一、热喷涂(焊)层相结构的TEM研究（论文文献综述）
王群[1]（2011）在《热喷涂（焊）金属WC涂层组织、性能及抗磨粒磨损行为研究》文中研究表明传统镀硬铬涂层具有良好的防腐蚀和抗磨损性能,但是,镀硬铬会带来严重的环境污染,随着社会发展对环保要求越来越高,急需寻找一种新的替代镀硬铬的表面工程技术。热喷涂（焊）金属WC涂层具有优异的抗磨损和良好的抗腐蚀性能,在工业生产中被广泛地应用到各种需要防腐和抗磨粒磨损的场合。我国是钨资源丰富的国家,一方面大量低价出口WC原材料,但是,另一方面,又从国外进口大量价格昂贵的金属WC喷涂（焊）粉末。为此,本文开展新型金属WC粉末设计和相应的涂层工艺优化,以期得到性能优异的金属WC喷涂（焊）粉末和与之相匹配的喷涂工艺,以替代价格昂贵的进口粉末。对新设计的粉末制备的涂层开展组织、抗磨粒磨损和抗腐蚀性能以及相应的机理研究,为更好地替代镀硬铬涂层提供理论和实践依据。本文从改变WC粒度及粒度分布的角度,设计了超细、亚微米、微米和双峰等四种WC-12Co、微米和双峰两种WC-10Co-4Cr超音速火焰喷涂粉末和14种WC粒度和添加比例不同的Ni基喷焊粉末。在JP-8000型超音速火焰喷涂系统上,采用正交实验方法对设计的喷涂粉末开展工艺参数优化,每种粉末按L9（34）正交表设定的参数各制备9组涂层；采用成熟的“一步法”氧乙炔火焰喷焊工艺将设计的14种喷焊粉末制成相应的喷焊涂层。采用X衍射仪测试了各粉末和相应涂层的相结构,用扫描电镜观察了各粉末的形貌,用金相显微镜、扫描电镜和透射电镜研究了各涂层的截面和表面组织、结构和形貌,分别测试了这些涂层的抗磨损和腐蚀性能,并与进口粉末制备的涂层和镀硬铬涂层进行了对比。得出以下结论：1.在采用JP-8000型超音速火焰（HVOF）喷涂工艺制备金属基陶瓷涂层时,参数变化对涂层的相结构影响不大,但对涂层的其它性能却有不同程度的影响。增大煤油和氧气的流量、减小喷涂距离以及减小送粉量一般会使涂层的硬度提高、气孔率降低,但同时也会降低喷涂粉末的沉积效率和涂层的开裂韧性。其中煤油流量对涂层的硬度、孔隙率和开裂韧性影响最大；送粉率对单道次沉积厚度影响最大。根据涂层的制备成本和应用场合对涂层的性能要求,可以分别选择经济型（煤油流量22.7L/h,氧气流量：55.2m3/h,送粉率：75g/min,喷涂距离：380mm）、中档型（煤油流量24.6L/h,氧气流量：55.2mmg/h,送粉率：75g/min,喷涂距离：326mm）和高档型（煤油流量26.5L/h,氧气流量：59.5L/h,送粉率：75g/min,喷涂距离：326mm）喷涂参数制备相应WC/Co（Cr）涂层。2.采用HVOF工艺制备WC/Co（Cr）涂层的开裂韧性与硬度成反比,抗磨粒磨损性能与其硬度成正比,因此,当涂层零件所受冲击力不大时,可以采用提高涂层硬度的方法来提高其抗磨粒磨损性能。3.采用HVOF工艺制备WC/Co（Cr）涂层时,喷涂粒子中的WC在焰流中氧化分解有直接脱碳和间接脱碳两种形式,WC的分解程度主要取决于焰流的温度和性质（氧化焰、中性焰和还原焰）、粒子在焰流中的停留时间、WC粒子的粒度大小和粉末的致密度等因素。焰流温度越高、粒子在焰流中停留时间越长、WC的粒度越小、WC/Co粉末的粒子越疏松、粘结相的分布越不均匀、并且熔融半熔融的高温粒子沉积到基体上的冷却速度越慢,WC的分解脱碳就越严重。其中,粘结相分布不均匀既促进了WC的直接氧化分解,又加强了WC的间接氧化分解。WC发生轻微的脱碳将生成W2C相,脱碳较严重时,在涂层中不仅生成WzC相,还会生成W相,其中粘结相Co在涂层中主要以非晶的形式存在。4. WC/Co（Cr）涂层磨粒磨损失效机理随磨粒的硬度不同而有所不同,当磨粒是比涂层硬度高的SiC时,涂层的磨损率很大,涂层中的粘结相和硬质颗粒同时被磨粒犁沟和切削,涂层快速微切削磨损。当磨粒是比涂层硬度稍低的Si02时,属于过渡区域磨损,涂层的磨损率较低,但涂层磨损率随着磨损载荷和磨粒的尺寸增加而增加。其磨损机理是粘结相优先被切除,逐渐失去固结作用的WC粒子在磨粒的作用下发生破碎、松动、直至脱落。5.WC的粒度及粒度分布对WC/Co（Cr）涂层的性能影响较大。在同种喷涂工艺条件下,当涂层中的WC粒子呈双峰分布时,相对于其它涂层,该双峰涂层中的粘结相分布更均匀且其名义自由路径更小,使得这种双峰WC/Co（Cr）涂层中WC分解较少、涂层结构更致密、开裂韧性和硬度更高,从而表现出更优异的抗磨粒磨损性能。6.采用超音速火焰喷涂的WC/Co（Cr）涂层,在WC分解不是十分严重时,在WC边缘分布的W2C薄层对涂层的抗磨粒磨损性能并没有损害。在这种情况下,由于粉末在焰流中熔融相对较充分,涂层结构更致密,反而还会使得这种涂层具有更好的抗磨粒磨损和抗腐蚀性能。可见,在WC只发生轻微脱碳的情况下,涂层中的金属粘结相分布情况和涂层组织致密度对涂层硬度和抗磨粒磨损的影响更为显着。7.对WC-12Co涂层分别在550℃、750℃、950℃和1150℃下进行1h的保护气氛热处理,涂层中的W2C和W相逐渐减少直至消失,涂层中逐渐生成Co3W3C、Co6W6C和Co2W4C等η相。这些η相的形核位置一般在W2C与粘结相的交界部位,在这些部位发生固态相变所需的元素成分容易通过短程扩散而达到。涂层的硬度和脆性都随着热处理温度的升高呈现出先升高后逐渐降低的趋势。经过950℃下进行保护气氛热处理的WC-12Co涂层具有较高的韧性、硬度和最好的抗磨粒磨损性能。另外,涂层与基体界面元素的扩散速度随着热处理温度的升高而增加,特别在1150℃下进行保护气氛热处理后,在涂层与基体的界面发生大量的元素扩散,在界面靠涂层一侧形成接近10μm宽的扩散带,在基体侧形成了尺寸为1～10μm的Kirkendall扩散孔洞。8.采用氧乙炔火焰喷焊Ni基WC涂层的硬度随WC添加比例的增加,呈现先增加后降低的变化趋势,其中采用熔铸方式添加的细颗粒WC的最佳添加比例为25wt.%,采用机械混合方式添加粗颗粒WC的最佳比例为35wt.%。当喷焊涂层中WC含量相同时,采用机械混合方式添加粗颗粒WC制备的涂层硬度和耐磨粒磨损性能均高于采用熔铸方式添加的细颗粒WC制备的涂层。在所有Ni基WC喷焊涂层中,WC粒子呈双峰分布（细颗粒WC与粗颗粒的总量为35wt.%,比例为3：7）的Ni基WC复合喷焊涂层抗磨粒磨损性能最好,均匀分布的金属粘结相是这种Ni基WC喷焊涂层具有优异抗磨粒磨损性能的主要原因。9.采用HVOF制备的双峰WC-12Co、WC-10Co-4Cr和氧乙炔火焰工艺制备的双峰Ni-35WC喷焊涂层的抗磨粒磨损性能和抗腐蚀性能与国外同类涂层抗磨损性能相当甚至更好；与较厚的镀硬铬涂层相比,其抗磨粒磨损性能分别提高10.6、9.2和2倍,相应的抗腐蚀性能也更好。因此,采用优化后的工艺制备的这些WC粒子呈双峰分布的WC/Co（Cr）喷涂层和Ni基WC喷焊涂层完全可以取代价格昂贵的进口粉末制备的相应涂层,另外,还可以在既受到磨损又受到腐蚀的场合应用该涂层代替电镀硬铬涂层,减小电镀硬铬涂层给环境带来巨大污染。
单军战[2]（2014）在《激光重熔及时效对Fe基合金火焰热喷焊（涂）层组织和性能的影响》文中指出本文采用大功率的TJ-HL-T5000型CO2激光器和小功率的SW-500型Nd:YAG固体脉冲激光器,分别对铁基合金火焰热喷焊层和热喷涂层进行重熔处理,并选择经激光重熔的热喷焊层进行不同工艺的后续时效处理。利用VHX-900型数码显微镜、金相显微镜、扫描电镜、透射电镜和X射线衍射仪等分析手段,分别对铁基合金热喷焊层和热喷涂层的组织结构特征进行了观察和分析,重点研究了热喷焊层经不同工艺参数CO2激光重熔和进一步后续时效处理后的组织性能变化以及强化机制,并对不同处理态热喷焊层的硬度、耐磨性、耐腐蚀性和抗热震性进行了测定及对比分析研究;其次还初步探索研究了铁基合金火焰热喷涂层,经不同工艺参数脉冲激光重熔后的组织结构特征和相关性能。对Q345钢表面铁基合金火焰热喷涂层和热喷焊层的分析研究表明,热喷涂层不但厚度较薄,组织疏松,缺陷较多,而且热喷涂层与母材是一种机械结合;热喷焊层相对较厚,但其组织粗大、不均匀,而且喷焊层内仍存在少量的气孔、夹杂等缺陷。热喷焊层与母材是一种冶金结合。对铁基合金脉冲激光重熔热喷涂层和CO2激光重熔热喷焊层组织特征的分析研究表明,经脉冲激光重熔后的热喷涂层组织不但得到极大的细化,而且与基体之间呈冶金结合。脉冲激光重熔层的组织主要由细小的柱状树枝晶和等轴晶组成。在相同工艺条件下,脉冲宽度或脉冲频率越小,激光重熔层的晶粒组织均越细小。经CO2激光重熔处理后热喷焊层组织主要由细小的柱状枝晶组织和枝晶间弥散分布的共晶组织及极其细小的硬质相组成,其组织也得到明显的改善和细化,同时热喷焊层中气孔、夹杂等缺陷得到基本消除。对不同CO2激光重熔工艺参数下铁基合金重熔热喷焊层熔深、搭接率、组织以及硬度和耐磨性的变化规律的研究表明,在相同工艺条件下,激光功率由2.0 kW增大到2.5kW时,重熔热喷焊层的熔深和搭接率均逐渐增加,其组织也逐渐粗化,但硬度和耐磨性均逐渐增大;在相同工艺条件下,激光扫描速度由100 mm·min-1提高到300 mm·min-1时,重熔热喷焊层的熔深和搭接率均逐渐减小,其组织也逐渐变细,但重熔喷焊层的硬度逐渐升高,其耐磨性表现为先升高后有所降低。同样对不同脉冲激光重熔工艺参数下铁基合金重熔热喷涂层硬度和耐磨性的变化规律的研究表明,在相同工艺条件下,随着脉冲宽度或脉冲频率的减小,激光重熔层的硬度和耐磨性能均增大,并且脉冲宽度对重熔层表面性能影响更大。对铁基合金重熔热喷焊层的后续时效处理试验结果表明,在时效时间（6 h）一定的条件下,时效温度由300℃升高到700℃时,重熔热喷焊层柱状晶的内部枝晶大量断开,碳化物硬质相逐渐聚集长大,同时枝晶间共晶组织在其内部也形成了大量的碳化物相。随着时效温度的不断提高,重熔热喷焊层的表面硬度逐渐提高,当时效温度超过500℃后,其硬度却呈直线下降趋势;在时效温度（500℃）一定的条件下,时效时间由6 h延长到48 h时,重熔热喷焊层内靠近共晶组织的柱状枝晶逐渐断开,并且沿着原来枝晶的位置形成少量的碳化物,同时共晶组织也有少量的颗粒状碳化物形成。经长时间时效处理后,重熔热喷焊层仍保持较高的硬度。对铁基合金热喷焊层的耐腐蚀性试验结果表明,在相同试验条件下,铁基合金热喷焊层的耐腐蚀性最差,经激光重熔处理后其耐腐性得到较大幅度的提高;而经6 h时效处理后重熔热喷焊层的耐腐蚀性有略微降低,但经长时时效处理后重熔热喷焊层的耐腐蚀性下降趋势较为明显。对铁基合金热喷焊层的抗热震性能试验结果表明,在相同试验条件下,不同处理态铁基合金热喷焊层,在500℃时均具有较好的抗热震性,而在800℃时铁基合金重熔热喷焊层的抗热震性能最好,时效态重熔热喷焊层次之,原始热喷焊层最差。
王心悦[3]（2020）在《无缝钢管芯棒表面功能梯度复合层的设计、制备及性能研究》文中研究指明芯棒是生产无缝钢管的重要工具,长期服役后,其表面因出现磨损、划伤、裂纹、腐蚀等缺陷而失效。当前芯棒普遍寿命低,主要原因为芯棒功能要求其表面硬度高、抗粘着,心部韧性好,以目前工艺制造的芯棒性能匹配还不令人满意,如何制造功能渐变的复合层是用户迫切解决的问题。可以称这样的性能匹配渐变复合层为功能梯度复合层。本课题以H13芯棒为例,采用埋弧堆焊技术和电镀硬铬技术,在其表面成功设计、制备出性能优异的堆焊、电镀功能梯度复合层,得到了表面硬度高、抗粘着,心部韧性好的复合芯棒,并将之应用于实际生产。（1）针对H13芯棒焊接性差、对表面耐磨性要求高等问题,建立“基体+打底层+耐磨层”复合堆焊结构。基于Fe-Cr二元相图设计打底层和耐磨层材料的组织和成分,并制备药芯焊丝。起过渡作用的打底层（铬含量16.51 wt.%）由铁素体、下贝氏体和碳化物组成,其耐蚀性最好。热稳定性介于基体与耐磨层之间,降低了焊层的裂纹倾向。耐磨层（铬含量13.10 wt.%）由马氏体、下贝氏体、残余奥氏体和碳化物组成,其硬度(356 HV0.2)、耐磨性和热稳定性最高,为后续表面镀铬提供了良好的基底。（2）回火热处理后,梯度堆焊层中的焊接缺陷减少。耐磨层中的残余奥氏体发生转变,马氏体逐渐分解为回火马氏体并析出大量碳化物。而打底层组织经历了回复和再结晶过程,未见相变发生。在450℃回火2 h后得到组织最为均匀的梯度堆焊层,表现出良好的综合使用性能（显微硬度、冲击韧性、耐磨性、耐蚀性和热稳定性）。（3）通过工艺优化得到芯棒表面硬铬电镀工艺:电流密度90 A/dm2,Cr O3250 g/L,K2Si F610 g/L,Sr SO41 g/L,镀液温度65℃,电镀时间30 min。此工艺下所得硬铬层表面均匀细致,其阴极电流效率（22.36%）较传统镀铬液（6%～16%）增加明显,镀铬效率和镀液利用率显着提高。镀铬后表面硬度(749±13.2HV0.2)较H13钢基体增加了1.7倍,较堆焊层基体增加了1.1倍,且表面耐蚀性、抗粘着磨损性能和润滑作用提高显着。（4）200℃热处理后,Cr镀层晶粒长大,且氢和内应力释放导致其表面裂纹增加,硬度略有降低。热处理2 h后,部分磨损碎片嵌入软化的镀层中,导致其摩擦系数和磨痕宽度减小,耐磨性增强。在更高的温度处理后镀层仍能保持良好的耐热性。
于美杰[4]（2004）在《循环流化床锅炉用耐高温磨蚀涂层的研究》文中指出受热面管的高温磨损和高温腐蚀问题是国内循环流化床锅炉所面临的一个亟待解决的技术难题，采用涂层技术对其进行防护和修复是目前材料界研究的热点之一。本文分析了国内外锅炉用高温防护涂层的研究和应用现状，结果表明，喷涂成本过高和现场操作困难是当前使用的涂层工艺存在的主要问题。在详细分析了循环流化床锅炉的工况条件，受热面管的失效机理，以及热喷涂技术的发展应用状况之后，本文自行设计并研制了一种新型金属／陶瓷粉芯线材——铁基／硼化物型粉芯线材，并采用电弧喷涂技术制备得到了具有高性价比的Fe／B-Fe涂层。同时，将等离子喷涂75Cr3C2／25NiCr涂层和氧乙炔火焰喷焊Ni60／35％WC涂层作为对比涂层。文中对各涂层进行了显微组织分析，力学性能检测以及常温磨损和高温腐蚀等试验，结果表明：Fe／B-Fe涂层耐磨性能为目前常用的锅炉钢20g的16倍，耐蚀性能为20g的5～6倍。这种涂层不但具有良好的耐磨蚀性能，而且与其他两种涂层相比，其突出优势在于低成本的喷涂材料和喷涂设备、简易的制备工艺以及方便现场操作等。这些优点大大提高了该涂层在锅炉现场进行大面积喷涂的可行性，具有在我国电力、冶金、矿山等行业大力推广使用的价值。
崔启武,吴怀恩[5]（1992）在《热喷涂(焊)层结构性能分析》文中认为我厂采用喷雾法生产的PHNi60A及PHFe50B等自熔合金粉末,具有自熔性好、硬度高、耐磨、耐蚀的特点,已被广泛应用。对PHNi60A、PHFe50B等合金粉末及涂层,使用光学显微镜、电子显微镜、x射线衍射仪、电子探针,进行相结构分析及机械性能测定,并对分析结果进行讨论。
赵丽美[6]（2007）在《镍基自熔性合金粉末的制备及其涂层耐蚀性能的研究》文中进行了进一步梳理作为机械零部件三种主要失效形式之一，腐蚀问题直接关系到国民经济各个领域。鉴于此，本文依据质量百分因子（APF=4Cr／（2Mo+W））法，并参考现今先进耐蚀合金和本课题组先前的研究工作，设计了一种新的Ni基自熔性耐蚀合金粉末。用氧—乙炔火焰喷焊、等离子喷焊将自制的粉末热喷涂于低碳钢基体上制备出耐蚀合金涂层。从涂层质量、电化学腐蚀、高温氧化和热疲劳方面对涂层性能及其机理进行研究。通过比较两种涂层形貌、组成相、缺陷数量及其分布、显微硬度变化以及结合区元素扩散情况可以发现，两种涂层与基体之间都形成了冶金结合，等离子喷焊层的质量高于氧—乙炔喷焊层。通过测定两种涂层和1Cr18Ni9Ti不锈钢在不同浓度H2SO4、10％HCl、混合酸（15％HCl+15％H2SO4+10％H3PO4+10％HNO3）及饱和FeCl3溶液中的阳极极化曲线，获得两种涂层、不锈钢在相同电解质，以及同一成分的涂层在不同电解质中的腐蚀电位、腐蚀电流、维钝电流及击穿电压等的变化。实验结果表明，两种涂层随着硫酸浓度的增加腐蚀速率先增后减，钝化膜从先难形成到后来易形成。在不同浓度的硫酸中，两种涂层都形成了保护性的钝化膜。10％HCl和FeCl3中，不锈钢腐蚀速率最大，等离子喷焊层的腐蚀速率最小。在混合酸中，当电位达到1.2V时，两种涂层极化曲线比较平缓，并且没有出现过钝化，表明涂层后期处于稳定状态，腐蚀速率较小。不锈钢的阳极极化曲线呈现锯齿形，表明：不锈钢表面形成的钝化膜很快就被溶解，没有起到保护作用。腐蚀后期不锈钢极化曲线急剧上升，腐蚀速率变大。采用增重法研究了两种涂层、1Cr18Ni9Ti不锈钢在750℃的抗高温氧化性能，并通过SEM和XRD对氧化产物的形貌和相组成进行了观察与分析，并对涂层的氧化增重曲线进行了非线性拟合。结果表明，两种涂层的氧化增重曲线符合抛物线规律，涂层的氧化产物主要为Cr2O3。不锈钢在氧化100小时以后氧化产物中不存在Cr2O3，两种涂层在高温长时间下表现出了优越的抗氧化性能。将不同厚度的热喷涂试样放入马弗炉中进行热疲劳实验。实验结果表明，当两种喷焊层的厚度大于5mm时，涂层的耐热疲劳性能会大大降低。在涂层小于3mm时，两种涂层都不会出现脱落现象。氧—乙炔火焰喷焊层裂纹产生的早于等离子喷焊层，裂纹数量多于等离子喷焊层，并且裂纹的扩展速度比较快。
王大锋[7]（2013）在《高铝青铜熔敷层组织及其界面元素扩散特性研究》文中研究指明采用自主开发的高铝青铜合金替代传统的铁基模具材料,不但解决了拉伸、压延生产不锈钢等板带产品时与模具互溶性大、产品表面易产生划痕滑伤及抛光成本高等问题,而且还可以有效进行旧模具修复。为进一步提高该合金熔敷模具的寿命和生产安全性,本文通过改善该合金熔敷模具的组织形态、机械性能及热震性能等方法进行评价。采用等离子喷焊工艺在热导率和化学成分不同的基体上制备厚度不同的喷焊层,运用光学显微镜、XRD、SEM、EDS等技术分析喷焊层表层组织、物相结构及其含量、界面微观结构及Fe、Al元素扩散,利用硬度计和万能材料试验机测定喷焊层硬度及其界面结合强度,研究Fe、A1元素扩散对喷焊层组织形态、物相含量及其界面性能的影响,进一步探讨与喷焊层形成机理的关系；并对喷焊层热震性能进行测定,分析喷焊层热震失效的原因及裂纹扩展机理。在45#钢、ZQA19-4铝青铜、T3铜基体上分别制备厚度为2mm的铝青铜喷焊层。45#钢基体中Fe元素向喷焊层扩散,界面处产生冶金焊合效果,结合强度达347.1MPa,喷焊层中析出大量富Fe的k相,表面硬度达301.7HV；ZQA19-4铝青铜基体的喷焊层中Al元素向基体扩散,界面处过渡层较宽,界面结合性能最佳,喷焊层中富Cu的α相增加,其喷焊层表面硬度较45#钢基体的喷焊层降低9.4%；T3紫铜基体的喷焊层中,由于基体热导率高,喷焊层中Fe、A1元素向基体扩散量少,界面结合薄弱,结合性能最差,组织均匀细化,表面硬度较45#钢基体的喷焊层提高19.8%。在45#钢基体上制备不同厚度的铝青铜喷焊层,各喷焊厚度的喷焊层均形成了α,γ2及β相包围k相生长的组织,喷焊过程中熔池不同位置的温度场参数和成分分布不同,形成的快速冷凝组织特征不同。钢基体Fe元素向喷焊层纵深方向的扩散随喷焊层厚度增加,5mm厚度的喷焊层界面扩散冶金结合效果显着,界面结合强度较2mm厚度的喷焊层提高35.9%；5mm厚度的喷焊层中,随着距界面2mm、3mm到4mm的分割层厚度增加过程,Fe元素扩散作用减弱,分割层硬度降低,在4mm处Fe元素含量达到最低,硬度也达到最低点,富Fe的k相析出减少,均匀分布的树枝状组织逐渐增多45#钢基体的5mm厚度的喷焊层较2mm厚度喷焊层的界面元素扩散充分,热震过程中5mm厚度喷焊层的抗热震性能较2mm厚度喷焊层明显提高,因基体与过渡层、喷焊层成分差异及不均匀分布使其热膨胀系数不匹配,基体与过渡层间产生了轴向应力,过渡层与喷焊层间产生了径向应力；喷焊层界面薄弱区首先产生水平微裂纹,在轴向热应力作用下水平裂纹扩展较快,而受径向应力作用过渡层中形成了龟裂纹,而5mm厚度的喷焊层热应力较小,喷焊层中的裂纹扩展较慢,ZQA19-4基体的喷焊层由于喷焊层中网状（α+γ2）共析组织较多,组织成分存在差异,喷焊层表面形成的龟裂纹受径向应力作用沿网状结构向喷焊层内部扩展,并在喷焊层内部形成水平裂纹,水平裂纹扩展较慢,直至喷焊层失效界面处未出现喷焊层剥离,热震强度较45#钢基体2mm厚度的喷焊层小；T3铜基体的喷焊层受基体与喷焊层热膨胀系数差异较大的影响,界面结合薄弱区域在轴向应力作用下首先产生水平裂纹,水平裂纹扩展较快,最终贯穿喷焊层,使喷焊层剥落失效,热震性能最差。经研究表明,喷焊层组织形态、分布、物相含量、界面性能受界面及喷焊层中Fe、A1元素扩散作用控制,同时Fe、A1元素扩散对喷焊层组织特征的形成起决定作用,喷焊层界面区域及内部成分不均匀是喷焊层热震失效的主要原因,受热应力驱动热震裂纹扩展较快,以上研究为制备和改善高铝青铜熔敷模具奠定了理论基础和实验基础。
贺定勇[8]（2004）在《电弧喷涂粉芯丝材及其涂层的磨损特性研究》文中研究指明本研究设计了几种耐磨粒磨损和抗高温冲蚀磨损的涂层体系。采用低碳钢带、镍带包覆一定粒度的合金粉、Cr3C2陶瓷粉获得用于电弧喷涂的粉芯丝材。测试了喷涂层的结合强度、硬度以及抗热震性能。通过扫描电子显微镜（SEM）、X-射线衍射仪（XRD）、能谱仪（EDS）等分析手段研究了喷涂层的微观结构，并研究了稀土元素对FeNiBCrSi系涂层的抗磨粒磨损性能的影响，以及MC系和镍基喷涂层的高温冲蚀磨损特性及机理，对喷涂层在温度为650℃的热腐蚀行为进行了研究，为研制的几种热喷粉芯丝材的工业应用奠定了理论基础。本研究获得的主要成果如下：采用含自熔合金的成分，设计了FeNiBCrSi涂层体系，并添加了一定量的稀土元素。结果表明：涂层的结合强度较高（大于57MPa），稀土对提高涂层结合强度的作用不明显。稀土能提高涂层的硬度，稀土添加量对提高涂层硬度的最佳范围约为0． 5％～1． 0％。稀土能提高涂层的耐磨性，稀土对耐磨性的提高与稀土的含量不是线性关系，稀土含量大于0． 7％后，耐磨性稍有下降之后趋于稳定。添加稀土提高涂层耐磨性的机理是稀土提高了涂层的塑性和硬度，增强了硬质相与基体之间的结合强度，并且对硬质相形成元素硼进行了有效保护，极大地提高了硼的过渡系数，进而改善了涂层抗磨损性能。含稀土的涂层在磨粒磨损过程中磨损机理为多次塑性变形导致断裂。此外，还发现了涂层磨损后其硬度都有所提高，其中稀土含量大于0． 7％的涂层硬度提高幅度较大。热处理对不含稀土涂层的显微硬度有影响，在650℃以下时，随着热处理温度的提高，显微硬度有所提高。而对含稀土的涂层影响不大。综合涂层的抗磨粒磨损性能、抗热腐蚀性能及抗热震性能，得出含稀土元素为1． 5％的B15配方综合性能最佳。研究了用于抗高温冲蚀磨损和热腐蚀的MC系（Fe／Cr3C2） 金属陶瓷电弧喷涂防护涂层。通过系统研究电弧喷涂MC系（Fe／Cr3C2） 涂层的高温冲蚀性能，探讨金属陶瓷涂层组织结构对其高温冲蚀性能的影响。获得了结合强度较高（>60MPa）、显微硬度高、抗热震性能及抗高温冲蚀磨损性能好的MC2防护涂层。MC系涂层的高温冲蚀磨损行为以塑性冲蚀磨损为主。通过用纯镍带包覆预制的Cr-B-Si粉以及Cr、Cr3C2、 少量B-Fe粉获得两种 北京工业大学工学博士学位论文口翅里旦里典旦旦里旦旦旦旦里旦旦旦里旦旦旦里鱼旦旦旦里旦旦鱼里旦鱼夕鱼鱼鱼鱼鱼鱼鱼旦鱼鱼鱼旦鱼鱼一一..鱼旦里新型热喷涂粉芯丝材。研究了电弧喷涂镍基粉芯丝材及市售PS45高镍铬合金实心丝材喷涂层的结合强度、显微组织、相组成、显微硬度、热震性能和高温冲蚀磨损行为。结果表明:涂层具有较高的结合强度、硬度和良好的抗热震性能。在不同温度下，磨粒量对同种涂层会有不同的影响，650℃时NICrBSi、Ni/Cr3CZ涂层的抗冲蚀磨损性较好;750℃时Ni/Cr3C:涂层的抗冲蚀磨损性较好。镍基涂层的冲蚀率在600攻角时出现峰值。 研究了涂层在650℃时的热腐蚀性能，研究涂层组织与热腐蚀性能之间的关系，并探讨涂层的热腐蚀机理。在FeNIBCrsi涂层中，稀土能抑止氧化膜的增长速度，能增强氧化膜的粘着力。MC系涂层的抗高温热腐蚀性能较好。镍基涂层涂盐条件下涂层没有发生热腐蚀反应，仍以氧化反应为主，具有较好的抗热腐蚀性能。 通过对某电厂锅炉水冷壁爆管后送检炉管的分析测试，表明该炉管的减薄不以腐蚀为主，而可能是冲蚀磨损为主并伴有部分腐蚀或高温氧化所致。所研制的几种电弧喷涂粉芯丝材，在某些燃煤电站锅炉“四管”上得到成功应用，证明了其喷涂层能对锅炉管道起到较好的防护作用。
何鹏[9]（2015）在《基于等离子堆焊的SiC改性金属基复合焊层的研究》文中研究指明模具寿命一直是锻压行业的热点问题,热锻模的耐高温磨损性能一直是影响其使用寿命的关键所在。颗粒增强金属基复合材料（PRMMCs）因颗粒增强,金属增韧是理想的耐磨材料,在热锻模强化领域表现出极大的潜力。采用表面工程技术对模具进行修复和强化一直是锻压行业研究的焦点。当前,采用高能束激光或等离子制备PRMMCs存在许多技术难点,如颗粒在高能热源中的氧化分解、颗粒与金属基相之间的湿润性差及难以实现颗粒在基相中弥散分布等问题。SiC作为一种理想的陶瓷增强相,具有优异的机械与化学性能。因此,开展基于等离子堆焊的SiC改性金属基复合焊层（MMCCs）的研究具有重要的实际应用价值和理论探索意义。本文以镍基、钴基高温合金为研究对象,通过借鉴激光熔注技术的成熟方法,将等离子堆焊（PTA）与等离子熔注（PMI）相结合,采用化学镀镍技术对难熔易烧损SiC粉末进行包覆处理,并以包覆粉作为堆焊的弥散强化相,获得了SiC改性金属基复合焊层。通过研究SiC粉体化学镀镍工艺,探寻适合粉体镀镍的优化配方及工艺参数,并结合粉体化学镀镍机理,将包覆技术向其它粉体拓展。通过研究SiC改性MMCCs的微观组织、探寻SiC对熔池的作用机理,并揭示化学镀镍在PTA+PMI技术中的作用。此外,系统研究SiC改性MMCCs的机械、抗氧化及磨损性能,并深入分析磨损机制及焊层强化机理。在实验室条件下对制备出的焊层进行基于热锻服役条件下的磨损性能评价,研究了复合焊层的高温磨损性能。此外,对复合焊层的热疲劳性能也进行了研究。论文主要的研究内容和结果如下:本研究通过正交设计的方法,优选出了适用于粉体化学镀镍的高效配方,其镀覆速率达到11.28%,且稳定性好,在不补加主盐和还原剂的情况下,单缸重复施镀能力达到4-5次。所获得的镀层致密、均匀,经重复施镀1次,镀厚可达6.5μm。通过对粉体的化学镀镍机制研究表明,镀镍层最开始的形核是依靠SiC表面的Pd活化点进行,随后,通过“自催化形核”和“电化学形核”的方式实现镀层致密并增厚。将上述配方体系拓展至WC、Mo粉,均能实现镍包覆处理。通过对不同送粉方式下的SiC改性MMCCs的微观组织研究表明,在PTA+PMI技术中,采用镍包覆SiC粉末（Ni/SiC）,既可以保证SiC在等离子焰中不被烧损和氧化,又可以提高熔池与SiC的润湿性,促进了SiC对熔池的改性。注射进Ni基熔池的Ni/SiC,与熔池金属中的Ni、Cr、Fe元素,发生了界面反应,形成了大量原位M7C3（M=Cr,Fe）型碳化物与共晶硅化物（Ni3Si）。Ni/SiC粉体在熔池中的动态运动效果,使得原位生成的碳化物在熔池中大量存在,并继续发挥形核的“核心”,使得焊层中形成大量的、均匀的碳化物组织,形成动态原位反应增强机制。受熔池阻力与浮力影响,焊层越深的地方,注入的SiC数量越少,造成沿焊层深度方向,生成的M7C3的粒径依次减小,焊层结构呈梯度分布。经SiC改性的Ni基复合焊层,其显微硬度提高了约380 HV0.5,刚度、耐磨性均得到有效提高。常温磨损下主要发生的是微磨粒磨损机制,抗黏着磨损能力得到了加强。高温磨损条件下,主要发生的是磨粒磨损机制和中等程度的黏着磨损机制,Ni3Si是造成磨损的薄弱组织。此外,因焊层中SiC分解引入了大量的Si元素,导致复合焊层的高温抗氧化性能得到了改善。热震实验结果表明,SiC改性Ni基复合焊层,抗热裂性能发生了下降。焊层中的M7C3化合物脆性开裂是造成热裂的主要原因之一。利用SiC改性Ni基复合焊层的机理,对Co基Stellite 6合金进行改性,SiC发挥了同样的动态原位反应增强机制。焊层中生成了M7C3（M=Cr,Fe）碳化物共晶硅化物（Co2Si,WSi2）。焊层的硬度、弹性模量、抗氧化性、耐高温磨损能力均有效得到提高,然而耐热疲劳性能因改性后的复合焊层具有组织脆性而发生了下降。基于热锻服役条件下的上述两种改性焊层的耐高温磨损实验表明,经SiC改性Ni、Co基处理后的4Cr5MoSiV1钢表面抗黏着磨损、抗磨粒磨损和减摩性能获得了增强,可用于热锻服役条件下模具表面容易发生塑性变形、氧化与磨损,而对热疲劳性能要求不太苛刻的区域,有望提高模具寿命。
张萍[10]（2006）在《流体机械表面抗气蚀涂层的组织结构与性能研究》文中提出气蚀破坏对流体机械所产生的影响是巨大的,要提高流体机械的抗气蚀性能,不但要研究整体材料,更要关注零部件的表面保护,开发抗气蚀性能优良的保护层材料。 本课题在45#钢表面制备了等离子喷涂WC-12Co涂层,超音速火焰喷涂WC-12Co涂层,火焰喷涂Ni25及Ni60喷焊层;在1Cr18Ni9Ti表面制备了超音速火焰喷涂WC-Cr-Co涂层和Cr3C2-NiCr涂层。文章分析了以上六种涂层及比照材料ZG06Cr13Ni5Mo的组织结构特征,并分别进行了气蚀破坏试验。其中,组织结构分析采用光学显微镜和X射线衍射仪相结合的方式,取各组试样的抛光截面,测量涂层的厚度,观察涂层的致密度和组织,并用显微硬度仪测定其显微硬度;用X射线衍射仪得到六种涂层的X衍射图谱,分别进行相结构定性分析;按照“振动空蚀试验标准”进行气蚀破坏试验,得到失重与时间关系曲线和气蚀速率随时间变化过程图,并借助体视显微镜和扫描电镜跟踪观察各组样品气蚀过程中的形貌变化。 结果表明,等离子喷涂WC-12Co涂层及火焰喷涂Ni25喷焊层的硬度很低,组织较粗大,超音速火焰喷涂WC-12Co涂层硬度很高,组织较致密,这三种涂层的抗气蚀性能均比ZG06Cr13Ni5Mo差很多,不适合用于过流部件表面的抗气蚀防护;火焰喷涂Ni60喷焊层、超音速火焰喷涂Cr3C2-NiCr和WC-Cr-Co涂层的组织结构相差很多,共同特征是硬度较高（均超过Hv1000）,组织致密,涂层与基体的结合较好,抗气蚀性能也均优于ZG06Cr13Ni5Mo,其中WC-Cr-Co涂层的抗气蚀性能最好。另外,本文还对材料的破坏机理进行了分析,结果表明,细化组织,增加硬质相含量及其弥散度等均有助于材料抗气蚀性能的提高。
二、热喷涂(焊)层相结构的TEM研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、热喷涂(焊)层相结构的TEM研究（论文提纲范文）
（1）热喷涂（焊）金属WC涂层组织、性能及抗磨粒磨损行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 磨粒磨损和相应的防护涂层 |
| 1.2.1 磨粒磨损 |
| 1.2.2 用于提高零件抗磨粒磨损性能的几种常用涂层 |
| 1.3 热喷涂技术简介 |
| 1.3.1 热喷涂的原理与涂层的形成过程 |
| 1.3.2 热喷涂技术的分类及适合金属WC涂层的喷涂方法 |
| 1.3.3 常用的超音速火焰(HVOF)喷枪类型 |
| 1.4 热喷焊技术 |
| 1.4.1 热喷焊原理和形成过程 |
| 1.4.2 热喷焊分类 |
| 1.5 热喷涂(焊)材料概述 |
| 1.5.1 热喷涂(焊)材料分类 |
| 1.5.2 喷涂材料性质及制备工艺 |
| 1.5.3 喷焊材料性质及制备工艺 |
| 1.5.4 热喷涂(焊)用粉末物理性能 |
| 1.6 超音速火焰喷涂WC/Co(Cr)涂层研究现状 |
| 1.6.1 粘结相对HVOF制备WC/Co(Cr)涂层性能的影响 |
| 1.6.2 WC颗粒尺寸对HVOF制备的WC/Co(Cr)涂层性能的影响 |
| 1.6.3 粉末的颗粒形貌、粒度分布和致密度对涂层性能的影响 |
| 1.6.4 超音速火焰喷涂WC/Co(Cr)工艺参数对涂层性能的影响 |
| 1.6.5 HVOF制备WC/Co(Cr)涂层中相结构变化 |
| 1.6.6 HVOF制备WC/Co(Cr)涂层抗磨粒磨损行为及机理 |
| 1.6.7 WC/Co(Cr)涂层抗腐蚀性能 |
| 1.6.8 热处理对HVOF喷涂WC/Co(Cr)涂层性能的影响研究 |
| 1.6.9 超音速火焰喷涂WC/Co(Cr)涂层在工业上的应用 |
| 1.7 氧乙炔火焰喷焊NiCrBSi和NiCrBSi/WC涂层研究现状 |
| 1.7.1 合金的化学成份NiCrBSi喷焊涂层性能的影响 |
| 1.7.2 WC颗粒尺寸和含量对NiCrBSi/WC复合喷焊涂层性能的影响 |
| 1.7.3 NiCrBSi/WC复合喷焊涂层抗磨损和腐蚀性能 |
| 1.7.4 氧乙炔火焰喷焊NiCrBSi和NiCrBSi/WC涂层的应用 |
| 1.8 选题意义 |
| 1.9 研究内容 |
| 第2章 实验 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料设计 |
| 2.2.1 超音速火焰喷涂金属WC材料基本性质及选用原则 |
| 2.2.2 喷焊实验材料设计 |
| 2.3 涂层制备 |
| 2.3.1 超音速火焰喷涂层制备工艺 |
| 2.3.2 喷焊涂层制备工艺 |
| 2.4 涂层组织性能测试 |
| 2.4.1 粉末与涂层相结构测试 |
| 2.4.2 涂层结合强度测试 |
| 2.4.3 涂层的显微组织测试 |
| 2.4.4 涂层硬度测试 |
| 2.4.5 粉末沉积率 |
| 2.4.6 开裂韧性 |
| 2.4.7 涂层保护气氛热处理 |
| 2.4.8 磨粒磨损实验 |
| 2.4.9 抗腐蚀性能测试 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 超音速火焰喷涂WC/Co涂层工艺优化及组织性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 喷涂实验材料物理性能 |
| 3.3 喷涂工艺参数及条件 |
| 3.3.1 喷涂工艺参数设置 |
| 3.3.2 喷枪燃烧室压力 |
| 3.4 涂层基本物理性能 |
| 3.4.1 涂层与基体的结合强度 |
| 3.4.2 涂层硬度实验结果分析 |
| 3.4.3 按照涂层孔隙率进行正交实验结果分析 |
| 3.4.4 涂层开裂韧性 |
| 3.4.5 单道次沉积厚度比较 |
| 3.4.6 喷涂工艺参数的选择与经济性比较 |
| 3.5 涂层的相结构 |
| 3.6 涂层的显微组织结构 |
| 3.6.1 涂层的金相(OM)组织结构 |
| 3.6.2 涂层显微组织扫描电镜(SEM)分析 |
| 3.6.3 涂层显微组织透射电镜(TEM)分析 |
| 3.6.4 涂层形成过程中组织演变过程模型 |
| 3.7 涂层的抗磨粒磨损性能 |
| 3.7.1 涂层的硬度与磨损率之间的关系 |
| 3.7.2 WC/Co(Cr)涂层磨粒磨损机理 |
| 3.7.3 其它实验因素对WC/Co(Cr)涂层磨损性能的影响 |
| 3.7.4 HVOF制备WC/Co(Cr)涂层磨粒磨损量定性评估 |
| 3.7.5 HVOF制备WC/Co(Cr)涂层磨粒磨损近似定量计算 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 热处理对WC/Co涂层组织性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 热处理对涂层相结构的影响 |
| 4.3 热处理对涂层显微组织的影响 |
| 4.3.1 热处理对截面显微组织的影响 |
| 4.3.2 热处理对涂层与基体界面元素扩散的影响 |
| 4.3.3 热处理后两种WC-12Co涂层TEM分析 |
| 4.4 热处理对WC-12Co涂层硬度的影响 |
| 4.5 热处理对WC-12Co涂层开裂韧性的影响 |
| 4.6 热处理温度对WC-12Co涂层抗磨损性能的影响 |
| 4.6.1 热处理温度对WC-12Co涂层磨损率的影响 |
| 4.6.2 热处理后WC-12Co涂层的磨粒磨损机理 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 氧乙炔火焰喷焊Ni基WC涂层组织性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 喷焊粉末物理性能 |
| 5.3 喷焊层相结构 |
| 5.4 喷焊层金相(OM)组织结构 |
| 5.5 典型涂层显微组织SEM,TEM表征 |
| 5.6 喷焊涂层的硬度 |
| 5.7 喷焊层抗磨粒磨损性能 |
| 5.7.1 涂层的磨损率 |
| 5.7.2 喷焊涂层磨损机理 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 金属WC涂层的应用与选择 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验材料的选择 |
| 6.3 金属WC涂层、镀硬铬涂层抗磨粒磨损性能评估 |
| 6.4 金属WC涂层、镀硬铬涂层抗腐蚀性能评估 |
| 6.4.1 各涂层材料和基体的极化曲线的测定 |
| 6.4.2 各涂层电化学腐蚀后的表面形貌及腐蚀机理 |
| 6.5 替代镀硬铬涂层的金属WC涂层材料及工艺的选择 |
| 6.6 本章小结 |
| 本文创新点 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读博士期间发表的论文 |
| 附录B 主持的科研项目 |
（2）激光重熔及时效对Fe基合金火焰热喷焊（涂）层组织和性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 热喷涂（焊）技术概述 |
| 1.1.1 热喷涂（焊）的基本原理 |
| 1.1.2 热喷涂（焊）的工艺特点 |
| 1.1.3 热喷涂（焊）的材料及分类 |
| 1.1.4 热喷涂（焊）技术存在的问题及发展方向 |
| 1.2 激光表面改性技术的特点及方法 |
| 1.2.1 激光表面改性的特点 |
| 1.2.2 激光表面改性的方法 |
| 1.3 激光表面改性技术的研究进展 |
| 1.3.1 激光与金属的相互作用 |
| 1.3.2 激光表面改性层的强化机理 |
| 1.3.3 激光表面改性技术的研究现状 |
| 1.3.4 激光表面改性技术的应用 |
| 1.4 激光重熔与热喷涂（焊）复合表面改性的研究现状 |
| 1.5 本课题研究的目的、意义及主要内容 |
| 第二章 试验材料与方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 不同处理态铁基合金热喷涂(焊)层的制备 |
| 2.2.2 铁基合金热喷涂(焊)层的显微组织结构分析 |
| 2.2.3 铁基合金热喷涂(焊)层的性能测定 |
| 第三章 铁基合金热喷焊层的组织和性能 |
| 3.1 铁基合金热喷焊层组织及结构 |
| 3.1.1 热喷焊层显微组织及结构 |
| 3.1.2 激光重熔热喷焊层显微组织及结构 |
| 3.2 铁基合金热喷焊层的性能 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 连续激光工艺参数对铁基重熔热喷焊层组和性能的影响 |
| 4.1 激光功率对铁基重熔热喷焊层组织和性能的影响 |
| 4.1.1 对熔深和搭接率的影响 |
| 4.1.2 对显微组织的影响 |
| 4.1.3 对硬度和耐磨性的影响 |
| 4.2 激光扫描速度对铁基重熔热喷焊层组织和性能的影响 |
| 4.2.1 对熔深和搭接率的影响 |
| 4.2.2 对显微组织的影响 |
| 4.2.3 对硬度和耐磨性的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 时效工艺参数对铁基合金重熔热喷焊层组织和性能的影响 |
| 5.1 时效温度的影响 |
| 5.1.1 时效温度对相组成的影响 |
| 5.1.2 时效温度对组织的影响 |
| 5.1.3 时效温度对硬度的影响 |
| 5.2 时效时间的影响 |
| 5.2.1 时效时间对相组成的影响 |
| 5.2.2 时效时间对组织的影响 |
| 5.2.3 时效时间对硬度的影响 |
| 5.3 不同处理态铁基合金热喷焊层的耐腐蚀性比较 |
| 5.4 不同处理态铁基合金热喷焊层的抗热震性比较 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 脉冲激光重熔Fe基合金火焰热喷涂层的组织及耐磨性研究 |
| 6.1 脉冲激光重熔工艺参数选择 |
| 6.2 铁基合金热喷涂层组织及结构 |
| 6.2.1 热喷涂层显微组织及结构 |
| 6.2.2 脉冲激光重熔层显微组织及结构 |
| 6.3 脉冲激光重熔工艺参数对激光重熔层组织和性能的影响 |
| 6.3.1 对组织的影响 |
| 6.3.2 对硬度和耐磨性的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（3）无缝钢管芯棒表面功能梯度复合层的设计、制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 堆焊技术 |
| 1.2.1 堆焊技术的特点 |
| 1.2.2 堆焊技术的分类及应用 |
| 1.2.3 堆焊材料的发展现状 |
| 1.2.4 耐磨堆焊合金焊后热处理工艺的发展现状 |
| 1.3 六价铬电镀技术 |
| 1.3.1 六价铬电镀的发展现状 |
| 1.3.2 自动调节镀铬液电镀原理 |
| 1.4 课题研究意义和内容 |
| 第2章 实验材料、设备及方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 H13 芯棒 |
| 2.1.2 实验药品 |
| 2.2 实验仪器与设备 |
| 2.3 材料表征及测试方法 |
| 2.3.1 梯度堆焊层分析 |
| 2.3.2 电镀硬铬层分析 |
| 第3章 H13 芯棒表面功能梯度堆焊层的设计、制备及性能 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 梯度堆焊层的结构与组织设计 |
| 3.2.1 结构设计 |
| 3.2.2 组织设计 |
| 3.3 药芯焊丝制备和堆焊工艺 |
| 3.3.1 药芯焊丝的制备 |
| 3.3.2 堆焊工艺 |
| 3.4 梯度堆焊层的组织和性能研究 |
| 3.4.1 组织分析 |
| 3.4.2 硬度分布 |
| 3.4.3 热膨胀行为 |
| 3.4.4 冲击韧性与断裂机理 |
| 3.4.5 耐磨性与磨损机理 |
| 3.4.6 耐蚀性能 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 焊后回火处理对梯度复合堆焊层组织演变和性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 回火温度的影响 |
| 4.2.1 组织演变 |
| 4.2.2 硬度分布 |
| 4.2.3 热膨胀行为 |
| 4.2.4 冲击韧性 |
| 4.2.5 摩擦磨损行为 |
| 4.2.6 耐蚀性能 |
| 4.3 回火时间的影响 |
| 4.3.1 组织演变 |
| 4.3.2 硬度分布 |
| 4.3.3 热膨胀行为 |
| 4.3.4 冲击韧性 |
| 4.3.5 摩擦磨损行为 |
| 4.3.6 耐蚀性能 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 自动调节镀铬工艺优化及性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 前处理流程与正交试验 |
| 5.2.1 前处理流程 |
| 5.2.2 正交试验 |
| 5.3 镀液组成及工艺参数对硬铬电镀的影响 |
| 5.3.1 过电位与形核理论 |
| 5.3.2 Cr镀层表面质量分析 |
| 5.3.3 Cr镀层厚度分析 |
| 5.3.4 阴极电流效率分析 |
| 5.3.5 Cr镀层的微观结构和性能 |
| 5.4 芯棒表面镀铬工艺和性能 |
| 5.4.1 Cr镀层的厚度、沉积速率及阴极电流效率 |
| 5.4.2 Cr镀层的表面形貌与结构 |
| 5.4.3 Cr镀层的显微硬度 |
| 5.4.4 Cr镀层摩擦磨损行为 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 热处理工艺对Cr镀层微观结构和性能的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 除氢热处理工艺研究 |
| 6.2.1 Cr镀层表面形貌与结构分析 |
| 6.2.2 Cr镀层显微硬度的分析 |
| 6.2.3 Cr镀层摩擦磨损行为分析 |
| 6.3 耐热热处理工艺研究 |
| 6.3.1 Cr镀层表面形貌与结构分析 |
| 6.3.2 Cr镀层显微硬度分析 |
| 6.3.3 Cr镀层耐蚀性分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论、应用与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 应用 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 发表论文与参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（4）循环流化床锅炉用耐高温磨蚀涂层的研究（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 1.1 本课题提出的背景及研究意义 |
| 1.2 锅炉用高温防护涂层研究现状 |
| 1.3 本论文的主要工作和研究内容 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 循环流化床锅炉概述 |
| 2.2 热喷涂技术的发展及应用 |
| 2.3 热喷涂粉芯线材的研究和发展 |
| 2.4 磨损理论及其研究现状 |
| 2.5 高温腐蚀及其研究方法 |
| 3 涂层设计和制备方案 |
| 3.1 失效分析和涂层性能要求 |
| 3.2 涂层设计和制备方案 |
| 4 试验方法与试验设备 |
| 4.1 热喷涂设备、材料与工艺 |
| 4.2 试样制备 |
| 4.3 显微组织分析实验 |
| 4.4 力学性能检测试验 |
| 5 涂层显微组织与一般力学性能的研究 |
| 5.1 Fe／B-Fe涂层显微组织分析 |
| 5.2 75Cr_3C_2／25NiCr涂层显微组织分析 |
| 5.3 Ni60／35％WC涂层显微组织分析 |
| 5.4 一般力学性能的检测结果 |
| 6 涂层磨料磨损性能研究 |
| 6.1 试验设备与试验参数 |
| 6.2 试验方法 |
| 6.3 试验材料 |
| 6.4 试验结果与分析 |
| 7 涂层冲蚀磨损性能研究 |
| 7.1 试验材料 |
| 7.2 试验方法与参数 |
| 7.3 试验结果与分析 |
| 8 涂层高温腐蚀性能研究 |
| 8.1 试验材料 |
| 8.2 试验方法与设备 |
| 8.3 试验结果与分析 |
| 9 结论与创新点 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 创新点 |
| 10 对今后工作的建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（6）镍基自熔性合金粉末的制备及其涂层耐蚀性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 腐蚀 |
| 1.1.1 腐蚀的概念 |
| 1.1.2 腐蚀的危害及防腐的意义 |
| 1.2 耐腐蚀材料 |
| 1.2.1 耐腐蚀非金属材料 |
| 1.2.2 耐腐蚀的金属材料 |
| 1.2.3 镍基耐蚀合金 |
| 1.3 自熔性合金粉末 |
| 1.3.1 非镍基自熔性合金粉末 |
| 1.3.2 镍基自熔性合金粉末 |
| 1.4 本课题研究的内容、目的及意义 |
| 第2章 粉末成分的设计与性能测试 |
| 2.1 镍基自熔性合金粉末概述 |
| 2.2 合金粉末成分设计 |
| 2.2.1 B、Si含量的设计 |
| 2.2.2 粉末中合金成分的设计 |
| 2.3 粉末冶炼雾化工艺 |
| 2.4 粉末物理性能的测试 |
| 2.4.1 粉末颗粒形貌和团聚情况的测试 |
| 2.4.2 粉末成分、组成相的测定 |
| 2.4.3 粉末粒度分布、松装密度和流动性 |
| 2.4.4 粉末的熔点 |
| 第3章 热喷涂工艺探讨 |
| 3.1 热喷涂的分类及其特点 |
| 3.2 氧—乙炔火焰喷焊 |
| 3.2.1 氧—乙炔火焰喷焊的分类及特点 |
| 3.2.2 氧—乙炔火焰喷焊的工艺参数 |
| 3.3 等离子喷焊 |
| 3.3.1 等离子粉末喷焊的基本原理及其特点 |
| 3.3.2 等离子粉末喷焊的工艺参数 |
| 3.4 两种喷焊层比较 |
| 3.4.1 形貌、结合情况比较 |
| 3.4.2 元素分布情况比较 |
| 3.4.3 涂层中组成相的比较 |
| 3.4.4 元素扩散情况比较 |
| 3.4.5 显微硬度比较 |
| 3.5 讨论、小结 |
| 3.5.1 讨论 |
| 3.5.2 小结 |
| 第4章 Ni-Cr-Mo-Cu自熔性耐蚀合金涂层性能测试 |
| 4.1 电化学腐蚀实验 |
| 4.1.1 腐蚀电化学概述 |
| 4.1.2 阳极极化曲线的基本特征及其测量原理与方法 |
| 4.1.3 实验分析 |
| 4.2 抗高温氧化实验 |
| 4.2.1 高温氧化概述 |
| 4.2.2 实验材料与方法 |
| 4.2.3 实验结果 |
| 4.3 耐热疲劳实验 |
| 4.3.1 实验材料和方法 |
| 4.3.2 实验结果 |
| 4.4 讨论与小结 |
| 4.4.1 讨论 |
| 4.4.2 小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（7）高铝青铜熔敷层组织及其界面元素扩散特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铜合金材料研究进展 |
| 1.2.1 铜及铜合金简介 |
| 1.2.2 铝青铜合金研究现状 |
| 1.2.3 铜合金雾化粉末生产技术 |
| 1.3 铝青铜合金涂层研究现状 |
| 1.3.1 表面工程技术 |
| 1.3.2 铝青铜涂层制备及性能研究进展 |
| 1.4 Fe、Al元素扩散研究 |
| 1.4.1 界面处Fe、Al扩散 |
| 1.4.2 热处理过程的Fe、A1扩散 |
| 1.5 热震性能研究进展 |
| 1.5.1 复合材料热震性能研究现状 |
| 1.5.2 涂层热震性能研究现状 |
| 1.6 选题意义及研究内容 |
| 第二章 高铝青铜喷焊层制备及实验方法 |
| 2.1 实验方案 |
| 2.1.1 喷焊层组织分析与性能测试实验方案 |
| 2.1.2 热震实验方案 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.2.1 高铝青铜合金粉末制备 |
| 2.2.2 基体材料 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 高铝青铜喷焊层制备 |
| 2.3.2 热震实验 |
| 2.3.3 检测实验 |
| 第三章 Fe、Al元素界面扩散对喷焊层组织性能的影响 |
| 3.1 实验材料 |
| 3.2 合金喷焊层组织 |
| 3.2.1 金相组织 |
| 3.2.2 物相组成 |
| 3.2.3 合金喷焊层表面成分分析 |
| 3.2.4 物相体积分数 |
| 3.2.5 合金喷焊层界面组织 |
| 3.3 合金喷焊层机械性能 |
| 3.4 分析与讨论 |
| 3.4.1 Fe、Al元素界面扩散对喷焊层界面及组织结构的影响 |
| 3.4.2 Fe、Al元素界面扩散对喷焊层机械性能的影响 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 不同喷焊厚度的喷焊层组织及其机械性能 |
| 4.1 实验材料 |
| 4.2 合金喷焊层组织 |
| 4.2.1 金相组织 |
| 4.2.2 物相组成 |
| 4.2.3 合金喷焊层表面成分分析 |
| 4.2.4 喷焊层物相体积分数 |
| 4.3 合金喷焊层机械性能 |
| 4.4 分析与讨论 |
| 4.4.1 喷焊厚度对合金喷焊层组织形成特征的影响 |
| 4.4.2 喷焊厚度对合金喷焊层组织物相形成的影响 |
| 4.4.3 喷焊厚度对合金喷焊层机械性能的影响 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 高铝青铜等离子喷焊层的热震性能 |
| 5.1 实验材料 |
| 5.2 合金喷焊层的抗热震性能 |
| 5.2.1 45#钢为基体喷焊层抗热震性能 |
| 5.2.2 ZQAl9-4铝青铜为基体喷焊层抗热震性能 |
| 5.2.3 T3铜为基体喷焊层抗热震性能 |
| 5.2.4 合金喷焊层的拉伸断口 |
| 5.3 合金喷焊层失效机理分析 |
| 5.4 小结 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读硕士期间所发表的论文 |
（8）电弧喷涂粉芯丝材及其涂层的磨损特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1. 1 课题背景 |
| 1. 2 热喷涂耐磨涂层技术的研究现状 |
| 1. 2. 1 耐磨热喷涂层的研究进展 |
| 1. 2. 2 高温抗冲蚀磨损涂层的研究进展 |
| 1. 3 热喷涂粉芯丝材研究现状 |
| 1. 3. 1 热喷涂粉芯丝材发展概况 |
| 1. 3. 2 热喷涂粉芯丝材制备耐磨耐蚀涂层研究现状 |
| 1. 4 稀土元素在热喷涂涂层中的应用 |
| 1. 4. 1 稀土对喷涂层抗磨损性能的影响 |
| 1. 4. 2 稀土对喷涂层耐蚀性能的影响 |
| 1. 4. 3 稀土对涂层抗氧化及热震性能的影响 |
| 1. 5 研究目标及主要研究内容 |
| 第2章 电弧喷涂粉芯丝材的研制及涂层性能试验方法 |
| 2. 1 涂层成分设计 |
| 2. 1. 1 含自熔合金的涂层成分设计 |
| 2. 1. 2 金属陶瓷复合涂层的成分设计 |
| 2. 2 电弧喷涂粉芯丝材的成分设计与制造 |
| 2. 2. 1 铁基粉芯丝材的成分设计 |
| 2. 2. 2 镍基粉芯丝材的成分设计 |
| 2. 2. 3 粉芯丝材的制造方法 |
| 2. 3 喷涂设备及工艺 |
| 2. 4 试验方法及说明 |
| 2. 4. 1 涂层结合强度测试 |
| 2. 4. 2 涂层硬度测试 |
| 2. 4. 3 涂层组织结构测试及分析 |
| 2. 4. 4 涂层抗热震性能测试 |
| 2. 4. 5 涂层磨损性能试验 |
| 2. 4. 6 涂层热腐蚀性能测试 |
| 2. 5 本章小结 |
| 第3章 稀土对FeNiBCrSi喷涂层耐磨性能的影响 |
| 3. 1 引言 |
| 3. 2 涂层的结合强度 |
| 3. 3 涂层的硬度测试 |
| 3. 4 涂层抗热震性能测试 |
| 3. 5 涂层显微组织及相结构 |
| 3. 5. 1 涂层的显微组织 |
| 3. 5. 2 涂层透射电镜分析 |
| 3. 5. 3 涂层相结构X射线衍射分析 |
| 3. 6 涂层抗磨粒磨损性能测试 |
| 3. 7 热处理对涂层性能和相组成的影响 |
| 3. 7. 1 热处理对涂层性能的影响 |
| 3. 7. 2 热处理对涂层相组成的影响 |
| 3. 8 本章小结 |
| 第4章 喷涂层高温冲蚀磨损行为研究 |
| 4. 1 铁基陶瓷增强复合涂层高温冲蚀磨损行为研究 |
| 4. 1. 1 涂层的结合强度 |
| 4. 1. 2 涂层的显微硬度 |
| 4. 1. 3 涂层抗热震性能测试 |
| 4. 1. 4 涂层显微组织及相结构 |
| 4. 1. 5 涂层耐高温冲蚀磨损性能 |
| 4. 2 镍基涂层高温冲蚀磨损行为研究 |
| 4. 2. 1 引言 |
| 4. 2. 2 涂层的常规性能测试 |
| 4. 2. 3 涂层抗热震性能测试 |
| 4. 2. 4 涂层显微组织及相结构 |
| 4. 2. 5 涂层耐高温冲蚀磨损性能 |
| 4. 3 本章小结 |
| 第5章 喷涂层热腐蚀性能研究 |
| 5. 1 引言 |
| 5. 2 FeNiBCrSi涂层热腐蚀试验 |
| 5. 3 MC系涂层热腐蚀试验 |
| 5. 4 镍基涂层热腐蚀试验 |
| 5. 5 本章小结 |
| 第6章 热喷涂粉芯丝材用于燃煤电站锅炉“四管”防护的情况 |
| 6. 1 燃煤电站锅炉管道工作条件和失效形式 |
| 6. 2 对某电厂锅炉爆管后送检炉管的分析测试 |
| 6. 3 电弧喷涂粉芯丝材在燃煤电站锅炉受热面的实际应用 |
| 6. 4 燃煤电站锅炉“四管”采用涂层防护措施的建议 |
| 6. 5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（9）基于等离子堆焊的SiC改性金属基复合焊层的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1. 课题研究背景及意义 |
| 1.2. 热锻模失效分析 |
| 1.2.1. 磨损分析 |
| 1.2.2. 机械疲劳 |
| 1.2.3. 热疲劳 |
| 1.2.4. 塑性变形 |
| 1.3. 提高热锻模寿命的策略 |
| 1.3.1. 模具材料 |
| 1.3.2. 模具热处理 |
| 1.3.3. 表面工程 |
| 1.4. SiC增强金属基复合材料的研究进展 |
| 1.5. 等离子、激光制备MMCs技术研究进展 |
| 1.6. 研究目标及内容 |
| 第2章 研究方法及实验设备 |
| 2.1. 引言 |
| 2.2. 实验材料介绍 |
| 2.2.1. 基体材料 |
| 2.2.2. 金属合金粉与SiC颗粒材料 |
| 2.3. 化学镀制备镍包SiC的设备及工艺流程 |
| 2.3.1. SiC化学镀镍设备 |
| 2.3.2. SiC化学镀镍工艺流程 |
| 2.4. SiC改性MMCCs复合焊层的制备方法与设备 |
| 2.5. 材料的微观结构表征设备与方法 |
| 2.5.1. 光学金相组织分析 |
| 2.5.2. X射线衍射分析 |
| 2.5.3. 电子显微分析 |
| 2.6. 材料的性能表征设备与方法 |
| 2.6.1. 热稳定性能分析 |
| 2.6.2. 力学性能分析 |
| 2.6.3. 磨损分析 |
| 2.6.4. 热疲劳性能测试 |
| 第3章 镍包SiC复合粉体的制备技术研究 |
| 3.1. 引言 |
| 3.2. 正交实验设计方法 |
| 3.3. 实验结果与讨论 |
| 3.3.1. 田.实验设计方法优化结果 |
| 3.3.2. 化学镀镍参数对镀覆速率的影响规律 |
| 3.3.3. 镀层的结构与性能表征 |
| 3.4. 陶瓷粉体化学镀镍机理探讨 |
| 3.5. 本章小结 |
| 第4章 SiC改性镍基复合焊层的制备技术及改性机理研究 |
| 4.1. 引言 |
| 4.2. 焊枪结构设计 |
| 4.3. PTA+PMI工艺参数设计 |
| 4.3.1. 焊接工艺参数设计 |
| 4.3.2. PMI粉末注射角计算分析 |
| 4.4. PTA与PTA+PMI焊层的微观组织分析 |
| 4.4.1. PTA焊层的光学形貌分析 |
| 4.4.2. PTA+PMI焊层的光学形貌分析 |
| 4.4.3. SiC改性镍基复合焊层的物相分析 |
| 4.4.4. SiC改性镍基复合焊层的结构分析 |
| 4.5. SiC对镍基焊层微观组织的作用机理 |
| 4.5.1. SiC与Ni基焊层之间的热力学分析 |
| 4.5.2. SiC与镍基焊层之间的动力学分析 |
| 4.5.3. 原位过共晶反应与动态形核机制 |
| 4.5.4. SiC化学镀镍处理在PTA+PMI中的作用机理 |
| 4.6. 本章小结 |
| 第5章 SiC改性Ni基复合焊层的性能 |
| 5.1. 引言 |
| 5.2. SiC改性Ni基复合焊层的机械性能 |
| 5.2.1. 微观组织硬度分析 |
| 5.2.2. 弹性模量及纳米压痕硬度分析 |
| 5.3. SiC改性镍基焊层的磨损性能分析 |
| 5.3.1. SiC改性镍基焊层的常温磨损性能及机理分析 |
| 5.3.2. SiC改性镍基焊层高温损性能及机理分析 |
| 5.4. 基于热锻模服役环境下的SiC改性镍基复合焊层性能 |
| 5.4.1. 热锻服役条件下的磨损性能 |
| 5.4.2. 热锻服役条件下的热疲劳性能 |
| 5.5. 本章小结 |
| 第6章 SiC改性钴基焊层的微观组织与性能 |
| 6.1. SiC改性钴基焊层的微观组织分析 |
| 6.1.1. 焊层结构分析 |
| 6.1.2. 焊层组织成分及物相分析 |
| 6.2. SiC改性钴基焊层的性能分析 |
| 6.2.1. 机械性能分析 |
| 6.2.2. 高温抗氧化及磨损性能分析 |
| 6.2.3. 基于热锻服役条件下的SiC改性钴基复合焊层磨损及热疲劳性能分析 |
| 6.3. 本章小结 |
| 第7章 结论及展望 |
| 7.1. 结论 |
| 7.2. 展望 |
| 参考文献 |
| 与博士学位相关的学术成果 |
| 致谢 |
（10）流体机械表面抗气蚀涂层的组织结构与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 气蚀原理 |
| 1.2 气蚀防护措施 |
| 1.2.1 优化机组和水轮机设计 |
| 1.2.2 优化水轮机材料 |
| 1.2.3 过流部件表面防护 |
| 1.3 热喷涂技术 |
| 1.3.1 热喷涂技术的发展、分类及应用 |
| 1.3.2 涂层的形成机理及结合机制 |
| 1.4 抗气蚀合金粉末涂层研究应用现状 |
| 1.4.1 镍基(Ni-B-Si系列) |
| 1.4.2 镍铬基(Ni-Cr-B-Si系列) |
| 1.4.3 钴基 |
| 1.4.4 碳化钨(WC-Co系列) |
| 1.4.5 铁基(Fe-Ni-Cr-B-Si系列) |
| 1.5 研究目的 |
| 1.6 研究内容 |
| 1.6.1 试验材料 |
| 1.6.2 喷涂试验 |
| 1.6.3 气蚀试验 |
| 1.6.4 试验步骤 |
| 第二章 试验方法 |
| 2.1 涂层制备方法 |
| 2.1.1 粉末成分 |
| 2.1.2 喷涂工艺参数 |
| 2.2 样品制备方法 |
| 2.2.1 气蚀样品制备 |
| 2.2.2 金相样品制备 |
| 2.3 组织和性能测试方法 |
| 2.3.1 组织结构测试 |
| 2.3.2 显微硬度测试 |
| 2.3.3 形貌观察 |
| 2.3.4 气蚀性能测试 |
| 第三章 组织结构分析 |
| 3.1 ZG06Cr13Ni5Mo组织结构分析 |
| 3.2 Ni60及Ni25喷焊层微观组织结构 |
| 3.3 等离子喷涂和超音速火焰喷涂WC-12Co涂层组织结构 |
| 3.4 超音速火焰喷涂Cr_3C_2-NiCr涂层组织结构 |
| 3.5 超音速火焰喷涂WC-Cr-Co涂层组织结构 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 涂层显微硬度 |
| 4.1 Ni25和Ni60喷焊层的显微硬度 |
| 4.2 等离子喷涂和超音速火焰喷涂WC-12Co涂层的显微硬度 |
| 4.3 超音速火焰喷涂Cr_3C_2-NiCr涂层的显微硬度 |
| 4.4 超音速火焰喷涂WC-Cr-Co涂层的显微硬度 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 气蚀试验结果与分析 |
| 5.1 Ni25、Ni60喷焊层以及ZG06Cr13Ni5Mo的抗气蚀性能 |
| 5.1.1 失重分析 |
| 5.1.2 破坏形貌分析 |
| 5.1.3 破坏机理分析 |
| 5.2 等离子喷涂及超音速火焰喷涂WC-12Co涂层抗气蚀性能 |
| 5.2.1 失重分析 |
| 5.2.2 破坏形貌分析 |
| 5.2.3 破坏机理分析 |
| 5.3 Cr_3C_2-NiCr涂层和WC-Cr-Co涂层的抗气蚀性能 |
| 5.3.1 失重分析 |
| 5.3.2 破坏形貌分析 |
| 5.3.3 破坏机理分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
四、热喷涂(焊)层相结构的TEM研究（论文参考文献）
- [1]热喷涂（焊）金属WC涂层组织、性能及抗磨粒磨损行为研究[D]. 王群. 湖南大学, 2011(05)
- [2]激光重熔及时效对Fe基合金火焰热喷焊（涂）层组织和性能的影响[D]. 单军战. 安徽工业大学, 2014(03)
- [3]无缝钢管芯棒表面功能梯度复合层的设计、制备及性能研究[D]. 王心悦. 天津大学, 2020(01)
- [4]循环流化床锅炉用耐高温磨蚀涂层的研究[D]. 于美杰. 山东科技大学, 2004(01)
- [5]热喷涂(焊)层结构性能分析[J]. 崔启武,吴怀恩. 四川冶金, 1992(02)
- [6]镍基自熔性合金粉末的制备及其涂层耐蚀性能的研究[D]. 赵丽美. 兰州理工大学, 2007(02)
- [7]高铝青铜熔敷层组织及其界面元素扩散特性研究[D]. 王大锋. 兰州理工大学, 2013(S1)
- [8]电弧喷涂粉芯丝材及其涂层的磨损特性研究[D]. 贺定勇. 北京工业大学, 2004(04)
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