一、微小型简易拉伸试验机的试制（论文文献综述）
上海市钢铁研究所第五研究室力学组[1]（1967）在《微小型简易拉伸试验机的试制》文中提出 随着近代科学技术的发展,细丝、薄带金属和合金材料的应用日益广泛,尤其在国防工业上更占有重要的地位。为了确定它们的力学性能,就需要相应的测试设备。拉伸时的强度和塑性指标是最基本的性能。在测试这些指标时,对于细丝和薄带材的拉伸试验设备提出了两点主要要求:1.试验机的最大负荷要很少。例如抗张强度σb=160公斤/平方毫米,直径为0.2毫米的 H42×6T 丝,其最大负荷约为5公斤。2.测定屈伏强度σ0.2时,所用的引伸仪要求重量小而不影响测试数据。
何挺[2]（2012）在《微小型薄壁铜管矫直工艺研究及设备开发》文中认为随着电子产品不断地向着微型化、超薄型和便携式的方向发展，随之而来的是电子元器件散热空间狭小和热流密度较高等一系列的问题。传统的散热方式已经无法适应未来先进电子元器件发展的需求，而根据相变传热原理工作的热管，凭借其良好的导热性能成为当前高热流密度设备散热的理想元件。矫直作为在微热管制造过程中的一道重要工序，其质量的好坏直接影响着微热管的传热性能、管件的外观形貌以及后续工序的顺利进行。本文针对目前广泛使用的两种用于微热管制造过程中的矫直工艺：三平行辊式矫直和平行板式矫直，使用实验和有限元模拟的方法，对这两种工艺过程进行研究，通过对比分析各个影响因素对矫直质量的影响，最终开发出适合生产的矫直设备。首先，对三平行辊式矫直和平行板式矫直工艺进行初步分析，得到两种矫直工艺中的主要影响因素，如管件状态、外径、原直线度和加工参数如下压量及加工速度，根据这些因素及其相应的水平利用正交试验法安排实验。然后，搭建实验平台进行实验，根据实验结果分析在两种矫直工艺中各个影响因素对矫直质量的影响，从而考察工艺能力并得出较优的加工参数。再次，建立微小型薄壁铜管矫直的三维有限元弹塑性模型，并对其工艺过程进行模拟，揭示矫直过程中的变形特征、应力应变分布和载荷变化规律，并与实验结果进行对比分析和验证。最后，总结实验和有限元数值模拟的结果，根据所得到的优化加工参数和所需要的力能参数，开发出可用于生产实际使用微小型薄壁铜管矫直设备。
秦远[3]（2019）在《白车身抗凹性及刚度试验机》文中进行了进一步梳理随着汽车行业的发展以及环境问题的日益严峻,车身轻量化已经成为了大的趋势。但是车身轻量化所伴随而来的问题就是车身外覆盖件的抗凹性与之前有了很大的不同,所以对于白车身抗凹性的传统测试方式以及一些经验公式已经不再适用于现代汽车产业。在这个大背景下,本课题针对白车身抗凹性问题提出了一种新的测试方案。但在整体方案中必不可免的出现了一些误差,比如传感器的安装误差、压头与工具坐标系轴线之间的误差以及传感器安装法兰的制造误差等,针对这些误差问题,本文设计了一套全新的标定方法,用以解决系统中可能出现的误差问题。本论文首先重点介绍了白车身外覆盖件的约束要求以及测试点的挑选方式,详细介绍了白车身外覆盖件局部刚度的测试方法,以及对不同刚度的测试是测试点的区别。同时对一些关键的实验器材进行选型。然后引入了抗凹刚度、抗凹稳定性以及凹痕形变三个理论评价指标,这三个指标同时也是白车身外覆盖件在发生凹陷形变时的三个阶段的特点。建立了抗凹性的实验系统,着重设计了抗凹性系统的机械结构,并且对压头结构以及尺寸进行了设计。其次本文以飞机蒙皮表面的钻孔方法为蓝本,将其改进为白车身外覆盖件抗凹性的法线检测方法。通过对压头顶点到被测试点之间的连线在压头坐标系内的投影偏角进行计算得到了精度较高的发现检测方法。同过欧拉角空间坐标变换的方法得到机械手调姿的具体算法。并对系统中的误差进行的分析计算与补偿。最后进行对B170P1钢板进行抗凹性仿真分析,得到新型测试方式下白车身外覆盖件的抗凹性测试结果。经过实际检测与软件仿真之后,本文所介绍的新型白车身抗凹性实验系统达到了实验所要求的精度,能够做到精确找准被测试点的法线。证明这种试验方法的能够代替传统方法对白车身的抗凹性进行高精度的检测。
林浩鹏[4]（2017）在《气动塑形夹持器的设计与研究》文中研究说明夹持器是工业自动化生产线的重要组成部分,实现工件自动夹持和搬运操作。目前,大多数夹持器只能执行单一的任务,无法适应多形状夹持需求,存在通用性不足、夹持模式单一、接触形式多为硬接触等问题。随着生产力水平和劳动效率的提高,混流生产等新的制造技术对夹持器的形状适应能力提出了更高的要求。例如,在混流生产线上,需要夹持多种形状的工件,并能灵活流转和搬送。针对上述问题,本研究首次提出一种具有主动包络和被动塑形功能的新型夹持器,通过将压缩空气软体驱动技术和颗粒塑形技术相结合,研制出气动软体塑形夹持器,以适应不同形状、大小和材质的工件,同时具备夹持操作的柔顺性和可靠性。为了实现以上目标,研究并设计了气动软体塑形夹持器的总体结构,提出了气动软体零部件和塑形模块的制作和装配方法,深入分析和研究了夹持器的塑形原理,试制了气动软体塑形夹持器样机并进行了实物夹持实验。首先,研究并设计了气动软体塑形夹持器的总体结构,包括驱动底座和软体触手单元等两大组成部分。其中,软体触手单元又包含柔性臂和塑形模块。根据其功能要求,分别对驱动底座、柔性臂及塑形模块的功能要求和制作方法进行了研究。研究并提出了夹持器软体部件的制作方法,解决了软体触手单元制作和装配方法等关键技术问题。例如,针对软体零件制作困难、成品率低、装配困难等问题,提出了上下模分别浇注、单一模具分层浇注、模具细分、增加定位特征等方案,成功完成软体触手单元的制作。基于气动软体塑形夹持器的总体结构方案,深入分析和研究了软体夹持器柔性臂主动包络机理和塑形膜接触面被动塑形原理。为了实现软体柔性臂的主动包络功能,提出了一种具有充气弯曲功能的新型柔性臂结构,并制作了实物。通过数值仿真和实物实验,仿真和实验结果均表明:新型柔性臂结构能够实现较大范围的弯曲动作,且仿真结果和实验结果的变形趋势具有一定的吻合度。为了研究塑形膜接触面被动塑形原理,设计并构建了颗粒塑形试验平台,分别在真空度和填充材料不同的条件下,进行了塑形试验,试验结果表明:当真空度达到65kPa以上时,塑形膜的约束能力较佳并趋于稳定,且填充较高硬度的材料将获得更强的约束能力。运用本研究提出的软体部件制作方法,依据柔性臂和塑形模块设计方案,制作完成基于主动包络和被动塑形的柔性多臂塑形夹持器样机,设计并构建了夹持试验系统,对不同形状、大小、材质的物体进行了夹持实验。实验结果表明:夹持器能够在较大范围内可靠夹持球形、圆柱形、长方体形等不同形状的物体,同时对于横向尺寸15mm-125mm范围内的物体具有良好的适应性。且夹持器能适应金属、塑料等不同材质的工件,还能有效夹持蔬果等食品,保护物体表面、避免划痕和损伤。因此,本论文研制的气动软体塑形夹持器可用于食品分拣、海洋生物探测、混流生产等领域,具有工程应用参考价值。
付建伟[5]（2020）在《双通道全喂入式再生稻收获机研制》文中研究指明水稻是我国主要粮食作物之一,再生稻是通过特有栽培管理措施使割过的稻茬继续萌发生长成穗而再次收获的一种水稻种植模式,具有一种两收、省工省种、能充分利用光温资源、实现增产增收且稻米品质好等优点。头季机收碾压率高是目前制约再生稻发展的主要瓶颈。针对再生稻头季稻机械化收获和低碾压率收获需要,本文根据再生稻头季机收农艺要求和成熟期头季再生稻生物学特性及物理特性,研制了一种宽幅双通道全喂入式再生稻收获机。针对宽幅割台茎秆输送距离长易出现缠绕堵塞的问题,设计了具有分流功能的双通道割台;针对收获机尾部排草覆盖留茬影响再生穗头萌发问题,设计了一种碎草抛撒装置,并开展了整机田间性能测试。全文主要研究内容包括:（1）完成了收获期头季再生稻生物学特性及机械物理特性研究。以黄华占、福e优6981、丰两优香1号三个典型再生稻品种为研究对象,统计结果表明再生稻头季栽插株距多为300mm,行距150mm;成熟期头季再生稻株高1100mm左右,茎秆含水率均值70.45%,籽粒含水率均值22.61%,留茬350mm以上茎秆外径均值3.72mm。茎秆弯曲载荷、剪切力、拉力随着茎秆部位的上升而减小,最大平均弯曲载荷4.64N、最大平均剪切力142.84N、最大平均拉力201.54N;茎秆最大平均弯曲强度12.38MPa、最大平均剪切强度8.62MPa、最大平均拉伸强度24.67MPa、弹性模量均值25.45MPa。此部分数据为再生稻收获机工作部件设计、再生稻茎秆建模及仿真等研究提供了重要参数依据。（2）确定了双通道全喂入式再生稻收获机总体结构方案。根据再生稻头季机收农艺要求,分析确定了一种由履带式底盘、割台、2套左右对称布置的脱粒清选装置和碎草抛撒装置、粮仓及动力与传动系统等组成的双通道全喂入式再生稻收获机结构方案。整机总体参数为喂入量4.0kg/s、割幅3000mm、底盘轨距1500mm、履带接地长度1800mm、履带宽度400mm、理论直行碾压率26.7%。选用65k W新柴498BZT发动机为整机动力并设计了整机机械和液压传动系统。（3）研制了一种双通道割台。为缩短茎秆输送距离,有效平衡搅龙、拨禾轮、割刀动力传递,并避免单侧动力不足,研制了一种双通道割台,对其双向螺旋搅龙输送物料速度与受力进行了分析,参照再生稻头季收获留茬高度要求确定其内径250mm、螺旋叶片高度65mm、外径380mm、螺距260mm、搅龙中部两螺旋长叶片起始位置周向夹角180°。此外,确定了伸缩拨指传动布置方式,根据拨禾轮拨送水稻过程确定拨禾轮直径700mm、转速45r/min、拨禾轮轴相对割刀安装高度为600mm。（4）完成了双通道全喂入式再生稻收获机底盘机架强度分析与结构优化。按照整机结构布局设计机架并进行了静力学分析,发现其薄弱部位主要在粮仓安装位悬臂梁处、脱粒清选装置安装位悬臂梁处、割台升降油缸支撑梁处。对上述薄弱部位进行结构优化,优化后机架最大应力为213.93MPa,最大变形量仅为1.8mm,满足设计需求。对脱粒清选装置进行了结构和参数设计,采用杆齿式纵轴流脱粒滚筒、风扇+振动筛清选方式及链耙式输送槽,粮仓有效容积设计为1.5m3。（5）设计了一种与再生稻头季机收秸秆抛撒要求配套的碎草抛撒装置。该装置主要包括主箱体、导草尾板、动刀辊、定刀组等部件,可将脱粒滚筒甩出的茎秆粉碎并抛撒到碾压区。将粉碎抛撒过程分为茎秆粉碎过程和碎秸抛撒过程,对茎秆粉碎过程进行动力学分析,确定了影响茎秆粉碎效果的主要因素;根据碎秸离开刀片时的空间位置不同,将碎秸抛撒分为上抛、平抛、下抛三种形式,分别对三种抛撒情况下的碎秸空间轨迹进行运动学分析,发现碎秸抛撒特性受秸秆初始位置、初始角度、初速度影响。对导草尾板导草性能进行动力学分析,发现导草尾板的角度和尺寸对碎秸的抛撒性能影响较大。（6）完成了碎草装置结构参数设计与仿真分析。再生稻茎秆粗壮青湿、秸秆量大,为保证茎秆粉碎质量满足国家标准要求,设定碎草刀辊转速2800r/min,刀辊上动刀采用双螺旋线排列方式。左右两套碎草装置刀辊旋向相反。基于EDEM对碎秸抛撒过程进行仿真分析,得到导草尾板最优参数组合为导草盖板与垂直方向夹角45°、导草盖板尾部与排草口高度差200mm、内侧板倾角0°、外侧板倾角35°,抛撒合格率为72.2%。台架试验结果显示碎秸抛撒合格率达到93.6%,田间试验综合碎秸抛撒合格率达95.2%,粉碎长度合格率91.6%,满足再生季头季收获需求。（7）完成了双通道全喂入式再生稻收获机田间性能试验。田间试验表明其作业速度可达0.83m/s,喂入量检测值为4.6kg/s,总损失率2.1%,含杂率0.4%,破碎率0.2%,符合标准规定指标要求。与普通收获机开展对照试验,双通道全喂入式再生稻收获机粉碎后碎秸能抛撒到履带碾压区,抛撒合格率达95.2%,而对照组收获机碎秸处理方式为均匀抛撒,留茬上覆盖大量碎秸,对再生季生长有不良影响。双通道全喂入式再生稻收获机比对照组收获机收获后有效留茬面积大,两台收获机直行碾压率分别为26.7%、45%。即双通道全喂入式再生稻收获机可降低碾压率18.3%,优势显著,满足预期设计要求。再生季测产结果表明:双通道全喂入式再生稻收获机示范区再生季亩产高达401.1kg,普通收获机收获区再生季亩产为323.8kg,双通道全喂入式再生稻收获机可比普通收获机收获后再生季每亩增产77.3kg,增幅约23.9%。
徐佳[6]（2015）在《基于CS35平台的转向器壳体开发研究》文中研究指明随着中国汽车市场竞争形势日益激烈,国内外厂家更倾向于升级紧凑型家用轿车的转向系统为管柱式电动助力转向系统（C-EPS）。C-EPS系统主要由电子控制系统和机械传动机构组成,其中转向器壳体结构不仅影响到电机、电子控制器与管柱传动机构的连接,同时决定了整车环境中C-EPS系统的可靠性固定。目前转向器壳体通常为铝合金铸件,其主要失效形式体现在枢轴结构断裂,导致C-EPS系统脱离仪表盘横梁,造成系统无法实现转向功能。因此改善壳体结构、提高壳体性能成为促进C-EPS系统功能稳定性的技术目标之一。本文基于T公司CS35平台的整车环境,通过软件模拟改善转向器壳体的枢轴结构以及浇铸工艺,为开发合格的壳体提供研究方案。论文的主要研究工具包括ABAQUS有限元分析软件、MAGMASOFT铸造模拟软件以及Minitab数据统计整理软件。本文首先论述利用ABAQUS静态应力与位移分析功能模拟转向器壳体受力情况,确定模型5作为改善的壳体枢轴结构;其次参考MAGMASOFT对于模型5的浇铸凝固模拟过程,选择浇铸系统V04;然后通过Minitab设计的正交试验L9（34）定义出最优浇铸工艺参数:浇铸温度650℃、模具预热温度210℃以及初始充型速度3m/s;最后将分析结论导入生产实践,证实壳体毛坯合格率上升20%,壳体成品能够承受10kN的压溃力冲击或10,000,000次疲劳振动,满足CS35平台C-EPS可靠性要求。本次研究表明将有限元结构分析以及浇铸过程模拟分析方法结合并应用到C-EPS壳体开发过程中,有助于提高壳体性能以及缩短实际生产周期、降低开发成本,具有一定的实践意义。
游玉海[7]（1981）在《注射基础知识讲座(连载五) 第八章 制品检查试验方法》文中进行了进一步梳理 1.外观1.1.外观检查（目测）方法（1）外观检查（目测）的基准为:在500勒克斯照度的太阳光下,视力为1.0的视力正常者,离制品50Cm处,观察10秒钟、判断确定外观质量。（2）基准虽根据制品大小或用途有所变化,但最好限定光源（灯泡或萤光灯）和照度。并且,因为过于严格并不实际,一看上去不明显的缺陷,不看作缺陷可以事前决定取舍（开裂除外）。（3）外观好坏的判定基准,完全根据部位而有所不同。可见部分(要求外观质量的部分（要求外观质量的部分）和不可见部分（不要求外观质量的部分）有明确的区别。
黄利宾[8]（2016）在《隔音棉材料热封工艺关键技术研究》文中研究表明随着我国航空工业商用客机制造的发展,迫切需要研究新型热封材料的热封工艺性能,而且还要能够提供满足大型商用客机制造中隔音棉加工工艺要求的大尺度耐高温热封设备。为了完成某大型商用客机制造中的隔音棉包覆层生产任务,需要研制一套新型的聚醚醚酮（PEEK）隔音棉包覆层加工工艺和装备。根据某大型商用客机隔音棉包覆层的工艺特点,本课题有针对性地开展了技术研究工作,研究内容具有自主研发特点和十分重要的工程应用价值。为了提高隔音棉包覆层封口的热封质量,针对某大飞机隔音棉包覆层新型PEEK复合薄膜材料CMS-PL-908的热封工艺特点,开展了以下研究工作。（1）采用理论计算数值仿真和样机试验数据分析相结合的方法,自主研制了一套适合飞机隔音棉热封生产工艺的脉冲式热封机。提出了CR4500型和CR1200系列脉冲式热封机的设计方案,基于S olidWorks（?）ANSYS对热封机结构进行了仿真分析及优化设计。（2）提出最佳热封工艺参数和一套完整的热封合工艺方法和试验规范。通过对镍镉合金加热片电热特性试验研究和新型PEEK复合薄膜材料的热封温度范围、热封压力区间和热封时间区域的试验探究,进行了隔音棉包覆层新型PEEK复合薄膜材料的最佳热封工艺参数试验,为隔音棉脉冲式热封机的研制工作提供设计参考依据。（3）提出隔音棉热封机实时温度自适应控制方法。采用该控制方法避免了隔音棉加热过程中的温度超调,保证了热封质量。（4）提出了一整套适合某大型宽体客机PEEK材料的模具优化设计及制造方法。通过大量试验,发现并解决了模具的热传导阻滞问题。课题研究并实现了一套完整的PEEK材料热封合工艺方法和试验规范,试验样机已交付生产使用。课题提出的温度调整控制方法已正式投入生产现场试验运行,温度超调量小,满足了生产质量要求。生产现场的数据反馈和试验结果表明,本课题研制的热封机具有热封温度范围宽,温度控制可靠,热封质量稳定,能够满足大尺寸高温材料热封工艺需求的特点。课题提出的隔音棉新型PEEK复合薄膜材料的热封工艺参数,为上海商用飞机制造有限公司隔音棉生产工艺参数优化提供了依据,具有重要的工程应用价值。
二、微小型简易拉伸试验机的试制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、微小型简易拉伸试验机的试制（论文提纲范文）
（2）微小型薄壁铜管矫直工艺研究及设备开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 矫直工艺的发展概述 |
| 1.2.1 矫直工艺介绍 |
| 1.2.2 国内外研究现状 |
| 1.3 微小型薄壁铜管弯曲情况及矫直方法选择 |
| 1.3.1 微小型薄壁铜管弯曲情况 |
| 1.3.2 微小型薄壁铜管矫直方法选择 |
| 1.4 本论文的研究目标和研究内容 |
| 1.4.1 论文的选题来源 |
| 1.4.2 论文的研究目标 |
| 1.4.3 论文的主要研究内容及研究方法 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 微小型薄壁铜管矫直实验研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 正交试验设计 |
| 2.2.1 正交试验简介 |
| 2.2.2 正交试验设计步骤 |
| 2.3 实验平台的搭建 |
| 2.3.1 实验装置的设计 |
| 2.3.2 材料的制备 |
| 2.3.3 实验结果的测量 |
| 2.4 三平行辊式矫直实验结果分析 |
| 2.4.1 成形结果分析 |
| 2.4.2 各参数对矫直质量影响 |
| 2.5 平行板式矫直实验结果分析 |
| 2.5.1 成形特征分析 |
| 2.5.2 各参数对矫直质量影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 微小型薄壁铜管矫直三维有限元模型的建立 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 有限元法简介 |
| 3.2.1 有限元法基本思想 |
| 3.2.2 有限元法基本流程 |
| 3.2.3 弹塑性有限元法 |
| 3.3 微小型薄壁铜管矫直三维有限元模型的建立 |
| 3.3.1 网格划分 |
| 3.3.2 材料属性 |
| 3.3.3 物理模型 |
| 3.4 数值模拟结果圆度和直线度计算 |
| 3.4.1 数值模拟结果圆度计算 |
| 3.4.2 数值模拟结果直线度计算 |
| 3.4.3 圆度和直线度计算方法验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 微小型薄壁铜管矫直有限元模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 三平行辊式矫直模拟结果分析 |
| 4.2.1 变形特征 |
| 4.2.2 应力分布 |
| 4.2.3 应变分布 |
| 4.2.4 载荷分析 |
| 4.2.5 影响因素分析 |
| 4.3 平行板式矫直模拟结果分析 |
| 4.3.1 变形特征 |
| 4.3.2 应力分布 |
| 4.3.3 应变分析 |
| 4.3.4 载荷分析 |
| 4.3.5 影响因素分析 |
| 4.4 两种矫直工艺的比较 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 微小型薄壁铜管矫直设备开发 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 矫直设备总体设计 |
| 5.3 传送模块设计 |
| 5.3.1 电机的选用 |
| 5.3.2 同步带和带轮设计 |
| 5.3.3 主动辊校核 |
| 5.4 下压量调节模块设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（3）白车身抗凹性及刚度试验机（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 第2章 白车身外覆盖件抗凹性系统方案设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 外覆盖件抗凹性试验设计 |
| 2.3 白车身外覆盖件局部刚度试验设计 |
| 2.3.1 车门刚度试验设计 |
| 2.3.2 发动机罩刚度试验方法 |
| 2.4 法线检测系统方案设计 |
| 2.5 加载方式设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 抗凹性试验机评价标准及机械结构 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 抗凹性评价标准 |
| 3.2.1 抗凹刚度 |
| 3.2.2 抗凹稳定性 |
| 3.2.3 凹痕变形 |
| 3.4 抗凹性实验系统的机械结构 |
| 3.4.1 压头的设计 |
| 3.4.2 压片结构设计 |
| 3.5 法线检测系统机械结构及器材选用 |
| 3.5.1 法兰盘与连接盘 |
| 3.5.2 标定模块设计 |
| 3.5.3 传感器选型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 压头运动位置与姿态补偿方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 法线检测原理 |
| 4.2.1 投影偏角的计算 |
| 4.3 机械手调姿结构设计 |
| 4.3.1 调姿原理 |
| 4.3.2 机械手目标姿态解析 |
| 4.4 抗凹性试验机系统误差分析 |
| 4.4.1 法兰盘误差分析 |
| 4.4.2 轴线误差 |
| 4.4.3 传感器测量误差 |
| 4.5 法线检测系统标定方案设计 |
| 4.5.1 法线检测系统的标定 |
| 4.7 抗凹性试验的有效时间及有效数值 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 白车身外覆盖件数值仿真分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 白车身外覆盖件抗凹性数值仿真分析流程 |
| 5.2.1 模型前处理 |
| 5.2.2 仿真结果 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）气动塑形夹持器的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景与意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 可塑形夹持装置结构设计 |
| 1.2.2 驱动方式 |
| 1.2.3 塑形方法 |
| 1.3 有待解决的问题 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 2 气动软体塑形夹持器总体结构研究 |
| 2.1 气动软体塑形夹持器的技术需求 |
| 2.2 气动软体塑形夹持器总体结构 |
| 2.3 各部分组成及功能分析 |
| 2.3.1 驱动底座组成及功能 |
| 2.3.2 软体触手单元的组成及功能 |
| 2.4 气动软体塑形夹持器动作示意 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 气动软体塑形夹持器的制作方法研究 |
| 3.1 软体材料的选择 |
| 3.2 柔性臂的制作 |
| 3.2.1 柔性臂主体的制作 |
| 3.2.2 柔性臂固定片的制作 |
| 3.3 颗粒塑形膜的制作 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 塑形原理的分析与研究 |
| 4.1 柔性臂主动包络原理的分析与实验研究 |
| 4.1.1 柔性臂变形原理分析 |
| 4.1.2 柔性臂变形特性分析 |
| 4.2 塑形膜被动颗粒塑形原理分析与试验研究 |
| 4.2.1 颗粒塑形夹持试验方案与平台 |
| 4.2.2 试验研究 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 气动软体塑形夹持器实验 |
| 5.1 气动软体塑形夹持器样机 |
| 5.2 气动软体塑形夹持器实物夹持实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（5）双通道全喂入式再生稻收获机研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 再生稻头季收获模式与农艺特点 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 水稻收获机械发展现状 |
| 1.3.2 再生稻头季收获技术与装备研究现状 |
| 1.3.3 前期研究基础 |
| 1.3.4 碎草抛撒装置研究现状 |
| 1.3.5 割台及其关键部件研究现状 |
| 1.4 研究目的与内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 研究方法与技术路线 |
| 第二章 收获期头季再生稻生物学特性及机械物理特性研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验材料与方法 |
| 2.2.1 试验材料 |
| 2.2.2 试验仪器与设备 |
| 2.2.3 试验方法 |
| 2.3 收获期头季再生稻生物学特性统计与分析 |
| 2.4 收获期头季再生稻机械物理特性测试结果与分析 |
| 2.4.1 茎秆物理参数 |
| 2.4.2 茎秆弯曲物理特性 |
| 2.4.3 茎秆剪切物理特性 |
| 2.4.4 茎秆拉伸物理特性 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 再生稻收获机总体设计与分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 总体布局与参数设计 |
| 3.2.1 技术方案提出 |
| 3.2.2 整机总体结构布局 |
| 3.2.3 整体参数确定 |
| 3.3 工作过程与工艺路线 |
| 3.4 功率匹配 |
| 3.5 传动系统设计 |
| 3.5.1 机械传动系统 |
| 3.5.2 液压传动系统 |
| 3.6 整机装配与加工 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 作业部件设计与分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 双通道割台设计与分析 |
| 4.2.1 结构设计与功能分析 |
| 4.2.2 双向螺旋搅龙设计与分析 |
| 4.2.3 拨禾轮参数匹配设计 |
| 4.3 履带式底盘设计与分析 |
| 4.3.1 行走系 |
| 4.3.2 传动系 |
| 4.3.3 机架结构设计与受力仿真分析 |
| 4.4 脱粒清选装置设计与分析 |
| 4.4.1 结构与工作原理 |
| 4.4.2 脱粒滚筒设计与分析 |
| 4.4.3 清选筛设计与分析 |
| 4.5 输送槽 |
| 4.6 粮仓 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 碎草抛撒装置设计与分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 结构与工作原理 |
| 5.3 茎秆粉碎与抛撒过程动力学分析 |
| 5.3.1 茎秆粉碎过程 |
| 5.3.2 碎秸抛撒过程 |
| 5.3.3 导草尾板导草性能分析 |
| 5.4 粉碎装置设计 |
| 5.4.1 粉碎刀组设计 |
| 5.4.2 刀辊回转半径与转速 |
| 5.4.3 动刀排列方式 |
| 5.5 刀辊模态分析 |
| 5.5.1 模型建立与网格划分 |
| 5.5.2 结果与分析 |
| 5.6 基于EDEM碎秸抛撒过程仿真分析 |
| 5.6.1 导草尾板参数设计 |
| 5.6.2 仿真模型及参数设定 |
| 5.6.3 仿真试验设计 |
| 5.6.4 交互作用判别 |
| 5.6.5 正交试验表头设计 |
| 5.6.6 结果与分析 |
| 5.7 碎秸抛撒过程仿真试验结果验证 |
| 5.7.1 材料与设备 |
| 5.7.2 试验设计 |
| 5.7.3 结果与分析 |
| 5.8 碎草抛撒装置粉碎与抛撒效果田间试验 |
| 5.8.1 试验设计 |
| 5.8.2 试验方法 |
| 5.8.3 结果与分析 |
| 5.9 本章小结 |
| 第六章 整机田间性能试验与分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 整机田间性能试验 |
| 6.2.1 试验条件 |
| 6.2.2 试验方法 |
| 6.2.3 结果与分析 |
| 6.3 头季收获碾压效果试验 |
| 6.3.1 试验条件 |
| 6.3.2 试验方法 |
| 6.3.4 结果与分析 |
| 6.4 再生季测产试验 |
| 6.4.1 材料与方法 |
| 6.4.2 结果与分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 :课题来源 |
| 附录2 :注释说明 |
| 附录3 :作者简介 |
| 致谢 |
（6）基于CS35平台的转向器壳体开发研究（论文提纲范文）
| 上海交通大学硕士学位论文答辩决议书 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景以及工程意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 工程意义 |
| 1.2 转向器壳体的设计需求 |
| 1.2.1 壳体的结构要求 |
| 1.2.2 壳体的性能要求 |
| 1.3 转向器壳体的工艺材料现状 |
| 1.3.1 壳体的工艺介绍 |
| 1.3.2 壳体的材料选择 |
| 1.4 国内外研究的现状及发展趋势 |
| 1.5 课题研究的内容 |
| 第二章 理论工具及常见缺陷介绍 |
| 2.1 模拟软件介绍 |
| 2.2 基础理论介绍 |
| 2.2.1 数值计算方法 |
| 2.2.2 压铸过程数值模拟理论 |
| 2.3 常见缺陷介绍 |
| 2.3.1 壳体常见铸造缺陷 |
| 2.3.2 内部缺陷评估标准 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 壳体结构设计及改善 |
| 3.1 壳体基本结构定义 |
| 3.1.1 壳体选型 |
| 3.1.2 壳体基本结构 |
| 3.2 壳体功能结构定义 |
| 3.3 壳体功能结构数值模拟 |
| 3.3.1 壳体刚度性能模拟理论 |
| 3.3.2 壳体现有结构旋转刚度受力 |
| 3.3.3 壳体结构修改后的刚度分析 |
| 3.3.4 壳体枢轴结构强度分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 壳体浇铸系统设计及改善 |
| 4.1 壳体浇铸系统的设计 |
| 4.1.1 壳体结构分型面的选择 |
| 4.1.2 浇铸系统的设计理论 |
| 4.1.3 壳体浇铸系统的设计 |
| 4.2 壳体浇铸系统的数值模拟 |
| 4.2.1 初始边界条件定义 |
| 4.2.2 浇铸系统数值模拟 |
| 4.2.3 边界条件参数改善 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 壳体样件性能验证 |
| 5.1 壳体样件试生产 |
| 5.1.1 壳体模具设计 |
| 5.1.2 压铸设备选择 |
| 5.2 壳体样件机械性能检测 |
| 5.2.1 金相试验 |
| 5.2.2 硬度试验 |
| 5.2.3 拉伸试验 |
| 5.3 壳体样件功能试验验证 |
| 5.3.1 碰撞试验验证 |
| 5.3.2 振动试验验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 本文的不足及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（8）隔音棉材料热封工艺关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 包装材料热封合基本概念 |
| 1.2.1 常用的热封方式 |
| 1.2.2 热封质量的影响因素 |
| 1.3 国内外热封设备的研究现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 材料工艺性能参数研究 |
| 2.1 前期调研工作 |
| 2.2 PEEK材料性能 |
| 2.3 镍镉合金加热片加热特性试验研究 |
| 2.3.1 电阻试验 |
| 2.3.2 加热片电热特性分析 |
| 2.4 飞机隔音棉包覆层材料性能研究 |
| 2.4.1 热封设备概述 |
| 2.4.2 新型材料热封温度试验 |
| 2.4.3 新型材料热封压力试验 |
| 2.4.4 新型材料热封时间试验 |
| 2.5 预研究结论 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 脉冲式热封机总体设计方案研究 |
| 3.1 CR4500型脉冲式热封机设计方案 |
| 3.1.1 CR4500型脉冲热封机关键技术分析 |
| 3.1.2 加热方式与电源的研究 |
| 3.1.3 加热丝的温度监测 |
| 3.1.4 气缸同步性研究 |
| 3.1.5 安全防护措施 |
| 3.2 CR4500脉冲式热封机基本结构特征 |
| 3.3 CR1200系列脉冲式热封机设计方案 |
| 3.3.1 CR1200型脉冲热封机关键技术分析 |
| 3.3.2 CR1200型脉冲热封机基本结构分析 |
| 3.4 CK1200A开孔设备结构设计方案分析 |
| 3.4.1 CK1200A型加热开孔机关键技术 |
| 3.4.2 快速更换刀具模具方法 |
| 3.4.3 开孔定位方法 |
| 3.4.4 安全防护措施 |
| 3.5 热封机温度控制系统研究分析 |
| 3.5.1 热封机温度控制系统技术难点分析 |
| 3.5.2 加热片参数计算分析 |
| 3.5.3 控制系统工作原理 |
| 3.5.4 隔音棉热封机温度监测点布置方案分析 |
| 3.6 热封机交互界面设计 |
| 3.6.1 CR4500热封机人机界面设计 |
| 3.6.2 CR1200系列热封机界面设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 热封机机械结构静力学仿真分析及优化 |
| 4.1 CR4500整体结构分析 |
| 4.2 CR4500结构静力学仿真 |
| 4.2.1 静力学分析方法 |
| 4.2.2 机架静力学仿真建模 |
| 4.2.3 机架Ansys计算分析 |
| 4.2.4 机架方案比较及性能优化 |
| 4.3 CR1200系列整体结构分析 |
| 4.4 CR1200系列结构静力学仿真 |
| 4.4.1 静力学仿真建模 |
| 4.4.2 机架Ansys计算分析 |
| 4.4.3 计算结论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 压头模具热封过程仿真研究 |
| 5.1 热固耦合机理分析 |
| 5.1.1 热应力基本概念 |
| 5.1.2 线性热弹性理论模型 |
| 5.1.3 热固耦合分析方法 |
| 5.1.4 建立热传导微分方程 |
| 5.1.5 传热边界条件 |
| 5.2 压头材料热力学属性特征分析 |
| 5.3 CR1200系列压头模具热固耦合仿真 |
| 5.3.1 CR1200压头基本结构 |
| 5.3.2 CR1200I压头模具热固耦合分析 |
| 5.4 CR4500热封机热封压条热固耦合分析及优化 |
| 5.4.1 CR4500热封压条基本结构 |
| 5.4.2 CR4500压条模具热固耦合分析及优化 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 热封试验与数据分析 |
| 6.1 试验设备概述 |
| 6.2 热封试验 |
| 6.2.1 试验目的 |
| 6.2.2 热封试样制作 |
| 6.3 热封工艺参数性能分析 |
| 6.3.1 PEEK复合薄膜最佳热封温度 |
| 6.3.2 PEEK复合薄膜最佳热封压力 |
| 6.3.3 PEEK复合薄膜最佳热封时间 |
| 6.4 PEEK复合薄膜热封材料特点分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 研究结论 |
| 7.1.1 研究成果 |
| 7.1.2 创新点 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、微小型简易拉伸试验机的试制（论文参考文献）
- [1]微小型简易拉伸试验机的试制[J]. 上海市钢铁研究所第五研究室力学组. 理化检验通讯, 1967(04)
- [2]微小型薄壁铜管矫直工艺研究及设备开发[D]. 何挺. 华南理工大学, 2012(01)
- [3]白车身抗凹性及刚度试验机[D]. 秦远. 长春理工大学, 2019(01)
- [4]气动塑形夹持器的设计与研究[D]. 林浩鹏. 南京理工大学, 2017(07)
- [5]双通道全喂入式再生稻收获机研制[D]. 付建伟. 华中农业大学, 2020(05)
- [6]基于CS35平台的转向器壳体开发研究[D]. 徐佳. 上海交通大学, 2015(03)
- [7]注射基础知识讲座(连载五) 第八章 制品检查试验方法[J]. 游玉海. 塑料, 1981(06)
- [8]隔音棉材料热封工艺关键技术研究[D]. 黄利宾. 华东理工大学, 2016(08)