一、供输送过程中进行操作的自动线输送装置（论文文献综述）
林钟藩[1]（1979）在《170F柴油机曲轴箱自动线的输送系统抬起插销式输送带及转位台探讨》文中认为 一、研究新型工件输送带及转位装置的必要性1976年4至8月,我所与江门汽油机厂联合设计了170F 柴油机曲轴箱组合机床加工自动线（以下简称曲轴箱自动线）。该线生产纲领是3万台/年。图1为被加工零件图。该零件属于中小型箱体,具有外形和底面尺寸小、重量较轻、重心位置和刚性不很理想等特点。六个面均要求加工,且孔和平面的加工精度要求较高。例如,（?）85 Gc 孔与（?）124D 孔轴线对 M 面不垂直度允差≤0.025,对 N 面的不平行度允差≤0.025/100,N 面的不平度允差≤0.03毫米。
邢佳洛[2]（2019）在《净化隔断板自动生产线总体规划及关键技术研究》文中进行了进一步梳理净化隔断板是生物医药、电子、新能源等洁净车间的重要组成部分,年需要量达到5000万平方米。目前各厂的净化隔断板生产方式为半自动化生产,对生产工人的技能依赖性高,品质及损耗控制困难,且生产效率低,属于劳动密集型生产模式。因此研发一种新型净化隔断板自动生产线具有重要意义。本文从净化隔断板自动生产线的设计需求出发,进行了自动线的工艺设计、结构设计和自动线的集成等,主要研究内容如下:由净化隔断板的结构组成及其产品性能要求,确定了净化隔断板生产的工艺原理和工艺过程;由总体设计指标,计算了自动线的生产节拍,提出了自动线各个工序的设计参数;对净化隔断板制造过程中的关键技术难点即涂胶和岩棉填充进行了分析;依据设计参数,对涂胶工艺和岩棉填充工艺进行了设计计算;根据涂胶和岩棉填充工艺的设计结果,进行了涂胶机和岩棉填充机的结构设计、关键元器件的选型计算分析和气动回路的设计,得到了涂胶机和岩棉填充机的设计方案;应用ANSYS有限元软件对岩棉填充机的关键零部件进行了静力学分析,根据分析结果对其进行了结构优化;依据实际生产需要,对整条自动线进行了合理的工艺布局,基于自动线工艺过程方案设计的原则及方法,集成搭建了整条自动线的设备模型。本文设计的净化隔断板自动生产线与传统的人工生产模式相比,效率可提高4-5倍,对推动净化设备行业的技术创新,解放企业的生产劳动力,实现企业高效节能生产,具有十分重要的学术意义和应用价值。
高颖[3]（2018）在《电机端盖自动化生产线工装及总控系统研发》文中研究表明福建省是全国电机的主要产区,2016年全省产值已过千亿元;且电机壳体、轴类等零部件的年产值也接近百亿。福建省电机产业虽已形成了一定规模,但仍属劳动密集型,目前全省电机零部件加工用工量约10万人。随着产量增加,用工需求与劳动力短缺的矛盾必然凸显,这也严重影响整个电机产业的升级换代。本研究是福建省科技计划项目“电机零部件柔性制造单元及自动化生产线”的组成部分。项目拟建立由4台6自由度工业机器人、2台全功能数控车床、1台四轴联动立式加工中心和1台滚压专机并配合3条输送装置组成的电机端盖自动化生产线,本文主要研发其中自动线配套的工装及总控系统。首先,本文从电机端盖机加工生产工艺出发,利用“工业工程”技术以及ECRS原则,设计了生产线加工工艺,计算了生产节拍和设备负荷系数,并且将其放入了 Flexsim软件进行仿真得到了较为理想的结果,验证了改善后工艺的合理性;其次,根据生产工序步骤,完成了对机加工设备的选型以及自动线的布局,设计了机器人手爪2套、加工中心钻孔和攻丝夹具各1套,可与自动化生产线配套使用;再次,设计了 1套工序与工序之间的输送装置,共有3段结构相同的输送线,配合传感器可实现工件（端盖）的准确定位;最后,项目组以广州数控PLC（GPC1000）为载体,搭建了总控的软硬件系统,本文参与线路图布置和软件部分设计。主要针对各个工序子系统进行编程和组态,包括定位系统、异常报警系统、机加工设备联动系统的编程。本文成果最后成功应用到整体项目,实现整个生产流程的自动化加工,预计单条生产线年产量可达10万件,比传统人-机生产产量提高35%。
魏文杲,王俊义,张树礼,蒋真真[4]（2010）在《曲柄滑块式驱动的组合机床自动线输送装置设计》文中研究表明组合机床自动线上的输送装置是其重要的辅助装置,传统的以液压油缸驱动的输送装置存在输送速度低,减速卸荷时造成系统的发热现象。针对这一难题,论文设计了新型输送装置,采用曲柄滑块式驱动的结构并配以伺服电机,有效解决了液压油缸驱动的不足,可实现自动线高速、平稳无冲击输送,有较好的应用前景。
王涛[5]（2014）在《自动折弯生产线的研究与开发》文中研究指明本文针对传统钣金加工设备和加工方式存在的诸多问题，将辅助折弯机器人引入到钣金加工生产线中，提出了研发一条集成了辅助折弯机器人、数控折弯机、上下料机械手的全自动折弯生产线的方案。为了提高生产效率和加工精度，根据加工工件的尺寸要求和结构特性进行了设计要求分析和工艺规划，将工业机器人和数控折弯机结合起来组成一条自动折弯生产线来解决当前钣金行业遇到的难题。根据自动折弯生产线要实现的功能，设计了一种用于工位间自动输送的传送系统来将该生产线各部分设备连接起来，实现工位间的自动转换，为达到设计目的建立了逆跟随折弯回正运动模型，简化了辅助折弯机器人的运动过程，进一步提高了生产效率。根据控制系统的要求进行了自动折弯生产线控制系统的研发和调试，最后将该自动折弯生产线应用到实际的门框加工生产中，对本文提出的自动折弯技术的可行性和有效性进行了验证，从而为钣金加工行业提供了一种新型的高效率的生产途径。
潘滨,刘仁义,孙敬阳,邓旭军,关忠民,徐英[6]（1998）在《轿车发动机缸盖凸轮轴轴承盖加工数控组合机床自动线(续)》文中指出￥大连组合机床研究所＠潘滨＠刘仁义＠孙敬阳＠邓旭军＠关忠民＠徐英组合机床自动线，数控，发动机缸盖凸轮轴轴承盖２自动线的主要结构部件２１二坐标（ｘ，ｚ）精密数控十字滑台在８６线上能否确保４５９Ｄ零件的２－８Ｄ１０工艺孔位置精度（±００２ｍｍ），是该自动线...
陈少甫[7]（1994）在《多品种、大批量汽车生产用柔性自动化生产线》文中研究说明我国汽车工业的发展在制造方面受到刚性自动线的严重制约,如何解决我国汽车制造中的多品种与大批量这一矛盾呢?本文通过一条已成功地用于我国加工多种汽车零件的柔性自动线实例介绍多品种零件的加工转换方法、柔性自动线的布局特点及其控制、过程监视和故障诊断等。以此展示解决上述矛盾的前景和柔性自动线的特色。
张艳慧[8]（2020）在《电热膜装配自动线设计及其剪切机构可靠性分析》文中进行了进一步梳理电热膜是通电后能发热的半透明聚酯薄膜,以红外线辐射的形式向室内供暖,其供暖方式具有低消耗、低碳、污染小的特点。在目前企业的电热膜生产过程中,电热膜片的印刷生产已实现自动化,但电热膜的装配仍采用人工、单机手动的加工方式。为满足企业生产高效率、高质量的需要,开展了电热膜装配自动线的研究设计工作,使生产线能够按照装配工艺要求完成各工序间的衔接,自动完成电热膜的装配,实现电热膜装配的规模化、批量化、高效化、自动化,为企业带来更好的生产效益。根据电热膜的结构组成和电热膜装配技术要求,并结合企业现实需求,确定了电热膜自动装配工艺流程和自动装配线的整体结构布局,并完成部分执行机构设计。通过对各执行机构的功能分析,完成了具体结构设计方案,主要包括卷料定位安装机构、平整压料机构、剪切机构、气动吸盘机构、丝杠螺母传送机构、多工位回转工作台,并对剪切机构、气动吸盘机构、丝杠螺母传送机构以及多工位回转工作台进行分析计算,得出各执行机构的动力需求,确定机构的动力装置。针对剪切机构进行动力学建模,包括机构位形描述、系统动力学方程构建等,并建立了铰链副间隙数学模型和接触碰撞力模型,为应用ADAMS进行剪切机构的仿真分析提供理论基础和支撑。建立剪切机构的虚拟样机,在ADAMS中,以电热膜膜片与上刀刃间的接触力来模拟剪切力进行仿真分析,并对含间隙的剪切机构进行动力学分析,分析不同铰间间隙对上刀刃的运动特性、剪切力、铰间接触碰撞力的影响,并得出剪切过程中连杆和支座的受力情况为可靠性分析提供理论依据。根据结构可靠性分析的理论依据,建立了剪切机构连杆和支座的结构可靠性极限状态函数,运用ANSYS的PDS概率设计模块,选用蒙特卡洛法进行概率分析,对剪切机构的连杆和支座进行了结构可靠性分析,得到可靠性分析报告,表明了连杆和支座设计的合理性。
谢加富[9]（2009）在《金属钾成型生产线研究与设计》文中认为金属钾作为特种金属,其化合物在工业上用途很广,作为制备超氧化钾、钾钠合金等金属钾化合物的材料,金属钾的需求量很大。安全的金属钾成型自动生产线的研制对于金属钾生产企业提高生产效率和质量、保证操作安全具有重要的研究意义和应用价值。本文分析了金属钾的物理化学性质和生产现状,运用ANSYS软件模拟了金属钾凝固过程温度场,得出了金属钾凝固所需要的时间,在此基础上根据金属钾成型生产线的设计要求设计了金属钾成型生产系统总体方案。根据实际生产要求,按照由粗到细的原则,首先对金属钾成型生产线进行了初步设计,提出了成型生产线的组成;然后运用生产线相关理论对金属钾成型生产线进行了详细设计,包括选择输送方式、编制生产工艺流程、分析生产线节拍及生产线布局。在生产线布局的基础上,根据各工位的需要,详细设计了金属钾成型生产线中的关键动作装置,包括成型模具、注钾装置及除加盖装置。详细分析了金属钾成型生产线主要组成装置的基本操作过程及控制任务,通过其工艺流程图和动作顺序表确定了PLC控制器型号,设计了控制系统结构方案,编制了控制程序。本文研究设计的金属钾成型生产线实现了金属钾成型过程自动化,提高了金属钾成型生产的安全性,提高了生产效率,对于企业的技术改进具有很好的借鉴意义。
王玮[10]（2010）在《白车身机器人焊装自动线关键装备技术的研究》文中研究表明焊装是汽车车身制造过程中十分重要的工序之一。白车身焊装技术和焊装线装备水平均是提高整车产品质量和生产效率的关键因素。本论文结合乘用车白车身结构与主要焊装工艺,对机器人焊装自动线的组成及其关键装备进行了分析,并重点对机器人末端执行器和焊装线柔性合装台夹具进行了研究,通过运用CATIA软件对焊装夹具进行虚拟开发设计,建立了基于CATIA的参数化、模块化、标准化设计方法和DMU模拟仿真流程,并构建了基于CATIA的计算机辅助设计库。
二、供输送过程中进行操作的自动线输送装置（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、供输送过程中进行操作的自动线输送装置（论文提纲范文）
（2）净化隔断板自动生产线总体规划及关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 净化隔断板 |
| 1.1.2 净化隔断板自动化生产线 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 生产线技术发展现状 |
| 1.4 工业机械手发展现状 |
| 1.4.1 工业机械手国外研究现状 |
| 1.4.2 工业机械手国内研究现状 |
| 1.5 研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 净化隔断板自动生产线总体规划及关键工艺研究 |
| 2.1 自动线设计概述 |
| 2.1.1 自动机械设计 |
| 2.1.2 自动线设计 |
| 2.2 净化隔断板结构组成和参数 |
| 2.3 净化隔断板自动生产线总体工艺设计 |
| 2.3.1 生产节拍、输送速度的确定 |
| 2.3.2 自动线工艺原理 |
| 2.4 上下面板成型工艺参数 |
| 2.5 上下面板涂胶工艺设计 |
| 2.5.1 涂胶方式和工艺原理的确定 |
| 2.5.2 淋胶工艺设计 |
| 2.5.3 刮胶工艺设计 |
| 2.5.4 胶泵和电机的参数计算 |
| 2.5.5 涂胶工艺生产节拍的计算 |
| 2.6 岩棉填充工艺设计 |
| 2.6.1 填充方案和工艺原理的确定 |
| 2.6.2 岩棉填充工位工艺设计 |
| 2.6.3 填缝工位工艺设计 |
| 2.6.4 岩棉填充工艺生产节拍的计算 |
| 2.7 边框安装工艺参数 |
| 2.8 下玻镁板安装工艺参数 |
| 2.9 上下玻镁板涂胶工艺参数 |
| 2.10 上玻镁板和上面板安装工艺参数 |
| 2.11 压合工艺参数 |
| 2.12 本章小节 |
| 第3章 涂胶机和岩棉填充机的设计 |
| 3.1 涂胶机总体结构 |
| 3.2 淋胶装置结构设计 |
| 3.2.1 淋胶头 |
| 3.2.2 胶泵和电机 |
| 3.3 刮胶装置结构设计 |
| 3.4 岩棉填充机总体结构 |
| 3.5 岩棉填充工位结构设计 |
| 3.5.1 末端执行器结构设计 |
| 3.5.2 机械手臂选型 |
| 3.6 填缝工位结构设计 |
| 3.6.1 填缝夹爪结构设计 |
| 3.6.2 三自由度同步带模组 |
| 3.6.3 自动供料装置结构设计 |
| 3.7 生产节拍 |
| 3.8 气动系统设计 |
| 3.8.1 电磁阀选型 |
| 3.8.2 涂胶机和岩棉填充机整体气动回路设计 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 岩棉填充机关键部件有限元分析 |
| 4.1 ANSYS软件简介 |
| 4.2 岩棉填充机关键零部件有限元分析 |
| 4.2.1 模型静力学分析 |
| 4.2.2 模型优化分析 |
| 4.3 本章小节 |
| 第5章 净化隔断板自动生产线整体模型集成 |
| 5.1 自动线总体布局 |
| 5.2 自动线模型集成 |
| 5.3 本章小节 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间所发表的论文 |
| 致谢 |
（3）电机端盖自动化生产线工装及总控系统研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 自动化生产线发展现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 本文研究目的和内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第二章 电机端盖加工工艺分析 |
| 2.1 端盖加工工艺要求 |
| 2.2 工艺流程 |
| 2.2.1 工业工程技术运用 |
| 2.2.2 分析端盖加工流程及工艺 |
| 2.2.3 节拍计算 |
| 2.3 工艺仿真 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 自动化生产线总体方案设计 |
| 3.1 自动化生产线构建 |
| 3.1.1 自动化生产线类型 |
| 3.1.2 端盖自动化生产线系统组成 |
| 3.1.3 自动线布局和功能 |
| 3.2 控制系统构建 |
| 3.2.1 控制系统总体方案 |
| 3.2.2 控制子系统设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 生产线夹具设计 |
| 4.1 生产线夹具分类 |
| 4.2 机器人手爪设计 |
| 4.2.1 结构设计 |
| 4.2.2 气路结构与I/O信号连接 |
| 4.2.3 手爪2机构设计 |
| 4.3 加工中心工装夹具设计 |
| 4.3.1 钻孔工装夹具设计 |
| 4.3.2 攻丝工装夹具设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 输送线系统设计 |
| 5.1 输送系统总体设计方案 |
| 5.1.1 输送线总体结构设计 |
| 5.1.2 输送系统基本参数及功能 |
| 5.2 传动系统设计 |
| 5.2.1 选择传动类型 |
| 5.2.2 链传动设计 |
| 5.2.3 输送线2传动设计 |
| 5.3 轴的设计与校核 |
| 5.3.1 Ⅰ轴的设计 |
| 5.3.2 Ⅰ轴的校核 |
| 5.4 传动系统定位分析 |
| 5.4.1 输送系统定位控制 |
| 5.4.2 链板设计与定位 |
| 5.4.3 端盖定位控制 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 自动化生产线软硬件集成控制系统 |
| 6.1 生产线控制系统硬件设计 |
| 6.1.1 可编程控制器(PLC) |
| 6.1.2 器件选择 |
| 6.1.3 系统关键部分电器控制图的设计 |
| 6.2 生产线控制系统软件设计 |
| 6.2.1 编程软件GPCCFG简介 |
| 6.2.2 生产线控制系统程序设计 |
| 6.2.3 人机界面的组态 |
| 6.3 系统调试与总结 |
| 6.3.1 系统调试 |
| 6.3.2 总结 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间获得的成果 |
| 附件 |
（4）曲柄滑块式驱动的组合机床自动线输送装置设计（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 结构及工作原理 |
| 2 设计步骤 |
| 3 结束语 |
（5）自动折弯生产线的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 国内外技术研究现状 |
| 1.2.1 数控折弯机技术的发展 |
| 1.2.2 自动化生产线技术的发展 |
| 1.2.3 自动化生产线技术的发展历史 |
| 1.3 本文的主要研究工作 |
| 1.4 论文的总体结构 |
| 第二章 自动折弯生产线的整体布局与规划 |
| 2.1 自动折弯生产线生产节拍的选择与确定 |
| 2.1.1 生产节拍的含义 |
| 2.1.2 生产节拍在生产线中的作用 |
| 2.1.3 自动折弯生产线中生产节拍的计算 |
| 2.2 自动折弯生产线的设计要求及其主要因素分析 |
| 2.2.1 自动折弯生产线的整线运行性能要求 |
| 2.2.2 自动折弯生产线的加工精度要求及影响因素 |
| 2.2.3 自动折弯生产线的生产节拍的要求及影响因素 |
| 2.3 自动折弯生产线中自动输送装置的设计与实现 |
| 2.3.1 自动输送装置的结构分析 |
| 2.3.2 自动输送装置的夹具的设计 |
| 2.3.3 自动输送装置的工作过程 |
| 2.3.4 自动输送装置的设计计算 |
| 2.4 自动折弯生产线的工艺规划和整体布局 |
| 2.4.1 工艺规划的目的及要点分析 |
| 2.4.2 自动折弯生产线的工艺规划 |
| 2.4.3 自动折弯生产线的整体布局 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 自动折弯生产线中逆跟随折弯回正运动算法的研究 |
| 3.1 逆跟随折弯回正运动建模 |
| 3.1.1 辅助折弯机器人的运动模型研究 |
| 3.1.2 辅助折弯机器人的运动坐标系建模 |
| 3.2 辅助折弯机器人运动轨迹的规划 |
| 3.2.1 折弯深度 S 的计算 |
| 3.2.2 辅助折弯机器人 YAZ 轴运动位移的计算 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 自动折弯生产线控制系统的设计与实现 |
| 4.1 控制系统的硬件结构设计 |
| 4.1.1 运动控制器的选型 |
| 4.1.2 伺服驱动及电机的选择 |
| 4.2 软件系统的设计与实现 |
| 4.2.1 软件系统要实现的功能 |
| 4.2.2 系统软件的结构框架 |
| 4.2.3 系统软件关键 G 代码的设计 |
| 4.2.4 系统软件的界面设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 自动折弯生产线在实际生产中的应用与实现 |
| 5.1 自动折弯生产线在门框生产上的应用 |
| 5.2 自动折弯生产线系统调试运行参数 |
| 5.2.1 系统运行逻辑控制功能调试 |
| 5.2.2 Trio 控制器 PID 参数调节 |
| 5.2.3 外部设定参数调试 |
| 5.3 加入生产任务 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（8）电热膜装配自动线设计及其剪切机构可靠性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源与研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外发展现状及分析 |
| 1.2.1 自动装配技术发展现状 |
| 1.2.2 结构可靠性分析的发展概况 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 电热膜装配自动线总体方案 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 电热膜装配自动线技术要求 |
| 2.2.1 电热膜结构组成 |
| 2.2.2 装配技术要求及装配线功能需求 |
| 2.3 电热膜装配自动线的总体布局方案 |
| 2.3.1 自动装配工艺流程 |
| 2.3.2 电热膜装配自动线整体布局方案设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 电热膜装配自动线总体结构设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 电热膜装配线的总体结构设计 |
| 3.3 直进型装配关键机构设计 |
| 3.3.1 卷料定位安装机构 |
| 3.3.2 平整压料机构 |
| 3.3.3 剪切机构 |
| 3.3.4 气动吸盘机构 |
| 3.3.5 丝杠螺母传送机构 |
| 3.4 多工位回转工作台 |
| 3.4.1 多工位回转工作台结构设计 |
| 3.4.2 弧面凸轮分度器选择 |
| 3.4.3 电机与减速机的选择 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 含间隙剪切机构剪切过程动力学分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 剪切机构动力学建模 |
| 4.2.1 剪切机构位形描述 |
| 4.2.2 剪切机构动力学描述 |
| 4.3 铰链副间隙接触碰撞力模型 |
| 4.3.1 铰链副间隙数学模型 |
| 4.3.2 碰撞力模型分析 |
| 4.4 剪切机构剪切力模拟仿真 |
| 4.4.1 虚拟样机建立 |
| 4.4.2 剪切机构剪切力模拟仿真 |
| 4.5 剪切过程的动力学分析 |
| 4.5.1 间隙对上刀刃运动特性的影响 |
| 4.5.2 间隙对剪切力的影响分析 |
| 4.5.3 碰撞力及连杆和支座受力分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 剪切机构关键部件可靠性分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于ANSYS可靠性分析 |
| 5.2.1 可靠性理论 |
| 5.2.2 蒙特卡洛法(Monet Carlo) |
| 5.2.3 ANSYS可靠性分析过程 |
| 5.3 连杆和支座的可靠性分析 |
| 5.3.1 连杆可靠性分析 |
| 5.3.2 支座可靠性分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及专利 |
| 致谢 |
（9）金属钾成型生产线研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.1.1 金属钾的物理化学性质 |
| 1.1.2 金属钾的应用价值 |
| 1.1.3 金属钾的制备 |
| 1.2 课题来源及本文主要工作 |
| 1.2.1 课题来源 |
| 1.2.2 选题意义 |
| 1.2.3 本文主要研究内容 |
| 1.3 相关技术国内外研究现状 |
| 1.3.1 金属成型技术 |
| 1.3.2 自动化生产线技术 |
| 1.3.3 铸造数值模拟技术 |
| 1.3.4 PLC控制技术 |
| 1.4 论文结构安排 |
| 2 系统总体方案设计 |
| 2.1 需求分析 |
| 2.2 金属钾凝固过程温度场模拟 |
| 2.2.1 凝固过程数值模拟理论基础及算法 |
| 2.2.2 金属钾凝固过程模拟 |
| 2.3 金属钾成型生产线设计要求 |
| 2.4 系统总体方案 |
| 2.5 系统实现关键技术 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 金属钾成型生产线总体设计 |
| 3.1 生产线设计基础 |
| 3.1.1 生产线分类 |
| 3.1.2 生产线常用传输方式 |
| 3.1.3 金属钾成型生产线工艺设计基础 |
| 3.2 金属钾成型生产线初步设计 |
| 3.2.1 技术要求 |
| 3.2.2 金属钾成型生产线组成 |
| 3.3 金属钾成型生产线详细设计 |
| 3.3.1 金属钾成型工艺选择及流程制定 |
| 3.3.2 输送系统的确定 |
| 3.3.3 铸钾生产线布局 |
| 3.3.4 金属钾成型生产线节拍分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 生产线主要机构设计 |
| 4.1 模具设计 |
| 4.1.1 模具设计要求 |
| 4.1.2 模具设计方案 |
| 4.1.3 专用O形密封圈设计 |
| 4.1.4 专用压缩弹簧设计 |
| 4.1.5 模具与传输链装配 |
| 4.2 注钾装置设计 |
| 4.2.1 注钾装置设计要求 |
| 4.2.2 注钾装置设计方案 |
| 4.3 除加盖装置设计 |
| 4.3.1 除加盖装置设计要求 |
| 4.3.2 除加盖装置设计方案 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 生产线控制系统设计 |
| 5.1 可编程控制器简介 |
| 5.2 金属钾成型生产线控制过程分析 |
| 5.2.1 成型生产线主要组成装置动作过程 |
| 5.2.2 输入输出开关量的确定 |
| 5.2.3 组成生产线主要装置基本动作时序表 |
| 5.3 软件设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 未来展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）白车身机器人焊装自动线关键装备技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 白车身机器人焊装自动线国内外发展状况 |
| 1.1.1 国外发展状况 |
| 1.1.2 国内发展状况 |
| 1.2 本课题研究的意义、内容和目标 |
| 1.2.1 研究意义 |
| 1.2.2 主要内容和目标 |
| 第二章 车身焊装工艺与自动线装备 |
| 2.1 白车身及其主要焊装工艺 |
| 2.1.1 白车身概述 |
| 2.1.2 白车身主要焊装工艺 |
| 2.1.3 白车身焊装工艺流程 |
| 2.2 机器人焊装自动线的组成及特点 |
| 2.3 焊装机器人系统 |
| 2.3.1 六自由度工业机器人 |
| 2.3.2 机器人的运动控制 |
| 2.3.3 机器人末端执行器 |
| 2.4 车身输送系统 |
| 2.5 自动上料系统 |
| 2.5.1 顶盖自动上料机 |
| 2.5.2 其他自动上料机 |
| 2.6 焊装夹具 |
| 2.7 焊装自动线布局与工位概述 |
| 2.8 本章内容小结 |
| 第三章 焊装线机器人柔性末端执行器的研究 |
| 3.1 焊装线机器人末端执行器的分类与应用 |
| 3.2 机器人抓具焊枪集成的研究 |
| 3.2.1 一体化点焊枪 |
| 3.2.2 一种带抓取功能点焊枪的研究 |
| 3.3 机器人 GEO 抓具的研究 |
| 3.3.1 GEO 抓具的柔性焊装功能分析 |
| 3.3.2 GEO 抓具的定位与锁止 |
| 3.3.3 GEO 抓具对工件的拾取与夹紧 |
| 3.4 普通抓具 |
| 3.5 本章内容小结 |
| 第四章 柔性合装技术与装备的研究 |
| 4.1 车身合装技术 |
| 4.2 车身合装夹具 |
| 4.2.1 普通合装夹具的类型及其功能分析 |
| 4.2.2 柔性合装夹具的种类与功能分析 |
| 4.3 本章内容小结 |
| 第五章 基于CATIA 的焊装夹具设计方法的研究 |
| 5.1 CATIA 三维设计软件概述 |
| 5.2 工件的定位和夹紧 |
| 5.2.1 “N-2-1”定位原理 |
| 5.2.2 定位点和夹紧点布局优化方法的研究 |
| 5.2.3 主控点 MCP 和主控截面 MCS |
| 5.3 焊装夹具设计方法的研究 |
| 5.3.1 整体方案的确定 |
| 5.3.2 车身统一基准系统与空间坐标系的统一规定 |
| 5.3.3 基于 CATIA 的焊装夹具结构设计流程 |
| 5.3.4 CATIA-DMU 技术的研究 |
| 5.4 标准化、模块化、参数化（“三化”）研究与知识库的构建 |
| 5.4.1 “三化”研究的意义与产品优势 |
| 5.4.2 转接块和支撑座的标准化 |
| 5.4.3 定位销的参数化 |
| 5.4.4 气动夹紧单元的模块化 |
| 5.4.5 基于 CATIA 的“三化”知识库的构建与管理 |
| 5.5 本章内容小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本文完成的工作 |
| 6.2 有待于进一步研究的问题 |
| 参考文献 |
| 附录 |
四、供输送过程中进行操作的自动线输送装置（论文参考文献）
- [1]170F柴油机曲轴箱自动线的输送系统抬起插销式输送带及转位台探讨[J]. 林钟藩. 机械科技动态, 1979(04)
- [2]净化隔断板自动生产线总体规划及关键技术研究[D]. 邢佳洛. 河北科技大学, 2019(07)
- [3]电机端盖自动化生产线工装及总控系统研发[D]. 高颖. 福建工程学院, 2018(01)
- [4]曲柄滑块式驱动的组合机床自动线输送装置设计[J]. 魏文杲,王俊义,张树礼,蒋真真. 组合机床与自动化加工技术, 2010(04)
- [5]自动折弯生产线的研究与开发[D]. 王涛. 南京航空航天大学, 2014(01)
- [6]轿车发动机缸盖凸轮轴轴承盖加工数控组合机床自动线(续)[J]. 潘滨,刘仁义,孙敬阳,邓旭军,关忠民,徐英. 组合机床与自动化加工技术, 1998(12)
- [7]多品种、大批量汽车生产用柔性自动化生产线[J]. 陈少甫. 湖北汽车工业学院学报, 1994(02)
- [8]电热膜装配自动线设计及其剪切机构可靠性分析[D]. 张艳慧. 哈尔滨理工大学, 2020(02)
- [9]金属钾成型生产线研究与设计[D]. 谢加富. 南京理工大学, 2009(01)
- [10]白车身机器人焊装自动线关键装备技术的研究[D]. 王玮. 合肥工业大学, 2010(04)