响因素 |
| 1.5 主要研究内容及思路 |
| 第二章 磁力珩磨系统平台搭建 |
| 2.1 整体方案 |
| 2.2 旋转磁场发生器 |
| 2.2.1 电磁定子式 |
| 2.2.2 永磁机械式 |
| 2.3 轴向进给装置 |
| 2.3.1 滚珠丝杠的设计 |
| 2.3.2 T 型丝杠螺母 |
| 2.3.3 导轨的设计 |
| 2.3.4 轴向进给电机的选择 |
| 2.4 变频器的选择与调试 |
| 2.4.1 变频器的选择 |
| 2.4.2 变频器的调试 |
| 第三章 磁性珩磨头设计与分析 |
| 3.1 常用珩磨头的构造 |
| 3.2 磁性珩磨头设计 |
| 3.2.1 永磁磁极的设计 |
| 3.2.2 45 钢辅助磁路设计 |
| 3.2.3 铝壳导向架的设计 |
| 3.2.4 磁性珩磨头的装配 |
| 3.3 磁力珩磨油石的选择 |
| 3.3.1 油石的磨料 |
| 3.3.2 磨料的粒度 |
| 3.3.3 油石的硬度 |
| 3.3.4 油石的结合剂 |
| 3.3.5 珩磨条的尺寸及数量 |
| 3.3.6 油石的胶合方法 |
| 3.4 磁性珩磨头有限元分析 |
| 3.4.1 磁场有限元分析方法 |
| 3.4.2 永磁机械式 |
| 3.4.3 电磁定子式 |
| 3.5 最终制作及装配 |
| 第四章 磁力珩磨加工对比试验 |
| 4.1 试验目的 |
| 4.2 设备安装及调试 |
| 4.3 试验加工参数的选择 |
| 4.3.1 珩磨头的旋转和往复运动速度 |
| 4.3.2 珩磨速比 |
| 4.3.3 珩磨的余量 |
| 4.3.4 珩磨的切削压力 |
| 4.3.5 油石的横向进给量 |
| 4.3.6 珩磨用的冷却液 |
| 4.4 试验方案 |
| 4.5 试验数据采集与处理 |
| 4.5.1 试验数据采集 |
| 4.5.2 试验数据处理 |
| 4.6 试验结果与分析 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（5）薄壁长筒类零件电化学蚀刻机床设计与分析（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电化学加工分类及特点 |
| 1.2 国内外电化学加工及电化学蚀刻研究现状 |
| 1.2.1 国外电化学加工及电化学蚀刻研究现状 |
| 1.2.2 国内电化学加工及电化学蚀刻研究现状 |
| 1.3 课题的来源、目的和意义 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题的目的和意义 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第二章 电化学蚀刻加工基础理论 |
| 2.1 电化学蚀刻加工原理 |
| 2.2 法拉第定律与电流效率 |
| 2.2.1 法拉第定律 |
| 2.2.2 电流效率 |
| 2.3 蚀刻加工材料去除 |
| 2.4 蚀刻加工速度 |
| 2.5 蚀刻加工间隙中的流场 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 电化学蚀刻机床设计 |
| 3.1 电化学蚀刻机床的组成和设计要求 |
| 3.1.1 电化学蚀刻机床的组成 |
| 3.1.2 电化学蚀刻机床的设计要求 |
| 3.2 电化学蚀刻机床的设计参数 |
| 3.2.1 加工工件参数 |
| 3.2.2 加工电压和电流 |
| 3.2.3 电解液参数 |
| 3.2.4 机床运动参数 |
| 3.3 电化学蚀刻机床运动分析 |
| 3.4 电化学蚀刻机床总体方案设计 |
| 3.4.1 机床总体布局 |
| 3.4.2 工件夹持方式 |
| 3.4.3 机床的总体方案设计 |
| 3.5 电化学蚀刻机床本体结构设计 |
| 3.5.1 斜床身结构设计 |
| 3.5.2 主轴箱结构设计 |
| 3.5.3 伺服进给系统设计 |
| 3.6 电化学蚀刻阴极工装设计 |
| 3.6.1 阴极设计 |
| 3.6.2 阴极夹具设计 |
| 3.6.3 阴极材料 |
| 3.7 电化学蚀刻机床拖链选型 |
| 3.8 电化学蚀刻加工电源 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 机床关键部件有限元分析与优化 |
| 4.1 有限元分析方法及软件简介 |
| 4.1.1 有限元分析方法 |
| 4.1.2 有限元软件简介 |
| 4.2 机床静力学分析 |
| 4.2.1 几何模型建立 |
| 4.2.2 有限元模型简化 |
| 4.2.3 材料属性设置 |
| 4.2.4 接触部分处理 |
| 4.2.5 网格划分 |
| 4.2.6 确定边界条件和载荷 |
| 4.2.7 结果分析 |
| 4.3 床身模态分析 |
| 4.3.1 模态分析理论 |
| 4.3.2 模态分析 |
| 4.4 床身拓扑优化 |
| 4.5 电化学蚀刻加工流场分析 |
| 4.5.1 电解液的流动形式 |
| 4.5.2 流场分析理论 |
| 4.5.3 流场分析步骤 |
| 4.5.4 建立流场模型 |
| 4.5.5 网格划分 |
| 4.5.6 流场分析结果 |
| 4.5.7 参考面流场分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 电解液系统设计与工艺实验研究 |
| 5.1 电解液系统设计 |
| 5.1.1 电解液系统组成 |
| 5.1.2 电解液泵的选型 |
| 5.1.3 电解液净化 |
| 5.1.4 电解液系统总体布局 |
| 5.1.5 电解液温控系统 |
| 5.2 电化学蚀刻工艺系统安装与调试 |
| 5.2.1 机床本体安装 |
| 5.2.2 机床调试 |
| 5.3 电化学蚀刻加工试验 |
| 5.3.1 试验设备 |
| 5.3.2 工艺参数选择 |
| 5.3.3 加工试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（6）轿车轮毂轴承单元摆碾铆合装配新工艺及设备的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 符号列表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 汽车轮毂轴承单元研究现状与发展趋势 |
| 1.2.1 轮毂轴承单元的发展历程 |
| 1.2.2 轮毂轴承单元的现状分析 |
| 1.2.3 轮毂轴承单元的装配方法 |
| 1.3 轮毂轴承单元摆碾铆合装配技术的研究现状 |
| 1.3.1 摆碾成形理论及机理 |
| 1.3.2 铆合装配工艺及设备 |
| 1.4 课题来源及研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 轿车轮毂轴承单元摆碾铆合装配基础理论研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 轿车轮毂轴承单元铆合装配原理 |
| 2.2.1 摆碾铆合装配工艺原理 |
| 2.2.2 摆碾铆合装配方式及工件变形特征 |
| 2.3 摆动碾压工件受力分析 |
| 2.3.1 摆碾的接触面积与接触面积系数 |
| 2.3.2 摆碾单位压力 |
| 2.3.3 摆碾受力的简化模型 |
| 2.4 铆合装配力矩分析及工件变形机理研究 |
| 2.4.1 摆碾铆合装配力矩 |
| 2.4.2 摆碾铆合装配工件变形机理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 轿车轮毂轴承单元摆碾铆合装配试验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 轿车轮毂轴承单元铆合装配质量要求分析 |
| 3.3 摆碾铆合装配试验设备及测试系统的研制 |
| 3.3.1 摆碾铆合装配试验设备的研制 |
| 3.3.2 轴向铆合装配力测试系统的研制 |
| 3.3.3 轿车轮毂轴承单元性能检测系统 |
| 3.4 摆碾铆合装配试验及结果分析 |
| 3.4.1 摆碾铆合装配试验 |
| 3.4.2 铆接轴端联接强度检测分析 |
| 3.4.3 铆合装配与螺母卡紧装配产品性能对比分析 |
| 3.4.4 立式与卧式铆合装配力测试分析与产品性能比较 |
| 3.4.5 影响铆合装配质量的设备因素分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 轿车轮毂轴承单元工作游隙及新型变体积法铆合装配工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 工作游隙的定义及对轮毂轴承单元性能的影响 |
| 4.2.1 工作游隙的定义及其形成原理 |
| 4.2.2 工作游隙对轮毂轴承单元性能的影响 |
| 4.3 影响轮毂轴承单元工作游隙的因素分析研究 |
| 4.3.1 完整的装配工艺过程分析 |
| 4.3.2 零件制造公差对工作游隙的影响 |
| 4.3.3 摆碾铆合装配工艺对工作游隙的影响 |
| 4.3.4 摆碾铆合装配工艺控制方法对工作游隙的影响 |
| 4.4 变体积法铆合装配新工艺研究 |
| 4.4.1 工艺策略的提出 |
| 4.4.2 在线实时测量方法研究 |
| 4.4.3 变体积铆合装配新方法研究 |
| 4.5 轮毂轴承单元工作游隙检测方法研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 新型精密铆合装配专用设备的研制 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 机床设计要求与总体方案的提出 |
| 5.2.1 机床运动要求与功能需求分析 |
| 5.2.2 机床总体方案设计 |
| 5.3 机床性能参数的计算分析 |
| 5.3.1 铆头倾角 |
| 5.3.2 每转进给量 |
| 5.3.3 铆合装配力及液压系统工作压力 |
| 5.3.4 摆碾力矩及电机选型 |
| 5.4 机床关键部件结构设计 |
| 5.4.1 动力头的结构设计 |
| 5.4.2 磁力附加装置结构设计 |
| 5.4.3 具有精密调整功能的液压工作台的结构设计 |
| 5.5 机床控制系统的设计与开发 |
| 5.5.1 机床电气控制系统的设计 |
| 5.5.2 液压控制系统的设计 |
| 5.5.3 自动铆合装配控制系统的设计开发 |
| 5.6 样机试制及其性能测试 |
| 5.6.1 样机的试制 |
| 5.6.2 样机性能检测 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 精密铆合装配新工艺改进研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 新型摆碾铆合装配工艺参数选择 |
| 6.2.1 新型精密铆合装配完整工艺 |
| 6.2.2 新型铆合装配工艺参数的控制与选择 |
| 6.3 铆头与被铆工件结构的改进 |
| 6.3.1 铆头形状的改进 |
| 6.3.2 工件结构的改进 |
| 6.4 改进后的摆碾铆合装配试验与工件性能检测 |
| 6.4.1 被铆工件、铆头及摆铆工艺的改进 |
| 6.4.2 改进后的新型铆合装配工艺试验 |
| 6.4.3 工艺改进后的产品性能检测 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间发表的论文和获得的专利 |
| 附录B 攻读学位期间参与的科研项目 |
| 附录C 攻读学位期间所获的奖励 |
| 附录D 控制系统部分程序 |
（7）轻合金差厚拼焊板搅拌摩擦焊技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.1.1 轻量化材料 |
| 1.1.2 铝合金 |
| 1.1.3 镁合金 |
| 1.2 拼焊板 |
| 1.2.1 拼焊板的应用 |
| 1.2.2 差厚拼焊板 |
| 1.3 搅拌摩擦焊接 |
| 1.3.1 搅拌摩擦焊接概述 |
| 1.3.2 搅拌摩擦焊的特点 |
| 1.3.3 搅拌头设计现状 |
| 1.3.4 轴肩设计现状 |
| 1.3.5 差厚搅拌摩擦焊 |
| 1.4 本文主要研究目的和内容 |
| 2 试验材料、设备和方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验设备及方法 |
| 2.2.1 焊接试验设备 |
| 2.2.2 搅拌头的选择 |
| 2.2.3 焊接试验方法 |
| 2.2.4 力学性能测试 |
| 2.2.5 微观组织的观察 |
| 2.2.6 显微硬度测试 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 铝合金差厚拼焊板搅拌摩擦焊 |
| 3.1 预试验结果与分析 |
| 3.2 宏观结果 |
| 3.3 微观结果 |
| 3.4 硬度分布 |
| 3.5 铝合金接头数据分析及其验证 |
| 3.5.1 铝合金接头数据分析 |
| 3.5.2 铝合金接头试验验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 镁合金差厚拼焊板搅拌摩擦焊 |
| 4.1 预试验 |
| 4.2 最佳焊接参数选择和焊接接头宏观形貌 |
| 4.3 焊接接头微观形貌及其分析 |
| 4.3.1 焊核区微观组织 |
| 4.3.2 热影响区与焊核区交界处金相分析 |
| 4.4 焊接接头处的显微硬度 |
| 4.5 镁合金接头数据分析及其验证 |
| 4.5.1 镁合金接头数据分析 |
| 4.5.2 镁合金接头试验验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）6063铝合金薄板搅拌摩擦焊接工艺及机理的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 铝合金焊接研究现状 |
| 1.2.1 铝合金应用概述 |
| 1.2.2 钨极惰性气体保护电弧焊 |
| 1.2.3 熔化极惰性气体保护电弧焊 |
| 1.2.4 激光焊 |
| 1.2.5 电阻焊 |
| 1.2.6 扩散焊 |
| 1.3 搅拌摩擦焊基本原理及工艺特点 |
| 1.4 搅拌摩擦焊接工艺试验的研究现状 |
| 1.4.1 焊接试验的材料 |
| 1.4.2 焊接工艺试验 |
| 1.5 搅拌摩擦焊接焊接理论的研究现状 |
| 1.5.1 焊接物理机理的研究 |
| 1.5.2 焊接过程的产热数学模型和模拟 |
| 1.6 国内搅拌摩擦焊接的研究现状 |
| 1.7 搅拌摩擦焊接的研究趋势和应用 |
| 1.8 本文的主要研究内容 |
| 第二章 搅拌摩擦焊接工艺试验研究 |
| 2.1 试验设备和材料 |
| 2.1.1 试验设备 |
| 2.1.2 试验材料 |
| 2.1.3 焊接试验过程 |
| 2.2 焊缝的宏观形貌 |
| 2.3 焊接参数对焊接成形的影响 |
| 2.4 焊缝质量与缺陷分析 |
| 2.4.1 焊缝外观缺陷分析 |
| 2.4.2 焊缝内部缺陷分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 搅拌摩擦焊接产热数学模型 |
| 3.1 焊接过程产热数学模型 |
| 3.1.1 热输入与摩擦模型 |
| 3.1.2 轴肩产热数学模型 |
| 3.1.3 凹端面轴肩时圆台形搅拌针的产热数学模型 |
| 3.1.4 退化形状的搅拌针产热数学模型 |
| 3.1.5 搅拌摩擦焊接完整过程和热输入 |
| 3.2 稳态焊接过程接触滑动摩擦模型 |
| 3.3 搅拌作用下焊缝塑性变形能的转化散热 |
| 3.4 温度场基本方程单值性条件 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 搅拌头形状对焊接质量的影响 |
| 4.1 搅拌头的形状特征分析 |
| 4.2 焊接倾角对焊接质量的影响 |
| 4.3 凹端面轴肩对焊接质量的影响 |
| 4.4 圆台形搅拌针对焊接质量的影响 |
| 4.5 搅拌针的螺纹特征对焊接质量的影响 |
| 4.6 搅拌针受力状态分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 焊接温度数值模拟和测量 |
| 5.1 焊接过程温度场动态数值模拟 |
| 5.1.1 焊接过程传热学数学模型 |
| 5.1.2 数值模拟的热源模型 |
| 5.1.3 温度场模拟与结果分析 |
| 5.2 搅拌摩擦焊接过程的温度测量与分析 |
| 5.2.1 焊接试验温度测量 |
| 5.2.2 焊接温度与工艺分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 焊缝微观组织分析及接头性能 |
| 6.1 母材组织与制样 |
| 6.2 水平截面组织分析 |
| 6.3 纵截面组织分析 |
| 6.4 横截面组织分析 |
| 6.4.1 低倍金相组织观察 |
| 6.4.2 冠状区组织分析 |
| 6.4.3 焊核区组织分析 |
| 6.4.4 热机影响区和热影响区组织分析 |
| 6.4.5 冠状区和焊核区及热机影响区的交界区组织分析 |
| 6.5 再结晶晶粒长大分析 |
| 6.6 焊缝的性能分析 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 焊接过程金属流动分析与模拟 |
| 7.1 焊缝材料的流动分析 |
| 7.2 待焊表面喷涂金刚石颗粒研究材料流动 |
| 7.3 三维塑性流体流动的模拟模型 |
| 7.4 流场模拟与结果分析 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 搅拌头磨损分析和点缺陷修复焊接试验 |
| 8.1 搅拌头磨损特征和影响因素 |
| 8.2 搅拌头磨损系数估计 |
| 8.3 修复点缺陷的搅拌摩擦焊接试验研究 |
| 8.4 修复点缺陷的焊点缺陷分析 |
| 8.5 本章小结 |
| 第九章 总结与展望 |
| 主要创新点 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表论文、获奖及发明专利情况 |
| 作者简介 |
（9）三阴极离子渗镀技术及其在纯钛及钛合金上形成金属碳化物的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 材料表面技术 |
| 1.1.1 概述 |
| 1.1.2 发展现状 |
| 1.1.3 未来发展方向 |
| 1.2 渗镀及渗金属 |
| 1.2.1 渗镀技术及其应用 |
| 1.2.2 渗镀理论 |
| 1.2.3 等离子渗金属 |
| 1.3 双层辉光离子渗金属技术(Xu-Tec)概述 |
| 1.3.1 基本原理 |
| 1.3.2 工艺研究 |
| 1.3.3 机理及理论研究 |
| 1.3.4 双辉技术的优点 |
| 1.4 航空发动机钛合金TC4(Ti6Al4V)涡轮叶片表面处理及存在的问题 |
| 1.4.1 叶片的磨损失效及耐磨涂层 |
| 1.4.2 等离子喷涂 |
| 1.4.3 激光涂层 |
| 1.4.4 物理气相沉积法(PVD) |
| 1.4.5 存在的主要问题及解决方法 |
| 1.5 本课题的提出、目的和意义 |
| 1.6 本课题的主要研究内容 |
| 第二章 试验方法的基本思路及基础 |
| 2.1 等离子源的选择 |
| 2.2 Plume研究应用现状 |
| 2.3 利用Plume实现无氢形成金属碳化物渗镀的可行性 |
| 第三章 三阴极离子渗镀技术 |
| 3.1 三阴极离子渗镀技术的设备装置、工作原理和基本特征 |
| 3.2 三阴极阴极特征结构及参数 |
| 3.3 三阴极系统的机械扫描工作方式、电压工作模式及阴极材料 |
| 3.4 三阴极离子渗镀方法原理性验证实验及“烧孔效应”和“Hope效应” |
| 3.5 三阴极特性试验 |
| 第四章 渗镀试验材料及试验方法 |
| 4.1 试验材料 |
| 4.2 三阴极渗具布置 |
| 4.3 实验设备及操作过程 |
| 4.4 渗镀工艺实验方案和思路 |
| 4.4.1 渗镀类型 |
| 4.4.2 工艺参数选择范围 |
| 4.4.3 温度和时间交叉试验方案 |
| 4.4.4 渗镀试样分析 |
| 第五章 三阴极离子渗镀技术在TA2钛和TC4钛合金无氢渗碳及C、W、Mo多元共渗镀工艺基础性试验及其研究 |
| 5.1 三阴极离子渗镀方法无氢渗碳 |
| 5.1.1 三阴极离子渗镀方法在纯铁、20钢基材上的无氢渗碳 |
| 5.1.1.1 工艺设置及参数 |
| 5.1.1.2 实验结果及分析探讨 |
| 5.1.2 三阴极离子渗镀在TA2钛无氢渗碳 |
| 5.1.2.1 试验工艺设置及参数 |
| 5.1.2.2 试验结果及分析探讨 |
| 5.1.3 三阴极离子渗镀在TC4钛合金的无氢渗碳 |
| 5.1.3.1 试验工艺设置及参数 |
| 5.1.3.2 试验结果及分析探讨 |
| 5.1.4 三阴极离子无氢渗碳基本特点 |
| 5.2 三阴极离子渗镀方法在TA2钛及TC4钛合金的无氢Mo-C共渗 |
| 5.2.1 TA2钛的无氢Mo-C共渗 |
| 5.2.1.1 试验工艺设置及参数 |
| 5.2.1.2 试验结果及分析探讨 |
| 5.2.2 TC4钛合金(Ti6Al4V)的Mo-C共渗 |
| 5.2.2.1 试验工艺设置及参数 |
| 5.2.2.2 试验结果及分析探讨 |
| 5.2.3 小结 |
| 5.3 三阴极离子渗镀方法在TA2钛及TC4钛合金的无氢W-C共碳 |
| 5.3.1 TA2钛的无氢W-C共渗 |
| 5.3.1.1 试验工艺设置及参数 |
| 5.3.1.2 试验结果及分析探讨 |
| 5.3.2 TC4钛合金(Ti6Al4V)的无氢W-C共渗 |
| 5.3.2.1 试验工艺参数设置 |
| 5.3.2.2 试验结果及其分析探讨 |
| 5.3.3 小结 |
| 5.4 三阴极离子渗镀方法在TA2钛及TC4钛合金的无氢式W-Mo-C共渗 |
| 5.4.1 TA2钛的无氢W-Mo-C共渗 |
| 5.4.1.1 试验工艺设置及参数 |
| 5.4.1.2 试验结果及分析探讨 |
| 5.4.2 TC4钛合金(Ti6Al4V)的无氢W-Mo-C共渗 |
| 5.4.2.1 试验工艺设置及参数 |
| 5.4.2.2 试验结果及分析探讨 |
| 5.4.3 小结 |
| 5.5 关于三阴极离子渗镀技术应用问题的研究极探讨 |
| 5.5.1 三阴极离子渗镀技术应用型三阴极基本结构 |
| 5.5.2 三阴极离子渗镀方法制做阳极材料的试验应用例子 |
| 第六章 非原子机理的金属碳化物合金层的形成及扩散模型及探论 |
| 6.1 碳与难熔金属及其表面相互作用的基本特点 |
| 6.2 等离子与表面相互作用的基本特点 |
| 6.3 难熔金属碳化物合金层形成模型探讨 |
| 6.3.1 形成阶段 |
| 6.3.2 稳态生长阶段 |
| 6.3.3 冷却阶段 |
| 第七章 总结论 |
| 博士期间发表的相关论文及成果 |
| 本研究的创新性说明 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）TJ376Q汽油机气缸体缸孔加工质量优化（论文提纲范文）
| 提要 |
| 引言 |
| 0.1 汽车发动机产业现状 |
| 0.2 课题的研究内容 |
| 第一章 问题的提出与发动机润滑分析 |
| 1.1 问题的提出 |
| 1.2 发动机缸孔的润滑系统与机油消耗 |
| 1.2.1 润滑系统的功用 |
| 1.2.2 活塞组和气缸的润滑和磨损 |
| 1.3 烧机油分析 |
| 第二章 气缸体加工工艺简介 |
| 2.1 气缸体规格 |
| 2.1.1 材质 |
| 2.1.2 结构特点 |
| 2.1.3 主要加工内容和精度要求 |
| 2.2 工艺设计概况 |
| 2.3 生产线设备概况 |
| 2.4 工艺先进性 |
| 2.4.1 采用新技研的 FPM-4 数控系统，实现了刀具补偿功能 |
| 2.4.2 利用珩磨磨石的自定位和磨石的规整自砺功能，提高缸孔的形状精度 |
| 2.4.3 先进的平顶珩磨技术 |
| 第三章 平顶珩磨技术与工艺理论探讨 |
| 3.1 珩磨工艺与平顶珩磨技术简介 |
| 3.1.1 珩磨加工原理 |
| 3.1.2 珩磨加工特点 |
| 3.1.3 平顶珩磨技术 |
| 3.2 珩磨石 |
| 3.2.1 磨料 |
| 3.2.2 晶粒和刃角分析 |
| 3.2.3 粒度与粗糙度的关系 |
| 3.2.4 粘合剂 |
| 3.2.5 磨石的自砺性 |
| 3.3 珩磨条与工艺参数 |
| 3.4 双进给珩磨头结构与测量装置的工作原理 |
| 3.4.1 气缸体缸孔双进给珩磨头结构 |
| 3.4.2 缸孔珩磨的在线自主测量 |
| 3.4.3 珩磨在线测量的特殊性 |
| 3.5 珩磨切削液 |
| 第四章 缸孔的加工质量分析、评定与检测 |
| 4.1 缸孔加工工艺要求 |
| 4.2 工艺过程 |
| 4.3 微观轮廓测量误差 |
| 4.4 原有缸孔表面质量评定方法 |
| 4.5 珩磨网纹质量的检测 |
| 4.6 缸孔表面质量评定的其它标准 |
| 4.7 缸孔表面质量与机油耗的要因分析 |
| 4.7.1 T-P 型阿博特曲线公差（图4.1） |
| 4.7.2 粗糙度 |
| 第五章 缸孔加工质量与机油耗的正交实验设计 |
| 5.1 正交实验简介 |
| 5.1.1 正交设计的意义 |
| 5.1.2 正交设计的原则 |
| 5.1.3 正交设计的要点 |
| 5.2 正交实验设计 |
| 5.3 发动机试验的原理与过程 |
| 5.3.1 发动机台架试验标准 |
| 5.3.2 发动机试验台架装置 |
| 5.4 正交实验结果与分析 |
| 第六章 珩磨机加工参数与缸孔质量的关系 |
| 6.1 珩磨压力与速度 |
| 6.2 合理选择超程量 |
| 6.3 珩磨机对珩磨精度的影响 |
| 第七章 全文总结 |
| 参考文献 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
四、长形工件作硬度试验时如何合理地利用辅助支架（论文参考文献）
- [1]长形工件作硬度试验时如何合理地利用辅助支架[J]. 贵阳农机工具厂试验室. 理化检验通讯, 1968(06)
- [2]预烧结氧化锆义齿高速铣削加工关键技术与装备研究[D]. 雷小宝. 南京航空航天大学, 2012(12)
- [3]超声波铣削加工原理及相关技术研究[D]. 冯冬菊. 大连理工大学, 2006(04)
- [4]基于不同旋转磁场发生器的磁性珩磨头设计及对比试验研究[D]. 杨平. 太原理工大学, 2015(09)
- [5]薄壁长筒类零件电化学蚀刻机床设计与分析[D]. 郭超豪. 合肥工业大学, 2019(01)
- [6]轿车轮毂轴承单元摆碾铆合装配新工艺及设备的研究[D]. 肖耘亚. 湖南大学, 2014(09)
- [7]轻合金差厚拼焊板搅拌摩擦焊技术研究[D]. 陈有超. 大连理工大学, 2021(01)
- [8]6063铝合金薄板搅拌摩擦焊接工艺及机理的研究[D]. 李兵. 东北大学, 2009(05)
- [9]三阴极离子渗镀技术及其在纯钛及钛合金上形成金属碳化物的研究[D]. 容幸福. 太原理工大学, 2003(04)
- [10]TJ376Q汽油机气缸体缸孔加工质量优化[D]. 朱熙尘. 吉林大学, 2008(10)