一、组合机床分度回转工作台的刚度（论文文献综述）
朱永智[1]（2009）在《环形打孔铣平面机的结构设计研究》文中研究表明组合机床是一种专门适用于特定零件和特定工序加工的机床,是组成自动化生产线不可缺少的机床品种。工业生产中对大型回转盘、环梁等工件的钻孔与铣削,普通机床的加工难度比较大,加工成本高,而且精度无法保证。环形打孔铣平面机主要针对这类零件的特定工序所设计,回转臂可以360°旋转,采用闭环控制系统,大大提高了加工精度、自动化程度和生产效率。本文同时也对大型组合机床的设计方法进行一些探索。本文从设计环形打孔铣平面机的目的和意义入手,介绍了国内外制造业和组合机床的发展概况,对机床进行了总体方案设计,分别对机床各部分进行了详细的设计校核,并用三维造型软件CATIA建立了机床的实体模型。有限元方法是现代工程分析与设计的一种快捷、有效的辅助工具。有限元分析及结构优化等CAE技术的应用,对缩短产品开发设计周期、降低产品制造成本、增强企业竞争力具有重要的意义。本文利用有限元分析软件ANSYS作为分析工具,对机床的关键部件——回转臂进行了静力分析与模态分析,求出了回转臂在静态载荷下的节点应力云图及变形云图;在模态分析中列出了回转臂的前十阶模态频率、振幅与振型,分析了结构的动态特性。通过以上分析,验证了机床回转臂结构符合设计要求,机床设计方案可行,并进行了总体精度分析。
李思[2]（2014）在《五轴立式加工中心耳轴式回转工作台关键技术研究》文中提出伴随着科学技术的不断进步,高档数控机床逐步向高速度、高精度、高效率、复合化的方向发展,其中五轴立式加工中心是当今数控机床发展重点方向之一。五轴联动数控机床有自动化程度高、柔性好、加工精度高等诸多优点,广泛应用于复杂曲面和复杂零件的加工。加工中心可以实现复杂部件一次装夹,同时采用多种工艺加工方法对复杂曲面加工,广泛应用于航空航天、国防军工等重要领域。而高精度数控工作台作为五轴联动机床的重要部件,是实现多轴加工的关键部件,受到了各国的重视,是目前研究领域的热点问题。本文通过计算机建模与仿真技术对五轴立式加工中心工作台的关键部件进行三维建模、仿真和综合分析,为工作台结构优化、动静态性能测试提供了重要参考依据。全文主要内容如下：（1）对数控回转工作台的总体结构设计,选定核心传动部件为弧面凸轮机构。再进行运动学分析,计算A、C轴转角和X、Y、Z三直线轴移动距离,然后进行动力学分析,推导速度耦合、转矩耦合和转动惯量耦合公式,在此基础上进行电机和轴承选择,对关键零部件（如弧面凸轮、齿轮和液压制动装置）进行设计计算。其中由于弧面凸轮工作廓面为不可展曲面,采用Pro/e软件中的曲面方程进行建模。（2）回转工作台关键部件静力学分析,基于ANSYS Workbench平台,对已经建立模型的机构传动核心组件进行有限元分析计算,包括分析啮合位置的改变对于销轴的应力和形变的影响以及回转工作台台面的变形分析,保证结构的刚度和强度符合设计要求。（3）回转工作台关键部件模态分析,利用模态分析方法创建有限元模型,求解前五阶固有频率和振型,计算出相应的临界转速,通过模态分析结果,可直观地表明结构的动态特性,为动力学优化设计提供直接的理论分析依据；（4）回转工作台运动学分析,利用机械系统动力仿真分析软件ADAMS对数控回转台的虚拟样机进行运动学分析,施加相应的约束及驱动并进行仿真,得到回转台的运动学参数,可以验证其运动的可行性及稳定性。
姜华[3]（2007）在《高速精密卧式加工中心开发的关键技术研究》文中认为数控技术是先进制造技术中的一项核心技术，由数控机床组成的柔性化制造系统是改造传统机械加工装备产业、构建数字化企业的重要基础装备，它的发展一直备受制造业的关注，其设计、制造和应用的水平在某种程度上就代表一个国家的制造业水平和竞争力。高速精密卧式加工中心作为一类重要的数控机床产品，是我国汽车、航空航天、精密模具等行业领域急需的关键设备，但目前国内开发的卧式加工中心产品与国外同类产品比较，在设计技术、制造技术和产品性能方面都还存在较大的差距，在基础理论和关键技术的深入系统地研究方面更显缺乏。本论文在国家重点新产品试产计划项目的支持下，结合成都宁江机床集团公司的企业发展战略规划以及市场的需求，对自主开发的THM6363高速精密卧式加工中心的总体方案设计、结构设计、性能分析、制造工艺、精度检测等技术进行深入的理论分析和应用研究，探讨高速高精卧式数控加工中心开发模式、有关基础理论和一些关键技术问题。本论文的主要研究成果和特色如下：（1）通过分析比较国内外先进高性能加工中心产品的技术特征，确定了本课题研究的高速精密卧式加工中心主要用于航空航天、军工及模具等行业的中小型零件的精密加工，提出高速精密卧式加工中心设计要求和关键技术，制订了自主开发具有宁江特色的高速、高效、高精、高可靠性的高速精密卧式加工中心的开发计划。（2）在分析国内外卧式加工中心的结构特点和总体布局形式的基础上，提出了一种适用于中小型零件精密加工的高速精密度卧式加工中心的总体布局方案。根据“相同的综合位移和刚度”原理，采用工作台进行轴向进给和工件进给方式可使在不同工件位置时，机床变形和变化最小，具有几乎相同的综合位移和刚度，确保加工精度稳定。（3）对THM6363高速精密卧式加工中心的主轴系统、进给传动系统和精密回转工作台等功能部件的结构设计方法进行了深入的研究，给出了主轴结构设计方案，设计了高速滚珠丝杠和直线滚柱导轨组合结构的进给驱动系统，提出大惯量电机选择的负载惯量以及扭矩的计算准则，建立了连续回转工作台蜗杆蜗轮副传动结构的传动扭矩和液压油缸紧固螺钉强度的分析和计算模型。（4）以THM6363高速精密卧式加工中心的立柱和整机为对象，运用计算机辅助设计和分析方法，进行了立柱和整机的有限元分析和优化设计。建立了THM6363精密卧式加工中心的有限元分析模型并进行了模态分析，给出了机床的前5阶固有频率及其相应振型，初步判别机床的共振区域，并对机床立柱结构进行优化设计尝试。在此基础上进行了机床样机的性能试验，对有限元动态分析的结论进行了部分实验验证，为机床结构的优化提供了依据。（5）根据制造技术基础实现产品性能的准则，深入研究高速精密卧式加工中心的相关制造技术，对主轴的加工工艺、导轨的刮研工艺、精密回转工作台装配工艺以及滚珠丝杠预应力工艺技术方法进行了分析研究，提出了适应企业实际需要的工艺流程和制造方法。（6）高精度位置控制是开发高精度数控机床的关键技术。应用当前国际机床领域的先进“空间精度”的理论，分析了影响卧式加工中心坐标轴相互垂直精度和坐标定位精度的因素，提出了高精度卧式加工中心坐标轴相互垂直精度的测量和调整技术、全闭环检测系统保证坐标定位精度技术，以及运用球杆仪进行圆检验的实际应用方法，对全面反映机床的装配质量、加工性能及误差具有重要的意义。（7）分析讨论了高速切削刀具技术、高速切削工艺技术、刀具与机床接口技术等，结合大量的试验数据，提出卧式加工中心高速切削刀具加工工艺及切削用量选择方案，并在保证刀具高速切削和减少刀具磨损上，结合机床试验，进行卧式加工中心低温冷风切削新技术应用。（8）在以上研究成果的基础上，建立起一种适应于企业需要的高速精密卧式加工中心产品的开发集成技术，成功研制出THM6363精密卧式加工中心产品并已经实现规模化生产，获得国家重点新产品试产计划项目支持、四川省优秀新产品二等奖和成都市科技进步二等奖，取得了良好的社会和经济效益。
颜庭筠[4]（1980）在《介绍按部颁标准JB2520—78设计的新通用部件—分度回转工作台》文中研究表明本文在回顾了通用分度回转工作台的发展史的基础上,重点介绍了按部颁标准JB2520-78设计的新系列回转工作台的系列参数,型号和主要参数以及结构和工作原理。新系列回转工作台与旧工作台比较,具有分度精度高,刚性较好,分度节拍时间短,结构简单,使用维修和配置组合机床方便等优点。图3幅,表2个。馆藏号:
王元生[5]（2019）在《FANUC系统辅助功能与PMC在分度工作台控制中的应用研究》文中进行了进一步梳理辅助功能（M功能及B功能）与PMC功能,是日本FANUC数控系统实现数字化控制的关键功能。FANUC系统因此具备了高质量、高稳定性和全功能等卓越性能,在我国中低端数控机床市场占有较高的份额。结合国内外数控机床及其附件研发现状和市场状况,进行FNAUC系统的辅助功能及PMC功能在分度工作台控制中的应用研究工作,有较高的应用价值和现实需求,符合“中国智造2025”国家战略对企业制造工艺革新和数控装备升级的要求。本课题结合机械制造企业实际需求,采用理论分析与试验验证研究相结合的方法,开展了基于FANUC系统辅助功能与PMC功能的加工中心机床四轴控制系统功能研究工作。课题在综述数控技术发展及机床数控化改造状况的基础上,详细阐述了对XH714E加工中心机床进行增加旋转分度工作台的数控化改造方案,提出了利用FANUC系统的PMC和辅助功能对旋转分度工作台数字化控制的新方法,拓展了原有三轴联动数控机床的工艺能力,提高了加工精度和生产效率。主要进行了以下研究工作:1.查阅了相关文献资料,对文献中所研究的内容及成果进行了评述。2.在对企业设备改造需求分析的基础上,论述了FANUC系统对机床数控转台的四种控制方案,及其控制原理、硬件连接和优缺点比较分析,进而确认选择PMC控制方案。3.介绍了机床分度回转工作台的结构、原理和选型,结合生产需求,对拟选数控转台的载荷进行了基于有限元分析的校核分析,验证了所选择的气缸技术参数符合要求。4.阐述了基于FANUC系统的数控分度转台的PMC控制方案,完成了PMC程序设计,辅助功能代码的开发和运用。5.对改造后的数控机床进行机电联调和数控转台旋转精度测试,并进行实际加工试验,验证了的改造方案的正确性。
刘众[6]（2015）在《多工位组合钻床的夹具设计及PLC控制》文中研究指明随着工业4.0的到来，自动化水平和智能化水平越来越高。作为国民经济支柱产业的汽车工业，是先进技术的标杆，然而中国只是汽车制造业大国，不是强国，缺乏自主知识产权和创新能力，为此发展先进制造技术是适应国家对产业转型升级新常态的要求，是新一代汽车人的梦想。汽车零部件产业是汽车工业链条中的重要组成部分，为汽车整车厂提供标准化、通用化、系列化的组件。论文研究对象是康明斯摇臂轴，来源于汽车零部件工厂。目前，摇臂轴处于小批量供货状态，生产效率低，加工成本高。为了解决这些问题，试图设计一台基于PLC控制的组合钻床来克服这些问题。首先，分析老的加工工艺，找到工时消耗多，加工成本高的工序，拟定出组合钻床需要加工的工序。然后，设计出专用夹具，起到对工件定位准确，夹紧可靠；再设计上料机构、弹料机构，满足工件在无人搬卸下，可以自动的进行上料、弹料动作。最后通过分析组合机床的控制要求，选取动力头、数控回转工作台、执行气缸、传感器、电磁阀，制定I/O点表，设计出符合要求的PLC控制系统。PLC控制组合机床自动上料、夹紧、加工，当加工完成一道工序之后，控制回转工作台分度，转位到下一工位，再完成下一工序的加工，直到所有工序加工完成之后，弹出工件。组合机床有7个动力头，10套夹具可以同时对7个工位的加工。PLC的工作方式分为手动工作方式、自动工作方式和回原点工作方式。在手动工作方式下可以对机床进行调试。在机床各项指标合格后，自动工作方式下可以实现节拍生产，周期动作。回原点工作方式为自动工作方式提供初始化条件。论文通过对多工位组合钻床的夹具设计及PLC控制的研究，论证了PLC先进控制技术在组合机床中的可行性，能够实现自动生产，解决工厂生产效率低，加工成本高的问题。
马千程[7]（2020）在《汽车减振器活塞杆加工一体机的设计及其关键技术研究》文中提出随着中国汽车行业的快速发展,汽车走进千家万户,人们对汽车的需求量越来越高。减振器活塞杆作为汽车悬挂系统的重要组成部分,其需求量越来越大,汽车配件生产商的竞争也越来越激烈。锦州万得集团是亚洲最大汽车减振器活塞杆制造企业,其产能为每年5000万只,该集团一直在寻找高自动化、高效的活塞杆加工方法。活塞杆制造工艺比较复杂,其中在滚丝与切内六方孔环节就需要钻孔、滚丝、扩孔、切内六方孔等多个工步。集团目前采用串行加工方式,活塞杆多次装夹,完成各工位加工用时25s左右,存在加工效率低、成本高、质量不稳定等问题。为了解决前述问题,本文拟设计一款一体机设备,活塞杆只需一次装夹定位,将现有的串行加工方式变为并行加工方式,实现各工步同时加工。本文首先根据活塞杆的加工工艺要求确定了一体机的总体方案,选取了合适的一体机布置形式、传动形式及各工位加工方式,根据一体机设计目标确定了一体机各工位切削用量等参数。其次,根据一体机各参数及要求对动力头、升降系统、底座、旋转拉刀等关键部件进行结构设计,并选取了合适的分度和夹紧机构,在Solid Works中完成了一体机的三维实体装配。第三,在结构设计过程中,通过Adams与ANSYS Workbench软件对一体机关键结构进行动力学与静动态特性仿真,确定一体机薄弱部位,并对薄弱部位立柱运用（ICM）算法对立柱结构进行多目标拓扑优化,对一体机底座进行了基于响应面的多目标尺寸优化,确定了材料最佳分配方式,两种优化方案都在提高部件静动态特性的前提下达到轻量化设计的要求。最后根据旋摆切削加工内六方孔的运动过程,运用ABAQUS有限元软件,在Explicit模块下仿真出切削过程,并以切削力为依据,确定了不同转速、进给速度及刀头偏心角下的最佳切削参数,提高了内六方孔的加工质量。为考虑到此参数下切削的稳定性与安全性,对旋转拉刀主轴进行疲劳寿命分析,提出提高疲劳寿命的解决方案。一体机的工作方式克服了传统活塞杆加工的不足,结合有限元仿真技术使一体机的设计更加可靠与合理,提高了生产效率与质量,降低了生产成本,增强了企业的核心竞争力,为传统企业设备的升级换代提供了一个新渠道,减少了企业的设计成本。本文设计的一体机解决方案也为其他相似设备的设计提供了借鉴和参考价值。
候磊[8]（2019）在《结晶器铜管内腔加工机床结构设计与工艺研究》文中提出连铸技术被广泛应用于钢铁行业,结晶器铜管是连铸机的主要成形部件,是具有弧度和锥度特征的复杂曲面零件,通常采用模具挤压成形法制造。为满足一些结晶器铜管单件小批量的制造需求,本文通过分析铜管零件的结构特点,采用机械加工方法,设计了一台结晶器铜管四轴加工的专用机床,并研究了其四轴数控加工的对刀与编程工艺,主要研究内容如下:根据结晶器铜管的结构工艺性分析结果,考虑专用机床的特点、设计成本和周期等因素,提出了基于TX611的总体设计方案。分析铜管的结构特点、尺寸公差和材质后,确定铜管内腔的表面成形方法和专用机床所需的成形运动,据此提出专用机床的设计要求,并确定总体设计方案和技术参数。设计方案分为刀具驱动系统、分度系统和进给系统三个部分,确定各方案的设计步骤,为专用机床的结构设计提供依据。依据专用机床的总体设计方案,设计了各系统的结构并得到了三维模型。采用间接驱动作为刀具驱动系统的驱动方式,考虑刀具的夹紧和同步带传动的特点设计其结构,根据切削功率、转矩和转速选择合适的主轴电机;采用直驱式分度作为分度系统的分度方式,考虑铜管的装夹和分度功能的实现方式设计其结构,根据加工过程中需要的扭矩选择合适的力矩电机;对TX611的进给系统作数控化改造即为专用机床的进给系统,完成了各向进给系统滚珠丝杠的选型和校核计算以及伺服电机的选配。针对专用机床的薄弱环节,采用有限元分析法,分析了刀杆的静态和动态特性,校核了刀杆的刚度。静力求解计算后,提取刀杆的径向变形,经校核,证明刀杆的静刚度可以满足要求;模态求解计算后,提取刀杆的前六阶模态,得到其固有频率和振型;谐响应求解计算后,提取刀杆前端的频率响应,分析发生共振处的频率,并得到合理的刀具转速范围以避开共振区域。基于构建的专用机床模型,研究了弧形方坯结晶器铜管的加工工艺。制定铜管的内腔加工工艺,考虑到铜管内腔空间狭窄,选择合适的编程零点并提出对刀方法,以该零点编写铜管内腔加工程序。以专用机床三维模型为基础,建立VERICUT运动学模型,实现专用机床对铜管内腔的虚拟加工,经碰撞检查和残余、过切检验,验证了专用机床空间运动轨迹可以满足铜管内腔的成型要求和铜管内腔加工方案的正确性。
潘贵善[9]（1980）在《第三讲 组合机床的主要通用部件——输送部件及支承部件》文中指出 一、分度回转工作台输送部件是多工位组合机床用的重要通用部件。它的功用是将被加工零件从一个工位准确地输送到另一个工位。输送部件主要有移动工作台、分度回转工作台、环形分度回转工作台以及分度回转鼓轮。移动工作台结构及原理比较简单。环形分度回转工作台除花盘为环状外,其余的与分度回转工作台类似。分度回转鼓轮,其分度回转传动、分度定位机构等与分度回转工作台相似,只是它是绕水平轴分度回转
膝英,刘远鹏[10]（1974）在《由通用部件组成的组合机床(二)》文中研究说明 单轴头是使主轴获得回转运动的一种通用部件,直接用于加工工件。它可分为带进给的、不带进给的和其它类型的三种（图55）。带进给的单轴头包括滑套式钻削动力头和滑套式攻丝动力头。不带进给的单轴头包括镗头、车削头和铣头。其他类型的单轴头包括深孔钻削动力头、镗孔车端面头和钻镗动力头。
二、组合机床分度回转工作台的刚度（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、组合机床分度回转工作台的刚度（论文提纲范文）
（1）环形打孔铣平面机的结构设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 国内外制造业发展概况 |
| 1.2 国内外组合机床发展概况 |
| 1.2.1 组合机床的概念 |
| 1.2.2 组合机床的特点 |
| 1.2.3 组合机床的应用范围 |
| 1.2.4 组合机床的发展概况 |
| 1.3 本课题研究的内容、目的及意义 |
| 第二章 环形打孔铣平面机的总体设计方案 |
| 2.1 机床的加工对象及工艺分析 |
| 2.1.1 机床的加工对象 |
| 2.1.2 机床的组成 |
| 2.1.3 机床的加工工艺 |
| 2.2 机床的总体布局 |
| 2.3 机床的主要技术参数 |
| 2.4 机床的电气控制设计方案 |
| 2.4.1 数控系统的选择 |
| 2.4.2 逻辑控制方式 |
| 2.4.3 电气定位精度 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 环形打孔铣平面机的机械结构设计 |
| 3.1 数控回转工作台的设计 |
| 3.1.1 伺服系统的组成 |
| 3.1.2 伺服电机的选择 |
| 3.1.3 减速器的选择 |
| 3.1.4 圆磁栅尺的选择 |
| 3.1.5 主轴的设计 |
| 3.1.6 齿轮传动设计 |
| 3.1.7 箱体的设计 |
| 3.2 钻铣回转臂的设计 |
| 3.3 动力头进给的设计 |
| 3.3.1 滚珠丝杠副的组成 |
| 3.3.2 滚珠丝杠副的选取 |
| 3.3.3 滚珠丝杠的安装与支承 |
| 3.3.5 滚珠丝杠的校核 |
| 3.3.6 长磁栅尺的选择 |
| 3.4 滚动支撑与电磁锁紧的设计 |
| 3.5 通用部件的选择 |
| 3.5.1 铣削动力头的选择 |
| 3.5.2 钻削动力头的选择 |
| 3.5.3 切削液系统的选择 |
| 3.6 机床总体装配模型 |
| 3.6.1 CATIA软件简介 |
| 3.6.2 CATIA实体装配模型 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 基于ANSYS的机床回转臂有限元分析 |
| 4.1 有限元法的基础知识 |
| 4.1.1 有限元法概述 |
| 4.1.2 有限元法的分析过程 |
| 4.1.3 有限单元法在机械结构分析中的应用 |
| 4.2 建立空间梁单元刚度矩阵 |
| 4.2.1 拉压刚度矩阵 |
| 4.2.2 扭转刚度矩阵 |
| 4.2.3 r-s(r-t)平面内弯曲和剪切刚度矩阵 |
| 4.2.4 总体刚度矩阵 |
| 4.2.5 总体坐标系下的单元刚度矩阵 |
| 4.3 ANSYS软件概述 |
| 4.3.1 ANSYS软件简介 |
| 4.3.2 ANSYS功能及分析步骤 |
| 4.4 回转臂的ANSYS有限元静力分析 |
| 4.4.1 静力分析概述 |
| 4.4.2 实体模型的建立 |
| 4.4.3 有限元模型的建立 |
| 4.4.4 加载和约束 |
| 4.4.5 静力分析结果 |
| 4.5 回转臂的ANSYS有限元模态分析 |
| 4.5.1 模态分析概述 |
| 4.5.2 模态分析理论介绍 |
| 4.5.3 模态分析计算步骤 |
| 4.5.4 模态分析计算结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 环形打孔铣平面机的总体精度分析 |
| 5.1 总体精度分析的目的 |
| 5.2 总体精度分析的方法 |
| 5.2.1 理论分析法 |
| 5.2.2 实验统计法 |
| 5.3 机床误差分析 |
| 5.3.1 误差源 |
| 5.3.2 轴系误差分析 |
| 5.3.3 齿轮机构误差分析 |
| 5.3.4 丝杠进给误差分析 |
| 5.4 误差合成 |
| 5.5 提高数控机床加工精度的主要途径 |
| 5.5.1 误差防止 |
| 5.5.2 误差补偿 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（2）五轴立式加工中心耳轴式回转工作台关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本课题的学术背景与实际意义 |
| 1.1.1 五轴加工 |
| 1.1.2 双轴回转工作台的特点和种类 |
| 1.2 数控转台的发展状况及国内外研究现状 |
| 1.2.1 数控转台的发展状况 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 国外研究现状 |
| 1.3 论文内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 数控回转工作台总体结构设计 |
| 2.1 耳轴式数控回转工作台驱动原理 |
| 2.2 回转工作台通用坐标运动变换与求解 |
| 2.3 回转工作台的耦合分析 |
| 2.4 回转工作台的电机选择 |
| 2.4.1 交流伺服电机的原理 |
| 2.4.2 电机参数的选择 |
| 2.5 传动比的分配和动力参数计算 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 耳轴式工作台关键部件设计与建模 |
| 3.1 齿轮参数设计及强度校核 |
| 3.1.1 齿轮传动类型和材料 |
| 3.1.2 按齿面接触强度设计 |
| 3.1.3 按齿根弯曲强度设计 |
| 3.1.4 几何尺寸计算 |
| 3.2 弧面凸轮设计 |
| 3.2.1 弧面凸轮设计原理与方法 |
| 3.2.2 运动参数和几何尺寸设计 |
| 3.2.3 弧面凸轮三维实体建模 |
| 3.3 液压锁紧制动设计 |
| 3.4 轴承选取 |
| 3.5 回转工作台整体模型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 回转工作台关键部件静力学分析 |
| 4.1 基于材料力学弯曲变形分析 |
| 4.1.1 销轴的受力分析及力学模型简化 |
| 4.1.2 销轴的弯曲变形分析 |
| 4.2 基于ANSYS Workbench的销轴有限元分析 |
| 4.2.1 ANSYS Workbench概述 |
| 4.2.2 机构有限元分析前处理 |
| 4.2.3 啮合位置对销轴受力情况的影响 |
| 4.3 工作台静刚度分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 回转工作台关键部件模态分析 |
| 5.1 模态分析概述 |
| 5.1.1 固有振动特性 |
| 5.1.2 三维有限元理论 |
| 5.2 转盘模态分析 |
| 5.3 弧面凸轮轴模态分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 回转工作台运动学分析 |
| 6.1 ADAMS软件特点及仿真前处理 |
| 6.1.1 ADAMS软件特点 |
| 6.1.2 三维模型的导入 |
| 6.1.3 仿真分析前期准备 |
| 6.2 核心传动部件运动学仿真分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 结论与建议 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）高速精密卧式加工中心开发的关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 发展数控技术的重要意义 |
| 1.1 加工中心发展概况 |
| 1.1.1 加工中心发展史 |
| 1.1.2 加工中心特点和技术基础 |
| 1.1.3 国内外加工中心需求拥有量分析 |
| 1.2 高速精密加工中心的关键技术问题 |
| 1.2.1 加工中心中高速切削的关键技术特点和发展 |
| 1.2.2 高速精密加工中心的关键技术问题和发展方向 |
| 1.3 国内外高速精密卧式加工中心的研究现况分析 |
| 1.3.1 国外卧式加工中心技术现状 |
| 1.3.2 国内卧式加工中心技术现状 |
| 1.4 本论文的课题的提出和研究内容 |
| 1.4.1 课题的提出 |
| 1.4.2 课题的研究意义 |
| 1.4.3 论文的研究内容 |
| 2 卧式加工中心结构特点与总体布局设计 |
| 2.1 高速精密卧式加工中心结构特点和技术要求 |
| 2.1.1 高速精密卧式加工中心结构特点 |
| 2.1.2 高速精密卧式加工中心技术要求 |
| 2.2 卧式加工中心总体布局分析 |
| 2.2.1 卧式加工中心常见几种布局结构形式 |
| 2.2.2 卧式加工中心高刚性的床身结构 |
| 2.3 高速精密卧式加工中心的总体布局的设计方案 |
| 2.3.1 相同的综合位移和刚度原理一布局结构形式分析 |
| 2.3.2 高速精密卧式加工中心的总体布局 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 主要功能部件的结构设计方法与分析计算模型 |
| 3.1 高速主轴系统的结构设计与分析 |
| 3.2 高速进给系统的结构设计与计算方法 |
| 3.2.1 滚珠丝杠和直线导轨配合的机床进给驱动系统的结构设计 |
| 3.2.2 进给系统电机的选择和计算 |
| 3.3 回转工作台的结构设计与分析方法 |
| 3.3.1 回转工作台的主要结构形式 |
| 3.3.2 连续分度回转工作台的结构设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 卧式加工中心结构件的有限元分析与优化设计方法 |
| 4.1 计算机辅助技术在机床设计中的应用 |
| 4.2 THM6363立柱的CAE分析模型与优化设计方法 |
| 4.2.1 问题描述—精密卧式加工中心THM6363立柱的有限元分析流程 |
| 4.2.2 精密卧式加工中心THM6363立柱有限元分析计算和优化 |
| 4.3 THM6363整机结构的CAE分析模型与实验验证方法 |
| 4.3.1 精密卧式加工中心THM6363整机有限元分析流程 |
| 4.3.2 精密卧式加工中心THM6363整机结构有限元分析和计算方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 精密卧式加工中心关键结构件加工工艺方法的研究 |
| 5.1 卧式加工中心主轴的加工工艺技术分析 |
| 5.1.1 卧式加工中心主轴零件特性及技术关键 |
| 5.1.2 卧式加工中心主轴零件加工工艺措施 |
| 5.1.3 卧式加工中心主轴工艺流程方案 |
| 5.2 卧式加工中心导轨的刮研工艺技术分析 |
| 5.2.1 导轨安装面技术关键 |
| 5.2.2 导轨面加工工艺措施 |
| 5.2.3 导轨安装面加工工艺流程方案 |
| 5.3 卧式加工中心转台的装配工艺技术分析 |
| 5.3.1 回转工作台部件装配工艺难点分析 |
| 5.3.2 装配工艺措施分析 |
| 5.3.3 回转工作台部件装配工艺方案流程 |
| 5.4 卧式加工中心滚珠丝杆的预应力工艺技术分析 |
| 5.4.1 滚珠丝杠支承形式分析 |
| 5.4.2 丝杠的预拉伸结构工艺技术分析 |
| 5.4.3 丝杠的预拉伸工艺方法 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 基于空间精度原理的卧式加工中心精度测控技术研究 |
| 6.1 卧式加工中心坐标轴(X/Y/Z轴)相互垂直精度检测和分析 |
| 6.1.1 卧式加工中心X、Y、Z坐标相互垂直精度要求 |
| 6.1.2 卧式加工中心X、Y、Z坐标相互垂直精度检验方法 |
| 6.1.3 卧式加工中心X、Y、Z坐标相互垂直精度检测控制方案分析 |
| 6.2 卧式加工中心坐标定位精度的检测与补偿 |
| 6.2.1 精密卧式加工中心位置检测系统 |
| 6.2.2 精密卧式加工中心位置检测系统的选择 |
| 6.2.3 精密卧式加工中心位置检测系统的安装和调试 |
| 6.2.4 精密卧式加工中心的定位精度检测 |
| 6.2.5 精密卧式加工中心误差分析 |
| 6.2.6 精密卧式加工中心误差补偿和补偿实例 |
| 6.2.7 结论 |
| 6.3 卧式加工中心动态空间精度检测技术分析 |
| 6.3.1 空间精度概念及检测技术应用 |
| 6.3.2 插补圆轨迹(平面轮廓)精度检测技术和应用 |
| 6.3.3 卧式加工中心的圆检验及其应用研究 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 卧式加工中心高速切削接口技术与工艺参数实验研究 |
| 7.1 卧式加工中心高速切削刀具及切削用量选择分析 |
| 7.1.1 高速切削刀具 |
| 7.1.2 高速加工的工艺技术 |
| 7.1.3 高速刀具与机床的接口技术 |
| 7.1.4 精密卧式加工中心THM6363典型切削试验及分析 |
| 7.2 卧式加工中心低温冷风切削新技术研究 |
| 7.2.1 低温冷风技术原理 |
| 7.2.2 冷风切削与油冷切削的试验比较 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 主要创新点 |
| 8.3 进一步研究的展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文 |
| 攻读博士学位期间承担的科研项目 |
| 攻读博士学位期间的获奖情况 |
| 致谢 |
（5）FANUC系统辅助功能与PMC在分度工作台控制中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 机床数控技术概述 |
| 1.2.1 数控机床的特点 |
| 1.2.2 数控机床的组成 |
| 1.2.3 数控机床的分类 |
| 1.3 机床数控技术的国内外研究现状与发展趋势 |
| 1.3.1 国内外研究现状 |
| 1.3.2 数控转台未来发展趋势 |
| 1.4 课题来源、意义及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源及要解决的问题 |
| 1.4.2 课题研究的意义 |
| 1.4.3 课题研究的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 分度转台控制方案设计 |
| 2.1 设备状况与工艺要求 |
| 2.1.1 机床结构与技术参数 |
| 2.1.2 机床改造任务 |
| 2.2 工件装夹方案制订 |
| 2.3 分度转台控制方案拟定 |
| 2.3.1 CNC直接控制方案 |
| 2.3.2 PMC轴控制方案 |
| 2.3.3 I/O Link轴控制方案 |
| 2.3.4 PMC控制方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 数控分度转台选型 |
| 3.1 数控分度回转工作台简介 |
| 3.1.1 数控分度转台的功能与分类 |
| 3.1.2 数控分度转台的结构与工作原理 |
| 3.2 数控分度转台的选择 |
| 3.3 分度转台齿轮齿条机构有限元分析 |
| 3.3.1 有限元法分析理论 |
| 3.3.2 齿轮齿条副有限元仿真 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 PMC控制程序设计 |
| 4.1 FANUC0i系统PMC介绍 |
| 4.1.1 数控机床PLC信息交换 |
| 4.1.2 I/O Link地址分配 |
| 4.1.3 PMC顺序程序及结束指令 |
| 4.2 辅助功能开发应用 |
| 4.2.1 FANUC辅助功能简介 |
| 4.2.2 B代码功能开发应用 |
| 4.2.3 M代码功能开发应用 |
| 4.3 PMC控制程序设计 |
| 4.3.1 输入/输出地址分配 |
| 4.3.2 辅助功能M代码译码 |
| 4.3.3 分度台转位控制 |
| 4.3.4 分度台转位到位判别 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 机床调试与试切验证 |
| 5.1 机床调试概述 |
| 5.2 机械调整 |
| 5.3 PMC控制程序联机调试 |
| 5.4 机床试运行 |
| 5.5 试切验证 |
| 5.6 小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（6）多工位组合钻床的夹具设计及PLC控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究背景 |
| 1.2.1 组合机床简介 |
| 1.2.2 组合机床发展趋势 |
| 1.2.3 PLC 简介 |
| 1.2.4 PLC 发展趋势 |
| 1.3 课题来源与研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题研究内容 |
| 1.4 课题研究的意义 |
| 2 组合钻床的加工工序拟定 |
| 2.1 摇臂轴老工艺分析 |
| 2.2 多工位组合钻床的加工工序 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 组合钻床的辅件与夹具设计 |
| 3.1 刀具 |
| 3.2 动力部件 |
| 3.2.1 气压式动力头的结构组成和工作原理 |
| 3.2.2 根据切削用量选取电机功率 |
| 3.3 数控回转工作台选取 |
| 3.4 夹具设计 |
| 3.4.1 组合钻床夹具的组成和作用 |
| 3.4.2 机床夹具在机械加工中的作用 |
| 3.4.3 摇臂轴的定位原理 |
| 3.4.4 多工位组合钻床的夹具设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 组合机床的 PLC 控制 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 组合机床的控制要求 |
| 4.2.1 运动分析 |
| 4.2.2 控制要求 |
| 4.3 运动控制系统 |
| 4.3.1 交流伺服电机与驱动器 |
| 4.4 电气系统的硬件 |
| 4.4.1 传感器 |
| 4.4.2 气缸与电磁阀 |
| 4.5 组合钻床的控制程序设计 |
| 4.5.1 PLC 工作原理 |
| 4.5.2 PLC 与编程软件的选取 |
| 4.5.3 PLC 的工作方式 |
| 4.5.4 系统 I/O 地址分配 |
| 4.5.5 PLC 控制程序设计与分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）汽车减振器活塞杆加工一体机的设计及其关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究背景 |
| 1.1.3 课题研究目的 |
| 1.2 国内外孔加工设备及专用机床发展现状 |
| 1.3 机床有限元仿真及结构优化研究现状 |
| 1.4 计算机仿真技术在切削过程中的应用 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 2 一体机总体方案选择与参数计算 |
| 2.1 活塞杆的加工工艺要求 |
| 2.2 一体机设计目标 |
| 2.3 一体机总体方案确定 |
| 2.4 一体机传动方案选择 |
| 2.4.1 一体机回转系统方案选择 |
| 2.4.2 一体机升降系统传动方案选择 |
| 2.4.3 滚珠丝杠副支撑方式选择 |
| 2.5 一体机主要技术参数计算 |
| 2.5.1 一体机各工位刀具选择 |
| 2.5.2 一体机切削参数与主轴转速范围计算 |
| 2.5.3 最大切削力、切削扭矩、功率计算 |
| 2.6 一体机整体结构布局 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 一体机关键部件设计 |
| 3.1 一体机动力头设计 |
| 3.1.1 动力头主轴设计基本要求 |
| 3.1.2 动力头主轴系统设计 |
| 3.1.3 伺服电机的选择计算 |
| 3.1.4 动力头结构设计 |
| 3.2 一体机升降系统设计 |
| 3.2.1 线性滑轨的选型 |
| 3.2.2 最大牵引力计算 |
| 3.2.3 最大动载荷计算 |
| 3.2.4 滚珠丝杠选型 |
| 3.2.5 滚珠丝杠副传动效率计算 |
| 3.2.6 滚珠丝杠刚度验算 |
| 3.2.7 升降系统伺服电机选取 |
| 3.2.8 升降系统结构设计 |
| 3.3 凸轮分割器选型设计 |
| 3.3.1 凸轮分割器选型 |
| 3.3.2 凸轮分割器电机选择 |
| 3.4 旋摆拉刀设计 |
| 3.4.1 旋转拉刀结构设计 |
| 3.4.2 旋转拉刀转轴工艺设计 |
| 3.5 夹具及配气环的设计 |
| 3.5.1 固定式夹盘选择计算 |
| 3.5.2 配气环的设计 |
| 3.6 底座设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 一体机关键部件仿真及优化设计 |
| 4.1 动力头主轴动态特性研究 |
| 4.1.1 模态分析理论基础 |
| 4.1.2 模型约束与求解 |
| 4.1.3 模态结果分析 |
| 4.1.4 主轴谐响应分析 |
| 4.2 一体机动力头运动学仿真 |
| 4.3 一体机悬臂结构瞬态动力学仿真 |
| 4.4 立柱多目标拓扑优化设计 |
| 4.4.1 多目标拓扑优化理论 |
| 4.4.2 立柱多目标拓扑优化 |
| 4.4.3 立柱结构优化调整 |
| 4.4.4 立柱优化结果对比 |
| 4.5 基于响应面法的底座多目标尺寸优化 |
| 4.5.1 优化前底座性能分析 |
| 4.5.2 响应面法多目标优化理论基础 |
| 4.5.3 底座设计变量确定 |
| 4.5.4 多目标尺寸优化前处理 |
| 4.5.5 多目标尺寸优化响应曲面 |
| 4.5.6 多目标尺寸优化结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 旋摆切削有限元仿真 |
| 5.1 切削过程有限元弹塑性原理 |
| 5.2 旋摆切削工艺分析及参数选择 |
| 5.3 有限元分析软件的选择 |
| 5.4 基于控制变量法的切削仿真方案拟定 |
| 5.5 基于ABAQUS Explicit的旋摆切削过程分析 |
| 5.5.1 切削模型的建立 |
| 5.5.2 材料本构方程建立 |
| 5.5.3 材料参数属性定义 |
| 5.5.4 网格的划分与相互作用确定 |
| 5.6 仿真结果分析 |
| 5.6.1 切削过程中活塞杆变形情况 |
| 5.6.2 旋摆切削参数仿真分析 |
| 5.7 拉刀主轴疲劳寿命分析 |
| 5.7.1 定义材料属性与算法 |
| 5.7.2 疲劳寿命分析结果及分析 |
| 5.8 小结 |
| 6 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表学术论文及专利情况 |
| 致谢 |
（8）结晶器铜管内腔加工机床结构设计与工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 结晶器铜管加工 |
| 1.2.2 结晶器铜管修复 |
| 1.3 存在问题与研究内容 |
| 2 总体方案设计 |
| 2.1 结晶器铜管结构工艺性分析 |
| 2.1.1 结晶器铜管结构特点 |
| 2.1.2 结晶器铜管尺寸公差 |
| 2.1.3 结晶器铜管材质 |
| 2.2 专用机床运动分析及分配 |
| 2.2.1 表面成形方法和机床所需的成形运动 |
| 2.2.2 运动的分配 |
| 2.3 基于TX611 的总体设计方案 |
| 2.3.1 技术参数 |
| 2.3.2 专用机床结构设计方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 专用机床结构设计 |
| 3.1 刀具驱动系统设计 |
| 3.1.1 刀具驱动方式 |
| 3.1.2 刀具驱动系统结构设计 |
| 3.1.3 主轴电机选型 |
| 3.2 分度系统设计 |
| 3.2.1 分度方式 |
| 3.2.2 分度系统结构设计 |
| 3.2.3 力矩电机选型 |
| 3.3 进给系统设计 |
| 3.3.1 Z向进给系统 |
| 3.3.2 X向进给系统 |
| 3.3.3 Y向进给系统 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于ANSYS的刀杆有限元分析 |
| 4.1 有限元法与ANSYS软件概述 |
| 4.2 刀杆的静态特性分析 |
| 4.2.1 刀杆静态特性的基本概念 |
| 4.2.2 基于ANSYS的刀杆静力学分析 |
| 4.3 刀杆的动态特性分析 |
| 4.3.1 刀杆动态特性的基本概念 |
| 4.3.2 刀杆的模态分析 |
| 4.3.3 刀杆的谐响应分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 专用机床工艺研究 |
| 5.1 铜管加工工艺 |
| 5.2 专用机床对刀方式 |
| 5.3 铜管内腔加工程序编制 |
| 5.4 基于VERICUT的加工仿真 |
| 5.4.1 加工仿真流程 |
| 5.4.2 专用机床运动学模型的构建 |
| 5.4.3 专用机床运动学模型参数的设置 |
| 5.4.4 铜管加工仿真过程及结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
四、组合机床分度回转工作台的刚度（论文参考文献）
- [1]环形打孔铣平面机的结构设计研究[D]. 朱永智. 长春理工大学, 2009(02)
- [2]五轴立式加工中心耳轴式回转工作台关键技术研究[D]. 李思. 东北大学, 2014(08)
- [3]高速精密卧式加工中心开发的关键技术研究[D]. 姜华. 四川大学, 2007(04)
- [4]介绍按部颁标准JB2520—78设计的新通用部件—分度回转工作台[J]. 颜庭筠. 组合机床, 1980(03)
- [5]FANUC系统辅助功能与PMC在分度工作台控制中的应用研究[D]. 王元生. 江苏大学, 2019(03)
- [6]多工位组合钻床的夹具设计及PLC控制[D]. 刘众. 辽宁工业大学, 2015(06)
- [7]汽车减振器活塞杆加工一体机的设计及其关键技术研究[D]. 马千程. 辽宁工业大学, 2020(03)
- [8]结晶器铜管内腔加工机床结构设计与工艺研究[D]. 候磊. 大连理工大学, 2019(02)
- [9]第三讲 组合机床的主要通用部件——输送部件及支承部件[J]. 潘贵善. 机械工人.冷加工, 1980(05)
- [10]由通用部件组成的组合机床(二)[J]. 膝英,刘远鹏. 国外组合机床, 1974(S1)