一、利用接近开关定位 实现转台自动分度（论文文献综述）
艾俊锋[1]（2019）在《重卡传动端面齿凸缘高精度加工关键技术研究》文中研究表明端面齿类凸缘是重卡传动部件之间的关键联接件,因其互啮齿面大、连接可靠、传输扭矩大,提高了传动系统的可靠性,因此已经广泛应用于重型卡车的动力传动。凸缘不仅要传递较大的扭矩还要有很高的回转精度,尺寸超差的凸缘不仅容易导致汽车运行时产生共振,更会加快汽车变速箱、传动轴和驱动桥的损坏,对汽车长期安全行驶带来隐患。端面齿类凸缘对端面齿的70°夹角、齿面倾斜度、齿面深度以及齿面的对称度都有严格的尺寸要求。现有凸缘端面齿的加工除了由于加工方法原因使零件的加工综合成本太高不适合批量生产,还因为不合理的生产工艺以及拉削夹具问题导致出现端面齿的对称度超差、同一齿槽深度两端不均匀等问题,凸缘端面齿的高精度、高效率加工己经成为重卡凸缘生产制造水平的标志。本课题主要以研究凸缘端面齿的高精度、高效率加工技术为出发点,对凸缘加工方法和常用工艺问题进行分析,研究更合理的加工工艺和方法以及对现有凸缘端面齿拉削夹具存在的各种问题进行深入研究、改进,确定新的侧卧拉夹具结构。对凸缘端面齿拉削夹具中的关键定位部件花键涨套进行Simulation有限元分析,研究花键涨套的最佳结构,提高花键涨套的定心精度,同时采用PLC+触摸屏作为拉床夹具电气控制核心提高夹具运行的可靠性和稳定性。研究设计的凸缘拉床夹具其结构合理、定位精度高、夹紧可靠、分度准确、操作方便、运行稳定、劳动强度低。在生产企业实际的批量生产验证中凸缘的产品精度明显提高,其综合质量好、加工效率高、精度保持性强,经过三维坐标测量仪检测完全满足了图纸要求,达到了对凸缘端面齿高精度高效率加工关键技术的研究目的。本课题对凸缘端面齿高精度加工关键技术的研究是解决重卡端面齿凸缘制造过程中存在的技术难点,使端面齿凸缘的高精度加工得到了技术上的保证对推进重卡行业高速发展具有十分重要的意义。
涂林[2]（2012）在《卧式加工中心可靠性试验技术研究》文中进行了进一步梳理数控机床是具有高科技含量的重要基础装备，广泛应用于制造业中并且发挥着巨大的作用，其技术水平直接影响和决定着我国制造业的发展和竞争力。我国是制造业大国，对数控机床的消费需求很大，国产数控机床主要局限于中低端产品，高档数控机床主要依赖于进口，这严重制约了制造业和国防工业的发展。经过20多年的科技攻关，国产数控机床虽然在性能方面得到了一定的提升，取得了很大的进步，但是在可靠性方面仍与国际先进水平存在着相当大的差距，高档数控机床大量依赖进口的局面仍然没有改变。故障率高、可靠性差成为制约国产机床业发展的瓶颈，提高国产数控机床可靠性水平已成为振兴制造装备业的当务之急。论文结合多项《高档数控机床及基础制造装备》科技重大专项项目，以国产某系列卧式加工中心为研究对象，对其故障谱和失效机理进行了深入系统的研究，建立了卧式加工中心的工况谱和载荷谱，为卧式加工中心关键功能部件和整机可靠性试验提供了科学依据，制定了卧式加工中心自动换刀系统和整机可靠性试验方案，并根据试验结果提出了相应的改进措施。论文的主要工作如下：①卧式加工中心故障谱及失效机理分析通过对国产卧式加工中心现场故障数据的收集和分析，分别得到了加工中心整机故障谱和关键功能部件故障谱。运用FTA对加工中心失效机理进行深入系统分析，找出了影响加工中心可靠性的薄弱环节和主要因素，为确定可靠性试验对象和载荷种类提供了现实理论依据。②卧式加工中心工况谱和载荷谱研究对获得的某系列卧式加工中心典型用户的大量加工数据信息进行统计分析处理，得到了国产卧式加工中心的工况谱和载荷谱，包括主轴转速谱、自动换刀系统和托盘交换架交换频率谱、B轴转台负载谱、切削力载荷谱，为确定卧式加工中心可靠性试验方案提供了科学依据。③自动换刀系统可靠性试验技术研究介绍了自动换刀系统的工作原理及其结构，并根据自动换刀系统故障谱和载荷谱制定了自动换刀系统的可靠性强化试验方案，建立起自动换刀系统可靠性试验平台，根据试验结果提出了相应的可靠性改进措施。④加工中心整机可靠性试验技术研究根据加工中心故障率浴盆曲线的研究结论，确定了整机可靠性试验总时间。探索性地提出了以空运转加速试验、切削可靠性试验和主轴加载试验方案为基础的整机可靠性试验方案，最后对试验结果进行了分析，并提出了可靠性改进措施。
王元生[3]（2019）在《FANUC系统辅助功能与PMC在分度工作台控制中的应用研究》文中研究表明辅助功能（M功能及B功能）与PMC功能,是日本FANUC数控系统实现数字化控制的关键功能。FANUC系统因此具备了高质量、高稳定性和全功能等卓越性能,在我国中低端数控机床市场占有较高的份额。结合国内外数控机床及其附件研发现状和市场状况,进行FNAUC系统的辅助功能及PMC功能在分度工作台控制中的应用研究工作,有较高的应用价值和现实需求,符合“中国智造2025”国家战略对企业制造工艺革新和数控装备升级的要求。本课题结合机械制造企业实际需求,采用理论分析与试验验证研究相结合的方法,开展了基于FANUC系统辅助功能与PMC功能的加工中心机床四轴控制系统功能研究工作。课题在综述数控技术发展及机床数控化改造状况的基础上,详细阐述了对XH714E加工中心机床进行增加旋转分度工作台的数控化改造方案,提出了利用FANUC系统的PMC和辅助功能对旋转分度工作台数字化控制的新方法,拓展了原有三轴联动数控机床的工艺能力,提高了加工精度和生产效率。主要进行了以下研究工作:1.查阅了相关文献资料,对文献中所研究的内容及成果进行了评述。2.在对企业设备改造需求分析的基础上,论述了FANUC系统对机床数控转台的四种控制方案,及其控制原理、硬件连接和优缺点比较分析,进而确认选择PMC控制方案。3.介绍了机床分度回转工作台的结构、原理和选型,结合生产需求,对拟选数控转台的载荷进行了基于有限元分析的校核分析,验证了所选择的气缸技术参数符合要求。4.阐述了基于FANUC系统的数控分度转台的PMC控制方案,完成了PMC程序设计,辅助功能代码的开发和运用。5.对改造后的数控机床进行机电联调和数控转台旋转精度测试,并进行实际加工试验,验证了的改造方案的正确性。
颜凯歌[4]（2015）在《伺服式多工位转台模块化设计与实验研究》文中研究指明随着社会经济的发展,多工位转台装置被广泛应用于自动化领域,是自动化生产线不可缺少的一部分。本课题设计了一种伺服式多工位转台装置,以交流伺服电机与谐波减速器组合驱动多工位转盘进行间歇转位运动；在不改变机械结构的情况下,通过参数设置可以改变转台的分度数和分度周期,具有转位柔性好、运动精度高等特点,能够满足不同生产环境的使用要求。本课题的研究内容主要包括以下几个方面：1.简要阐述了伺服式多工位转台装置的总体设计方案,确定了伺服驱动元件和减速器的选型并进行了机械结构的设计。在分析多工位转台装置运动规律的基础上,进行伺服式多工位转台的控制系统设计。采用STM32处理器作为控制核心,分别进行了核心电路、电机控制电路和人机交互电路等控制硬件的设计；控制系统软件设计主要包括控制主程序的设计,速度规划曲线的软件实现,基于有限状态机的按键识别和参数设置程序设计,以及转盘原点复位和电机堵转保护程序设计。2.针对交流伺服电机和谐波减速机构进行了数学建模,并通过MATLAB/Simulink软件对系统模型进行了仿真,分析了系统刚度、摩擦阻尼、转动惯量和减速比等因素对转台性能的影响。3.阐述了多工位转台装置的性能评价指标,并针对伺服式多工位转台装置的精度检测方案进行了探索,选定电涡流位移传感器和高精度角度编码器作为检测元件的精度测量方案,并进行了检测装置的设计。4.搭建了伺服式多工位转台装置的实验平台,在此基础上进行了影响转台性能因素的实验研究,并对实验数据进行处理和比较,分析了实验误差来源和解决方案。通过对样机的实验研究,发现本课题研究的伺服式多工位转台能够快速、平稳的完成定位动作,满足设计要求,具有较高的实用价值。
孙跃志[5]（2019）在《电子油门踏板全自动生产线关键工作站及数字孪生驱动的装配系统研究》文中进行了进一步梳理本文以TBQ-72A型号电子油门踏板为研究对象,根据生产线自动化、信息化和智能化的建设要求,将数字孪生技术应用于生产装配过程中,研究并开发了数字孪生驱动的装配系统。该装配系统主要包括三个部分:基于感知特征的全自动生产线、基于映射特征的数据资源中心和基于数字孪生模型的管控平台。本文的主要研究内容如下:（1）首先,根据生产线的建设要求,结合数字孪生技术研究与应用的分析,提出了数字孪生驱动的装配系统总体框架。然后,将该框架划分为全自动生产线、数据资源中心和管控平台,并对各部分进行了总体设计。最后,研究了该系统开发过程中涉及的关键技术,即基于传感网的数据采集技术、基于PROFINET的数据实时映射技术和数字孪生建模技术。（2）结合全自动生产线关键工作站的装配工艺流程,针对电子油门踏板的结构特点和装配过程中的难点,详细设计了关键工作站的执行机构。根据装配过程的信息感知需求分析,详细设计了分布式传感网的传感器节点和智能节点,并从硬件和控制方案两个方面,详细设计了关键工作站的运动控制系统。（3）根据装配系统对数据的实时性要求,将数据资源中心划分为实时数据映射模块和非实时数据组织管理模块。从通信协议模型、通信帧结构以及通信帧转发方式三个方面,分析了基于PROFINET协议数据映射过程的实时性。在此基础上,建立了生产线和管控平台之间的实时映射通道,重点研究了装配运动数据的实时映射机制。（4）基于管控平台对数字孪生模型的功能需求,提出了三维数字孪生模型,其描述了生产线的几何、行为和规则特征。然后详细研究了基于OIA的几何模型、引擎网络的行为模型和RBF神经网络规则模型的建模原理和流程,并通过数字孪生模型、生产线和数据资源中心的融合,实现了装配过程实时可视化监控和仿真优化。在此基础上,设计了管控平台各功能模块的开发流程。（5）首先从执行机构、传感网及运动控制系统三个方面,介绍了全自动生产线关键工作站的实现。最后,通过配置数据资源中心和管控平台的开发运行环境,并根据功能测试方法,验证了管控平台的各功能模块。
许智[6]（2011）在《加工中心及其功能部件可靠性技术研究》文中提出长期以来,国产数控机床因为可靠性差,所生产的数控机床主要局限于中低端产品,高档数控机床基本上依赖进口。数控机床的可靠性直接影响到用户的使用情况和购买欲望,可靠性低不仅极大地影响设备的正常使用,还会增加制造企业和用户的成本,更重要的是严重影响了人们对国产数控机床的使用信心。虽然经过20多年的技术攻关,我国数控机床的可靠性指标MTBF从原来的平均200h提高到500h左右,但是相比国外的数控机床,国产数控机床的故障率仍然显得过高。本文结合国家《高档数控机床及基础制造装备》科技重大专项项目,以国产某系列卧式加工中心为研究对象,对其典型功能部件的可靠性技术进行了比较深入系统的研究,并获得一些具有指导意义的研究成果,希望通过提高功能部件的可靠性来提高整机的可靠性。本文在对某企业加工中心故障数据进行了调研的基础上,比较全面掌握了该系列加工中心功能部件的可靠性现状,发现数控机床在使用初期的故障率非常高,然后根据故障率浴盆曲线对故障发生的阶段进行界定,定义了数控机床的早期故障,通过对浴盆曲线定量化的研究来确定早期故障期,随后提出了适用于数控机床整机和功能部件的早期故障消除概念,研究了早期故障的形成原因和消除机理,制定了功能部件早期故障消除的实施流程,并详细叙述了早期故障消除技术的具体内容和实施方法。其次,对加工中心的自制功能部件——数控转台,实施了早期故障消除技术。在了解其结构、功能和性能指标的基础上,对数控转台的潜在故障进行了理论分析,并以此为依据设计了可靠性强化试验方案,重点研究了试验剖面的建立和加速应力的选择。最后对试验中发生的故障进行了分析,找出了故障原因,并提出切实可行的改进措施来消除故障,提高数控转台的可靠性。最后,对刀库的可靠性技术进行了研究。刀库作为加工中心中故障最多的外购功能部件,研究其可靠性技术的目的是验证其可靠性是否达到设计要求。通过利用GO法对刀库进行可靠性建模,找到其薄弱环节并制定出刀库的可靠性验收试验方法,选定验收方案,最后根据试验结果给出判定结果。刀库可靠性技术的实施可以规范外购件入厂验收流程,并向供应商反映产品的故障,督促其对产品质量实施改进。功能部件可靠性的高低是整机可靠性的基础,只有功能部件的可靠性得到保证,整机的可靠性才能得到有效提升。研究结果表明,对加工中心典型功能部件的可靠性技术进行研究,可以有效提高和控制功能部件的可靠性,最终实现数控机床整机可靠性的提高。
董春梅[7]（2019）在《基于误差分离与抑制技术的惯性仪表标定方法》文中研究指明惯性仪表是惯性导航系统的核心元件,它的精度直接影响导航精度。利用改进结构设计和制造工艺的途径来提高惯性仪表的精度在实践中遇到了制造精度极限的限制。通过在惯导测试设备上进行测试,标定惯性仪表的误差模型,补偿惯性测试设备的误差,在提升惯性仪表标定精度的同时可降低标定成本,具有非常重要的工程应用价值。本文将围绕如何补偿和抑制测试设备误差、提高惯性仪表测试精度展开研究。一方面,深入分析测试设备所产生的误差源,阐述测试设备误差与惯性仪表输出误差的关系,建立相关的标定模型,将设备误差分离并自动补偿,降低设备误差对惯性仪表标定精度的影响;另一方面,从原理上研究抑制转台误差的惯性仪表标定方法,针对当前所存在的问题,提出相应的解决方案。本文从设备误差补偿和抑制两方面着手,研究惯性仪表的标定方法,提升惯性导航系统的测试精度。针对加速度计在分度头上进行1g重力场翻滚试验的标定方法展开研究,深入分析分度头角位置误差对加速度计标定精度的影响,将分度头的角位置误差作为变量引入到加速度计的标定模型中,基于分度头误差圆周封闭的特点,提出正交双加速度计的二序列组合法,该方法可将分度头角位置误差从加速度计的输出中分离并将其自动补偿,消除角位置误差对加速度计标定精度的影响。在加速度计进行1g重力场实测试验中,通过对人为设置分度头角位置误差进行反测,验证了该方法可有效地分离出分度头的角位置误差。另外,提出等间隔90°安装的四加速度计测试法,该方法具有提高加速度计标定精度和测试效率的优点。研究了IMU分立标定中抑制三轴转台误差的方法。根据转台的工作原理,建立转台的外、中、内环轴坐标系,分析了转台误差的传递机理。推导基于三轴转台的零位误差、各轴线间的垂直度误差、安装误差与IMU输出的解析式,建立包含转台误差与IMU误差参数的分立标定模型,该模型实现了转台误差与IMU误差参数的分离,达到抑制转台误差、提高IMU标定精度的目的。仿真和实验表明,所建立的标定模型,能够克服IMU标定过程对高精度转台的依赖,具有降低标定成本的优点,同时为利用低成本转台标定高精度惯性仪表提供了新思路。针对IMU模观测标定的误差抑制方法展开研究。利用加速度计输出的比力矢量模和陀螺仪输出的角速度矢量模作为观测量,通过IMU量测信息进行椭球拟合,将IMU误差参数的标定转化为非线性方程的求解问题,建立了比力、角速度矢量模与IMU误差参数之间的关系。为保证IMU误差参数标定结果的唯一性,将加速度计和陀螺仪的误差参数分别转换至各自参数坐标系下进行标定。利用建立的IMU框架坐标系作为中间桥梁,解决了模观测方法中标定参数坐标系不统一的问题。结合IMU模观测法的标定原理,利用准D最优准则设计了标定方案,仿真验证了该方法抑制转台误差的有效性。研究了IMU在卧式三轴转台上的系统级标定方法。基于捷联惯导的速度误差方程,推导了IMU误差参数与速度误差之间的关系式。分别设计卧式三轴转台外环轴整周360°转动和等间隔90°转动两种方案:前者具有将加速度计误差参数仅反应在观测量北向分量、陀螺仪误差参数仅反应在观测量东向分量的特点,可有效避免加速度计和陀螺仪标定精度的相互影响;后者解耦了IMU安装误差角的3组耦合关系,利用系统级标定模型成功辨识出标度因子、零偏、安装误差角等共21项误差参数,摆脱了原有的系统级标定方法仅能辨识标度因子、零偏,而安装误差角依赖于分立标定法的不足。仿真验证了所提方法的有效性,该方法可降低IMU标定对转台精度的依赖性,抑制转台误差的影响,提高IMU误差参数的标定精度。
沈文杰[8]（2008）在《小型感应热处理加工中心及其控制系统的设计》文中提出感应加热是利用电磁感应的方法对导体材料进行加热。其主要优点是:效率高、成本低、节能、易于实现自动控制。感应加热在金属加工工业的应用非常广泛,特别是汽车和拖拉机制造方面的零件生产中应用更加广泛。金属热处理的感应加热设备主要包括:加热电源、感应热处理机床和感应器。目前,国内淬火机床中多数采用数控系统控制工件移动和定位中使用数控系统,改善了工件移动速度的恒定性能,提高了系统定位精度,但这些数控系统采用机械冷加工用的数控系统,无法满足淬火机床的特殊需要。工件淬火效果并不理想,因此,国内许多大型企业的主要感应热处理机床从国外引进。这些引进设备从结构、质量、工艺性、功能及控制水平等方面都优于国内产品,但价格往往是国内同类产品的数倍。本文通过对对国内外感应加热设备技术发展状况认真分析研究,结合感应热处理工艺的特殊要求,设计开发了一种小型感应热处理加工中心。其主要研究内容包括:1、小型感应热处理加工中心总体设计:采用一体化设计,集加工中心控制系统、淬火电源、变压器、感应器、淬火液循环系统、冷却液循环系统于一身,是一个典型的机-电一体化设备。2、研制设计了小型感应热处理加工中心三层结构、九个工位的机械部分的结构、传动和驱动。3、以工控PC为核心控制部件,利用线程技术编制控制程序软件实现了小型感应热处理加工中心的智能化控制。同时完成了抗干扰电路设计并且使系统具有系统故障自诊断和自纠正功能。通过以上各方面的研究,本文设计的小型感应热处理加工中心在功能、价格、结构设计、控制水平、加工效率、占地面积、工人劳动强度、加工效率等方面明显优于进口同类机床,在故障诊断与保护方面与进口同类机床相当。
韩文渊[9]（2010）在《数控回转工作台》文中研究说明介绍了数控回转工作台在机床上的应用,阐述了转台的类型、主要结构与特点及其发展。
顾成章[10]（2013）在《挂锁主体自动装配系统研究》文中提出挂锁是一种大量使用的产品，但目前挂锁的装配方式主要为工人手工装配，导致生产效率低下，工人劳动强度大，成本高。在我国劳动力成本逐渐增加的情况下，手工装配挂锁这种落后的生产方式必将被淘汰，代之以自动化装配来提高挂锁的生产效率，满足市场对挂锁的需求，在这种情况下，本论文提出了挂锁自动化装配这个课题。在挂锁的自动化装配领域，由于挂锁本身的价值较低，投入产出比较小，因此市场上没有挂锁的自动化装配设备。本研究项目在几乎没有参考文献的情况下，通过对企业的实际生产过程进行仔细深入的调研，根据挂锁各个零部件自身的特点，认真分析了挂锁主体部件的装配策略，并结合现有的各种自动化装配机构，自主设计开发了一条挂锁主体自动化装配线。整条装配线包括多工位旋转工作台设备、钥匙机器视觉检测系统及各零件自动化装配系统，论文主要围绕以下内容展开研究：在挂锁的自动化装配系统中，将锁体放入夹具后，首先要知道钥匙的齿槽深度，进而得到所需弹子高度，由于每把钥匙的齿槽深度都是由机器随机给出的，不能提前预知，所以需要用机器视觉的方法将钥匙齿槽深度测出，本论文给出了一种钥匙齿槽深度的视觉测量方法。在机器视觉系统对钥匙进行检测之后，要将相应的数据传递给控制系统，驱动相应的执行机构动作，本系统选用了三菱公司的FX3U型PLC作为控制元件对整个上层系统进行控制，使步进电机、气缸等执行元件以及图像处理系统能够相互配合，协调工作。控制系统在接受到信息之后，驱动相应机构装入弹子，在挂锁的装配中，弹子的装配是影响装配速度的主要因素，因此在挂锁自动装配系统中，弹子的选型是要求重点解决的问题，本课题通过自主开发设计弹子选型机构，很好地解决了这个难题。完成弹子安装后要对锁舌进行装配，在挂锁的自动化装配过程中，由于锁舌需要进行两次选向，所以锁舌定向机构的设计也是一个重点要解决的问题，本课题自行设计出锁舌定向机构，顺利解决了锁舌需要经过两次选向进行定向的问题。在对这些主要系统及机构完成设计之后，通过彼此之间的整合，以及与其他一些小机构的结合，本课题顺利完成了挂锁自动化装配线设计，并通过调试顺利实现了预期的目标，实现了挂锁装配的自动化。
二、利用接近开关定位 实现转台自动分度（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、利用接近开关定位 实现转台自动分度（论文提纲范文）
（1）重卡传动端面齿凸缘高精度加工关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 端面齿凸缘的国内外研究现状 |
| 1.2.1 端面齿凸缘的国内外现有加工现状 |
| 1.2.2 现有凸缘端面齿拉削方式存在的问题 |
| 1.3 本课题的主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 端面齿凸缘加工工艺误差分析和优化 |
| 2.1 端面齿凸缘的结构分析 |
| 2.2 凸缘的现有加工工艺对比和误差分析 |
| 2.2.1 现有生产工艺对比 |
| 2.2.2 两种加工工艺的误差分析 |
| 2.3 确定生产工艺 |
| 2.4 凸缘加工过程中影响精度的误差来源及分析 |
| 2.4.1 机床误差分析 |
| 2.4.2 夹具误差分析 |
| 2.4.3 刀具误差分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 凸缘端面齿高精度拉削夹具结构研究 |
| 3.1 凸缘端面齿拉削夹具要求 |
| 3.2 凸缘端面齿拉削夹具结构 |
| 3.3 凸缘拉削夹具的定位结构、夹紧结构 |
| 3.3.1 夹具定位方案设计原则 |
| 3.3.2 夹紧方案设计原则 |
| 3.3.3 定位方案的确定 |
| 3.3.4 夹紧方案的确定 |
| 3.4 自动分度转台结构的确定 |
| 3.5 辅助支撑结构 |
| 3.6 夹具滑台运动结构的确定 |
| 3.7 拉刀装置 |
| 3.8 凸缘端面齿高精度凸缘拉削夹具主要解决的误差 |
| 3.9 本章小结 |
| 4 凸缘高精度加工关键技术实现和验证 |
| 4.1 高精度自定心弹性花键涨套的结构设计与形变有限元分析 |
| 4.1.1 弹性涨套的工作原理 |
| 4.1.2 花键涨套有限元分析 |
| 4.1.3 花键涨套的三维有限元分析结果 |
| 4.2 高精度花键涨套的制造工艺 |
| 4.3 凸缘端面齿高精度拉削夹具实际验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 凸缘端面齿高精度拉削夹具的控制 |
| 5.1 凸缘端面齿拉床夹具的动作顺序要求 |
| 5.2 凸缘端面齿拉床夹具液压系统 |
| 5.3 凸缘端面齿拉床夹具电气控制系统 |
| 5.4 拉床夹具操作系统 |
| 5.4.1 面板示意图 |
| 5.4.2 操作面板功能介绍 |
| 5.4.3 软操作面板功能介绍 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（2）卧式加工中心可靠性试验技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题来源及背景 |
| 1.3 课题研究的目的和意义 |
| 1.3.1 课题研究目的 |
| 1.3.2 课题研究的意义 |
| 1.4 卧式加工中心及其可靠性相关概念 |
| 1.5 国内外研究现状综述 |
| 1.5.1 机床可靠性技术发展 |
| 1.5.2 国内外可靠性试验技术的介绍及发展 |
| 1.5.3 国内外研究中存在的问题 |
| 1.6 研究目标和技术路线 |
| 1.6.1 论文研究的目的 |
| 1.6.2 论文研究的技术路线 |
| 1.7 论文整体结构 |
| 1.8 小结 |
| 2 卧式加工中心故障谱及失效机理分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 卧式加工中心故障数据的采集 |
| 2.3 卧式加工中心故障谱的建立 |
| 2.3.1 故障信息的预处理及分类 |
| 2.3.2 加工中心整机故障谱 |
| 2.3.3 关键功能部件故障谱的建立 |
| 2.3.4 卧式加工中心故障原因分析 |
| 2.4 加工中心失效机理分析 |
| 2.5 故障谱及失效机理分析在可靠性试验中的意义 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 卧式加工中心工况谱和载荷谱研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 加工数据收集 |
| 3.2.1 加工数据的采集 |
| 3.2.2 加工数据的处理 |
| 3.3 卧式加工中心工况谱建立 |
| 3.3.1 主轴转速谱 |
| 3.3.2 自动换刀系统换刀频率谱 |
| 3.3.3 数控转台分度频率谱 |
| 3.3.4 托盘交换架交换频率谱 |
| 3.4 卧式加工中心载荷谱 |
| 3.4.1 数控转台载荷谱 |
| 3.4.2 切削力载荷谱 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 自动换刀系统可靠性强化试验技术研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 刀库类型及结构工作原理 |
| 4.2.1 刀库类型 |
| 4.2.2 试样刀库结构及工作原理 |
| 4.3 自动换刀系统的可靠性分析 |
| 4.4 自动换刀系统可靠性强化试验方案设计 |
| 4.4.1 强化试验加速因子的选择 |
| 4.4.2 自动换刀系统可靠性试验平台 |
| 4.4.3 可靠性强化试验方案 |
| 4.5 失效分析与改进措施 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 卧式加工中心整机可靠性试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 卧式加工中心早期故障 |
| 5.2.1 早期故障的特点及形成原因 |
| 5.2.2 早期故障期的确定 |
| 5.3 加工中心可靠性试验 |
| 5.3.1 模拟切削加速试验方案设计 |
| 5.3.2 切削可靠性试验方案设计 |
| 5.3.3 主轴加载试验方案设计 |
| 5.3.4 加工中心可靠性试验的实施 |
| 5.4 试验结果分析与改进措施 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
| B. 作者攻读硕士学位期间参与的课题 |
| C. 附表 |
（3）FANUC系统辅助功能与PMC在分度工作台控制中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 机床数控技术概述 |
| 1.2.1 数控机床的特点 |
| 1.2.2 数控机床的组成 |
| 1.2.3 数控机床的分类 |
| 1.3 机床数控技术的国内外研究现状与发展趋势 |
| 1.3.1 国内外研究现状 |
| 1.3.2 数控转台未来发展趋势 |
| 1.4 课题来源、意义及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源及要解决的问题 |
| 1.4.2 课题研究的意义 |
| 1.4.3 课题研究的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 分度转台控制方案设计 |
| 2.1 设备状况与工艺要求 |
| 2.1.1 机床结构与技术参数 |
| 2.1.2 机床改造任务 |
| 2.2 工件装夹方案制订 |
| 2.3 分度转台控制方案拟定 |
| 2.3.1 CNC直接控制方案 |
| 2.3.2 PMC轴控制方案 |
| 2.3.3 I/O Link轴控制方案 |
| 2.3.4 PMC控制方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 数控分度转台选型 |
| 3.1 数控分度回转工作台简介 |
| 3.1.1 数控分度转台的功能与分类 |
| 3.1.2 数控分度转台的结构与工作原理 |
| 3.2 数控分度转台的选择 |
| 3.3 分度转台齿轮齿条机构有限元分析 |
| 3.3.1 有限元法分析理论 |
| 3.3.2 齿轮齿条副有限元仿真 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 PMC控制程序设计 |
| 4.1 FANUC0i系统PMC介绍 |
| 4.1.1 数控机床PLC信息交换 |
| 4.1.2 I/O Link地址分配 |
| 4.1.3 PMC顺序程序及结束指令 |
| 4.2 辅助功能开发应用 |
| 4.2.1 FANUC辅助功能简介 |
| 4.2.2 B代码功能开发应用 |
| 4.2.3 M代码功能开发应用 |
| 4.3 PMC控制程序设计 |
| 4.3.1 输入/输出地址分配 |
| 4.3.2 辅助功能M代码译码 |
| 4.3.3 分度台转位控制 |
| 4.3.4 分度台转位到位判别 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 机床调试与试切验证 |
| 5.1 机床调试概述 |
| 5.2 机械调整 |
| 5.3 PMC控制程序联机调试 |
| 5.4 机床试运行 |
| 5.5 试切验证 |
| 5.6 小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（4）伺服式多工位转台模块化设计与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 多工位装置技术发展现状 |
| 1.2.1 多工位装置国内外研究现状 |
| 1.2.2 多工位转台常用分度机构 |
| 1.3 论文研究内容及意义 |
| 1.4 论文组织结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 伺服式多工位转台装置总体设计 |
| 2.1 伺服式多工位转台总体方案设计 |
| 2.2 驱动元件的选型 |
| 2.2.1 伺服电机的选型计算 |
| 2.2.2 伺服驱动器的选型 |
| 2.3 减速器组件的选型 |
| 2.3.1 减速器的选型计算 |
| 2.3.2 支撑元件的选型计算 |
| 2.4 原点复位方案的设计 |
| 2.5 机械结构设计 |
| 2.5.1 传动机构设计 |
| 2.5.2 多工位转盘的设计 |
| 2.5.3 机架的设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 伺服式多工位转台装置控制系统设计 |
| 3.1 多工位转台运动规律分析 |
| 3.1.1 直线加减速控制方法 |
| 3.1.2 指数加减速控制方法 |
| 3.1.3 S型加减速控制方法 |
| 3.1.4 正弦加减速控制方法 |
| 3.2 控制系统硬件设计 |
| 3.2.1 控制电路总体设计 |
| 3.2.2 STM32控制板核心电路设计 |
| 3.2.3 电机控制与人机交互电路 |
| 3.3 控制系统软件设计 |
| 3.3.1 Keil MDK开发环境介绍 |
| 3.3.2 主程序工作流程 |
| 3.3.3 速度规划曲线的软件实现 |
| 3.3.4 按键识别与参数设置 |
| 3.3.5 转台复位与堵转保护程序设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 伺服式多工位转台系统建模与仿真分析 |
| 4.1 永磁同步电机的数学模型 |
| 4.2 谐波减速器动力学建模 |
| 4.3 Simulink仿真分析 |
| 4.4 多工位转盘优化设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 评价指标与检测方案设计 |
| 5.1 多工位转台装置性能评价指标 |
| 5.2 精度检测方案的选择 |
| 5.2.1 直线代替圆弧精度检测方案与误差分析 |
| 5.2.2 基于测点半径的精度检测方案与误差分析 |
| 5.2.3 光电自准直仪精度检测方案 |
| 5.2.4 光电编码器精度检测方案 |
| 5.3 精度检测装置设计 |
| 5.3.1 基于编码器的精度检测装置设计 |
| 5.3.2 基于位移传感器的精度检测装置设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 实验研究与分析 |
| 6.1 实验平台与装置调试 |
| 6.2 精度测量实验 |
| 6.3 误差分析与实验小结 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（5）电子油门踏板全自动生产线关键工作站及数字孪生驱动的装配系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及课题来源 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 课题来源和研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 自动化生产线的研究与发展 |
| 1.2.2 数字孪生的研究与发展 |
| 1.3 主要研究内容及论文组织结构 |
| 第二章 生产线关键工作站及数字孪生驱动的装配系统总体设计 |
| 2.1 数字孪生驱动的装配系统框架设计 |
| 2.2 基于感知特征的全自动生产线关键工作站总体设计 |
| 2.2.1 执行机构 |
| 2.2.2 分布式传感网 |
| 2.2.3 分布式运动控制系统 |
| 2.3 基于映射特征的数据资源中心总体设计 |
| 2.4 基于数字孪生模型的管控平台总体设计 |
| 2.4.1 管控平台的需求分析 |
| 2.4.2 管控平台的总体架构设计及功能划分 |
| 2.5 数字孪生驱动的装配系统关键技术分析 |
| 2.5.1 基于传感网的数据采集技术 |
| 2.5.2 基于PROFINET协议的数据实时映射技术 |
| 2.5.3 数字孪生建模技术 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 基于感知特征的全自动生产线关键工作站设计 |
| 3.1 执行机构设计 |
| 3.1.1 磁环磁片装配工作站的执行机构设计 |
| 3.1.2 弹簧装配工作站的执行机构设计 |
| 3.2 分布式传感网设计 |
| 3.2.1 装配过程的信息感知需求分析 |
| 3.2.2 传感器节点设计 |
| 3.2.3 智能节点设计 |
| 3.3 运动控制系统设计 |
| 3.3.1 硬件设计及选型 |
| 3.3.2 运动控制方案设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于映射特征的数据资源中心设计 |
| 4.1 装配过程数据分析 |
| 4.2 实时数据映射模块研究 |
| 4.2.1 基于PROFINET协议数据映射的实时性分析 |
| 4.2.2 装配运动数据的实时映射机制研究 |
| 4.3 非实时数据组织管理模块设计 |
| 4.3.1 产品性能检测数据的提取方法设计 |
| 4.3.2 产品性能和装配质量检测数据的关联与存储 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于数字孪生模型的管控平台研究与开发 |
| 5.1 生产线三维数字孪生模型研究 |
| 5.1.1 基于OIA的几何模型 |
| 5.1.2 基于引擎网络的行为模型 |
| 5.1.3 基于RBF神经网络的规则模型 |
| 5.1.4 数字孪生模型融合 |
| 5.2 基于数字孪生模型的管控平台开发 |
| 5.2.1 基础资源管理模块 |
| 5.2.2 实时可视化监控模块 |
| 5.2.3 仿真优化模块 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 生产线关键工作站及管控平台的实现 |
| 6.1 全自动生产线关键工作站的实现 |
| 6.1.1 执行机构实物 |
| 6.1.2 传感网及分布式I/O节点布局 |
| 6.1.3 运动控制系统实现 |
| 6.2 基于数字孪生模型的管控平台实现 |
| 6.2.1 平台的开发和运行环境 |
| 6.2.2 平台界面布局 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（6）加工中心及其功能部件可靠性技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 可靠性技术 |
| 1.2.1 可靠性技术的发展概述 |
| 1.2.2 可靠性相关概念 |
| 1.3 加工中心功能部件可靠性技术 |
| 1.4 课题来源及研究意义 |
| 1.4.1 课题的来源及背景 |
| 1.4.2 课题的研究意义 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 1.5.1 论文研究对象 |
| 1.5.2 论文研究内容 |
| 2 数控机床早期故障消除技术 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 早期故障的定义 |
| 2.3 早期故障期的定量化建模及故障期拐点分析 |
| 2.4 早期故障的形成和消除机理 |
| 2.4.1 早期故障的形成原因 |
| 2.4.2 早期故障消除机理 |
| 2.5 早期故障消除的技术框架 |
| 2.5.1 可靠性设计分析阶段 |
| 2.5.2 可靠性试验阶段 |
| 2.5.3 故障消除阶段 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 数控转台的早期故障消除技术 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数控转台结构和功能 |
| 3.3 转台可靠性模型的建立 |
| 3.4 数控转台FMEA 分析 |
| 3.4.1 故障模式及影响分析（FMEA）基本原理 |
| 3.4.2 数控转台故障模式分析 |
| 3.4.3 数控转台故障原因分析 |
| 3.4.4 严酷度分析 |
| 3.5 数控转台可靠性强化试验设计和实施 |
| 3.5.1 加速应力的确定 |
| 3.5.2 综合应力试验剖面 |
| 3.5.3 试验监控及数据采集系统 |
| 3.5.4 试验步骤和内容 |
| 3.6 试验结果分析及改进措施 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 加工中心刀库可靠性技术 |
| 4.1 刀库分类 |
| 4.2 刀库结构和功能 |
| 4.3 刀库GO 法可靠性分析 |
| 4.3.1 GO 法基本理论 |
| 4.3.2 刀库各元任务GO 法建模 |
| 4.3.3 GO 法定性分析 |
| 4.4 刀库可靠性验收试验设计和实施 |
| 4.4.1 试验步骤和内容 |
| 4.4.2 故障判据 |
| 4.4.3 试验方案的选用 |
| 4.5 试验结果分析及改进措施 |
| 4.5.1 试验结果 |
| 4.5.2 改进意见 |
| 4.5.3 试验结果判定判决 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
| B. 作者在攻读硕士学位期间参与的课题 |
（7）基于误差分离与抑制技术的惯性仪表标定方法（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 惯性测试设备的发展综述 |
| 1.2.1 测试转台的国外发展综述 |
| 1.2.2 测试转台的国内发展综述 |
| 1.3 惯性仪表的标定方法研究现状 |
| 1.3.1 加速度计标定方法的研究现状 |
| 1.3.2 陀螺仪标定方法的研究现状 |
| 1.3.3 惯性组合标定方法的研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 加速度计分度头标定及误差补偿方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 加速度计的标定模型 |
| 2.3 正交双加速度计的标定 |
| 2.3.1 双加速度计测试系统 |
| 2.3.2 角位置误差对加速度计输出的影响 |
| 2.3.3 正交双加速度计的角位置误差分离 |
| 2.3.4 双加速度计的参数辨识与误差分析 |
| 2.3.5 实验验证 |
| 2.4 四加速度计测试法 |
| 2.4.1 四加速度计的测试系统 |
| 2.4.2 四加速度计的误差分离 |
| 2.4.3 四加速度计的参数辨识与误差分析 |
| 2.4.4 仿真分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 IMU分立标定及误差补偿方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 IMU分立标定模型 |
| 3.3 基于IMU测量的转台初始对准 |
| 3.3.1 加速度计误差参数的标定 |
| 3.3.2 陀螺误差参数的标定 |
| 3.3.3 转台初始对准 |
| 3.4 IMU参数标定与转台误差补偿 |
| 3.4.1 转台误差的传递 |
| 3.4.2 基于三轴转台的IMU标定模型 |
| 3.4.3 标定方案与仿真分析 |
| 3.4.4 实验验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 IMU模观测标定及误差抑制方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 静态条件的IMU模观测标定 |
| 4.2.1 静态条件的加速度计标定模型 |
| 4.2.2 静态条件的陀螺标定模型 |
| 4.2.3 静态条件的参数坐标系统一 |
| 4.3 转台激励的IMU模观测标定 |
| 4.3.1 转台激励的加速度计标定模型 |
| 4.3.2 转台激励的陀螺标定模型 |
| 4.3.3 转台激励的参数坐标系统一 |
| 4.3.4 标定方案设计 |
| 4.3.5 仿真分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 IMU系统级标定及误差抑制方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 系统级标定模型的建立 |
| 5.3 卧式三轴转台外环轴整周360°转动激励 |
| 5.3.1 正二十面体整周360°转动的激励方案 |
| 5.3.2 观测量与误差参数之间的关系 |
| 5.3.3 误差参数的标定 |
| 5.3.4 仿真分析 |
| 5.4 卧式三轴转台的外环轴等间隔90°转动激励 |
| 5.4.1 正四面体90°转动的激励方案 |
| 5.4.2 观测量与误差参数之间的关系 |
| 5.4.3 误差参数的标定 |
| 5.4.4 仿真分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（8）小型感应热处理加工中心及其控制系统的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 感应热处理技术 |
| 1.1.1 感应热处理技术基本原理 |
| 1.1.2 感应热处理技术的特点及应用 |
| 1.2 国内外感应热处理技术的发展状况 |
| 1.2.1 感应热处理技术设备的发展状况 |
| 1.2.2 感应加热电源的发展状况 |
| 1.2.3 感应器设计与制造的发展状况 |
| 1.3 课题的提出与研究内容 |
| 1.3.1 课题提出的背景 |
| 1.3.2 课题的研究内容与意义 |
| 2 小型感应加工中心的总体设计 |
| 2.1 小型感应热处理加工中心工作原理 |
| 2.2 小型感应热处理加工中心总体设计 |
| 2.2.1 设计思路 |
| 2.2.2 设计方案比较 |
| 2.2.3 设计内容和目标 |
| 2.2.4 设计具体方案 |
| 3 小型感应热处理加工中心控制系统设计 |
| 3.1 控制系统选择 |
| 3.2 控制系统设计 |
| 3.2.1 控制系统总体设计 |
| 3.2.2 控制系统硬件设计 |
| 3.2.3 控制系统软件设计 |
| 3.2.4 控制系统抗干扰设计 |
| 4 控制操作系统软件功能设计 |
| 4.1 控制操作系统软件平台和开发工具 |
| 4.2 功能模块及操作界面的设计 |
| 5 感应加热电源的设计 |
| 5.1 感应加热电源系统原理 |
| 5.2 感应加热电源电路的主回路设计 |
| 5.3 控制电路的设计 |
| 5.4 驱动电路的设计 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 工程硕士学习期间发表的论文 |
（9）数控回转工作台（论文提纲范文）
| 一、数控回转工作台在机床中的应用 |
| 二、HS6000端齿分度型转台的结构 |
| 三、XH764A、XH766A型卧式加工中心采用的连续分度型转台 |
| 四、交换台面形式的转台结构 |
| 五、数控回转工作台的组成要素 |
| 六、高速、高精度回转元件 |
| 七、结束语 |
（10）挂锁主体自动装配系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 概述 |
| 1.1 现代制造业中的自动化装配~([1]) |
| 1.2 自动化装配技术的发展状况 |
| 1.2.1 自动装配技术的发展 |
| 1.2.2 自动装配系统分类 |
| 1.2.3 自动装配系统的组成 |
| 1.3 自动化装配线国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.4 课题背景与研究内容 |
| 1.5 论文整体安排 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 挂锁主体自动装配线总体方案设计 |
| 2.1 总体方案的选定 |
| 2.2 系统方案的改进 |
| 2.2.1 系统方案的第一次改进 |
| 2.2.2 系统的第二次改进 |
| 2.2.3 系统的第三次改进 |
| 2.3 锁体夹具的改进 |
| 2.5 钥匙拔出机构的改进 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 挂锁自动装配系统设计 |
| 3.1 转台工作系统设计 |
| 3.1.1 转台总体方案设计 |
| 3.1.2 转台结构设计 |
| 3.2 弹子簧装配系统设计 |
| 3.2.1 弹子簧分离机构设计 |
| 3.2.2 弹子簧装入夹具设计 |
| 3.3 圆柱销装配系统设计 |
| 3.4 封装片装配系统设计 |
| 3.4.1 封装片上料系统设计 |
| 3.4.2 封装片封装系统设计 |
| 3.5 成品取出机构设计 |
| 3.6 装配系统样机实物图 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 挂锁钥匙机器视觉检测系统设计 |
| 4.1 挂锁钥匙机器视觉检测系统机械结构设计 |
| 4.2 机器视觉系统及其工作原理 |
| 4.3 钥匙槽深的自动检测算法 |
| 4.3.1 机器视觉系统流程图 |
| 4.3.2 钥匙图像的预处理 |
| 4.3.3 图像旋转 |
| 4.3.4 确定待测区域及测量 |
| 4.4 检测结果与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 弹子与锁舌自动选向装置设计 |
| 5.1 给料系统的组成及工作原理 |
| 5.1.1 给料系统的组成 |
| 5.1.2 给料系统工作原理说明 |
| 5.2 弹子选向装置的设计 |
| 5.2.1 整体结构设计 |
| 5.2.2 弹子选向机构设计 |
| 5.2.3 弹子分离排序机构设计 |
| 5.3 锁舌选向及分离装置设计 |
| 5.3.1 整体结构设计 |
| 5.3.2 锁舌第一次选向及分离机构设计 |
| 5.3.3 锁舌第二次选向机构设计及单片机调试 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 控制系统设计 |
| 6.1 控制方法 |
| 6.1.1 模糊控制 |
| 6.1.2 PID 控制 |
| 6.1.3 其他控制方法 |
| 6.2 转台控制系统设计 |
| 6.2.1 转台电控系统设计 |
| 6.2.2 转台工作原理 |
| 6.3 PLC 控制系统设计 |
| 6.3.1 控制方案的选定 |
| 6.3.2 控制系统设计 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
四、利用接近开关定位 实现转台自动分度（论文参考文献）
- [1]重卡传动端面齿凸缘高精度加工关键技术研究[D]. 艾俊锋. 河南工业大学, 2019(02)
- [2]卧式加工中心可靠性试验技术研究[D]. 涂林. 重庆大学, 2012(03)
- [3]FANUC系统辅助功能与PMC在分度工作台控制中的应用研究[D]. 王元生. 江苏大学, 2019(03)
- [4]伺服式多工位转台模块化设计与实验研究[D]. 颜凯歌. 东南大学, 2015(08)
- [5]电子油门踏板全自动生产线关键工作站及数字孪生驱动的装配系统研究[D]. 孙跃志. 东南大学, 2019(06)
- [6]加工中心及其功能部件可靠性技术研究[D]. 许智. 重庆大学, 2011(01)
- [7]基于误差分离与抑制技术的惯性仪表标定方法[D]. 董春梅. 哈尔滨工业大学, 2019(01)
- [8]小型感应热处理加工中心及其控制系统的设计[D]. 沈文杰. 西安建筑科技大学, 2008(10)
- [9]数控回转工作台[J]. 韩文渊. 装备机械, 2010(01)
- [10]挂锁主体自动装配系统研究[D]. 顾成章. 杭州电子科技大学, 2013(S1)