一、厚壁管座角焊缝超声波探伤的初步小结（论文文献综述）
胡朋[1]（2021）在《油管内窥镜检测系统研制》文中研究说明在修井作业过程中,需对起出的油管刺洗干净后进行逐一检查,将不合格油管进行更换,在此过程中,现场人员通过“四步法”对油管进行检查:1、通过肉眼确认油管端头偏磨、腐蚀等情况决定对不合格油管是否进行更换;2、先确定偏磨抽油杆,通过计算找出对应位置的油管进行更换;3、查询井身数据,对狗腿度大于3°/30m的位置对应的油管进行更换;4、查询历史修井记录,对频繁偏磨位置对应的油管进行更换。但在修井作业过程中,仅通过“四步法”后未完全将不合适油管进行检查更换,导致偏磨、腐蚀“风险”油管入井。针对这一问题,提出研制一套油管内窥镜检测系统,该检测系统通过图像采集模块将带有激光环的油管内壁图像进行采集,通过线缆将图像数据传输至视频编码器进行编码,最后通过上位机软件进行显示,实现对油管内壁损伤问题的检测,为油管更换提供依据。首先,基于激光技术,设计出一款激光发射器,可以在油管内壁打出一个激光环;其次,在视频采集技术的基础上,选型CMOS图像传感器对图像采集模块进行设计,对带有激光环的油管内壁图像进行采集;接着,设计了一款圆环光源电路,该电路使用LED灯珠为照明器件,给检测系统的探测位置提供足够的亮度;然后,基于视频编码技术,设计了一款以海思3518EV100芯片为核心的视频编码模块,将采集的视频进行编码;使用流媒体传输协议将视频数据进行传输;最后,基于SDK软件开发包,使用Visual Studio2012开发工具,开发出一款油管内窥镜检测系统软件,对传输至上位机的视频进行实时预览、播放、录像和抓图功能。现场应用结果表明,油管内窥镜检测系统可以获取油管内壁的图像数据,根据获取的图像数据直观地判断油管内壁存在的具体问题。科学准确指导油管检查更换,极大减少了“风险”油管的二次入井,同时降低材料的浪费。单个成本为常规油管探伤设备的20%,且体积小,操作便捷,检测结果准确。
王静[2]（2021）在《奥氏体不锈钢上缺陷的涡流无损检测可靠性研究》文中提出奥氏体不锈钢具有良好的综合性能,在氧化环境中能够表现出较高的耐腐蚀性能,在低温和高温环境下具有出色的韧性。因此,在化工、航空、核电等行业的设备制造中被广泛应用。奥氏体不锈钢由于自身材料组分、工作环境等特殊因素的影响,其表面也会发生腐蚀现象。为了有效地防止腐蚀带来的损害,无损检测技术（Non-destructive Testing Technology,NDT）应运而生。NDT常用的检测方法有超声波检测、磁粉检测、射线检测、渗透检测以及涡流检测等。涡流检测较其它检测方法来说,可以实现无接触检测、无需耦合剂、自动化检测等优点,所以本研究采用涡流检测方法对奥氏体不锈钢包层缺陷进行缺陷检测。检测信号在检测过程中会受到诸多因素影响,例如,人为因素、环境因素、试件的表面粗糙程度等等。由于这些不确定因素的存在,在对缺陷检测的过程中无法确定缺陷是否可以有效地被检测出来。为此,利用缺陷检出概率（Probability of Detection,POD）作为定量评价涡流探头检测缺陷能力的指标。在本研究中,对传统的POD模型进行了改进,提出了新的POD模型。制备了9块覆盖奥氏体不锈钢包层的板状样品,在板的表面人为钻有大小不一的钻孔用于模拟设备内表面的点蚀,使用三种不同类型的涡流探头对缺陷和噪声进行检测,使用新POD模型评估了三种不同类型的涡流探头对奥氏体不锈钢包层缺陷的检出能力。通过实验结果分析得出以下结论:第一,对于奥氏体不锈钢包层缺陷的检测,本文提出的新POD模型综合考虑了更多不确定性因素（决策阈值选取等）,新POD模型优于传统POD模型;第二,对于三种不同类型的涡流探头,其中Uniform探头对奥氏体不锈钢包层缺陷的检出能力最好。Uniform探头可以更好地抑制由于包层表面凹凸不平产生的较高水平且不均匀的噪声,具有更好的信噪检出比例,能够可靠地检测出奥氏体不锈钢包层上缺陷尺寸大于1.4828 mm的缺陷。
代兴亮,丁志鹏,佟梦龙[3]（2020）在《高温集箱三通接口焊缝的超声相控阵检测》文中进行了进一步梳理电站高温集箱三通引入、出管接口焊缝检测时,受结构限制仅能在焊缝单侧进行,常规超声波检测方法不能满足检测要求,很容易造成缺陷的漏检。超声相控阵技术通过控制相位延时可实现声束的偏转和聚焦,针对此类结构焊缝开展超声相控阵技术的检测工艺及方法的研究,通过选择合适的工艺参数,合理的扫查方式,同时与常规超声波检测进行对比验证,得出与常规超声波检测方法相对比,超声相控阵检测此类焊缝具有速度快、灵敏度高和检测结果直观等优点。
潘云龙[4]（2020）在《桥梁碳素钢锚箱主焊缝的相控阵检测》文中研究表明在桥梁钢结构中,桥身的自重、桥面载荷、桥面承受的其它外荷载通过钢锚箱结构传递到索塔上[1],这种结构方式能够充分发挥钢材抗拉优良性能。但是钢锚箱本身的几何结构和传力途径较为复杂,局部位置的应力较为集中,特别是锚箱的主焊缝,一旦出现质量问题后果非常严重。对于锚箱焊缝的传统的检测方式是利用A型脉冲超声波多角度、多检测面检测。该检测手段对焊缝内部的缺陷定位、定量及缺陷的检出都较为准确,但是依然存在探头移动区域不足、对部分缺陷判定困难,波形显示不直观等问题,导致在现场检测作业中漏检或误判的现象时有发生。针对锚箱焊缝检测的现实状况,本文将相控阵检测技术引入桥梁钢结构锚箱焊缝的质量控制中:进行了相控阵技术基础原理的分析、锚箱焊缝结构特点的模拟仿真分析、典型缺陷试板的多种检测手段平行检验、工厂产品的现场检测等手段:（1）在相控阵技术的理论基础上,针对锚箱主焊缝的常规板厚、几何结构和焊缝特点进行了仿真模拟和比对试块实测分析,总结了相控阵技术在检测锚箱焊缝过程中合理的工艺参数。测量了多种检测工艺参数下,焊缝中不同位置人工缺陷定位和定量的偏差,对现场检测过程中出现的测量值偏差有了较直观的依据和认识。（2）将桥梁钢结构焊缝中常见的缺陷,通过将工业X射线检测、A超检测与相控阵检测平行检测,验证了相控阵技术在检测这类缺陷中的优势和特点,同时分析和总结了各类相控阵缺陷图谱,为相控阵现场检测过程中对于缺陷的定性有了较好技术积累。研究结果表明:相控阵检测技术能够有效的运用在桥梁钢锚箱焊缝的检测中,对于A型超声波而言有着良好的弥补优势,具有重要的工程价值。
蒋明昊[5]（2020）在《小管径短接管道漏磁检测技术研究》文中提出石油化工常用小径接管多由铁磁性材料制成,在复杂的外界环境与管道内所输送介质共同作用下工作,十分容易受到损伤或者发生腐蚀,短接小径管上的缺陷,特别是较小缺陷与埋藏缺陷不易检测,易被忽视,却容易对人身安全及安全生产造成影响,因此对短接小径管进行无损检测与评价,对减少安全事故、降低生产成本与保持设备的平稳高效运行具有十分重要的意义。本文在常规漏磁检测的理论基础上,运用有限元仿真技术,结合实际生产的需要,进行了短接小径管漏磁检测装置的设计与开发。本文首先分析了漏磁检测技术的检测原理、磁化方式与数据收集与处理,分析了短接小径管漏磁检测装置设计的可行性,采用理论分析与结构设计相结合的方式,以缺陷漏磁场形成的理论基础作为依据,利用有限元分析软件建立短接小径管管壁缺陷分析模型,分析不同形状与大小的缺陷,得出缺陷漏磁场分布规律和缺陷漏磁场的影响因素。采用控制变量法具体研究了槽型缺陷的深度和宽度变化条件下缺陷漏磁场的变化规律、圆柱型缺陷的深度和直径变化下缺陷漏磁场的变化规律,以及磁化气隙高度对漏磁场的影响规律,并得出了漏磁场空间分布图,进而识别缺陷。在有限元分析的基础上,制定了短接小径管设计与开发整体设计方案。设计了短接小径管磁化结构,在实验室条件下进行了实验,实验结果表明,所设计的短接小径管漏磁检测仪可以在狭小空间内对管道进行检测。
王亚军[6]（2020）在《基于超声相控阵技术的铝合金压铸件缺陷检测研究》文中进行了进一步梳理压力铸造是金属加工技术中一种主要的方法,该方法所生产出来的压铸件被广泛地运用于各个领域。铝合金压铸件凭借其耐腐蚀性好、重量轻等优点已成为全球第二大金属使用量材料,然而铝合金压铸件在生产或者使用的过程中会产生缺陷,缺陷的产生不仅会造成财产损失还会造成严重的人身安全隐患。因此,对铝合金压铸件进行缺陷检测研究显得更加的迫在眉睫。本文首先对铝合金压铸件缺陷的类型及其特征进行了详细介绍,提出了几种检测方法,最终确定利用超声相控阵方法进行检测。超声相控阵探头检测的一个显着优点是使用一个探头就可以产生声束的偏转以及聚焦,从而对工件不同角度和深度位置进行缺陷检测。因此,选择超声相控阵探头实现对铝合金压铸件的缺陷检测,并研究了其发射接收的原理,对超声波在铝合金压铸件中偏转与聚焦的延时法则进行了设计计算。为了提高检测效果,对换能器探头的排列方式以及其基本结构进行了研究,最终选择了一维线性相控阵探头作为检测探头。对所选择的换能器的指向性进行了分析,得出了换能器探头选择的三个标准。应当将声束的主瓣宽度尽可能的减少,对于栅瓣的存在应当消除,旁瓣的幅值应当尽量降低。使用MATLAB软件对不同参数的换能器探头进行仿真研究,在满足探头设计标准的前提下,确定出探头的各个参数。对经不同窗函数调制的正弦激励信号以及负方波激励信号进行了研究。通过仿真其不同波形波数在铝合金压铸件中的传播,对超声回波信号从能量值以及品质因数两个参数值进行分析,确定负方波激励信号作为铝合金压铸件的检测激励信号。根据聚焦声束特性以及超声波在水与铝合金压铸件中传播时的理论近场长度,确定检测时的换能器孔径。通过模拟相控阵探头在水和铝合金压铸件中的传播路径,确定了水与铝合金压铸件液固界面延时法则的设计方法。搭建铝合金压铸件缺陷检测实验平台,对含有不同尺寸以及不同缺陷类型的压铸件进行了检测。介绍了制备的不同种类缺陷的铝合金压铸件结构尺寸,根据不同的结构尺寸,确定了扫查步距、水距以及聚焦深度等检测参数。对制备的不同缺陷类型的压铸件试样进行了检测,使用小波分析对获得的实验数据进行了分析,得到不同种类缺陷的能量特征向量,为实际铝合金压铸件超声检测过程中缺陷类型的识别奠定了基础。
柯向前[7]（2020）在《基于风险的天然气站场管道在线检验方案优化研究》文中研究表明天然气站场工艺管道设备作为天然气输气管道系统的重要组成部分,担任着输气管道系统的枢纽和心脏作用。但相较于长输管道而言,其结构和敷设条件复杂,特别是地理位置常设置于人口密集区域。一旦发生管道泄漏、爆炸事故,将造成严重的经济、环境损失和社会危害。管道检验活动主要通过找出设备潜在的失效机理和缺陷程度,诊断管道设施系统的安全状况和功能性能。并通过合理的维修、更换和改造降低系统的整体风险水平,以避免事故的发生,使其能在风险可接受的前提下尽可能延长使用寿命。在线检验作为法定检验的补充,因可在非停机条件下进行的特点使其在管道安全管理工作中越来越具有重要地位。但目前专用于管道在线检验的法规标准基本为空白,在线检验方案的制定受制于检测单位的专业水平和使用单位的安全投入水平,无法科学保障站场管道的安全运行。本文从风险评价的角度出发,应用基于风险的检验（RBI）评价技术理论并结合天然气站场管道的特点对站场管道进行风险评价,建立一套适用于站场管道的风险评价模型。通过HZ分输站站内工艺管道的实例,对管道失效可能性和失效后果进行定量分析。基于RBI评价结论,调整在线检验的检验范围、检验频率、检验方法和检验比例,优化在线检验方案。避免“检验不足”和“过度检验”的问题,促进在线检验方案科学化和规范化。
贾明辉[8]（2020）在《核反应堆压力容器J型坡口残余应力及裂纹扩展研究》文中提出核反应堆压力容器（Reactor Pressure Vessel,RPV）是核电站的核心设备,通过J型坡口焊缝将压力容器上封头与控制棒驱动机构（Control Rod Drive Mechanisms,CRDM）管座相连接,J型坡口焊接区为异种金属焊接,焊接完成后不进行热处理,可能存在较高的焊接残余应力。RPV在17.1MPa压力和343℃的温度条件下工作,工作介质为具有腐蚀性的硼酸。在腐蚀性的工作环境条件下,J型坡口焊接区极易发生应力腐蚀开裂而造成严重的核事故。因此对J型坡口焊接区残余应力以及残余应力场下裂纹扩展的研究具有重要意义,为核电设备的安全运行提供保证。本文以RPV封头与CRDM贯穿件相连接的J型坡口为研究对象,研究的内容如下:（1）基于ANSYS软件,通过APDL语言模拟J型坡口（43.7°试件）的焊接过程,获得了整个焊接过程中的温度场和应力场,分析J型坡口外壁和贯穿件内壁残余应力分布规律。然后采用盲孔法对J型坡口试件进行残余应力测试,将数值模拟结果与试验测试结果进行对比,得出两者的应力分布规律一致,焊趾处存在应力极值点,验证了数值模拟的有效性。（2）基于生死单元技术模拟钻孔过程,标定了焊缝材料的应变释放系数(6?、b?,有限元标定值与ASTM E837-13a中的推荐值吻合性较好,最大误差仅有0.21%。通过盲孔法对0°、25.9°、43.7°三个贯穿件倾角不同的J型坡口试件进行残余应力测量,发现随着贯穿件倾角的增大,J型坡口外壁和贯穿件内壁焊缝区域残余应力总体上呈增大趋势。（3）考虑到实际服役工况,J型坡口焊接模拟结束后,给其施加17.1MPa的压力和343℃的温度来模拟实际工作环境下的残余应力分布规律。与工作前状态相比,工作后模拟件内外壁焊缝区域的残余应力水平有所降低,外壁残余应力最大降幅为60%,内壁残余应力最大降幅为37%。（4）在J型坡口贯穿件内壁建立轴向半椭圆裂纹,分析残余应力场下不同尺寸裂纹尖端的应力应变场及裂纹前缘的应力强度因子KI。在距裂尖23mm左右的范围内,残余应力场会发生重分布,超过这个范围有裂纹的残余应力场与原应力场（无裂纹）基本一致。残余应力场会直接影响到裂纹扩展尖端的应力应变场,残余应力场下裂纹扩展尖端的应力应变场分布与残余应力场分布趋势一致。裂纹前缘最深处（θ=90°）并非应力强度因子KI值的最大位置,最大值总会出现在靠近J型焊缝的区域。随着裂纹初始角β的增大,发现裂纹前缘应力强度因子KI呈减小趋势,轴向裂纹（β=0°）KI最大,环向裂纹（β=90°）KI最小,表明轴向裂纹比环向裂纹更易发生扩展。最后,本文提出了预防焊接区应力腐蚀裂纹产生的一系列措施。
张朝华[9]（2019）在《85000m3液化乙烯船三联体C型液罐5%镍钢复杂结构焊接技术研究》文中指出85000m3超大型液化乙烯/乙烷运输船（VLEC）货舱三联体液罐是迄今为止,世界上容积最大、结构最重、造型最新颖的独立C型液罐。焊接是该储罐5%镍钢结构建造的核心技术,具有极高的难度和复杂度,属于全球首创。本课题针对三联体液罐的结构特点,制定并优化了焊接结构的制作流程;根据产品的服役特点,对比分析了焊接材料对接头性能的影响,确定了适用的焊材种类和成分;完成了焊接工艺试验,从焊接性、接头性能、工程复杂度等角度确定了最优的焊接工艺窗口,实现了埋弧横焊工艺的评定、改进和推广应用;针对部分熔透焊接接头,不但开发了坡口内侧用焊条焊,坡口外侧填角焊用气保焊的方法,而且开发了将坡口角度扩大至60°,并在根部焊道时将焊枪的气体喷嘴的长度截短10mm的方法,成功解决了坡口面和根部未熔合的缺陷问题;针对液罐首尾封头汇聚中央处的复合Y接头,提出了焊后热处理降低应力集中的方法,确定了合适的热处理参数为:升温速率80℃/h,保温温度540℃,保温半小时,降温速率60℃/h。本课题研发成果已在全球首艘85000m3超大型液化乙烯/乙烷运输船建造中得到了成功应用。所提出的星形三体结构、复合Y接头、新型部分焊透接头均为世界首创的焊接接头或结构,相关检测指标均达到标准要求。在运输船独立C型液罐的建造中,埋弧横焊技术应用比例提高到18%,埋弧焊、气保自动焊等高效自动焊接技术的应用比例超过57%。本课题的研究成果为5%镍钢复杂结构焊接提供了数据支撑和实践指导。
何楠[10]（2019）在《关于电站锅炉控制系统方面的检验》文中进行了进一步梳理随着我国经济的发展,对电力的需求与日俱增。电站锅炉作为火电厂三大主机设备之一,其重要性不言而喻。为了保障锅炉的安全运行,对锅炉进行定期检验责任重大。在检验中发现,一些企业片面的追求经济利益,全然不顾锅炉的运行情况。对本地区的电站锅炉进行认真细致的检验显得尤为重要。课题针对电站锅炉的三大控制系统——液位控制系统、汽温控制系统、燃烧控制系统的检验工作进行研究。针对不同电站锅炉使用的三大控制系统进行理论分析研究,了解了其运行原理,明确了其先进程度,结合国家对控制系统检验方面的规定,总结出在检验过程中的重点与难点分别是控制系统的投入运行状况与企业对控制系统的重视程度。将检验中发现的问题与锅炉运行情况相结合,得出温度控制系统运行不规范会导致主蒸汽管道金属材质劣化的结论。研究由三大控制系统运行不当导致的锅炉事故,得出只有对控制系统进行检验才能避免相应事故发生的结论。学习国内外先进的检验技术,将先进的检验方法运用到日常检验工作中。研究结果表明,针对电站锅炉三大控制系统进行检验很有必要,能够大大降低锅炉事故发生概率,延长锅炉使用寿命,减少企业经济损失;应用新的检验方法,能够降低检验风险,节约检验成本。研究结果可为其他地区的电站锅炉检验提供借鉴与参考。图29幅;表6个;参47篇。
二、厚壁管座角焊缝超声波探伤的初步小结（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、厚壁管座角焊缝超声波探伤的初步小结（论文提纲范文）
（1）油管内窥镜检测系统研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 现有油管无损检测技术 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 本文研究内容及章节安排 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 章节安排 |
| 第二章 检测系统总体方案设计及关键技术 |
| 2.1 系统总体方案设计 |
| 2.1.1 需求分析 |
| 2.1.2 总体方案设计 |
| 2.2 视频采集技术 |
| 2.2.1 视频信号 |
| 2.2.2 CCD传感器与CMOS传感器 |
| 2.2.3 视频制式 |
| 2.3 视频编解码技术 |
| 2.3.1 数据冗余 |
| 2.3.2 视频编解码标准 |
| 2.3.3 视频编解码原理 |
| 2.4 流媒体传输技术 |
| 2.4.1 TCP/IP协议 |
| 2.4.2 RTSP协议 |
| 2.5 激光技术 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 检测系统硬件设计 |
| 3.1 硬件总体设计 |
| 3.2 360°水平激光器模块设计 |
| 3.2.1 激光供电模块 |
| 3.2.2 激光模块 |
| 3.2.3 直流升压电路 |
| 3.2.4 360°激光器外部扶正器设计 |
| 3.3 激光和摄像头连接模块设计 |
| 3.4 图像采集模块设计 |
| 3.4.1 图像传感器选型 |
| 3.4.2 焦距和广角参数确定 |
| 3.5 辅助光源设计 |
| 3.6 视频编解码器模块设计 |
| 3.6.1 处理芯片选择 |
| 3.6.2 时钟电路模块设计 |
| 3.6.3 Flash存储模块设计 |
| 3.6.4 SD卡存储模块设计 |
| 3.6.5 以太网模块设计 |
| 3.6.6 电源模块设计 |
| 3.6.7 UART模块设计 |
| 3.7 推送模块设计 |
| 3.8 小结 |
| 第四章 检测系统软件设计 |
| 4.1 需求分析 |
| 4.2 界面设计 |
| 4.3 功能实现 |
| 4.3.1 登录与注销 |
| 4.3.2 设备通道树获取 |
| 4.3.3 视频预览播放 |
| 4.3.4 视频录像 |
| 4.3.5 视频抓图 |
| 4.3.6 视频及图片存储 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 检测方法实验分析与系统测试及现场应用 |
| 5.1 检测方法实验研究 |
| 5.2 系统测试 |
| 5.3 工程应用 |
| 5.3.1 施工准备 |
| 5.3.2 检测过程与检测结果分析 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加的科研情况及获得的学术成果 |
（2）奥氏体不锈钢上缺陷的涡流无损检测可靠性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 无损检测方法概述 |
| 1.2.1 射线检测技术 |
| 1.2.2 超声波检测技术 |
| 1.2.3 磁粉检测技术 |
| 1.2.4 渗透检测技术 |
| 1.2.5 涡流检测技术 |
| 1.3 无损检测可靠性分析 |
| 1.3.1 无损检测可靠性分析的重要性 |
| 1.3.2 国内外可靠性分析研究现状 |
| 1.4 论文的主要内容及章节安排 |
| 第二章 奥氏体不锈钢包层缺陷的制备以及影响点蚀的因素 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 板样品的制备 |
| 2.3 钻孔试样的制备 |
| 2.4 奥氏体不锈钢包层点蚀影响因素 |
| 2.5 结果分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 奥氏体不锈钢包层缺陷的涡流无损检测实验 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 涡流无损检测实验 |
| 3.2.1 实验目的和内容 |
| 3.2.2 缺陷和噪声信号采集 |
| 3.3 结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于POD的涡流无损检测技术的可靠性分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 无损检测可靠性常用术语 |
| 4.3 可靠性检出概率模型 |
| 4.3.1 Hit/ Miss模型 |
| 4.3.2 (?) vs a模型 |
| 4.4 极大似然估计 |
| 4.5 基于传统模型改进的POD新模型 |
| 4.6 编写MATLAB程序代码实现数据处理 |
| 4.7 结果分析 |
| 4.7.1 (?) vs a模型数据分析 |
| 4.7.2 Hit/ Miss模型数据分析 |
| 4.7.3 基于模型改进的POD新模型数据分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（3）高温集箱三通接口焊缝的超声相控阵检测（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 超声相控阵技术 |
| 2 超声相控阵检测工艺 |
| 2.1 检测对象 |
| 2.2 检测设备和探头选择 |
| 2.3 扫查角度范围选择 |
| 2.4 检测灵敏度选择 |
| 2.5 焊缝的几何参数设定 |
| 2.6 扫查方式 |
| 2.7 数据分析 |
| 3 结论 |
（4）桥梁碳素钢锚箱主焊缝的相控阵检测（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 引言 |
| 1.1 论文研究的背景及意义 |
| 1.1.1 我国钢桥的发展现状 |
| 1.1.2 钢桥焊缝无损检测的基本现状 |
| 1.1.3 相控阵检测对钢桥焊缝检测的积极影响 |
| 1.2 论文研究的主要内容 |
| 1.2.1 钢锚箱主焊缝 |
| 1.2.2 锚箱焊缝在常规检测中出现的问题 |
| 1.2.3 论文主要思路 |
| 1.3 论文预期结果及意义 |
| 第2章 相控阵检测的理论基础 |
| 2.1 相控阵系统的基本原理 |
| 2.2 相控阵的探头 |
| 2.3 相控阵的扫查功能特性 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 钢锚箱主焊缝的检测工艺研究 |
| 3.1 相控阵设备 |
| 3.2 比对试块的设计加工 |
| 3.3 仪器的参数调校及仿真分析 |
| 3.4 比对试块检测效果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 焊缝检测及实验结果分析 |
| 4.1 相关检测设备 |
| 4.2 试板制作及缺陷设计 |
| 4.3 实验结果及分析 |
| 4.4 典型缺陷图谱总结与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 相控阵在锚箱主焊缝实际应用情况 |
| 5.1 工厂检测结果及数据分析 |
| 5.2 在实践中遇到的问题与思考 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（5）小管径短接管道漏磁检测技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 常规无损检测方法 |
| 1.3 国内外对漏磁检测技术研究的发展现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第2章 漏磁检测的基本理论 |
| 2.1 漏磁检测原理 |
| 2.2 漏磁检测的特点 |
| 2.3 漏磁检测装置 |
| 2.4 漏磁检测技术主要影响因素分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 小径管管壁缺陷有限元仿真分析 |
| 3.1 缺陷漏磁场ANSYS建模计算 |
| 3.2 有限元模拟结果分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 短接小径管漏磁检测装置结构设计 |
| 4.1 漏磁检测装置概述 |
| 4.2 漏磁检测装置检测系统的设计 |
| 4.3 短接小径管漏磁检测装置总体结构的设计 |
| 4.4 短接小径管漏磁检测仪系统 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 短接小径管漏磁检测实验研究与实际应用 |
| 5.1 漏磁检测实验 |
| 5.2 漏磁检测数据分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）基于超声相控阵技术的铝合金压铸件缺陷检测研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 超声相控阵检测国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外超声相控阵检测研究现状 |
| 1.2.2 国内超声相控阵检测研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 铝合金压铸件缺陷检测方法的研究 |
| 2.1 铝合金压铸件主要缺陷类型及特征 |
| 2.2 铝合金压铸件缺陷检测方法分析 |
| 2.3 超声相控阵检测原理 |
| 2.3.1 超声相控阵发射接收原理 |
| 2.3.2 偏转与聚焦延时法则的研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 超声相控阵换能器设计与仿真研究 |
| 3.1 换能器探头排列方式 |
| 3.2 换能器基本结构 |
| 3.3 换能器指向性研究 |
| 3.4 换能器结构参数的仿真分析 |
| 3.4.1 最小化主瓣宽度 |
| 3.4.2 消除栅瓣 |
| 3.4.3 抑制旁瓣 |
| 3.4.4 确定换能器结构参数 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 铝合金压铸件中激励与聚焦技术的研究 |
| 4.1 超声相控阵检测激励信号 |
| 4.2 激励信号的仿真及分析 |
| 4.2.1 激励信号的波形仿真及分析 |
| 4.2.2 激励信号的波数仿真及分析 |
| 4.3 超声相控阵聚焦声束特性 |
| 4.4 水浸超声相控阵延时法则的设计研究 |
| 4.4.1 水-铝合金界面偏转延时法则 |
| 4.4.2 水-铝合金界面偏转聚焦延时法则 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 铝合金压铸件缺陷检测实验及实验分析 |
| 5.1 铝合金压铸件缺陷检测实验系统组成 |
| 5.2 铝合金压铸件缺陷试样制备 |
| 5.3 铝合金压铸件缺陷检测实验与分析 |
| 5.3.1 孔类缺陷检测实验与分析 |
| 5.3.2 夹杂类缺陷检测实验与分析 |
| 5.3.3 裂纹类缺陷检测实验与分析 |
| 5.4 缺陷回波信号的特征提取 |
| 5.4.1 小波基与小波分解层的确定 |
| 5.4.2 缺陷特征提取与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（7）基于风险的天然气站场管道在线检验方案优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 管道在线检验研究现状 |
| 1.2.2 管道风险评估研究现状 |
| 1.2.3 基于风险的检验(RBI)的研究现状 |
| 1.3 研究目标与研究内容 |
| 1.4 拟采用的技术路线 |
| 第二章 天然气站场管道在线检验及方案制定 |
| 2.1 天然气站场管道的特点 |
| 2.2 管道在线检验 |
| 2.3 常用的天然气站场管道检测技术及适用性 |
| 2.4 天然气站场管道在线检验方案的制定 |
| 2.4.1 露空管道的检测 |
| 2.4.2 埋地管道的检测 |
| 2.5 检验不足与过度检验 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 压力管道风险评价方法及选用 |
| 3.1 风险评价技术的分类 |
| 3.2 常用的风险评价方法 |
| 3.3 常用风险评价方法的对比分析 |
| 3.4 天然气站场管道风险评价技术的选择 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于RBI的天然气站场管道风险评价 |
| 4.1 RBI风险评价技术概述 |
| 4.2 RBI的技术原理 |
| 4.3 RBI技术与传统检验方法 |
| 4.4 RBI技术的实施 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 天然气站场管道RBI分析与在线检验方案优化 |
| 5.1 失效可能性分析 |
| 5.1.1 同类设备平均失效概率 |
| 5.1.2 设备运行修正系数 |
| 5.1.3 管理系统修正系数 |
| 5.1.4 超标缺陷影响系数 |
| 5.2 失效后果分析 |
| 5.2.1 失效后果分析的步骤 |
| 5.2.2 典型介质特性 |
| 5.2.3 介质泄漏分析 |
| 5.2.4 泄放后果面积的确定 |
| 5.3 RBI风险值的计算及风险等级划分 |
| 5.4 站场管道在线检验方案的优化 |
| 5.4.1 优化检验范围的选择 |
| 5.4.2 检验周期的确定 |
| 5.4.3 检验技术及其有效性 |
| 5.4.4 检验比例的选择 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 HZ天然气分输站场管道案例分析 |
| 6.1 站场管道概况及参数 |
| 6.2 站内工艺管道RBI风险计算实例 |
| 6.2.1 管段失效可能性的计算 |
| 6.2.2 管段失效后果的计算 |
| 6.2.3 管段风险值计算 |
| 6.3 站场管道单元的划分 |
| 6.4 管段风险评价结果 |
| 6.5 检验方案的优化 |
| 6.5.1 前一周期法定检验报告结论 |
| 6.5.2 在线检验方案的优化 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（8）核反应堆压力容器J型坡口残余应力及裂纹扩展研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 核反应堆压力容器J型坡口和焊接工艺 |
| 1.1.2 核电设备焊接接头断裂失效事故 |
| 1.2 焊接残余应力的测试与研究 |
| 1.2.1 焊接残余应力产生及影响 |
| 1.2.2 残余应力试验研究现状 |
| 1.2.3 焊接数值模拟研究现状 |
| 1.3 焊接残余应力产生的应力腐蚀裂纹研究现状 |
| 1.4 本文研究内容与意义 |
| 1.5 技术路线图 |
| 第二章 焊接温度场和应力场有限元理论基础 |
| 2.1 焊接温度场基础理论 |
| 2.1.1 焊接热传递基本方式 |
| 2.1.2 焊接温度场基本方程 |
| 2.2 焊接应力场基本方程 |
| 2.3 ANSYS焊接仿真分析方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 J型坡口焊接残余应力数值模拟分析 |
| 3.1 J型坡口模型建立与网格划分 |
| 3.1.1 建立三维模型 |
| 3.1.2 材料物理性能参数 |
| 3.1.3 有限元模型建立 |
| 3.2 焊接温度场计算 |
| 3.2.1 热源加载及边界条件 |
| 3.2.2 温度场计算结果及分析 |
| 3.3 应力场计算 |
| 3.3.1 边界条件 |
| 3.3.2 应力场计算结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 J型坡口盲孔法测残余应力试验验证与研究 |
| 4.1 制定试验方案 |
| 4.1.1 试验目的 |
| 4.1.2 试验方法 |
| 4.1.3 试验要求 |
| 4.1.4 试验方案 |
| 4.2 盲孔法测定试验 |
| 4.2.1 测量原理 |
| 4.2.2 试验仪器 |
| 4.2.3 钻孔法测试步骤 |
| 4.3 盲孔法应变释放系数有限元标定 |
| 4.3.1 应变释放系数标定原理 |
| 4.3.2 有限元模型建立 |
| 4.3.3 边界条件与计算结果分析 |
| 4.4 盲孔法残余应力测试结果分析 |
| 4.4.1 不同贯穿件倾角试件外壁测试结果分析 |
| 4.4.2 不同贯穿件倾角试件内壁测试结果分析 |
| 4.4.3 43.7°试件数值模拟与试验结果对比分析 |
| 4.5 试验和数值模拟误差因素分析 |
| 4.5.1 盲孔法试验测试误差分析 |
| 4.5.2 焊接模拟误差分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 J型坡口焊接区裂纹扩展研究 |
| 5.1 J型坡口焊接区工作前后残余应力计算 |
| 5.1.1 焊接有限元模型建立及边界条件 |
| 5.1.2 多个耦合场下的焊接模拟计算过程 |
| 5.1.3 耦合应力场计算结果分析 |
| 5.2 断裂力学基础理论 |
| 5.2.1 裂纹的基本类型 |
| 5.2.2 应力强度因子 |
| 5.2.3 J积分 |
| 5.3 含裂纹贯穿件的焊接应力应变场研究 |
| 5.3.1 含裂纹有限元模型建立 |
| 5.3.2 残余应力场对裂纹扩展尖端应力应变的影响 |
| 5.3.3 裂纹对残余应力场重分布的影响 |
| 5.3.4 残余应力场下裂纹扩展分析 |
| 5.4 残余应力场下含裂纹贯穿件应力强度因子计算 |
| 5.4.1 残余应力场下不同裂纹深度下的应力强度因子 |
| 5.4.2 残余应力场下不同裂纹长度下的应力强度因子 |
| 5.4.3 残余应力场下不同裂纹初始角下的应力强度因子 |
| 5.5 焊接区应力腐蚀裂纹预防措施 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（9）85000m3液化乙烯船三联体C型液罐5%镍钢复杂结构焊接技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 课题来源和意义 |
| 1.2.1 课题来源 |
| 1.2.2 课题意义 |
| 1.3 国内外现状分析 |
| 1.3.1 国外现状 |
| 1.3.2 国内现状 |
| 1.4 本文的主要工作 |
| 第二章 三联体罐的结构特点和制造流程 |
| 2.1 三体罐的结构特点 |
| 2.2 三体罐的制造流程 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 焊接工艺应用和焊材选择 |
| 3.1 焊接工艺应用 |
| 3.1.1 埋弧焊工艺应用 |
| 3.1.2 气体保护焊工艺应用 |
| 3.1.3 焊条电弧焊工艺应用 |
| 3.2 焊材的对比和选择 |
| 3.2.1 埋弧焊材的对比试验和选择 |
| 3.2.2 气保焊丝和保护气体的选择 |
| 3.2.3 焊条的对比、选择和应用 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 埋弧横焊工艺的评定、改进和推广应用 |
| 4.1 埋弧横焊的工艺评定试验 |
| 4.1.1 焊接方法和焊接位置 |
| 4.1.2 适用范围 |
| 4.1.3 试验材料 |
| 4.1.4 焊接参数 |
| 4.1.5 试验与检查项目 |
| 4.1.6 评定结果 |
| 4.1.7 评定结论 |
| 4.2 埋弧横焊的工艺改进 |
| 4.2.1 总体效果 |
| 4.2.2 出现问题 |
| 4.2.3 分析原因 |
| 4.2.4 改进措施 |
| 4.3 埋弧横焊的推广应用 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 部分焊透接头的混合焊和气保焊工艺 |
| 5.1 部分焊透接头的结构特点和焊接预试验 |
| 5.1.1 部分焊透接头的结构特点 |
| 5.1.2 部分焊透接头的焊接预试验 |
| 5.2 部分焊透接头的混合焊工艺 |
| 5.2.1 部分焊透接头的混合焊工艺试验 |
| 5.2.2 部分焊透接头的混合焊工艺应用 |
| 5.3 部分焊透接头的气体保护焊工艺 |
| 5.3.1 部分焊透接头气保焊工艺再次预试验 |
| 5.3.2 部分焊透接头气保焊工艺评定试验 |
| 5.3.3 部分焊透接头气保焊工艺产品应用 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 复合Y接头的焊接和焊后热处理工艺 |
| 6.1 复合Y接头的结构特点 |
| 6.2 复合Y接头的焊接和焊后热处理工艺评定 |
| 6.3 复合Y接头的焊接和焊后热处理工艺的产品应用 |
| 6.3.1 复合Y接头焊接工艺的产品应用 |
| 6.3.2 复合Y接头焊后热处理工艺的产品应用 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的学术成果 |
（10）关于电站锅炉控制系统方面的检验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状及发展动态 |
| 1.2.1 国外研究现状及发展动态 |
| 1.2.2 国内研究现状及发展动态 |
| 1.3 现存问题 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第2章 电站锅炉的检验与控制系统 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 电站锅炉的检验 |
| 2.3 控制系统 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 电站锅炉控制系统的应用及检验 |
| 3.1 液位控制系统的应用及检验 |
| 3.1.1 液位控制系统的应用 |
| 3.1.2 液位控制系统的检验 |
| 3.2 主汽温度控制系统的应用及检验 |
| 3.2.1 主汽温度控制系统的应用 |
| 3.2.2 主汽温度控制系统的检验 |
| 3.3 燃烧控制系统的应用及检验 |
| 3.3.1 燃烧控制系统的应用 |
| 3.3.2 燃烧控制系统的检验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 事故分析及案例 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 液位控制系统事故分析及案例 |
| 4.3 汽温控制系统事故分析及案例 |
| 4.4 燃烧控制系统事故分析及案例 |
| 4.5 主燃料跳闸MFT的应用 |
| 4.5.1 唐山三友热电分公司 |
| 4.5.2 首钢京唐 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 电站锅炉基于风险检验的安全综合评价 |
| 5.1 RBI的理论基础及实际应用 |
| 5.2 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
四、厚壁管座角焊缝超声波探伤的初步小结（论文参考文献）
- [1]油管内窥镜检测系统研制[D]. 胡朋. 西安石油大学, 2021(09)
- [2]奥氏体不锈钢上缺陷的涡流无损检测可靠性研究[D]. 王静. 青岛科技大学, 2021(01)
- [3]高温集箱三通接口焊缝的超声相控阵检测[J]. 代兴亮,丁志鹏,佟梦龙. 焊接技术, 2020(S1)
- [4]桥梁碳素钢锚箱主焊缝的相控阵检测[D]. 潘云龙. 南昌大学, 2020(01)
- [5]小管径短接管道漏磁检测技术研究[D]. 蒋明昊. 东北石油大学, 2020(03)
- [6]基于超声相控阵技术的铝合金压铸件缺陷检测研究[D]. 王亚军. 济南大学, 2020(01)
- [7]基于风险的天然气站场管道在线检验方案优化研究[D]. 柯向前. 华南理工大学, 2020(02)
- [8]核反应堆压力容器J型坡口残余应力及裂纹扩展研究[D]. 贾明辉. 华南理工大学, 2020(02)
- [9]85000m3液化乙烯船三联体C型液罐5%镍钢复杂结构焊接技术研究[D]. 张朝华. 上海交通大学, 2019(06)
- [10]关于电站锅炉控制系统方面的检验[D]. 何楠. 华北理工大学, 2019(01)