一、铸钢卡箍超声波探伤（论文文献综述）
广州锅炉厂[1]（1976）在《铸钢卡箍超声波探伤》文中研究表明 我厂生产的化肥高压容器,原采用大锻件、大螺栓紧固密封,但这种方式既费工又费料,不符合多快好省建设社会主义的原则。74年起陆续改用自紧式密封装置,其中C形环卡箍选用35铸钢（图1）,第一批粗车后,发现表面有很多缺陷。经参考有关单位标准规定,初步订出了一个粗车后进行超声波探伤的参考标准: 1.不容许存在任何明显裂纹; 2.在弟功毫米区间不容许有)币2毫米当t直径的气孔、夹渣和砂眼等缺陷存在（图2）; 图1.图2 3.其余各区允许有中(4毫米当盆的直径、距离>60毫米的单个分散的
广州锅炉厂[2]（1976）在《铸钢卡箍超声波探伤》文中研究表明 我厂生产的化肥高压容器,原采用大锻件、大螺栓紧固密封,但这种方式既费工又费料,不符合多快好省建设社会主义的原则。74年起陆续改用自紧式密封装置,其中C形环卡箍选用35铸钢（图1）,第一批粗车后,发现表面有很多缺陷。经参考有关单位标准规定,初步订出了一个粗车后进行超声波探伤的参考标准:
陈城明[3]（2010）在《高压水晶釜的全面检验方法》文中研究指明高压水晶釜用高强度钢材制造,工作环境恶劣,且承受交变应力,极易造成事故。本文针对高压釜的结构和材料特点进行了分析,对高压水晶釜的全面检验进行了重点论述,以确保高压釜的安全运行。
高鹏[4]（1995）在《机车车辆零部件的无损检验》文中研究表明铁路安全行车若无现代化的技术装备和工艺对机车车辆重要的零部件进行无损检验，是难以保证的。本文介绍俄罗斯交通部在修车企业中使用机车车辆零部件无损检验的工艺方法和技术装备。据作者称，有些装备在国外尚无类似产品。
邹毅[5]（2007）在《数字式超声波探伤系统的研发》文中研究指明超声探伤技术是无损检测中应用最为广泛的方法之一,它能精确的检测金属、非金属表面和内部的缺陷,在工业领域得到了广泛的应用。本文首先介绍了超声波探伤技术在国内外的现状和发展趋势,阐述了超声波探伤的基本理论知识,针对飞机外场快速无损检测的需要,确定了论文的研究方向。根据超声波脉冲反射法基本原理,设计了以C8051F340高性能单片机为控制核心、采用PCI8001高速采集卡进行数据采集的四通道超声波无损检测硬件系统平台。为了实现对缺陷的有效评估,采用VC6.0开发了超声波无损检测信号分析系统,实现了对超声波波形的实时数据采集、显示和发现缺陷的自动报警。采用数字信号处理技术对回波波形进行分析,实现了对缺陷的埋藏深度和缺陷当量大小定量化评价。同时提出了在小信噪比的情况下,利用小波变换技术有效去除噪声干扰,实现了对缺陷回波信号的增强和提取,极大的减小了探伤过程中对缺陷的误判率和漏判率。利用小波模极值原理,实现了对缺陷埋藏深度的精确定位。本文最终完成了超声波探伤仪的样机的研制,搭建了实验平台。通过大量的实验表明:本文设计的超声波探伤系统对缺陷的检测与加工的真实缺陷基本符合。最后给出了全文的结论,并对于本文有关的进一步工作提出了建议。
陈诚明[6]（2002）在《在役超高压水晶釜主要检测方法的探讨》文中研究指明本文阐述了在高压水晶釜常见缺陷以及应用超声波探伤、磁粉探伤、金相分析等无损检测方法对高压水晶釜进行在役检验的要点。
黄永巍[7]（2018）在《中国铁路总公司机车车辆无损检测技术标准》文中提出本文主要介绍了中国铁路总公司机车车辆无损检测标准体系及已经制订、修订或正在修订、制订的总公司企业标准、暂行技术条件等。
邱晨[8]（2003）在《机车轮对超声波智能探伤系统》文中研究表明轮对是机车走行部的重要部件，是影响列车安全运行的主要因素之一。尤其随着我国铁路重载、提速战略的实施，轮对的工作条件更加恶劣，轮对故障呈明显的上升趋势，已经成为影响列车安全运行的主要因素之一。同时，由于全悬挂空心轴、半悬挂抱轴承等复杂结构车轴的使用和整体碾钢轮陆续替代轮箍组装式车轮，各型机车轮轴结构不同，车轴加工台阶和过渡圆角不同，从动牵引齿轮与车轴采用过盈装配等，在这些结构复杂且疲劳裂纹产生集中的区域，探伤时极易发生波形交织和重复，难以识别真正缺陷波。目前铁路运用部门普遍采用的人工超声波探伤方式已难以满足要求。因此，开发研制轮对智能探伤系统，对轮对的技术状态进行准确诊断，是提高轮对工作可靠性，确保机车运行安全的必要措施。 为此，提出了机车轮对智能超声波探伤系统的总体方案，该系统综合利用数字超声探伤技术、计算机技术、自动控制等技术，构成完善的硬件系统。通过调研、总结、试验、理论分析等手段建立完善的机车轮对图形库、诊断文档数据库、检验结果数据库及智能分析模块等软件系统。针对我国铁路轮对的具体结构，对探伤方法进行了研究，提出用多种波形，多频率，多角度、组合探头进行探伤的新方法，有效解决了漏探和错探问题，并可大幅度提高探伤速度。开发了智能分析软件，它能根据探伤仪输出的数据，自动判断缺陷大小、位置，并能将有关结果显示在轮对的三维视图上，使检测结果一目了然。开发了检测结果处理模块，可以对检测结果进行存储、显示、打印输出，并可以按给定的条件进行检索和统计分析，便于实现轮对管理现代化。 基于现代新技术设计的机车轮对超声波智能探伤系统，可以实现轮对探伤过程的自动化，图形、标准、参数的文档化，探伤结果分析的智能化。从而可以大大提高探伤结果的准确率及探伤工作效率，减轻操作人员的劳动强度。本文的工作对开发研制现场继续的探伤设备进行了有益的探索。
汪春晓[9]（2010）在《相控阵超声波车轮缺陷探伤技术研究》文中认为超声相控阵无损探伤技术是近年来超声无损探伤领域发展起来的新技术,早期的应用可追溯到20世纪60年代医学高分辨率成像领域,初期的超声相控阵系统制作复杂且成本较高,在工业无损探伤方面的应用受到限制。随着近年来压电复合技术、微电子技术、探头设计制造工艺、强大功能软件的飞速发展,超声相控阵技术以其强大的技术优势逐渐取代传统的超声波探伤方法,担负起质量控制严格的航空、铁路、核工业、锅炉压力容器等工业领域的无损探伤职责,并越来越受到人们的重视。超声相控阵技术通过对超声阵列换能器中各阵元进行相位控制,获得灵活可控的合成波束。它具有能进行动态聚焦、可进行成像检测、可检测复杂形状物体、能提高检测灵敏度、分辨力和信噪比等多项优点。本文通过跟踪调研近年来国内外超声探伤领域发展的新动向,分析采用将超声相控阵技术应用于车轮缺陷探伤的方法,针对车轮中的轮辋、轮辐缺陷性质和缺陷分布特点,利用超声相控阵技术中灵活的声束控制和聚焦两大突出优势来简化步骤,解决轮对的实时探伤,提高轮对探伤精度等一系列的问题。并根据标准试块、实物试块、车轮缺陷样板轮、现场动车在线探伤等一系列的实验,参考铁道部有关车轮探伤标准文件,完成车轮在线相控阵超声波探伤的成套解决方案。分析讨论了相控阵超声波车轮缺陷定位和探伤分辨率,提出利用可变孔径聚焦和深度聚焦的方式来优化车轮探伤,在提高探伤质量的同时,也保证了较高的检测效率。在本文的最后,还对全文实验、超声相控阵车轮探伤的应用情况做出简单总结,客观地评价了超声相控阵车轮缺陷探伤的优势和不足,提出下一步需要解决的关键问题和一些改进意见,还对今后车轮缺陷探伤的发展方向做出了预测。
张彩玲,王龙,魏巍[10]（2018）在《径锻机钳杆制造的工艺研究》文中提出径向锻造操作机,既是快锻液压机组中的重要辅助装备之一,也是一种极端载荷条件下特殊的工业载运设备。钳杆夹持机构是实现操作机夹持工件的重要装置,它将夹紧缸产生的作用力传递到钳口位置来夹持工件。作为锻造操作机夹持工件的执行元件,是决定操作机承载能力、工作稳定性及安全性的关键部件之一。重点研究钳杆制造的相关工艺,探索钳杆加工的最佳方法。通过课题研究,为钳杆的生产制造提供了一种有效的经验。
二、铸钢卡箍超声波探伤（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、铸钢卡箍超声波探伤（论文提纲范文）
（3）高压水晶釜的全面检验方法（论文提纲范文）
| 1 高压釜基本结构与工艺介绍 |
| 1.1 常用高压水晶釜的主要基本参数: |
| 1.2 加工工艺和材料特点: |
| 1.3 材料特点和化学成分: |
| 1.4 材料的理化要求: |
| 2 高压釜的主要特点 |
| 2.1 结构特点: |
| 2.2 失效模式: |
| 3 水晶釜全面检验的主要方法 |
| 3.1 宏观检查内容 |
| 3.1.1 目视检查: |
| 3.1.2 仪器检查: |
| 3.1.3 变形量检测: |
| 3.2 釜体内部缺陷的检测 |
| 3.2.1 超声波直探头检测 |
| 3.2.2 超声波斜探头探伤 |
| 3.2.3 小角度直探头检测 |
| 3.2.4 试块 |
| 3.2.5 影响超声波探伤精度的因素 |
| 4 磁粉探伤 |
| 5 金相检验 |
| 6 安全附件的检测 |
| 7 耐压试验 |
| 7.1 耐压试验压力的确定: |
| 7.2 试验介质: |
| 7.3 升压程序 |
| 7.4 |
| 7.5 试验合格标准 |
| 8 总结 |
（5）数字式超声波探伤系统的研发（论文提纲范文）
| 目录 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 无损检测技术概述 |
| 1.2 超声波探伤国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国外研究情况 |
| 1.2.2 国内研究情况 |
| 1.2.3 超声波探伤技术的发展趋势 |
| 1.3 课题来源及选题依据 |
| 1.4 本课题研究的意义和主要内容 |
| 1.4.1 论文中所做的基本工作 |
| 1.4.2 本文的内容和结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 超声波探伤基本理论 |
| 2.1 超声场中的基本物理量 |
| 2.1.1 超声波的声压、声强、声阻抗 |
| 2.2 超声波入射到平面上时的反射和透射 |
| 2.3 超声波在介质中的传播特性 |
| 2.3.1 超声波在介质中传播引起的衰减 |
| 2.3.2 超声波在介质中的衰减规律和衰减系数 |
| 2.3.3 规则反射体回波声压 |
| 2.4 超声波探伤的基本原理 |
| 2.4.1 超声波探伤原理 |
| 2.4.2 脉冲反射法与穿透法的优缺点比较 |
| 2.5 超声波的基本波型 |
| 2.5.1 探伤常用的超声波波型 |
| 2.5.2 飞机部件检测中超声波波型选择 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 数字式多通道超声波探伤仪硬件系统 |
| 3.1 数字式超声波探伤仪硬件系统概述 |
| 3.2 超声波探头 |
| 3.2.1 探测频率的选择 |
| 3.2.2 探头晶片尺寸选择 |
| 3.2.3 探头类型的选择 |
| 3.2.4 探头耦合剂的选择 |
| 3.3 超声波发射电路 |
| 3.3.1 脉冲式超声波发射原理 |
| 3.3.2 发射电路与控制电路的隔离 |
| 3.4 信号调理电路 |
| 3.4.1 超声波接收的隔离电路 |
| 3.4.2 信号滤波、放大、衰减电路 |
| 3.4.3 AD603增益控制原理 |
| 3.4.4 超声波信号调理结果 |
| 3.5 C8051F340控制模块 |
| 3.6 数据采集电路 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 超声波探伤系统软件 |
| 4.1 下位机软件设计 |
| 4.2 C8051F340与PC机的通讯 |
| 4.3 超声波探伤仪人机界面的开发 |
| 4.3.1 超声波探伤仪人机界面的功能 |
| 4.3.2 数据采集模块编程 |
| 4.3.3 采集数据实时显示模块编程 |
| 4.3.4 采集数据的存盘与回显模块编程 |
| 4.3.5 超声波数据处理模块的编程 |
| 4.3.6 采集卡触发方式的选择 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 超声波探伤中对缺陷的定量化研究 |
| 5.1 试验平台 |
| 5.1.1 测试硬件平台 |
| 5.1.2 测试软件平台 |
| 5.2 超声波回波信号预处理 |
| 5.2.1 采样 |
| 5.2.2 PCI8001AD采集数据的量化 |
| 5.2.3 数据预处理 |
| 5.2.4 超声波回波包络提取 |
| 5.3 缺陷的评定 |
| 5.3.1 缺陷位置的确定 |
| 5.3.2 缺陷尺寸的评定 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 基于小波变换的超声波回波信号处理 |
| 6.1 本章的主要内容 |
| 6.1.1 小波变换在超声波信号处理上的应用背景 |
| 6.2 小波技术概述 |
| 6.2.1 小波变换的定义 |
| 6.2.2 多分辨力小波分析的基本框架 |
| 6.2.3 离散小波变换 |
| 6.3 小波去噪算法 |
| 6.3.1 域值法小波去噪算法 |
| 6.3.2 在超声波信号分析中小波函数的选择 |
| 6.3.3 小波分解结果 |
| 6.3.4 小波去噪结果 |
| 6.4 小波奇异性分析在超声探伤中的应用研究 |
| 6.4.1 小波奇异性分析在超声波缺陷检测中的应用 |
| 6.4.2 小波模极值奇异性检测原理 |
| 6.4.3 试验结果分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论和展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
（8）机车轮对超声波智能探伤系统（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题的意义 |
| 1.2 国内外研究状况 |
| 1.3 本论文主要工作 |
| 第二章 系统总述 |
| 2.1 机械系统 |
| 2.2 液压控制系统 |
| 2.3 电气控制系统 |
| 2.4 微机控制、分析系统 |
| 2.5 超声探伤系统 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 超声探伤系统 |
| 3.1 探伤仪 |
| 3.1.1 脉冲反射式超声波探伤仪的原理 |
| 3.1.2 缺陷的显示方式 |
| 3.2 探头 |
| 3.2.1 探头的选择 |
| 3.2.2 频率的选择 |
| 3.3 耦合剂 |
| 3.4 缺陷位置的判断 |
| 3.5 诊断标准的文档化 |
| 3.5.1 超声场的特征量 |
| 3.5.2 文档化 |
| 3.6 探头灵敏度调整 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 软件部分 |
| 4.1 实现功能 |
| 4.2 开发软件的选取 |
| 4.3 面向对象技术 |
| 4.3.1 传统的结构化程序设计模式 |
| 4.3.2 面向对象程序设计模式 |
| 4.4 人机交互界面 |
| 4.5 结果显示程序 |
| 4.5.1 OpenGL |
| 4.5.2 轮对视图的开发 |
| 4.6 数据库存储 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（9）相控阵超声波车轮缺陷探伤技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 磁粉探伤法 |
| 1.2.2 涡流探伤法 |
| 1.2.4 超声探伤法 |
| 1.3 本文完成的主要内容 |
| 第2章 超声相控阵车轮探伤技术原理 |
| 2.1 超声相控阵基本原理 |
| 2.1.1 换能器原理 |
| 2.1.2 波型与波型转换 |
| 2.1.3 声波的衰减特性 |
| 2.1.4 超声叠加波束形成与控制 |
| 2.2 动车车轮探伤技术现状及比较 |
| 2.2.1 车轮常规超声探伤方法 |
| 2.2.2 车轮超声相控阵探伤方法 |
| 2.2.3 两种车轮探伤方法的比较 |
| 2.3 超声相控阵探伤 |
| 2.3.1 相控阵探头及选型 |
| 2.3.2 数据采集与超声成像 |
| 2.3.3 超声相控阵探伤设备 |
| 2.3.4 声场的仿真覆盖分析 |
| 第3章 车轮缺陷分布特点及人工缺陷的制作 |
| 3.1 动车车轮构造及缺陷分布特点 |
| 3.1.1 车轮构造 |
| 3.1.2 轮辋缺陷分布特点 |
| 3.1.3 轮辐缺陷分布特点 |
| 3.2 人工缺陷的制作 |
| 3.2.1 标准试块 |
| 3.2.2 轮辋实物试块缺陷的制作 |
| 3.2.3 车轮样板轮缺陷的制作 |
| 第4章 针对车轮缺陷的探伤实验及分析 |
| 4.1 进行车轮探伤的基本操作流程 |
| 4.2 相控阵探伤仪校准 |
| 4.2.1 探伤仪/探头组合校准 |
| 4.2.2 轴向探伤灵敏度 |
| 4.2.3 周向探伤灵敏度 |
| 4.2.4 径向探伤灵敏度 |
| 4.3 轮辋缺陷试块探伤 |
| 4.4 轮辐缺陷探伤 |
| 4.5 车轮缺陷样板轮探伤 |
| 4.6 探伤实验小结 |
| 4.7 现场动车车轮探伤 |
| 4.7.1 探伤线路 |
| 4.7.2 扫查方式和扫查步骤 |
| 4.7.3 地沟内作业的扫查范围 |
| 4.7.4 缺陷的检测与评估 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 基于相控阵聚焦的改进及实验分析 |
| 5.1 改进的目的 |
| 5.2 缺陷的定位和探伤分辨率 |
| 5.2.1 缺陷面形对回波指向性的影响分析 |
| 5.2.2 探伤仪器定位误差实验及分析 |
| 5.2.3 轮辋探伤样块的缺陷定位能力测试 |
| 5.2.4 车轮缺陷几何数值转化关系 |
| 5.2.5 车轮声束扩散角对定位精度的影响 |
| 5.2.6 缺陷定位能力测试总结 |
| 5.3 基于相控阵聚焦的缺陷探伤改进及实验 |
| 5.3.1 相控阵聚焦特性的适用性 |
| 5.3.2 轮辋区域可变孔径聚焦分析 |
| 5.3.3 轮辐区域深度聚焦分析 |
| 5.3.4 车轮聚焦测试 |
| 5.3.5 聚焦测试小结 |
| 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（10）径锻机钳杆制造的工艺研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 零件结构分析 |
| 2 工艺性分析 |
| 2.1 工艺准备 |
| 2.2 工艺难点及分析 |
| 3 工艺路线确定 |
| 4 结语 |
四、铸钢卡箍超声波探伤（论文参考文献）
- [1]铸钢卡箍超声波探伤[J]. 广州锅炉厂. 理化检验通讯(物理分册), 1976(02)
- [2]铸钢卡箍超声波探伤[J]. 广州锅炉厂. 理化检验.物理分册, 1976(02)
- [3]高压水晶釜的全面检验方法[J]. 陈城明. 石油和化工设备, 2010(04)
- [4]机车车辆零部件的无损检验[J]. 高鹏. 国外铁道车辆, 1995(03)
- [5]数字式超声波探伤系统的研发[D]. 邹毅. 国防科学技术大学, 2007(07)
- [6]在役超高压水晶釜主要检测方法的探讨[J]. 陈诚明. 安全与健康, 2002(07)
- [7]中国铁路总公司机车车辆无损检测技术标准[A]. 黄永巍. 2018远东无损检测新技术论坛论文集, 2018
- [8]机车轮对超声波智能探伤系统[D]. 邱晨. 大连铁道学院, 2003(01)
- [9]相控阵超声波车轮缺陷探伤技术研究[D]. 汪春晓. 西南交通大学, 2010(10)
- [10]径锻机钳杆制造的工艺研究[J]. 张彩玲,王龙,魏巍. 机械研究与应用, 2018(06)