一、Viltool公司的分度回转工作台（论文文献综述）
王元生[1]（2019）在《FANUC系统辅助功能与PMC在分度工作台控制中的应用研究》文中研究表明辅助功能（M功能及B功能）与PMC功能,是日本FANUC数控系统实现数字化控制的关键功能。FANUC系统因此具备了高质量、高稳定性和全功能等卓越性能,在我国中低端数控机床市场占有较高的份额。结合国内外数控机床及其附件研发现状和市场状况,进行FNAUC系统的辅助功能及PMC功能在分度工作台控制中的应用研究工作,有较高的应用价值和现实需求,符合“中国智造2025”国家战略对企业制造工艺革新和数控装备升级的要求。本课题结合机械制造企业实际需求,采用理论分析与试验验证研究相结合的方法,开展了基于FANUC系统辅助功能与PMC功能的加工中心机床四轴控制系统功能研究工作。课题在综述数控技术发展及机床数控化改造状况的基础上,详细阐述了对XH714E加工中心机床进行增加旋转分度工作台的数控化改造方案,提出了利用FANUC系统的PMC和辅助功能对旋转分度工作台数字化控制的新方法,拓展了原有三轴联动数控机床的工艺能力,提高了加工精度和生产效率。主要进行了以下研究工作:1.查阅了相关文献资料,对文献中所研究的内容及成果进行了评述。2.在对企业设备改造需求分析的基础上,论述了FANUC系统对机床数控转台的四种控制方案,及其控制原理、硬件连接和优缺点比较分析,进而确认选择PMC控制方案。3.介绍了机床分度回转工作台的结构、原理和选型,结合生产需求,对拟选数控转台的载荷进行了基于有限元分析的校核分析,验证了所选择的气缸技术参数符合要求。4.阐述了基于FANUC系统的数控分度转台的PMC控制方案,完成了PMC程序设计,辅助功能代码的开发和运用。5.对改造后的数控机床进行机电联调和数控转台旋转精度测试,并进行实际加工试验,验证了的改造方案的正确性。
李思[2]（2014）在《五轴立式加工中心耳轴式回转工作台关键技术研究》文中研究表明伴随着科学技术的不断进步,高档数控机床逐步向高速度、高精度、高效率、复合化的方向发展,其中五轴立式加工中心是当今数控机床发展重点方向之一。五轴联动数控机床有自动化程度高、柔性好、加工精度高等诸多优点,广泛应用于复杂曲面和复杂零件的加工。加工中心可以实现复杂部件一次装夹,同时采用多种工艺加工方法对复杂曲面加工,广泛应用于航空航天、国防军工等重要领域。而高精度数控工作台作为五轴联动机床的重要部件,是实现多轴加工的关键部件,受到了各国的重视,是目前研究领域的热点问题。本文通过计算机建模与仿真技术对五轴立式加工中心工作台的关键部件进行三维建模、仿真和综合分析,为工作台结构优化、动静态性能测试提供了重要参考依据。全文主要内容如下：（1）对数控回转工作台的总体结构设计,选定核心传动部件为弧面凸轮机构。再进行运动学分析,计算A、C轴转角和X、Y、Z三直线轴移动距离,然后进行动力学分析,推导速度耦合、转矩耦合和转动惯量耦合公式,在此基础上进行电机和轴承选择,对关键零部件（如弧面凸轮、齿轮和液压制动装置）进行设计计算。其中由于弧面凸轮工作廓面为不可展曲面,采用Pro/e软件中的曲面方程进行建模。（2）回转工作台关键部件静力学分析,基于ANSYS Workbench平台,对已经建立模型的机构传动核心组件进行有限元分析计算,包括分析啮合位置的改变对于销轴的应力和形变的影响以及回转工作台台面的变形分析,保证结构的刚度和强度符合设计要求。（3）回转工作台关键部件模态分析,利用模态分析方法创建有限元模型,求解前五阶固有频率和振型,计算出相应的临界转速,通过模态分析结果,可直观地表明结构的动态特性,为动力学优化设计提供直接的理论分析依据；（4）回转工作台运动学分析,利用机械系统动力仿真分析软件ADAMS对数控回转台的虚拟样机进行运动学分析,施加相应的约束及驱动并进行仿真,得到回转台的运动学参数,可以验证其运动的可行性及稳定性。
姜华[3]（2007）在《高速精密卧式加工中心开发的关键技术研究》文中认为数控技术是先进制造技术中的一项核心技术，由数控机床组成的柔性化制造系统是改造传统机械加工装备产业、构建数字化企业的重要基础装备，它的发展一直备受制造业的关注，其设计、制造和应用的水平在某种程度上就代表一个国家的制造业水平和竞争力。高速精密卧式加工中心作为一类重要的数控机床产品，是我国汽车、航空航天、精密模具等行业领域急需的关键设备，但目前国内开发的卧式加工中心产品与国外同类产品比较，在设计技术、制造技术和产品性能方面都还存在较大的差距，在基础理论和关键技术的深入系统地研究方面更显缺乏。本论文在国家重点新产品试产计划项目的支持下，结合成都宁江机床集团公司的企业发展战略规划以及市场的需求，对自主开发的THM6363高速精密卧式加工中心的总体方案设计、结构设计、性能分析、制造工艺、精度检测等技术进行深入的理论分析和应用研究，探讨高速高精卧式数控加工中心开发模式、有关基础理论和一些关键技术问题。本论文的主要研究成果和特色如下：（1）通过分析比较国内外先进高性能加工中心产品的技术特征，确定了本课题研究的高速精密卧式加工中心主要用于航空航天、军工及模具等行业的中小型零件的精密加工，提出高速精密卧式加工中心设计要求和关键技术，制订了自主开发具有宁江特色的高速、高效、高精、高可靠性的高速精密卧式加工中心的开发计划。（2）在分析国内外卧式加工中心的结构特点和总体布局形式的基础上，提出了一种适用于中小型零件精密加工的高速精密度卧式加工中心的总体布局方案。根据“相同的综合位移和刚度”原理，采用工作台进行轴向进给和工件进给方式可使在不同工件位置时，机床变形和变化最小，具有几乎相同的综合位移和刚度，确保加工精度稳定。（3）对THM6363高速精密卧式加工中心的主轴系统、进给传动系统和精密回转工作台等功能部件的结构设计方法进行了深入的研究，给出了主轴结构设计方案，设计了高速滚珠丝杠和直线滚柱导轨组合结构的进给驱动系统，提出大惯量电机选择的负载惯量以及扭矩的计算准则，建立了连续回转工作台蜗杆蜗轮副传动结构的传动扭矩和液压油缸紧固螺钉强度的分析和计算模型。（4）以THM6363高速精密卧式加工中心的立柱和整机为对象，运用计算机辅助设计和分析方法，进行了立柱和整机的有限元分析和优化设计。建立了THM6363精密卧式加工中心的有限元分析模型并进行了模态分析，给出了机床的前5阶固有频率及其相应振型，初步判别机床的共振区域，并对机床立柱结构进行优化设计尝试。在此基础上进行了机床样机的性能试验，对有限元动态分析的结论进行了部分实验验证，为机床结构的优化提供了依据。（5）根据制造技术基础实现产品性能的准则，深入研究高速精密卧式加工中心的相关制造技术，对主轴的加工工艺、导轨的刮研工艺、精密回转工作台装配工艺以及滚珠丝杠预应力工艺技术方法进行了分析研究，提出了适应企业实际需要的工艺流程和制造方法。（6）高精度位置控制是开发高精度数控机床的关键技术。应用当前国际机床领域的先进“空间精度”的理论，分析了影响卧式加工中心坐标轴相互垂直精度和坐标定位精度的因素，提出了高精度卧式加工中心坐标轴相互垂直精度的测量和调整技术、全闭环检测系统保证坐标定位精度技术，以及运用球杆仪进行圆检验的实际应用方法，对全面反映机床的装配质量、加工性能及误差具有重要的意义。（7）分析讨论了高速切削刀具技术、高速切削工艺技术、刀具与机床接口技术等，结合大量的试验数据，提出卧式加工中心高速切削刀具加工工艺及切削用量选择方案，并在保证刀具高速切削和减少刀具磨损上，结合机床试验，进行卧式加工中心低温冷风切削新技术应用。（8）在以上研究成果的基础上，建立起一种适应于企业需要的高速精密卧式加工中心产品的开发集成技术，成功研制出THM6363精密卧式加工中心产品并已经实现规模化生产，获得国家重点新产品试产计划项目支持、四川省优秀新产品二等奖和成都市科技进步二等奖，取得了良好的社会和经济效益。
崔旭芳,周英[4]（2008）在《数控回转工作台的原理和设计》文中研究说明数控回转工作台是五轴联动的基础,它能够实现回转轴与摆动轴的两坐标定位。在三轴联动的数控铣床上增加数控回转工作台,并通过数控改造使之成为五轴数控铣床,是扩展机床使用功能的简捷方式。详细分析和说明了双回转工作台的分类、结构、工作原理和设计过程。设计中采用了先进的电主轴作为主轴系统的核心部件,使机械结构更加简单、控制部分相应简化,并可以方便地与CAD/CAM结合,为数控机床的改造提供依据。
A.W.Astrop,邵仁斋[5]（1979）在《Viltool中央立柱式组合机床》文中研究表明Viltool中央立柱式组合机床具有不少优点,尤其是由于取消了安装立式动力头的侧立柱,一般地说,在容易接近加工部位方面,特别在便于调刀方面有了较大的改进。占地面减少了（也是由于取消侧底座的结果）。由于所有的立式动力头都集中装在中央立柱上,因此诸如电力、压缩空气和油的供应比较简单,而且管道的排列也显得整齐。
陈云,何亚峰,居安祥[6]（2012）在《一种简易自动分度回转工作台设计》文中进行了进一步梳理对于最大口径达到6 000 mm的阀门联接法兰孔的加工,要求加工设备能快速分度,并达到一定的分度精度,实现同规格法兰能够具有互换性,使用一般的机械加工设备还比较困难。基于此种现状,设计并制造了一种加工大直径法兰孔的专用设备——简易自动分度回转工作台,该工作台可满足大直径法兰孔的加工要求。
韩文渊[7]（2010）在《数控回转工作台》文中研究表明介绍了数控回转工作台在机床上的应用,阐述了转台的类型、主要结构与特点及其发展。
张凯[8]（2019）在《高精度大齿轮滚齿加工齿距偏差在机补偿技术研究》文中研究指明高精度是大齿轮加工领域的重要发展趋势。数控滚齿机是一类使用广泛的齿轮加工机床,随着人们对大齿轮高精度加工的不断追求,对滚齿加工精度也提出了越来越高的要求。基于误差补偿技术对数控滚齿机的加工误差进行补偿,已逐渐成为现在各国提高加工精度的主流方法。目前大多数滚齿加工误差补偿的方法是针对数控滚齿机机床的误差进行补偿,其中一般采用离线补偿的方法对滚齿机床的几何误差进行补偿,此时需要对滚齿机的几何误差事先进行全面的测量。而切削力和切削热引起的误差则称为动态的误差,需要对滚齿加工过程进行实时监测和测量。无论是对滚齿机几何误差进行的离线补偿,还是对滚齿机切削力和切削热进行的在线补偿,都存在着成本高、技术难度大的问题。本文提出了一种按照加工工件误差进行间接补偿的方法,即根据齿轮的齿距误差测量结果调整滚齿加工的参数,控制滚刀和工件间的啮合关系,从而实现滚齿加工齿距误差的补偿。这种方法具有操作简单、成本低廉、补偿效率高等优点。具体研究内容如下:首先,根据数控滚齿机加工误差的来源,建立了滚齿加工中齿距误差的数学模型。根据齿轮啮合原理,将滚齿加工过程中的各种加工误差转化为齿轮的啮合线误差,然后,利用啮合线误差与齿距偏差之间的关系,得到各种加工误差与齿距偏差之间关系的数学方程式。最终,将各种误差的数学模型方程进行叠加,得到了数控滚齿机滚齿加工中齿距误差的数学模型。其次,根据上述数控滚齿加工中齿距误差数学模型,结合齿轮加工误差补偿技术,建立了齿距累积偏差补偿的数学模型。重点阐述了基于谐波分解的滚齿加工齿距误差在机补偿的方法以及误差补偿量的求解过程。根据误差补偿量编制滚齿加工误差补偿的数控程序,并将其插入到滚齿机的数控系统。通过控制滚刀与工件间的啮合关系,实现滚齿加工误差的补偿。最后,通过Pro/E和SoildWorks构建数控滚齿机和滚刀刀具模型,并导入VERICUT软件中完成滚齿加工补偿仿真实验。利用虚拟齿轮测量中心（VGMC）对仿真后齿轮的齿距偏差和齿距累积偏差进行测量得到仿真实验结果。加工补偿仿真实验结果表明,利用本文所提出的方法进行滚齿加工齿距误差的补偿,对外径大于500mm的大齿轮,其补偿效率（即补偿前、后误差值之差与补偿前误差值的比）在37%47%之间,可以稳定提高1个精度等级;对于直径小于500mm的小齿轮,其补偿效率在48%60%之间,且稳固提高2个等级,补偿效果十分明显。从而验证了本文所提出的滚齿加工中齿距偏差在机补偿方法的正确性。
郭豪[9]（2018）在《提高冶金锯片铣齿分度精度的研究》文中研究说明分度精度作为一项衡量冶金锯片质量的重要指标,决定锯齿的空间位置,更严重影响冶金锯片日后使用当中的切削加工质量。目前,由于冶金锯片铣齿加工专用机床造价昂贵,大多数厂家并未投入大量资金进行设备更换。多数厂家仍沿用旧式手动或半自动铣床,通过改造,以满足冶金锯片铣齿加工的需求。但由于机床老旧,专业性不高,控制系统开环等原因,加工出来的冶金锯片分度精度较低、质量较差,难以迎合时代的发展。建立以单片机为控制器、编码器为检测元件、步进电机为执行元件的铣床回转工作台转位的闭环控制。编码器对回转工作台的实时检测,反馈信息给到控制器,控制器反馈调节信号对回转工作台分度进行修正。利用STC89C52具有3个定时计数器的特点,绝对式编码器绝对位置信号经A/D转换,信号接入到单片机当中进行处理,提高系统效率,降低系统成本。采用复合模糊和传统PID这两种算法来优化步进电机驱动算法,提高电机驱动效果。并依靠MATLAB当中SIMULINK仿真模块,对优化算法后电机控制系统进行仿真。验证了模糊PID算法在对步进电机驱动当中的优势。通过铣齿闭环控制系统的建立,以及对电机控制系统的仿真,验证了铣齿分度系统提升分度精度的优越性和系统的可行性。
宋靖安[10]（2012）在《螺旋锥齿轮新型切齿法与切齿机床研究》文中研究表明螺旋锥齿轮是传递相交轴或相错轴的运动和动力的重要零件。它具有重合度大，承载能力强，传动平稳，噪音小等优点，被广泛应用于汽车、飞机、机床、拖拉机等工业产品中。传统的螺旋锥齿轮采用近似齿形代替球面渐开线齿形，以获得较为简单的加工制造方法。由于采用了近似齿形，就造成了瞬时传动比不能保持恒定和任意瞬时齿面啮合都为点接触等问题。因此，需要对齿轮进行修整，以及对齿轮加工机床进行调整使齿轮加工后能够正确啮合。本文提出了一种新型切齿方法——球面渐开线齿形产形线切齿法，从齿面的原始理论形成方法入手研究齿轮设计和加工问题，可以加工得到具有球面渐开线齿形的螺旋锥齿轮。具有球面渐开线齿形的螺旋锥齿轮齿面没有原理误差，可以提高齿面精度。共轭的球面渐开线齿形齿面使齿轮能够互换，降低使用成本。产形线形状和其形成方法简单，故切齿刀具简单，可以使用现有的锯片铣刀来加工。产形线切齿法所需的机床运动简单，故切齿机床及数控系统简单，可以降低齿轮加工制造的成本。本文主要完成了以下几方面的内容：（1）系统地论述了螺旋锥齿轮设计及加工技术的发展和研究现状，概述了传统的螺旋锥齿轮齿制和加工方法，介绍了格里森螺旋锥齿轮的加工原理和方法，阐明了论文的主要研究内容和意义。（2）论述了球面渐开线螺旋锥齿轮产形线切齿法理论，阐述了球面渐开线的形成原理及其极坐标表达；论述了圆锥螺旋渐开面和圆锥圆弧渐开面的展成原理，以及作为齿面发生线的产形线的选择和形成原理。根据产形线切齿方法，研究了球面渐开线斜直齿螺旋锥齿轮的加工方法，确定了其加工所需的运动，并推导了加工的运动方程式。（3）对球面渐开线螺旋锥齿轮加工机床进行了结构设计。根据产形线切齿法和球面渐开线螺旋锥齿轮加工所需的运动，利用现有的数控铣床，对其主轴进行改造，增加主轴角度回转调整机构，并在铣床工作台上加装一个数控水平回转工作台和一个数控可倾回转工作台。加工时实现对一个直线运动和两个旋转运动的联动控制，保证加工出正确的球面渐开线斜直齿螺旋锥齿轮。利用CATIA三维建模软件对机床进行了建模，然后利用ADAMS软件对机床的加工运动进行了仿真，检验机床各零部件在运动过程中是否干涉，改进了加工方案并确定了机床的加工行程。对在原有机床基础上加装改造的部分，尤其是主轴角度回转调整部件，利用ANSYS Workbench有限元分析软件对其进行了静力学分析和模态分析，结果表明其能满足工况需要，从而保证了机床的安全、稳定运行。（4）设计了一对球面渐开线斜直齿螺旋锥齿轮，根据产形线切齿法理论和推导的运动公式，计算该对齿轮加工的坐标和参数，然后根据这些坐标和参数编写了数控加工代码。然后在切齿机床上利用尼龙材料进行了切齿试验，切削出了具有球面渐开线齿形的斜直齿螺旋锥齿轮。切齿试验表明，产形线切齿法能够切削得到具有球面渐开线齿形的螺旋锥齿轮，齿轮能够实现正确啮合传动。切齿机床与现有的螺旋锥齿轮加工机床相比，运动、结构和切齿大大简化，切齿刀具也非常简单。切齿机床工作性能稳定，运行状态良好。
二、Viltool公司的分度回转工作台（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、Viltool公司的分度回转工作台（论文提纲范文）
（1）FANUC系统辅助功能与PMC在分度工作台控制中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 机床数控技术概述 |
| 1.2.1 数控机床的特点 |
| 1.2.2 数控机床的组成 |
| 1.2.3 数控机床的分类 |
| 1.3 机床数控技术的国内外研究现状与发展趋势 |
| 1.3.1 国内外研究现状 |
| 1.3.2 数控转台未来发展趋势 |
| 1.4 课题来源、意义及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源及要解决的问题 |
| 1.4.2 课题研究的意义 |
| 1.4.3 课题研究的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 分度转台控制方案设计 |
| 2.1 设备状况与工艺要求 |
| 2.1.1 机床结构与技术参数 |
| 2.1.2 机床改造任务 |
| 2.2 工件装夹方案制订 |
| 2.3 分度转台控制方案拟定 |
| 2.3.1 CNC直接控制方案 |
| 2.3.2 PMC轴控制方案 |
| 2.3.3 I/O Link轴控制方案 |
| 2.3.4 PMC控制方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 数控分度转台选型 |
| 3.1 数控分度回转工作台简介 |
| 3.1.1 数控分度转台的功能与分类 |
| 3.1.2 数控分度转台的结构与工作原理 |
| 3.2 数控分度转台的选择 |
| 3.3 分度转台齿轮齿条机构有限元分析 |
| 3.3.1 有限元法分析理论 |
| 3.3.2 齿轮齿条副有限元仿真 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 PMC控制程序设计 |
| 4.1 FANUC0i系统PMC介绍 |
| 4.1.1 数控机床PLC信息交换 |
| 4.1.2 I/O Link地址分配 |
| 4.1.3 PMC顺序程序及结束指令 |
| 4.2 辅助功能开发应用 |
| 4.2.1 FANUC辅助功能简介 |
| 4.2.2 B代码功能开发应用 |
| 4.2.3 M代码功能开发应用 |
| 4.3 PMC控制程序设计 |
| 4.3.1 输入/输出地址分配 |
| 4.3.2 辅助功能M代码译码 |
| 4.3.3 分度台转位控制 |
| 4.3.4 分度台转位到位判别 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 机床调试与试切验证 |
| 5.1 机床调试概述 |
| 5.2 机械调整 |
| 5.3 PMC控制程序联机调试 |
| 5.4 机床试运行 |
| 5.5 试切验证 |
| 5.6 小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（2）五轴立式加工中心耳轴式回转工作台关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本课题的学术背景与实际意义 |
| 1.1.1 五轴加工 |
| 1.1.2 双轴回转工作台的特点和种类 |
| 1.2 数控转台的发展状况及国内外研究现状 |
| 1.2.1 数控转台的发展状况 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 国外研究现状 |
| 1.3 论文内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 数控回转工作台总体结构设计 |
| 2.1 耳轴式数控回转工作台驱动原理 |
| 2.2 回转工作台通用坐标运动变换与求解 |
| 2.3 回转工作台的耦合分析 |
| 2.4 回转工作台的电机选择 |
| 2.4.1 交流伺服电机的原理 |
| 2.4.2 电机参数的选择 |
| 2.5 传动比的分配和动力参数计算 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 耳轴式工作台关键部件设计与建模 |
| 3.1 齿轮参数设计及强度校核 |
| 3.1.1 齿轮传动类型和材料 |
| 3.1.2 按齿面接触强度设计 |
| 3.1.3 按齿根弯曲强度设计 |
| 3.1.4 几何尺寸计算 |
| 3.2 弧面凸轮设计 |
| 3.2.1 弧面凸轮设计原理与方法 |
| 3.2.2 运动参数和几何尺寸设计 |
| 3.2.3 弧面凸轮三维实体建模 |
| 3.3 液压锁紧制动设计 |
| 3.4 轴承选取 |
| 3.5 回转工作台整体模型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 回转工作台关键部件静力学分析 |
| 4.1 基于材料力学弯曲变形分析 |
| 4.1.1 销轴的受力分析及力学模型简化 |
| 4.1.2 销轴的弯曲变形分析 |
| 4.2 基于ANSYS Workbench的销轴有限元分析 |
| 4.2.1 ANSYS Workbench概述 |
| 4.2.2 机构有限元分析前处理 |
| 4.2.3 啮合位置对销轴受力情况的影响 |
| 4.3 工作台静刚度分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 回转工作台关键部件模态分析 |
| 5.1 模态分析概述 |
| 5.1.1 固有振动特性 |
| 5.1.2 三维有限元理论 |
| 5.2 转盘模态分析 |
| 5.3 弧面凸轮轴模态分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 回转工作台运动学分析 |
| 6.1 ADAMS软件特点及仿真前处理 |
| 6.1.1 ADAMS软件特点 |
| 6.1.2 三维模型的导入 |
| 6.1.3 仿真分析前期准备 |
| 6.2 核心传动部件运动学仿真分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 结论与建议 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）高速精密卧式加工中心开发的关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 发展数控技术的重要意义 |
| 1.1 加工中心发展概况 |
| 1.1.1 加工中心发展史 |
| 1.1.2 加工中心特点和技术基础 |
| 1.1.3 国内外加工中心需求拥有量分析 |
| 1.2 高速精密加工中心的关键技术问题 |
| 1.2.1 加工中心中高速切削的关键技术特点和发展 |
| 1.2.2 高速精密加工中心的关键技术问题和发展方向 |
| 1.3 国内外高速精密卧式加工中心的研究现况分析 |
| 1.3.1 国外卧式加工中心技术现状 |
| 1.3.2 国内卧式加工中心技术现状 |
| 1.4 本论文的课题的提出和研究内容 |
| 1.4.1 课题的提出 |
| 1.4.2 课题的研究意义 |
| 1.4.3 论文的研究内容 |
| 2 卧式加工中心结构特点与总体布局设计 |
| 2.1 高速精密卧式加工中心结构特点和技术要求 |
| 2.1.1 高速精密卧式加工中心结构特点 |
| 2.1.2 高速精密卧式加工中心技术要求 |
| 2.2 卧式加工中心总体布局分析 |
| 2.2.1 卧式加工中心常见几种布局结构形式 |
| 2.2.2 卧式加工中心高刚性的床身结构 |
| 2.3 高速精密卧式加工中心的总体布局的设计方案 |
| 2.3.1 相同的综合位移和刚度原理一布局结构形式分析 |
| 2.3.2 高速精密卧式加工中心的总体布局 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 主要功能部件的结构设计方法与分析计算模型 |
| 3.1 高速主轴系统的结构设计与分析 |
| 3.2 高速进给系统的结构设计与计算方法 |
| 3.2.1 滚珠丝杠和直线导轨配合的机床进给驱动系统的结构设计 |
| 3.2.2 进给系统电机的选择和计算 |
| 3.3 回转工作台的结构设计与分析方法 |
| 3.3.1 回转工作台的主要结构形式 |
| 3.3.2 连续分度回转工作台的结构设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 卧式加工中心结构件的有限元分析与优化设计方法 |
| 4.1 计算机辅助技术在机床设计中的应用 |
| 4.2 THM6363立柱的CAE分析模型与优化设计方法 |
| 4.2.1 问题描述—精密卧式加工中心THM6363立柱的有限元分析流程 |
| 4.2.2 精密卧式加工中心THM6363立柱有限元分析计算和优化 |
| 4.3 THM6363整机结构的CAE分析模型与实验验证方法 |
| 4.3.1 精密卧式加工中心THM6363整机有限元分析流程 |
| 4.3.2 精密卧式加工中心THM6363整机结构有限元分析和计算方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 精密卧式加工中心关键结构件加工工艺方法的研究 |
| 5.1 卧式加工中心主轴的加工工艺技术分析 |
| 5.1.1 卧式加工中心主轴零件特性及技术关键 |
| 5.1.2 卧式加工中心主轴零件加工工艺措施 |
| 5.1.3 卧式加工中心主轴工艺流程方案 |
| 5.2 卧式加工中心导轨的刮研工艺技术分析 |
| 5.2.1 导轨安装面技术关键 |
| 5.2.2 导轨面加工工艺措施 |
| 5.2.3 导轨安装面加工工艺流程方案 |
| 5.3 卧式加工中心转台的装配工艺技术分析 |
| 5.3.1 回转工作台部件装配工艺难点分析 |
| 5.3.2 装配工艺措施分析 |
| 5.3.3 回转工作台部件装配工艺方案流程 |
| 5.4 卧式加工中心滚珠丝杆的预应力工艺技术分析 |
| 5.4.1 滚珠丝杠支承形式分析 |
| 5.4.2 丝杠的预拉伸结构工艺技术分析 |
| 5.4.3 丝杠的预拉伸工艺方法 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 基于空间精度原理的卧式加工中心精度测控技术研究 |
| 6.1 卧式加工中心坐标轴(X/Y/Z轴)相互垂直精度检测和分析 |
| 6.1.1 卧式加工中心X、Y、Z坐标相互垂直精度要求 |
| 6.1.2 卧式加工中心X、Y、Z坐标相互垂直精度检验方法 |
| 6.1.3 卧式加工中心X、Y、Z坐标相互垂直精度检测控制方案分析 |
| 6.2 卧式加工中心坐标定位精度的检测与补偿 |
| 6.2.1 精密卧式加工中心位置检测系统 |
| 6.2.2 精密卧式加工中心位置检测系统的选择 |
| 6.2.3 精密卧式加工中心位置检测系统的安装和调试 |
| 6.2.4 精密卧式加工中心的定位精度检测 |
| 6.2.5 精密卧式加工中心误差分析 |
| 6.2.6 精密卧式加工中心误差补偿和补偿实例 |
| 6.2.7 结论 |
| 6.3 卧式加工中心动态空间精度检测技术分析 |
| 6.3.1 空间精度概念及检测技术应用 |
| 6.3.2 插补圆轨迹(平面轮廓)精度检测技术和应用 |
| 6.3.3 卧式加工中心的圆检验及其应用研究 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 卧式加工中心高速切削接口技术与工艺参数实验研究 |
| 7.1 卧式加工中心高速切削刀具及切削用量选择分析 |
| 7.1.1 高速切削刀具 |
| 7.1.2 高速加工的工艺技术 |
| 7.1.3 高速刀具与机床的接口技术 |
| 7.1.4 精密卧式加工中心THM6363典型切削试验及分析 |
| 7.2 卧式加工中心低温冷风切削新技术研究 |
| 7.2.1 低温冷风技术原理 |
| 7.2.2 冷风切削与油冷切削的试验比较 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 主要创新点 |
| 8.3 进一步研究的展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文 |
| 攻读博士学位期间承担的科研项目 |
| 攻读博士学位期间的获奖情况 |
| 致谢 |
（4）数控回转工作台的原理和设计（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 五轴联动机床简介及加工特点 |
| 3 五轴联动机床的结构类型 |
| 3.1 依靠立式主轴头的回转 |
| 3.2 依靠回转工作台的回转 |
| 3.2.1 分度工作台 |
| 3.2.2 数控回转工作台 |
| 3.2.2.1 开环数控回转工作台 |
| 3.2.2.2 闭环数控回转工作台 |
| 4 数控回转工作台的结构和原理 |
| 4.1 数控回转工作台的功用 |
| 4.2 数控回转工作台的传动和结构 |
| 5 数控回转工作台的设计和计算 |
| 5.1 圆周回转部分设计、计算 |
| 5.1.1 圆柱齿轮传动设计、计算 |
| 5.1.2 涡轮涡杆传动设计计算 |
| 5.2 摆动部分设计、计算 |
| 6 数控回转工作台关键部件介绍 |
| 6.1 调隙结构——双螺距渐厚涡杆介绍 |
| 6.2 闭环结构方案设计 |
| 6.3 锁紧装置及锁紧力计算 |
| 6.3.1 锁紧的介绍与选用 |
| 6.3.2 摆动部分的锁紧 |
| 6.4 润滑与密封 |
| 6.4.1 回转部分的润滑与密封 |
| 6.4.2 摆动部分的润滑与密封 |
| 6.5 回转台锁紧装置简述 |
| 7 数控回转工作台实物图 |
（7）数控回转工作台（论文提纲范文）
| 一、数控回转工作台在机床中的应用 |
| 二、HS6000端齿分度型转台的结构 |
| 三、XH764A、XH766A型卧式加工中心采用的连续分度型转台 |
| 四、交换台面形式的转台结构 |
| 五、数控回转工作台的组成要素 |
| 六、高速、高精度回转元件 |
| 七、结束语 |
（8）高精度大齿轮滚齿加工齿距偏差在机补偿技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 滚齿加工误差补偿技术国内外研究现状 |
| 1.2.1 基于滚齿机床误差补偿的相关技术国内外研究现状 |
| 1.2.2 基于加工工件误差补偿的相关技术国内外研究现状 |
| 1.3 论文研究的主要内容 |
| 2 数控滚齿机误差源分析及建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 大周期误差研究分析 |
| 2.2.1 几何偏心误差研究分析 |
| 2.2.2 运动偏心误差研究分析 |
| 2.2.3 综合偏心误差研究分析 |
| 2.2.4 回转工作台低频回转误差研究分析 |
| 2.3 小周期误差研究分析 |
| 2.3.1 滚刀的误差研究分析 |
| 2.3.2 回转工作台高频回转误差研究分析 |
| 2.4 随机误差研究分析 |
| 2.5 滚齿加工中齿距误差的综合数学模型 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 齿距累积偏差在机补偿技术研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 误差补偿技术及分类 |
| 3.3 齿距累积偏差补偿原理 |
| 3.4 齿距累积偏差在机补偿方法 |
| 3.5 齿距累积偏差在机补偿实现的方法 |
| 3.6 齿距累积偏差在机补偿方案设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 数控滚齿加工过程仿真及分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 滚齿加工仿真流程 |
| 4.3 数控滚齿机三维几何模型建立 |
| 4.3.1 数控滚齿机床结构分析及运动分析 |
| 4.3.2 数控滚齿机各组件三维几何建模及装配 |
| 4.3.3 阿基米德齿轮滚刀三维参数化建模 |
| 4.4 虚拟数控仿真滚齿机模型建立 |
| 4.4.1 VERICUT机床模型的建立 |
| 4.4.2 数控仿真滚齿机刀具库的建立 |
| 4.4.3 数控滚齿加工程序的编制 |
| 4.4.4 数控仿真滚齿机的调试 |
| 4.5 数控滚齿机加工误差的仿真实现 |
| 4.5.1 滚齿加工中大周期误差的模拟 |
| 4.5.2 滚齿加工中小周期误差的模拟 |
| 4.5.3 实际滚齿机误差的综合模拟实例 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 滚齿加工在机补偿仿真实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 加工误差在机补偿仿真实验方案设计 |
| 5.3 VERICUT软件导出误差及测量误差的确定 |
| 5.3.1 标准齿轮仿真加工 |
| 5.3.2 标准齿轮齿距累积偏差的测量 |
| 5.3.3 标准齿轮齿距累积偏差仿真结果分析 |
| 5.4 大周期误差补偿仿真实验研究 |
| 5.4.1 一次谐波误差补偿仿真实验研究 |
| 5.4.2 低次谐波误差补偿仿真实验研究 |
| 5.5 小周期误差补偿仿真实验研究 |
| 5.5.1 高次谐波误差补偿仿真实验研究 |
| 5.6 实际滚齿加工误差的补偿仿真实验研究 |
| 5.7 加工余量与随机误差对加工误差补偿的影响研究 |
| 5.7.1 加工余量对加工误差补偿的影响研究 |
| 5.7.2 随机误差对加工误差补偿的影响研究 |
| 5.8 大齿轮加工误差补偿仿真实验研究 |
| 5.9 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（9）提高冶金锯片铣齿分度精度的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 冶金锯片概述 |
| 1.2 冶金锯片研究与生产的历史与现状 |
| 1.3 闭环控制及伺服系统 |
| 1.3.1 闭环系统 |
| 1.3.2 伺服系统 |
| 1.4 回转工作台概述 |
| 1.4.1 回转工作台及其分类 |
| 1.4.2 国内外回转工作台概述 |
| 1.5 课题主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 冶金锯片加工工艺工装分析 |
| 2.1 冶金锯片铣齿铣床 |
| 2.2 铣齿分度装置 |
| 2.3 冶金锯片加工工艺分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 冶金锯片铣齿分度闭环系统总体方案 |
| 3.1 铣床分度精度闭环控制系统 |
| 3.2 检测装置 |
| 3.2.1 光栅传感器 |
| 3.2.2 编码器 |
| 3.3 控制系统 |
| 3.4 执行元件的选型 |
| 3.5 传动系统 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 步进电机的模糊PID算法控制 |
| 4.1 二相混合式步进电机的数学模型 |
| 4.2 步进电机控制仿真模块的建立 |
| 4.3 仿真分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 铣齿分度闭环控制系统的设计 |
| 5.1 转位闭环控制系统的硬件组成 |
| 5.2 分度系统工作过程 |
| 5.3 编码器及其调理电路 |
| 5.4 A/D转换器 |
| 5.5 步进电机的控制电路 |
| 5.5.1 励磁方式的选择 |
| 5.6 按键电路设计 |
| 5.7 液晶显示及其连接电路 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 软件系统设计 |
| 6.1 软件系统的功能 |
| 6.2 检测控制模块 |
| 6.3 键盘软件控制设计 |
| 6.4 液晶显示屏软件设计 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（10）螺旋锥齿轮新型切齿法与切齿机床研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 文中部分符号意义 |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文选题的背景及研究意义 |
| 1.1.1 论文选题的背景 |
| 1.1.2 论文研究意义 |
| 1.2 国内外螺旋锥齿轮及其加工技术研究现状 |
| 1.3 球面渐开线螺旋锥齿轮产形线切齿法研究现状 |
| 1.4 论文研究的主要内容 |
| 第2章 球面渐开线螺旋锥齿轮产形线切齿法 |
| 2.1 螺旋锥齿轮产形线切齿法 |
| 2.1.1 球面渐开线 |
| 2.1.2 圆锥螺旋渐开面和圆锥圆弧渐开面的形成 |
| 2.1.3 产形线及其形成 |
| 2.2 产形线切齿法加工球面渐开线斜直齿螺旋锥齿轮 |
| 2.2.1 工件坐标系定义 |
| 2.2.2 加工运动方程的推导 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 球面渐开线螺旋锥齿轮切齿机床 |
| 3.1 机床传动系统 |
| 3.2 机床坐标系的定义 |
| 3.3 机床设计 |
| 3.3.1 主轴调整回转机构 |
| 3.3.2 数控回转工作台 |
| 3.3.3 连接调整板 |
| 3.4 机床的切齿运动仿真 |
| 3.4.1 机床的三维建模 |
| 3.4.2 ADAMS 仿真 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 切齿试验 |
| 4.1 小齿轮加工 |
| 4.1.1 小齿轮参数和加工过程计算 |
| 4.1.2 数控加工代码编写 |
| 4.1.3 机床调整 |
| 4.1.4 加工参数的选择 |
| 4.2 大齿轮加工 |
| 4.2.1 大齿轮参数和加工过程计算 |
| 4.2.2 数控加工代码编写 |
| 4.2.3 机床调整 |
| 4.2.4 加工参数选择 |
| 4.3 切齿试验结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 作者简介及攻读硕士期间取得的成果 |
| 致谢 |
四、Viltool公司的分度回转工作台（论文参考文献）
- [1]FANUC系统辅助功能与PMC在分度工作台控制中的应用研究[D]. 王元生. 江苏大学, 2019(03)
- [2]五轴立式加工中心耳轴式回转工作台关键技术研究[D]. 李思. 东北大学, 2014(08)
- [3]高速精密卧式加工中心开发的关键技术研究[D]. 姜华. 四川大学, 2007(04)
- [4]数控回转工作台的原理和设计[J]. 崔旭芳,周英. 砖瓦, 2008(06)
- [5]Viltool中央立柱式组合机床[J]. A.W.Astrop,邵仁斋. 组合机床通讯, 1979(08)
- [6]一种简易自动分度回转工作台设计[J]. 陈云,何亚峰,居安祥. 机床与液压, 2012(18)
- [7]数控回转工作台[J]. 韩文渊. 装备机械, 2010(01)
- [8]高精度大齿轮滚齿加工齿距偏差在机补偿技术研究[D]. 张凯. 西安工业大学, 2019
- [9]提高冶金锯片铣齿分度精度的研究[D]. 郭豪. 华北理工大学, 2018(01)
- [10]螺旋锥齿轮新型切齿法与切齿机床研究[D]. 宋靖安. 吉林大学, 2012(01)