一、液压校直机额定推力的力学分析（论文文献综述）
孙伟[1]（2021）在《齿轮轴自动校直机智能控制方法研究》文中提出
赵慧文[2]（2020）在《电磁炮供输弹系统结构设计与动力学分析》文中提出本论文为提高电磁炮武器系统的打击效能,设计了一套新型的自动供输弹系统,为了提高电磁炮武器系统的反应速度与发射效率,确定了该自动供输弹系统的设计指标与具备的功能。同时也分析了国内外同类型供输弹系统的设计亮点,结合结构上的创新性设计,构建一个合理可靠的设计方案,以此确定该新型供输弹系统的结构设计与整体布局。运用三维建模软件构建该自动供输弹系统的实体模型,在多体动力学软件中对弹体的供输过程进行动力学分析,以确定弹体在供输不同阶段的运行姿态与力学特性。对自动化弹仓中弹体的运行以及推弹方式进行了动力学分析,并对弹体在推弹过程中的运行姿态进行了研究,以验证机电系统动力学匹配计算的正确性。并进行了弹体与推弹液压缸协调过程中的相关动力学规律的研究,结合有限元分析软件ANSYS,对协调器整体运行方式的平稳特性做出分析,也考虑了架体柔性对系统运行的影响。最后确定了协调器整体的控制运行方式。在推弹阶段,运用多体动力学软件ADAMS仿真分析了不同射角下,推弹机构与运行中弹体的相关动力学特性。对推弹机构与协调器机构进行了基于运动可靠性的参数化仿真分析,得出输出量的相对灵敏度,并得出保证运动可靠性的最优参数。本论文所设计的自动供输弹系统,为今后研制新型电磁炮自动供输弹系统提供了可靠的参考与新的思路。
徐洋洋[3]（2019）在《输送辊自动生产线装备及控制系统研究》文中认为干燥机是木材、建材、食品、饲料、药品等生产领域中的重要设备。作为干燥机重要部件之一的输送辊的质量影响到输送的平稳性、生产效率和产品质量。目前输送辊基本都是靠人工生产完成,自动化程度极低,质量不稳定,也不能适应大批量生产的要求。因而,对输送辊自动生产线装备及其控制系统进行开发非常必要。首先,本文基于板材干燥机的工艺要求,确定了输送辊的结构形式及其自动生产线装备的总体方案;其次,从机械系统、气动和液压系统、控制系统等方面设计了输送辊自动生产线装备。通过对目前输送辊生产工艺的分析,确定了生产线装备由理料工位、预校直工位、压轴头工位、焊接工位及校直工位组成,并利用UG软件对输送辊自动生产线装备机械机构进行了建模、装配与运动仿真;通过分析输送辊自动生产线的动作要求,设计了气动和液压系统,并确定了所需器件的型号;设计了电气控制硬件系统与软件系统,为了保证整条生产线能并行运行采用了双PLC控制,理料工位、预校直工位、压轴头工位由一个PLC控制,焊接工位、校直工位由另一个PLC控制。最后,提出了基于小曲率平面弯曲弹复理论和双线性硬化模型的校直算法,通过实验获得了特定初始挠度值与校直下压量的关系。本文设计了输送辊自动生产线装备及其控制系统,能够实现钢管和轴头的自动上料、钢管的自动测量与校直、钢管与轴头的自动组装、半成品的自动焊接、成品的自动测量与校直及各工位的自动上下料功能,可为输送辊自动生产设备的设计和应用提供参考。
韩厚祥[4]（2019）在《CFETR中心螺线管超导模型线圈绕制成形关键技术研究》文中指出中国将建造聚变工程实验堆（Chinese Fusion Engineering Testing Reactor,CFETR）,以开展稳态、高效、安全聚变堆科学研究,为建造原型聚变电站奠定基础。中心螺线管（Central Solenoid,CS）线圈是CFETR超导磁体系统中核心部件之一。为发展大型CS超导线圈的关键技术,我们开展了 CFETRCS模型线圈关键技术研究,旨在完成模型线圈的制造和性能评估。绕组高精度绕制成形是制造模型线圈的关键技术之一。本文的主要内容如下。完成了模型线圈的绕组设计和公差分析。创新地提出了双正向圆弧匝间过渡弯段设计,极大地减少了弧形弯段的成形半径数量;完成了跨饼S弯段和端子过渡弯段的初步设计。基于公差分析理论,完成了绕组几何量的公差分析,提出了绕组绕制公差要求。完成了跨饼S弯段的成形技术研究和短样试验验证。根据绕组整体公差要求,结合落模工艺特点,制定了跨饼S弯段几何量公差要求。创新地发展了推弯+拉弯+矫形组合工艺方法,开展了跨饼S弯段拉弯成形仿真,以优化弯段长度和夹模前端弧面半径。完成了拉弯成形设备设计和分析。开展了跨饼S弯段的短样成形试验。仿真研究和短样试验共同验证了跨饼S弯段成形技术的可行性。完成了弧形弯段成形仿真研究和短样试验验证。基于静态隐式算法,开展了弧形弯段推弯成形有限元仿真研究,深入分析了其在连续推弯成形全过程中的变形、应力和应变,确定了关键塑性成形区长度;获得了辊轮反力作为成形机设计的荷载输入。开展了弧形弯段推弯成形短样试验。仿真研究和短样试验共同验证了多辊轮组连续推弯成形工艺方法的可行性。初步设计了绕组绕制生产线,完成了关键绕制设备设计分析和试验验证。开展了成形机、绕制模具和回转平台的结构设计和力学分析;进行了单机试验,验证了关键绕制设备的可靠性和稳定性。搭建了绕组绕制生产线,采用10X4绕组绕制试验对其进行了试运行验证;完成了 Nb3Sn内线圈的连续绕制成形。完成了满足大截面尺寸导体、小弯曲半径和多饼特征的模型线圈绕制生产线搭建。开展了 Nb3Sn内线圈10X4绕组绕制试验,完成了绕制生产线的试运行,同时验证了主体绕组连续绕制成形技术的可行性和绕制设备的可靠性和稳定性。完成了 Nb3Sn内线圈的连续绕制成形,过程控制参量和绕组尺寸形位偏差均基本符合设计要求。
李如翔[5]（2019）在《高精度电梯导轨自动校直机的设计及关键技术研究》文中研究表明随着人们对电梯的运行速度和安全性能要求的不断提高,作为电梯导向部件的电梯导轨的直线度精度要求也就越来越高。而传统人工操作的检测和校直,已经达不到高速电梯导轨的工艺要求和自动化生产的需求。为此,充分考虑电梯导轨的截面复杂不对称、容易发生弹性变形等一些特殊性,研发出一套高精度、高效率和全自动化的电梯导轨校直机具有十分重要的意义。本文的主要研究内容如下:首先,确定本课题的测量基准与误差评定方法,分析了导轨弯曲变形特征曲线。以弹塑性理论为基础,深入研究了电梯导轨压力校直理论等关键技术,建立了载荷-挠度模型,并进一步计算出校直压头位置、初始弯曲曲率和支点位置,为弯曲校直提供了理论基础。其次,根据自动校直机的总体方案,利用SolidWorks软件对检测单元和校直单元进行结构设计,并建立整机三维实体模型。利用ANSYS Workbench对校直压头进行了结构静力学分析,验证设计的合理性。再次,导轨校直驱动采用液压系统,根据设计要求和工况分析,确定了液压系统方案和原理图,并计算选定了主要液压元件;采用S7-200 PLC为核心控制系统,完成控制系统的硬件选型、电路设计和程序编写、调试。最后,通过样机的安装调试和电梯导轨校直实验表明:该校直机效率高、运行稳定,满足预设生产要求,提高了校直自动化水平和生产效率,增强了企业市场竞争力。
夏康[6]（2019）在《跨越式管道机器人的设计与应用》文中研究表明下水管道在排污、泄洪等方面起着重要作用,为了延长管道使用年限,需要管道机器人定期检测下水管道。但是,下水管道内部存在弯管和沉井,现有的管道机器人弯管通过能力较差,并且不具备跨越沉井功能。针对上述问题,设计出一种跨越式管道机器人,主要内容如下:首先,根据技术要求,确定管道机器人总体设计方案,完成管道机器人车头、车身、车尾的设计。然后,针对管道机器人跨越沉井过程中的受力情况,建立相关机构的力学模型;把跨井机构变形和车身机架变形相结合,并考虑下水管道内部高度误差和水平误差,综合变形和误差后确定机器人跨井高度;利用达朗贝尔原理建立管道机器人跨越沉井时的力学模型,在此基础上考虑到下水管道内部沉积物的塑性和摩擦性能,最后理论推导出车轮在跨井过程中发生滚动时的车轮力矩。接着,针对车身机架变形较大,采用ISIGHT对其进行多目标优化。采用拉丁超立方设计方法对设计变量进行试验设计,并利用神经网络模型近似建模,再通过NSGA-II算法对设计目标进行寻优求解,以减小车身机架变形对管道机器人跨井高度影响。最后,设计管道机器人的硬件系统。主要对控制芯片、电机、驱动器、摄像头进行选型,并对硬件电路进行设计,以实现管道机器人相应的功能。通过转弯实验和跨越实验,验证管道机器人的转弯能力和跨越能力。跨越式管道机器人为跨越沉井提供了方案,也为研究特种管道机器人提供了参考依据。
邢利然[7]（2019）在《齿轮轴自动校直机测控技术研究》文中认为齿轮轴轴类零件弯曲变形容易出现在机械加工过程和热处理过程之中,为了保证轴类零件生产质量从而减少废品的数量,达到提高原材料的利用率,需要对齿轮轴轴类零件进行校直。人工校直的方法工作效率低,精度无法保证,并且劳动强度很大,环境恶劣。自动校直在自动化、智能化、校直精度、生产效率等各方面有着突出的优势。所以,为了提高齿轮轴轴类零件的校直精度及生产效率,对齿轮轴自动校直机压支组合、控制系统进行进一步的设计和研究具有非常重大意义。以弹塑性理论为基础,对齿轮轴轴类零件的反弯校直过程进行理论分析。还考虑到齿轮轴的材料、结构、形状等这几方面因素。然后使用有限元方法进行优化校直过程中的压点与支点组合、出现最大变形位置以及探讨校直下压量的计算等。根据反弯校直原理设计自动校直工艺流程、对校直机控制系统总体功能进行分析,确定系统控制方案。通过控制方案选择工控机、传感器、数据采集卡、运动控制卡、PLC控制系统以及交流伺服系统等,进一步了解建立校直机硬件系统。在C#的开发环境中完成上位机操作界面的设计,实现人机交互,加工程序输入以及参数设置等。编写的程序是有关运动控制,包括对齿轮轴零件的旋转检测和压头的位置控制。检测系统采集数据进行处理,用最小二乘法计算齿轮轴的弯曲变形。数据库是采用自学习系统,是从之前积累校直数据找出适合不同弯曲变形量的校直下压行程。图88幅;表5个;参52篇。
胡浩龙[8]（2017）在《一种长力行程水—气增力缸的研究》文中研究说明随着我国经济快速发展,工业自动化得到迅速发展,气液增力缸也得到广泛的应用。但是气液增力缸的力行程一般只有10mm30mm,严重地限制着它进一步广泛应用。本文为了突破力行程对气液增力缸应用的限制,设计了一款力行程100mm的长力行程气液增力缸。本文结合气液增力缸各种不同结构形式的优缺点,根据技术要求,提出了长力行程气液增力缸的整体技术方案,通过理论计算分析得到了对力行程时间影响的重要参数,并且完成了气液增力缸的设计。建立了气液增力缸三个工作过程的数学模型,并且通过仿真软件AMESim对三个工作过程进行了仿真,清楚地了解了各个工作过程气液增力缸参数的变化,发现气液增力缸在快进行程和返回行程时间都很短,而增压行程占气液增力缸一个周期比重大,并且找到了一些提高气液增力缸效率的有效措施。通过仿真发现了原来气液增力缸控制方式的一些缺点,提出了一种更优的控制方案,使得气液增力缸满足设计要求,并且通过仿真进行了验证。通过仿真发现在气液增力缸的增压缸后端增加弹射弹簧,可以提高气液增力缸在增压行程的速度,提高气液增力缸的工作效率,并且对弹簧刚度和弹簧压缩量进行了仿真优化。基于仿真研究,对气液增力缸的实验过程、测试的内容及参数进行了确定,完成了实验方案的设计。
高岭[9]（2015）在《工程机械零部件油缸再制造的研究与应用》文中研究说明自进入21世纪以来,我国的工业发展高速前进,经济也在快速发展,规模也越来越大,对能源和资源的需求越来越高,而中国人口众多,人均资源与世界平均水平还有很大差距。耕地、水资源、煤炭资源、石油资源等资源已经供不应求,能源危机与资源枯竭现象日益明显,自然资源也显得尤其脆弱,我国平均每年消耗煤炭、钢铁等资源占世界总的1/3以上,未来将严重制约我国经济的发展。每年报废的汽车、工程机械数量也在逐年增加,这些废旧的产品不仅会占用大量的面积,还会造成资源的浪费,长时间的曝露在空气中会污染土壤。为了缓解能源危机和资源短缺,必须对废旧的产品进行再制造技术修复,恢复其使用性能。再制造是在废旧产品的基础上对其进行修复,通过产品正向流程与逆向流程的对比突出其对节能减排的贡献以及在环保方面的作用是非常巨大的,实施再制造是十分必要的也是十分重要的,再制造的使用与推广符合可持续发展的需要,在未来的各行各业都会看到再制造的产品,它会发挥越来越重要的作用。本文对工程机械再制造过程做了详细分析,并对再制造每个过程所运用的再制造方法进行介绍,并对一些常用的再制造加工技术的加工原理进行说明。液压油缸作为工程机械的重要的输出元件,油缸的集中程度高,再制造价值大。报废的油缸进行拆解、清洗和检测,达到再制造标准的缸筒进行珩磨再制造,保证其圆度和粗糙度达到新产品的技术要求,珩磨后的油缸先进行理论校核,然后用ANSYS进行应力应变分析。活塞杆的再制造首先要对其进行校直,用电刷镀技术进行表面修复,通过正交试验得到合理的加工参数。再制造加工后的零部件进行装配,装配好的油缸在油缸试验台上进行各项指标的测试,从而验证再制造液压油缸的可行性。
徐强[10]（2014）在《抽油杆热处理机组管控一体化的设计与研究》文中进行了进一步梳理随着计算机技术，自动控制技术，现代检测和传感技术的发展，以及各种技术相互结合，相互渗透，逐渐形成和发展了工业计算机监控系统。特别是自动化技术和计算机科学技术的结合，使得工业控制系统发展为自动化程度很高的计算机监控系统。目前，我国抽油杆热处理机组的自动化控制水平虽然取得很大的成绩，但依然存在诸多问题，如整体自动化水平低，抽油杆热处理质量差，生产效率低，工人劳动强度大等问题。本文主要针对抽油杆热处理机组自动化水平低的问题，提出了一种基于S7-300PLC和WinCC的计算机监控管理与视频监视相结合的新型控制方式。通过电气控制、温度控制系统、机械动作操作系统和视频监视系统组成一条连续运行的热处理生产线。本文首先介绍了课题的研究现状以及存在的问题，然后对热处理机组系统做了详细介绍，包括其主要设备组成以及其技术参数。根据热处理机组系统功能实现的要求，最后设计出计算机监控系统和视频监视系统，其中包括硬件和软件两部分。硬件着重介绍了各种设备选型和功能使用，包括PLC、变频器、协议转换器的选择，还使用了光纤放大器和接近开关设备来检测系统可能会遇到的问题；软件部分则重点是设计PLC控制程序和对WinCC的通信设置、编辑等。控制程序包括温度的读写程序、交流电机的测控程序、和PLC输入/输出程序的设计；WinCC监控软件设计包括变量、动态画面的创建，报表的生成，和系统数据的一键保存与一键设定。基于以上系统的设计，本课题最终得以在实际中运用，并基本实现了预期的要求。
二、液压校直机额定推力的力学分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、液压校直机额定推力的力学分析（论文提纲范文）
（2）电磁炮供输弹系统结构设计与动力学分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的背景和研究意义 |
| 1.2 研究现状与趋势 |
| 1.2.1 电磁炮发展现状 |
| 1.2.2 弹药自动供输弹系统研究现状 |
| 1.3 研究的主要内容 |
| 2 供输弹系统结构设计与机电系统动力学匹配 |
| 2.1 供输弹系统设计应注意的问题 |
| 2.2 系统构成与工作流程 |
| 2.2.1 供输弹系统的设计要求 |
| 2.2.2 自动装填系统的总体方案 |
| 2.2.3 供输弹系统的工作流程 |
| 2.3 自动化弹仓结构设计与控制 |
| 2.3.1 自动化弹仓的结构设计 |
| 2.3.2 推弹机构 |
| 2.3.3 自动化弹仓控制系统设计 |
| 2.3.4 弹仓驱动电机的原理与电机选型 |
| 2.4 供输弹协调器的结构设计与控制 |
| 2.4.1 协调器结构设计 |
| 2.4.2 协调器力学分析 |
| 2.4.3 液压缸工作原理 |
| 2.4.4 协调器控制分析 |
| 2.5 推弹机构的结构设计 |
| 2.5.1 推弹机构功能介绍 |
| 2.5.2 输弹机的力学分析 |
| 2.6 推弹液压缸协调器的驱动设计 |
| 2.6.1 推弹液压缸协调器的结构介绍 |
| 2.6.2 液压缸选型 |
| 2.7 供输弹系统的机电系统动力学匹配 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 自动化弹仓的动力学分析 |
| 3.1 自动化弹仓的刚体动力学计算 |
| 3.1.1 自动化弹仓运动模型的构建 |
| 3.1.2 储弹筒夹持装置扭簧力学特性分析 |
| 3.1.3 推弹板力学特性分析 |
| 3.1.4 弹性元件的刚度计算 |
| 3.1.5 链节强度与疲劳寿命分析 |
| 3.2 自动化弹仓在停靠位置的固有振动特性分析 |
| 3.3 电机驱动下的自动化弹仓动力学计算 |
| 3.4 弹仓速度稳定性分析 |
| 3.4.1 自动化弹仓的受控运动方程 |
| 3.4.2 自动化弹仓速度控制系统的稳定性 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 供输弹协调器结构的动力学分析 |
| 4.1 协调器刚体动力学分析 |
| 4.2 协调器弹性动力学分析 |
| 4.2.1 弹性动力学理论分析 |
| 4.2.2 协调器动力学特性分析 |
| 4.3 传动柔性对协调器系统的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 输弹机动力学分析 |
| 5.1 输弹机动力学分析 |
| 5.1.1 推弹碰撞接触理论 |
| 5.1.2 推弹动力学分析 |
| 5.1.3 推弹力对弹尾电枢刚度的影响 |
| 5.2 本章小结 |
| 6 基于运动可靠性的优化设计 |
| 6.1 机构可靠性优化设计的目的 |
| 6.2 弹仓推弹机构的分析与优化 |
| 6.2.1 弹仓推弹运动的参数化分析 |
| 6.2.2 影响推弹机构运动的主要随机变量 |
| 6.2.3 仿真结果分析 |
| 6.3 协调器协调动作的分析与优化 |
| 6.3.1 弹体协调器协调动作的参数化分析 |
| 6.3.2 影响协调器机构运动的主要随机变量 |
| 6.3.3 仿真结果分析 |
| 6.4 弹协调器参数化结构优化分析 |
| 6.4.1 弹协调器参数化模型的建立 |
| 6.4.2 仿真结果分析 |
| 6.4.3 优化结果 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论 |
| 7.1 工作总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（3）输送辊自动生产线装备及控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外现状及发展趋势 |
| 1.2.1 自动上下料技术 |
| 1.2.2 轴类零件直线度测量技术 |
| 1.2.3 管材校直工艺技术 |
| 1.3 课题研究内容及方法 |
| 1.3.1 课题具体研究内容 |
| 1.3.2 课题目标 |
| 1.3.3 课题方案设计 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 输送辊自动生产线装备总体方案设计 |
| 2.1 工艺要求概述 |
| 2.2 校直方式选择 |
| 2.3 钢管上料方式选择 |
| 2.4 轴头上料方式选择 |
| 2.5 工件传送方式的选择 |
| 2.6 输送辊自动生产线装备总体结构布局 |
| 2.7 输送辊自动生产线工艺路线 |
| 2.8 输送辊自动生产线装备设计思路 |
| 2.9 本章小结 |
| 第3章 机械系统设计 |
| 3.1 理料工位结构设计 |
| 3.1.1 理料工位主要功能 |
| 3.1.2 理料工位主要技术指标 |
| 3.1.3 理料工位机械结构 |
| 3.1.4 理料装置结构设计 |
| 3.1.5 分管装置结构设计 |
| 3.2 预校直工位结构设计 |
| 3.2.1 预校直工位主要功能 |
| 3.2.2 预校直工位主要技术指标 |
| 3.2.3 预校直工位机械结构 |
| 3.2.4 上料机械手结构设计 |
| 3.2.5 预校直装置结构设计 |
| 3.2.6 分管定位装置结构设计 |
| 3.3 压轴头工位结构设计 |
| 3.3.1 压轴头工位主要功能 |
| 3.3.2 压轴头工位主要技术指标 |
| 3.3.3 压轴头工位机械结构 |
| 3.3.4 上料机械手结构设计 |
| 3.3.5 大轴头上料装置结构设计 |
| 3.3.6 小轴头上料装置结构设计 |
| 3.3.7 压轴头装置结构设计 |
| 3.3.8 下料机械手结构设计 |
| 3.4 焊接工位结构设计 |
| 3.4.1 焊接工位主要功能 |
| 3.4.2 焊接工位主要技术指标 |
| 3.4.3 焊接工位机械结构 |
| 3.5 校直工位结构设计 |
| 3.5.1 校直工位主要功能 |
| 3.5.2 校直工位主要技术指标 |
| 3.5.3 校直工位机械结构 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 校直控制策略 |
| 4.1 纯弯曲时几何、物理、静力学关系 |
| 4.1.1 变形几何关系 |
| 4.1.2 物理关系 |
| 4.1.3 静力学关系 |
| 4.2 平面曲梁弹复方程 |
| 4.3 校直理论力计算 |
| 4.3.1 材料硬化模型 |
| 4.3.2 管件惯性矩计算 |
| 4.3.3 弯矩-曲率关系 |
| 4.3.4 管件理论校直弯矩计算 |
| 4.3.5 工件初始挠曲方程 |
| 4.3.6 初始曲率分布 |
| 4.3.7 理论校直弯矩求解 |
| 4.3.8 校直力的确定 |
| 4.4 管件校直实例 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 气动系统设计 |
| 5.1 气动系统的设计 |
| 5.2 气动元件的选择 |
| 5.2.1 气缸结构形式选择 |
| 5.2.2 气缸直径的计算 |
| 5.2.3 气缸型号的选型 |
| 5.2.4 电磁阀和汇流板的选择 |
| 5.2.5 气缸行程开关选择 |
| 5.3 空气压缩机容量计算 |
| 5.4 空气压缩机的选型 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 液压系统设计 |
| 6.1 液压系统的设计 |
| 6.1.1 压轴头和校直动作分析 |
| 6.1.2 液压系统回路分析 |
| 6.1.3 液压控制系统设计 |
| 6.2 液压缸的选择 |
| 6.3 液压泵的选择 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 控制系统设计 |
| 7.1 控制系统结构设计 |
| 7.2 控制系统流程设计 |
| 7.3 控制系统硬件组成 |
| 7.4 控制系统硬件功能介绍 |
| 7.4.1 DVP60ES200T型 PLC功能介绍 |
| 7.4.2 数字量输入/输出模块功能介绍 |
| 7.4.3 模拟量扩展模块功能介绍 |
| 7.4.4 有无料传感器功能介绍 |
| 7.5 PLC外接线路设计 |
| 7.5.1 控制系统I/O分布 |
| 7.5.2 扩展模块与PLC连接 |
| 7.5.3 触摸屏与PLC连线 |
| 7.5.4 伺服驱动器、DIS-OC2CH与 PLC连线 |
| 7.5.5 步进电机驱动器与PLC连线 |
| 7.5.6 磁致伸缩式位移传感器与PLC连线 |
| 7.5.7 电位计式位移传感器与AD模块连线 |
| 7.5.8 光电开关、限位开关、继电器与PLC及扩展模块的连线 |
| 7.6 控制程序设计 |
| 7.7 触摸屏设计 |
| 7.8 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
| 致谢 |
（4）CFETR中心螺线管超导模型线圈绕制成形关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 聚变能发展的意义 |
| 1.2 国内外托卡马克装置的发展 |
| 1.3 CFETR工程和CS模型线圈预研项目 |
| 1.3.1 CFETR工程概述 |
| 1.3.2 CS模型线圈预研项目 |
| 1.4 国内外超导托卡马克CS线圈及绕制成形发展现状 |
| 1.4.1 ITER CS线圈 |
| 1.4.2 KSTAR CS线圈 |
| 1.4.3 EAST CS线圈 |
| 1.4.4 Nb3Sn CICC模型线圈 |
| 1.4.5 JT-60SA CS线圈 |
| 1.5 本文研究意义和内容安排 |
| 第2章 CSMC绕组设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 绕组的设计要求及设计输入 |
| 2.2.1 绕组的设计要求 |
| 2.2.2 绕组的设计输入 |
| 2.3 关键特征弯段设计 |
| 2.3.1 绕组旋向分析 |
| 2.3.2 匝间过渡弯段设计 |
| 2.3.3 跨饼S弯段设计 |
| 2.3.4 端子过渡弯段设计 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 CSMC绕组公差分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 公差分析理论 |
| 3.3 绕组公差分析 |
| 3.3.1 线圈间最小套装径向间隙分析 |
| 3.3.2 绕制成形后绕组几何量公差要求 |
| 3.3.3 热处理对Nb_3Sn线圈径向尺寸的影响 |
| 3.3.4 绝缘制作对线圈径向尺寸的影响 |
| 3.4 弧形弯段的成形质量表征和公差分析 |
| 3.4.1 弧形弯段弯曲成形半径公差分析 |
| 3.4.2 弧形弯段成形长度公差分析 |
| 3.4.3 截面畸变参量定义 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 跨饼S弯段成形技术研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 跨饼S弯段公差分析 |
| 4.3 跨饼S弯成形工艺初步设计 |
| 4.4 跨饼S弯段弹塑性拉弯成形仿真研究 |
| 4.4.1 L837.26mm跨饼S弯段拉弯成形分析 |
| 4.4.2 夹块前部圆弧面半径优化分析 |
| 4.4.3 跨饼S弯段长度优化分析 |
| 4.5 弯曲成形设备的设计与分析 |
| 4.5.1 拉弯成形设备的设计 |
| 4.5.2 拉弯设备静力分析及评估 |
| 4.5.3 跨饼S弯段拉弯成形试验 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 弧形弯段连续推弯成形仿真研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 管材弯曲成形有限元模拟理论基础 |
| 5.2.1 弹塑性有限元增量理论 |
| 5.2.2 有限元方程求解算法 |
| 5.3 316LN导管力学性能测试 |
| 5.4 R774.5 mm弧形弯段连续推弯成形仿真 |
| 5.4.1 弧形弯段连续推弯成形工艺方法 |
| 5.4.2 有限元分析模型建立 |
| 5.4.3 成形过程中总体变形及成形半径分析 |
| 5.4.4 成形应力分析 |
| 5.4.5 成形应变分析 |
| 5.4.6 成形后导管截面畸变分析 |
| 5.4.7 进给力和辊轮反力分析 |
| 5.5 R774.5 mm弧形弯段短样弯曲试验 |
| 5.5.1 试验方案 |
| 5.5.2 试验结果及分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 绕组绕制成形技术研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 弹性力学理论 |
| 6.3 绕制生产线初步设计 |
| 6.4 成形机设计与分析 |
| 6.4.1 成形机系统结构设计 |
| 6.4.2 成形机力学分析 |
| 6.5 绕制模具设计与分析 |
| 6.5.1 绕制模具结构设计 |
| 6.5.2 绕制模具有限元静力分析 |
| 6.5.3 绕制模具的施力试验 |
| 6.6 回转平台设计与分析 |
| 6.6.1 回转平台结构设计 |
| 6.6.2 回转平台力学分析 |
| 6.6.3 回转平台单机调试试验 |
| 6.7 Nb_3Sn内线圈绕制成形 |
| 6.7.1 模型线圈绕制生产线搭建 |
| 6.7.2 10×4绕组绕制成形试验 |
| 6.7.3 Nb_3Sn内线圈绕制成形 |
| 6.8 本章小结 |
| 第7章 全文总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 未来展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在读期间发表的学术论文、取得的其他研究成果与获得的奖励 |
（5）高精度电梯导轨自动校直机的设计及关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题的研究背景和意义 |
| 1.3 电梯导轨校直机的研究现状 |
| 1.3.1 国外校直机的研究现状 |
| 1.3.2 国内校直机的研究现状 |
| 1.4 相关校直理论的研究现状 |
| 1.5 课题研究内容和技术路线 |
| 1.5.1 课题研究内容 |
| 1.5.2 课题技术路线 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 T型电梯导轨校直理论研究及特征参数分析 |
| 2.1 T型电梯导轨直线度误差的测量与评定 |
| 2.1.1 T型电梯导轨直线度误差的测量基准选择 |
| 2.1.2 T型电梯导轨直线度误差的评定方法 |
| 2.2 T型电梯导轨弯曲变形特征曲线分析 |
| 2.3 T型电梯导轨压力校直理论模型 |
| 2.3.1 三点压弯校直理论 |
| 2.3.2 压力校直模型的建立 |
| 2.4 T型电梯导轨校直压头、支点位置以及初始弯曲曲率 |
| 2.4.1 校直压头位置计算 |
| 2.4.2 T型电梯导轨初始弯曲曲率 |
| 2.4.3 支点位置分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 高精度电梯导轨自动校直机机械结构设计 |
| 3.1 高精度电梯导轨自动校直机总体方案的设计 |
| 3.1.1 自动校直机的性能指标及功能需求分析 |
| 3.1.2 高精度电梯导轨自动校直机总体方案的设计 |
| 3.1.3 高精度电梯导轨自动校直机逻辑流程的设计 |
| 3.2 检测单元机械结构的设计 |
| 3.2.1 检测机构的设计 |
| 3.2.1.1 检测传感器固定架的设计 |
| 3.2.1.2 检测传感器托架的设计 |
| 3.2.1.3 检测基准直线导轨副系统 |
| 3.2.1.4 检测机构的装配 |
| 3.2.2 齿轮齿条的传动设计 |
| 3.2.3 检测机床的设计及装配 |
| 3.3 校直单元机械结构的设计 |
| 3.3.1 送料小车机构的设计 |
| 3.3.1.1 电梯导轨夹具的设计 |
| 3.3.1.2 抬臂装置的设计 |
| 3.3.2 支点机构的设计 |
| 3.3.3 校直压块机构的设计 |
| 3.3.4 校直机床的设计及装配 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 高精度电梯导轨自动校直机驱动系统及控制系统设计 |
| 4.1 液压系统的设计 |
| 4.1.1 液压系统的设计流程 |
| 4.1.2 液压系统的工况分析 |
| 4.1.3 液压系统的设计要求 |
| 4.1.4 拟定液压回路方案和系统原理图 |
| 4.1.5 液压系统主要参数计算 |
| 4.1.6 主要液压元件的选型与计算 |
| 4.2 自动校直机控制系统的设计 |
| 4.2.1 控制系统的流程设计 |
| 4.2.2 控制系统的方案设计 |
| 4.2.3 控制系统的硬件选型 |
| 4.2.4 控制系统主要硬件电路设计 |
| 4.2.5 PLC的输入/输出分配 |
| 4.2.6 控制系统的软件设计 |
| 4.3 本章小节 |
| 5 高精度电梯导轨自动校直机安装调试与运行 |
| 5.1 高精度电梯导轨自动校直机样机安装调试 |
| 5.1.1 整机装配注意事项 |
| 5.1.2 电梯导轨校直精度误差分析 |
| 5.1.3 样机安装调试 |
| 5.2 高精度电梯导轨自动校直机实际运行 |
| 5.3T型电梯导轨校直实验 |
| 5.3.1 实验设计 |
| 5.3.2 电梯导轨校直实验数据 |
| 5.3.3 实验结果分析 |
| 5.3.4 实验和理论模型对比验证 |
| 5.4 本章小节 |
| 6 总结和展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（6）跨越式管道机器人的设计与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 管道机器人国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 1.4 课题研究技术路线 |
| 2 跨越式管道机器人的结构设计 |
| 2.1 跨越式管道机器人的工况参数 |
| 2.2 跨越式管道机器人整体方案设计 |
| 2.2.1 管道机器人整体尺寸设计 |
| 2.2.2 管道机器人移动方式选择 |
| 2.2.3 管道机器人车轮的设计 |
| 2.3 跨越式管道机器人车头的设计 |
| 2.3.1 转弯机构的设计 |
| 2.3.2 导向轮机构的设计 |
| 2.3.3 车头机架的设计 |
| 2.4 跨越式管道机器人车身的设计 |
| 2.4.1 升降机构的设计 |
| 2.4.2 支撑装置的设计 |
| 2.4.3 伸缩机构的设计 |
| 2.4.4 车身机架的设计 |
| 2.5 跨越式管道机器人车尾的设计 |
| 2.5.1 齿轮箱的设计 |
| 2.5.2 车尾机架的设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 跨越式管道机器人跨越沉井时的力学建模 |
| 3.1 跨井机构的力学建模 |
| 3.1.1 支撑装置的力学建模 |
| 3.1.2 伸缩机构的力学建模 |
| 3.2 管道机器人跨井高度的确定 |
| 3.2.1 高度误差下的跨井高度 |
| 3.2.2 水平误差下的跨井高度 |
| 3.2.3 高度误差和水平误差下的跨井高度 |
| 3.3 跨井过程中车轮的力学建模 |
| 3.3.1 理想情况下车轮的力学建模 |
| 3.3.2 实际情况下车轮的力学建模 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 跨越式管道机器人车身机架的多目标优化设计 |
| 4.1 车身机架的多目标优化设计方法 |
| 4.1.1 ISIGHT软件简介 |
| 4.1.2 基于ISIGHT的车身机架优化流程 |
| 4.1.3 基于ISIGHT的车身机架CAD/CAE集成框架 |
| 4.2 车身机架结构优化试验设计 |
| 4.2.1 试验设计方法 |
| 4.2.2 试验结果分析 |
| 4.3 车身机架近似建模 |
| 4.3.1 近似模型 |
| 4.3.2 近似模型拟合精度评估 |
| 4.4 车身机架的多目标优化 |
| 4.4.1 车身机架数学模型 |
| 4.4.2 车身机架优化结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 跨越式管道机器人硬件系统的设计与实验 |
| 5.1 控制芯片的选型 |
| 5.2 电机驱动模块 |
| 5.2.1 电机的选型 |
| 5.2.2 电机的控制 |
| 5.3 检测模块 |
| 5.3.1 摄像头的选型 |
| 5.3.2 视频接收器的选型 |
| 5.4 电源模块 |
| 5.4.1 供电方式选择 |
| 5.4.2 电源电路设计 |
| 5.5 管道机器人的实验验证 |
| 5.5.1 管道机器人样机安装 |
| 5.5.2管道机器人转弯实验 |
| 5.5.3管道机器人跨越实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（7）齿轮轴自动校直机测控技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 轴类校直机国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 齿轮轴校直机国内研究现状 |
| 1.4 关键技术 |
| 1.5 课题研究意义及主要内容 |
| 第2章 轴类零件校直工艺理论分析 |
| 2.1 三点压弯校直原理 |
| 2.1.1 反弯校直力学模型 |
| 2.1.2 校直工艺的弹塑性理论 |
| 2.2 基于载荷的校直量计算 |
| 2.2.1 力学模型 |
| 2.2.2 载荷计算 |
| 2.3 关于校直行程的校直理论 |
| 2.3.1 力学模型 |
| 2.3.2 关于校直行程计算 |
| 2.4 齿轮轴结构和变形规律分析 |
| 2.4.1 齿轮轴加工工艺及其对变形的影响 |
| 2.4.2 齿轮轴变形及其特点分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 压支组合优化分析 |
| 3.1 仿真研究基本知识介绍 |
| 3.2 齿轮轴的有限元分析 |
| 3.2.1 齿轮轴三维模型的建立 |
| 3.2.2 齿轮轴有限元模型的建立 |
| 3.3 齿轮轴模型参数的设定和约束设置 |
| 3.4 齿轮轴的计算结果与分析 |
| 3.4.1 齿轮轴1压点不同的结果 |
| 3.4.2 齿轮轴2结果分析 |
| 3.5 控制行程计算结果 |
| 3.5.1 齿轮轴2的总变形 |
| 3.5.2 齿轮轴2的等效总变形 |
| 3.5.3 齿轮轴2的等效弹性变形 |
| 3.5.4 齿轮轴2的塑性变形 |
| 3.5.5 齿轮轴2的等效应力 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 齿轮轴自动校直机控制系统硬件设计 |
| 4.1 齿轮轴自动校直机的校直工作过程 |
| 4.1.1 工件检测过程 |
| 4.2 控制系统硬件总体结构设计 |
| 4.3 硬件选型 |
| 4.3.1 工业控制计算机 |
| 4.3.2 运动控制卡 |
| 4.3.3 传感器和数据采集卡 |
| 4.3.4 PLC控制系统设计 |
| 4.3.5 交流伺服系统 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 控制系统软件总体功能设计 |
| 5.1 控制系统功能分析 |
| 5.2 齿轮轴自动校直机控制系统的软件设计 |
| 5.3 校直机操作主界面 |
| 5.4 修改当前程序 |
| 5.4.1 传感器设定 |
| 5.4.2 校直测量设定 |
| 5.4.3 程序语句编辑 |
| 5.4.4 报警参数设定 |
| 5.4.5 运行参数设定 |
| 5.4.6 程序预览 |
| 5.5 手动测量模块 |
| 5.6 机床回零点 |
| 5.7 机床手动控制 |
| 5.8 机床报警信息及统计信息的查询 |
| 5.9 程序学习 |
| 5.10 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（8）一种长力行程水—气增力缸的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源、目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 关键技术问题及研究内容 |
| 2 气液增力缸的设计 |
| 2.1 气液增力缸原理 |
| 2.2 气液增力缸方案确定 |
| 2.3 气液增力缸的结构参数设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 气液增力缸的建模 |
| 3.1 气液增力缸建模的理论基础 |
| 3.2 气液增力缸建模 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 气液增力缸的仿真及优化 |
| 4.1 气液增力缸的仿真 |
| 4.2 气液增力缸的优化 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 气液增力缸试验设计及冲蚀试验 |
| 5.1 气液增力缸实验设计 |
| 5.2 水压元件材料冲蚀实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 不足与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间发表学术论文目录 |
（9）工程机械零部件油缸再制造的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 选题的背景 |
| 1.3 研究的目的和意义 |
| 1.4 再制造的基本概念 |
| 1.5 再制造在国外的发展及现状 |
| 1.6 再制造在国内的发展及现状 |
| 1.7 本文研究的主要内容 |
| 第二章 工程机械零部件再制造的研究 |
| 2.1 工程机械再制造的现实意义 |
| 2.2 再制造效益分析 |
| 2.3 制造过程与再制造过程分析 |
| 2.4 再制造工艺流程及方法 |
| 2.4.1 再制造拆解方法 |
| 2.4.2 再制造清洗方法 |
| 2.4.3 再制造检测技术 |
| 2.4.4 再制造加工方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 工程机械油缸的再制造 |
| 3.1 油缸的工作原理和结构 |
| 3.2 油缸失效分析 |
| 3.3 油缸再制造工艺流程 |
| 3.3.1 油缸的拆解 |
| 3.3.2 油缸的清洗 |
| 3.3.3 油缸的检测 |
| 3.4 油缸各零部件再制造标准 |
| 3.5 珩磨修复油缸缸筒 |
| 3.5.1 珩磨机的加工原理 |
| 3.5.2 珩磨机的参数设置 |
| 3.5.3 珩磨过程 |
| 3.5.4 缸筒的检测 |
| 3.5.5 缸筒的校核 |
| 3.6 缸筒的ANSYS分析 |
| 3.6.1 缸筒实体模型的建立 |
| 3.6.2 缸筒力学模型的建立 |
| 3.6.3 结果与分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 恢复尺寸法修复活塞杆 |
| 4.1 活塞杆校直 |
| 4.2 电刷镀工艺 |
| 4.3 电刷镀的正交试验设计 |
| 4.4 镀层性能测试 |
| 4.5 油缸试验 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（10）抽油杆热处理机组管控一体化的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的来源 |
| 1.2 抽油杆及其镦锻流程 |
| 1.2.1 抽油杆简介 |
| 1.2.2 抽油杆镦锻的生产流程 |
| 1.3 热处理工艺流程 |
| 1.4 热处理技术现状及存在的问题 |
| 1.5 本课题的任务 |
| 1.6 本文的结构安排 |
| 第2章 抽油杆热处理机组系统 |
| 2.1 热处理机组整体概述 |
| 2.2 热处理机组各设备详述 |
| 2.3 热处理机组设备技术参数 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 计算机监控管理系统设计 |
| 3.1 设计原则 |
| 3.2 系统实现的功能 |
| 3.3 计算机自动控制系统 |
| 3.3.1 计算机自动控制系统设计 |
| 3.3.2 控制系统硬件设备的选型 |
| 3.4 视频监视系统设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 PLC 程序设计 |
| 4.1 Step 7 的硬件组态 |
| 4.2 PLC 控制程序设计 |
| 4.2.1 主程序的设计 |
| 4.2.2 温控表温度读写程序的设计 |
| 4.2.3 交流电机测控程序设计 |
| 4.2.4 PLC 输入/输出模块程序的设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 上位机监控软件设计 |
| 5.1 WinCC 软件简介 |
| 5.2 WinCC 实现的功能 |
| 5.3 WinCC 监控软件设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、液压校直机额定推力的力学分析（论文参考文献）
- [1]齿轮轴自动校直机智能控制方法研究[D]. 孙伟. 华北理工大学, 2021
- [2]电磁炮供输弹系统结构设计与动力学分析[D]. 赵慧文. 中北大学, 2020(12)
- [3]输送辊自动生产线装备及控制系统研究[D]. 徐洋洋. 河北科技大学, 2019(07)
- [4]CFETR中心螺线管超导模型线圈绕制成形关键技术研究[D]. 韩厚祥. 中国科学技术大学, 2019(02)
- [5]高精度电梯导轨自动校直机的设计及关键技术研究[D]. 李如翔. 南京理工大学, 2019(06)
- [6]跨越式管道机器人的设计与应用[D]. 夏康. 南京理工大学, 2019(06)
- [7]齿轮轴自动校直机测控技术研究[D]. 邢利然. 华北理工大学, 2019(01)
- [8]一种长力行程水—气增力缸的研究[D]. 胡浩龙. 华中科技大学, 2017(03)
- [9]工程机械零部件油缸再制造的研究与应用[D]. 高岭. 广西科技大学, 2015(08)
- [10]抽油杆热处理机组管控一体化的设计与研究[D]. 徐强. 南昌大学, 2014(02)