一、大型柴油机铸造曲轴无损探伤（论文文献综述）
董超群[1]（2014）在《整体往复式压缩机曲轴力学性能研究与安全评价》文中指出整体往复式压缩机是石油天然气行业增压集输的重要动力设备,压缩机安全运行是天然气增产的重要保证,目前天然气压缩机的管理仍是采取基于传统的计划性维修和事故后处理的模式。随着机组使用年限的增加事故率也随之上升,机组安全运行是油气田管理者十分关注的问题,特别是老、旧机组及超期服役机组的安全运行状况令人担忧。压缩机整体安全性评价正是为满足这种需求而提出的,本文基于整体往复式压缩机安全评价思想出发,提出压缩机系统评价和部件评价相结合的方法,并根据部件安全性和经济性权重不同,依据专家评分与层次分析法计算得出部件权重系数,建立整体安全性评价方法。整体往复式压缩机的燃气发动机和压缩机撬装在一个底座上,共用一根曲轴,承担着动力传递枢纽的作用。作为压缩机关键核心部件的曲轴在机组运行过程中承受着随时间周期性变化的冲击、振动等交变载荷。正是这些交变载荷的存在,使得曲轴产生弯曲、扭转及弯扭等复杂变形,曲轴力学特性不仅影响着曲轴的使用寿命,而且直接关系到机组整体的安全性和稳定性,在此基础上开展对曲轴力学性能研究和安全评价。本文针对ZTY470型整体往复式压缩机曲轴结构,对其进行力学分析和评价研究,通过对曲轴结构运动动力分析、热力分析及各轴颈载荷研究确定曲轴承受的交变载荷,获得作用在各曲柄销上的切向力、法向力及扭矩等外部载荷。根据实际结构简化力学分析模型,建立超静定方程。并结合有限元软件对整体往复式压缩机曲轴进行静力学分析、模态分析,在轴系模态分析的基础上,施加时间历程载荷对轴系进行瞬态响应分析,根据分析结果对曲轴分别进行了静强度和疲劳强度校核。然后,根据曲轴无损检测结果是否含有裂纹缺陷分别建立安全评价模型。对无裂纹缺陷曲轴结构根据材料S-N曲线、疲劳寿命累积准则,以及现场历史载荷统计建立块状载荷谱,建立压缩机曲轴疲劳寿命评价模型；对于检出含有裂纹缺陷的曲轴结构,对裂纹缺陷进行工程化处理成为有效的裂纹尺寸,通过对裂纹尖端应力应变等场强分析、表面半椭圆裂纹应力强度因子计算等,结合Paris裂纹扩展速率公式,建立含裂纹缺陷曲轴的剩余寿命评价模型。这样,便建立了压缩机曲轴无裂纹缺陷和含裂纹缺陷两种模式下的安全评价和剩余寿命预测模型。为修正和完善对曲轴的评价,针对性的开展了曲轴材料拉伸试验（屈服强度、抗拉强度）、疲劳强度（疲劳极限、S-N曲线）及断裂测试（断裂韧性、裂纹扩展门槛值及裂纹稳定扩展阶段扩展速率）,获得曲轴材料安全评价的力学性能参数和结构参数,以修正和完善评价结果的可靠性。在此基础上,为方便对压缩机的安全运行进行评价及曲轴等部件的受力分析和评价,编制了天然气压缩机安全使用评价CSA Versionl.0评价软件。因此,本文提出整体往复式压缩机安全评价方法、曲轴力学性能研究和安全评价方法,为油气田单位压缩机安全管理提出一种有效的评价措施,也为目前仍在使用的老、旧机组乃至超期服役机组的报废标准提供一种合理的理论依据。
兰天池[2]（2020）在《铝合金压铸成型缺陷控制的研究》文中研究说明铝合金由于具有密度低、强度高、成型加工性能好、耐腐蚀等一系列优点,在汽车、建筑、航空、航天等领域的应用越来越广泛。压铸成型是铝合金结构零件的主要成型方法之一,但铝合金压铸成型由于气孔及缩松缩孔等缺陷问题,常常造成零件大量报废。此外,由于气孔缺陷,使得铸件无法通过热处理方法进一步提高强度,限制了其更大规模的应用。本文以铝合金天然气调压阀盖为对象,研究压铸成型中气孔和缩松缩孔缺陷的形成原因及防控方法。主要研究方法、内容和结果如下:（1）针对ZL104合金及本研究中阀盖特点,采用传统压铸工艺及模具设计方法,并结合PQ2图,确定模具内浇口面积为54.05mm2,充型速度34.4m/s,浇注温度650℃,模具温度200℃。采用AnyCasting软件进行了数值模拟分析,发现合金液充型速度过快,主要以湍流方式流动,出现大量卷气;凝固顺序不合理,凝固后期型腔内出现较多孤立液相区,造成铸件出现较多气孔及缩松缩孔缺陷。（2）在压铸机及压铸模主要结构保持不变的情况下,结合挤压铸造,形成间接挤压铸造成型工艺,确定内浇口的面积为540.5mm2;选择充型速度、浇注温度、模具温度设置三因素三水平的正交实验,结果表明:充型速度、浇注温度、模具温度分别为1m/s、640℃、190℃时,合金液充型平稳,未出现明显湍流,充型过程卷气量大幅度降低,补缩通道畅通未出现孤立液相区,铸件中气孔及缩松缩孔缺陷基本消除。（3）对间接挤压铸造阀盖进行535℃固溶处理3h,175℃时效处理5h后,产品未出现变形、鼓包或开裂,表明其内部气孔缺陷得到控制,具备良好的热处理性能。（4）对压铸件、间接挤压铸件、热处理后的间接挤压铸件经力学性能测试后,测得布氏硬度HBW值分别为59.95,78.49,96.46;抗拉强度分别为140MPa、192MPa、257MPa。经过工艺优化和热处理后阀盖的力学性能显著提高。（5）通过直读光谱仪、XRD、OM、SEM、EDS等对阀盖进行微观组织分析研究,发现热处理后的间接挤压铸件抗拉强度及布氏硬度提高的主要原因在于:气孔的消除,缩松缩孔缺陷的减少,以及初晶Si钝化和片状共晶Si的熔断和球化。
薛楠[3]（2015）在《曲轴再制造毛坯剩余寿命无损评估技术基础研究》文中认为再制造工程是构建循环经济、实现节能减排和可持续发展的有效途径。再制造的生产对象（即再制造毛坯）是回收的废旧零部件，而对其进行剩余寿命的预测是可再制造性评估的关键环节。由于废旧零部件损伤的复杂性、随机性和个体差异性，使得再制造寿命评估成为极具挑战性的难题。本论文以内燃机关键零部件——曲轴为研究对象，在失效分析基础上，采用有限元数值模拟、弯曲疲劳试验研究和信号处理相结合的方法，探索曲轴再制造毛坯剩余疲劳寿命预测的无损评估方法和途径。论文主要研究内容如下：研究了曲轴弯曲疲劳试验台架的动态性能。采用有限元（FEM）模拟和实验模态（EMA）测试相结合的方法，对所设计的力学试验台架的动态性能进行了分析研究。研究结果表明：试验台架的第1阶固有频率约为40Hz，振型为纯弯曲，试验台架能对试验曲轴施加弯曲疲劳载荷，其测量控制系统精度满足曲轴弯曲疲劳试验的要求。在有限元模型中以真实裂纹形状尺寸作为输入参量，获得裂纹萌生区和扩展区的应力强度因子分布特征。结合残余应力测试结果，明确曲轴疲劳裂纹扩展的一般性规律：在疲劳裂纹萌生阶段，裂纹尖端沿轴颈过渡圆角表面扩展速率较快，裂纹沿轴颈心部扩展速率缓慢；当裂纹尺寸超过形状比阈值时，裂纹尖端沿轴颈过渡圆角表面扩展速率减缓，而裂纹沿轴颈心部扩展速率快速增加，裂纹进入快速扩展阶段，曲轴剩余疲劳寿命已严重不足。建立以磁/光/声多传感信息的曲轴再制造毛坯疲劳寿命评估系统。以声发射传感器为辅助，获得曲轴过渡圆角疲劳裂纹萌生信息；以机器视觉的光传感器为基础，采集疲劳裂纹扩展的表面尺度信息；以金属磁记忆的自发射磁传感器为主力，获得疲劳裂纹开裂面的深度扩展信息。系统研究了曲轴疲劳裂纹萌生扩展过程中多传感信息的演化规律。声发射技术最早感知到疲劳裂纹的萌生，为曲轴寿命评估发出预警信息；随裂纹长大，机器视觉和金属磁记忆信号同时对疲劳裂纹产生响应直至曲轴断裂。裂纹扩展深度几何特征与金属磁记忆信号H p（y）之间具有强关联性。基于剩余强度理论，提出了基于裂纹深度参量和表面裂纹长度参量的曲轴再制造毛坯剩余疲劳寿命评估模型。采用小波熵算法提取磁记忆信号的相对小波熵表征曲轴裂纹的扩展深度，结合机器视觉采集的曲轴弯曲疲劳裂纹表面长度参量，初步建立曲轴剩余疲劳寿命的综合评估模型。应用隐马尔可夫函数对比分析了综合评估模型与传统力学模型的预测精度，显示综合评估模型具有更高的预测精度。
李寒林[4]（2007）在《船舶柴油机轴系裂纹检测中的有限元分析应用研究》文中研究指明本文主要以有限元软件ANSYS为基本分析工具,以含裂纹的柴油机曲轴为研究对象,引入ANSYS参数化语言APDL编程技术和MATLAB数据可视化技术,对裂纹的磁记忆检测中涉及到的曲轴应力分布进行结构静力分析,对涡流检测中的传感器附近电磁场进行低频谐性电磁场分析,将裂纹产生机理、磁记忆检测、轴系应力有限元分析、涡流检测、电磁场数值模拟有机结合,为促进电磁无损检测方法在船舶柴油机轴系裂纹探伤中的应用作初步探索。首先,分析了船舶柴油机曲轴裂纹的几种不同形式:微炸纹、烧瓦裂纹和疲劳裂纹等三种常见裂纹,指出疲劳裂纹是引起造成曲轴断裂的主要原因之一,同时给出了预防曲轴裂纹的一些措施。总结了轴类零件应力计算的四种常用方法。比较了求解电磁检测问题的两种不同方法,以麦克斯韦电磁方程组为依据,引入辅助变量动态矢量A和标量Φ求解电磁场边值问题,推导了电磁场问题的有限元解法和后处理问题。其次,在对曲轴有限元模型进行规范化研究的基础上,利用APDL语言编制了曲轴的参数化分析模块,实现了曲轴建模参数化,提高了有限元分析的工作效率。本文从裂纹的发展初始阶段应力集中区域着手,利用ANSYS软件APDL编程方法建立柴油机曲轴模型,施加与实际运行相似的模拟受力和约束状态,计算出曲轴应力分布。根据分布状态指导磁记忆检测传感器的布置和检测,可较为准确地发现曲轴裂纹。最后,基于阻抗分析方法,建立裂纹特征与涡流信号的检测模型,以确定检测线圈的阻抗变化。采用ANSYS建立二维有限元模型,求解工件表面的涡流电磁场分布,以求得相关电磁参量的大小和检测传感器线圈电压信号值。为直观地描述裂纹对涡流检测电磁场参量的影响,利用有限元模型计算的结果,运用MATLAB进行可视化模拟。经比较可以发现,计算结果与检测结果相吻合。使用涡流方法检测裂纹缺陷,操作简单快速、信号明显、数据可靠,方法可行、有效,适合于柴油机轴系的裂纹检测。
张帅[5]（2014）在《F2200泥浆泵制造质量进度控制技术与方法研究》文中研究说明本文对我国第一台拥有完全自主知识产权的300FT自升式海洋钻井平台用F-2200HL泥浆泵，进行制造质量进度控制技术与方法的研究。主要研究内容有：（1）对300FT自升式海洋钻井平台和泥浆泵进行简要概述，重点介绍了泥浆泵的结构特点、技术参数和性能参数，明确了泥浆泵制造工艺性能要求和质量控制要求，并建立了科学有效的质量控制程序。（2）深入到泥浆泵生产一线，参与到泥浆泵的制造工作中，制定了泥浆泵制造质量问题分类及界定方法，使用Minitab软件采用排列图、因果图的方法对15台海洋钻机泥浆泵的制造质量进行统计分析，并结合实例分析了泥浆泵制造质量与进度控制的主要影响因素。（3）对泥浆泵制造质量进度控制技术方法进行了研究。包括制造质量问题统计分析方法、潜在失效模式及后果分析、直方图与过程能力分析、控制图、测量系统分析、网络计划技术、实际进度监测方法、实际进度与计划进度的S形曲线比较法、进度计划调整方法等。（4）对潜在失效模式及后果分析、测量系统分析、过程能力分析及单代号搭接网络计划图等制造质量进度控制技术方法进行了实例分析。（5）结合本文所做的主要研究内容，在日常巡检的基础上，制定了泥浆泵制造质量控制停留点计划。
崔心荣,包桂生,孙宝岩,孙宝升,周顺昌,顾蕙珍,叶卓琳[6]（1966）在《大型柴油机铸造曲轴无损探伤》文中进行了进一步梳理 曲轴是柴油机重要部件之一。除要求机械性能、金相结构等合格外,还必须保证曲轴内部的缺陷不超过技术规范,以确保柴油机运转的绝对安全。我厂要求探伤的207E 型球墨铸铁曲轴有两种:一种是十缸2000匹马力的,外形如图1所示,长4280毫米,净重1.3吨;另一种是六缸1000匹马力的,外形如图2所示,长2642毫米,净重0.9吨。由于曲轴形状复杂,各处厚度相差也很大,因而在浇注过程中,铁水冷却速度就不一样。在壁厚变化比较大的地方,容易产生缩孔和疏松之类的缺陷。几年来,在探伤工作中所发现的缺陷,大都出现在
陈湘君[7]（2005）在《船用柴油机关键零部件修理技术研究》文中研究说明修船作为一种国际性业务,是船舶工业的重要组成部分,是航运业必不可少的技术后勤保障系统。世界上海运业和造船业发达的国家和地区以及重要的港口,都十分重视修船业的建设和发展。有的国家和地区甚至把它们作为支柱产业。 国外已经在四十年前进行了对大功率船用柴油机的修理研究,具有很成熟的工艺技术。我国从上世纪八十年代中后期开始引进国外先进的专业化修理技术。经过多年的消化、吸收、改进和提高,至今为止,修理技术水平已基本和国外持平。随着修船生产技术的发展,零部件的专业化修理已经越来越为人们所重视。国外的主要港口和修船中心均设有技术精湛的专业修理厂。 在本文中,作者主要是从活塞、气缸盖、气缸套、排气阀、曲轴5类关键零部件来研究分析柴油机专业化修理技术。分为六个章节:第一章概述了船用柴油机关键零部件的结构、功能,特别指出活塞、气缸盖、气缸套、排气阀和曲轴在修理技术中存在的问题。第二章针对钢活塞和环槽顶部烧蚀严重的问题提出以新材料替代疲劳金属环槽镀铬的翻新工艺方法以及活塞环采用离子软氮化技术进行表面处理方法,令活塞环的硬度得到较大的提高。第三章根据大功率船用柴油机气缸盖作为气缸体燃烧的主要固定件,在使用过程中,长期承受机械应力和热应力地交替作用,通常在气缸盖的燃烧面启动阀等位置出现裂纹的情况,以MAN KSZ机型气缸盖为例分析金属扣合工艺修理法,并以SULZER RL/RT机型缸盖为例研究割盘翻新法（CALOTTE法）。第四章通过对船用柴油机缸套磨损量的预测进行研究,提出了灰色预测方法,对灰色预测方法的建模原理、模型精度的检验方法等进行了介绍,最后进行了实例分析。第五章针对排气阀等离子喷焊过程中出现的气孔缺陷,进行了分析研究,指出了缺陷产生的原因,对工艺过程及工艺参数进行了改进,经生产检验,效果达到预定目的。第六章分析大型曲轴产生裂纹的原因及修理方法,分析大型曲轴修复和强化的技术难点、工艺方案、修后的物理机械性能的基础上,着重研究其镀铁修复方法。
孙松年,姚建安[8]（1985）在《焊制的大型柴油机曲轴》文中提出 B&W柴油机公司已用焊接方法取代传统的红套方法生产二冲程柴油机的大型整体式曲轴。下面是Niels H Metz在《Metal Construc-tion》杂志上介绍的整体式曲轴的概念、所用的焊接工艺,以及金相研究和无损探伤方法。
崔心荣,包桂生,孙宝岩,孙宝升,周顺昌,顾蕙珍,叶卓琳[9]（1966）在《大功率柴油机铸造曲轴无损探伤》文中研究表明本文介绍应用超声波探伤及γ射线探伤的联合工艺过程,对整体铸造的1000～2000马力柴油机球墨铸铁曲轴的内部缩孔、缩松的检查方法.
戚墅堰机车车辆工艺研究所[10]（1973）在《球墨铸铁曲轴的无损探伤》文中研究表明 曲轴是柴油机重要部件之一。除要求机械性能、金相结构合格外,还必须保证曲轴内部的缺陷不超过技术规范,以确保柴油机运转的安全。球墨铸铁曲轴有两种:一种是十缸2000马力的10L207E型柴油机曲轴,长4280毫米,净重1.3吨;另一种是六缸1000马力的6L207E型柴油机曲轴,长2642毫米,净重0.9吨。图1为第一种曲轴。
二、大型柴油机铸造曲轴无损探伤（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、大型柴油机铸造曲轴无损探伤（论文提纲范文）
（1）整体往复式压缩机曲轴力学性能研究与安全评价（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 国内外压缩机及安全问题研究 |
| 1.2.1 国外压缩机及安全问题研究 |
| 1.2.2 国内压缩机及安全问题研究 |
| 1.3 往复式压缩机曲轴研究现状 |
| 1.4 论文研究内容、组织结构及创新点 |
| 1.4.1 课题来源及研究目的 |
| 1.4.2 论文主要内容及结构 |
| 1.4.3 论文主要创新点 |
| 第2章 整体往复式压缩机安全评价方法研究 |
| 2.1 往复式压缩机结构及工作原理 |
| 2.1.1 往复式压缩机结构 |
| 2.1.2 工作原理 |
| 2.2 整体往复式压缩机安全评价方法研究 |
| 2.2.1 安全评价概况 |
| 2.2.2 压缩机组安全评价方法 |
| 2.3 层次分析法确定权重 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 整体往复式压缩机曲轴材料性能实验 |
| 3.1 试样制取及取样原则 |
| 3.2 试样表面粗糙度检测 |
| 3.3 材料拉伸试验 |
| 3.3.1 试验准备及试验 |
| 3.3.2 试验结果分析 |
| 3.4 材料疲劳性能试验 |
| 3.4.1 疲劳性能试验原理 |
| 3.4.2 疲劳试验方案 |
| 3.4.3 疲劳试验数据处理 |
| 3.5 材料断裂韧性试验 |
| 3.5.1 断裂试验装置及裂纹预制 |
| 3.5.2 断裂韧性K_(IC)试验及结果 |
| 3.5.3 裂纹扩展门槛值试验及结果 |
| 3.5.4 裂纹扩展速率试验及结果 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 曲轴运动动力学分析与工作载荷研究 |
| 4.1 压缩机曲轴运动分析 |
| 4.1.1 曲轴-连杆结构简化 |
| 4.1.2 曲轴-连杆运动分析 |
| 4.2 热力学分析 |
| 4.2.1 燃气发动机热力学分析 |
| 4.2.2 压缩缸热力学分析 |
| 4.3 曲轴结构受力 |
| 4.3.1 活塞气体力 |
| 4.3.2 惯性力 |
| 4.3.3 摩擦力 |
| 4.4 曲柄-连杆结构受力分析 |
| 4.4.1 曲柄-连杆结构受力 |
| 4.4.2 轮矩及惯性力平衡 |
| 4.5 曲轴结构轴颈载荷 |
| 4.5.1 压缩机结构及工况参数 |
| 4.5.2 压缩端载荷 |
| 4.5.3 动力端载荷 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 曲轴结构力学分析及疲劳寿命评价 |
| 5.1 曲轴结构静力学分析 |
| 5.1.1 曲轴结构受力分析 |
| 5.1.2 曲轴结构模型简化及计算 |
| 5.2 压缩机曲轴动力学分析 |
| 5.2.1 曲轴结构模态分析 |
| 5.2.2 压缩机振动实测分析 |
| 5.3 曲轴结构疲劳分析 |
| 5.3.1 瞬时载荷确定 |
| 5.3.2 瞬态载荷与位移约束 |
| 5.3.3 曲轴正常工况动力分析 |
| 5.3.4 压缩机空载启动时曲轴受力分析 |
| 5.3.5 压缩机动力缸失火时动力分析 |
| 5.4 曲轴强度评价 |
| 5.4.1 曲轴静强度分析 |
| 5.4.2 曲轴疲劳强度分析 |
| 5.5 疲劳寿命评价 |
| 5.5.1 材料疲劳寿命曲线 |
| 5.5.2 疲劳失效损伤理论 |
| 5.5.3 曲轴疲劳寿命预测方法 |
| 5.6 曲轴疲劳寿命评价 |
| 5.6.1 压缩机载荷谱的建立 |
| 5.6.2 压缩机曲轴部件疲劳寿命估算 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 曲轴裂纹扩展特性研究与剩余寿命评价 |
| 6.1 压缩机曲轴断裂及原因分析 |
| 6.1.1 曲轴断裂形式及案例 |
| 6.1.2 曲轴断裂原因分析 |
| 6.2 裂纹缺陷特性分析 |
| 6.2.1 裂纹缺陷类型 |
| 6.2.2 断裂力学研究范围 |
| 6.2.3 裂纹尖端应力场及位移场 |
| 6.2.4 应力强度因子计算 |
| 6.2.5 材料断裂判据 |
| 6.2.6 应力强度因子工程处理 |
| 6.3 基于断裂力学的疲劳寿命预测 |
| 6.3.1 裂纹的形成与扩展速率 |
| 6.3.2 疲劳裂纹扩展寿命计算 |
| 6.4 初始裂纹及临界值确定 |
| 6.4.1 无损检测 |
| 6.4.2 裂纹缺陷尺寸处理方法 |
| 6.4.3 初始裂纹尺寸确定 |
| 6.4.4 临界裂纹确定 |
| 6.5 曲轴含裂纹缺陷分析 |
| 6.6 剩余寿命预测结果分析 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 压缩机安全评价软件编制 |
| 7.1 安全评价软件概述 |
| 7.1.1 功能分析 |
| 7.1.2 软件的功能模块 |
| 7.1.3 计算功能 |
| 7.1.4 版本说明 |
| 7.1.5 操作说明 |
| 7.2 评价软件理论依据 |
| 7.3 评价软件功能实现 |
| 7.4 结果分析 |
| 7.4.1 案例分析 |
| 7.4.2 结果建议 |
| 7.5 本章小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 攻读博士学位期间发表学术论文及成果 |
| 发表论文 |
| 发明专利 |
| 科研项目 |
（2）铝合金压铸成型缺陷控制的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铝及铝合金的基本性质和特点 |
| 1.2.1 铝的基本性质和特点 |
| 1.2.2 铝合金的特点及分类 |
| 1.2.3 铸造铝合金的基本性质和特点 |
| 1.3 铸造铝合金的成型方法 |
| 1.3.1 重力铸造 |
| 1.3.2 压力铸造 |
| 1.3.3 挤压铸造 |
| 1.4 铝合金铸件缺陷类型及其产生机理 |
| 1.4.1 气孔缺陷及其形成机理 |
| 1.4.2 缩松缩孔缺陷及其形成机理 |
| 1.5 铝合金铸造缺陷控制研究现状 |
| 1.5.1 国外研究现状 |
| 1.5.2 国内研究现状 |
| 1.6 铝合金热处理概述 |
| 1.6.1 铝合金强化方法 |
| 1.6.2 铝合金热处理 |
| 1.7 本研究的目的及内容 |
| 1.7.1 研究目的 |
| 1.7.2 主要研究内容 |
| 1.7.3 本研究的技术路线 |
| 2 研究及实验方法 |
| 2.1 AnyCasting数值模拟 |
| 2.1.1 AnyCasting气孔预测方法 |
| 2.1.2 AnyCasting缩松缩孔预测方法 |
| 2.1.3 数值模拟正交实验 |
| 2.2 生产验证及热处理 |
| 2.2.1 生产验证 |
| 2.2.2 铸件热处理 |
| 2.3 力学性能测试 |
| 2.3.1 布氏硬度测试 |
| 2.3.2 拉伸强度测试 |
| 2.4 合金成分、物相、组织及缺陷分析 |
| 2.4.1 合金成分检测 |
| 2.4.2 XRD物相分析 |
| 2.4.3 OM组织观察 |
| 2.4.4 SEM组织、拉伸试样断口观测及EDS能谱分析 |
| 3 天然气调压阀盖压铸成型工艺数值模拟及缺陷分析 |
| 3.1 天然气调压阀盖介绍 |
| 3.1.1 阀盖结构分析 |
| 3.1.2 阀盖材质 |
| 3.1.3 铸件充型位置 |
| 3.2 利用PQ~2图设计压铸模具 |
| 3.2.1 PQ~2图简介 |
| 3.2.2 PQ~2图压铸机及成型模具特性线的确定 |
| 3.2.3 PQ~2图工艺窗口的确定 |
| 3.2.4 利用工艺窗口调整内浇口尺寸 |
| 3.2.5 直浇道设计 |
| 3.2.6 横浇道设计 |
| 3.2.7 排溢系统设计 |
| 3.2.8 压铸模具成型零件结构及材料选择 |
| 3.3 压铸成型工艺数值模拟 |
| 3.3.1 压铸工艺参数 |
| 3.3.2 AnyCasting中边界条件的选定 |
| 3.3.3 压铸充型过程分析 |
| 3.3.4 压铸凝固过程分析 |
| 3.3.5 压铸件缺陷预测 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 成型工艺优化 |
| 4.1 成型工艺优化思路 |
| 4.2 模具结构优化 |
| 4.2.1 浇注系统 |
| 4.2.2 排溢系统的设计 |
| 4.2.3 间接挤压铸造模具成型零件 |
| 4.3 间接挤压铸造工艺参数 |
| 4.3.1 充型速度 |
| 4.3.2 浇注温度 |
| 4.3.3 模具温度 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 间接挤压铸造成型工艺数值模拟 |
| 5.1 数值模拟及正交实验 |
| 5.1.1 正交试验设计 |
| 5.1.2 正交试验结果及分析 |
| 5.2 最佳压铸工艺参数的模拟分析 |
| 5.2.1 充型过程数值模拟 |
| 5.2.2 凝固过程数值模拟 |
| 5.2.3 缺陷分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 生产验证实验及力学性能分析 |
| 6.1 间接挤压铸件生产验证实验 |
| 6.1.1 间接挤压铸件实际生产状况 |
| 6.1.2 间接挤压铸件热处理 |
| 6.2 铸造缺陷对比分析 |
| 6.2.1 宏观缺陷铸造对比 |
| 6.2.2 微观缺陷对比 |
| 6.3 力学性能测试及拉伸断口形貌 |
| 6.3.1 布氏硬度实验 |
| 6.3.2 拉伸实验 |
| 6.3.3 拉伸断口形貌观测及分析 |
| 6.4 不同工艺铸件力学性能及微观组织分析 |
| 6.4.1 直读光谱仪成分检测 |
| 6.4.2 XRD物相分析 |
| 6.4.3 OM组织观察及对比 |
| 6.4.4 SEM组织及EDS能谱分析 |
| 6.4.5 铸件力学性能差异的原因 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）曲轴再制造毛坯剩余寿命无损评估技术基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究目的及意义 |
| 1.2 曲轴剩余疲劳寿命预测研究现状 |
| 1.2.1 分析计算法 |
| 1.2.2 力学试验法 |
| 1.2.3 无损寿命评估技术 |
| 1.3 本文的主要研究目的与研究内容 |
| 第2章 曲轴疲劳寿命评估系统设计与机械台架动态性能研究 |
| 2.1 曲轴疲劳失效分析与寿命评估系统总体设计 |
| 2.1.1 弯曲疲劳失效 |
| 2.1.2 扭转疲劳失效 |
| 2.1.3 弯曲-扭转复合疲劳失效 |
| 2.1.4 曲轴疲劳寿命评估系统总体设计 |
| 2.2 机械台架的动态性能分析 |
| 2.2.1 曲轴弯曲工况的有限元静力分析 |
| 2.2.2 机械台架有限元模态分析 |
| 2.2.3 机械台架实验模态分析与动态参数识别 |
| 2.3 机械台架测量控制系统的性能分析 |
| 2.3.1 机械台架测量与控制系统整体方案 |
| 2.3.2 系统载荷标定 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 曲轴疲劳寿命多传感器评估系统研究 |
| 3.1 曲轴弯曲疲劳损伤特性分析 |
| 3.1.1 曲轴疲劳损伤部位应力集中系数计算 |
| 3.1.2 曲轴弯曲疲劳裂纹扩展的应力强度因子分析 |
| 3.2 曲轴再制造寿命多传感器评估系统设计 |
| 3.2.1 系统总体设计原理 |
| 3.2.2 曲轴金属磁记忆检测系统设计 |
| 3.2.3 机器视觉在线检测系统设计 |
| 3.2.4 声发射监测系统设计 |
| 3.2.5 试验模态测试技术 |
| 3.3 曲轴疲劳寿命评估试验方法研究与可行性验证 |
| 3.3.1 曲轴疲劳寿命评估试验方法研究 |
| 3.3.2 曲轴再制造寿命评估试验方法可行性验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 多传感信息与曲轴疲劳损伤的相关性研究 |
| 4.1 曲轴疲劳过程中多传感信息演化规律的试验研究 |
| 4.1.1 声发射检测结果 |
| 4.1.2 机器视觉检测结果 |
| 4.1.3 声/光/力多源信息的相关性研究 |
| 4.2 曲轴疲劳裂纹扩展与金属磁记忆相关性研究 |
| 4.2.1 曲轴裂纹扩展的电磁学仿真 |
| 4.2.2 裂纹走向与磁信号的关系 |
| 4.2.3 裂纹深度与磁信号的关系 |
| 4.2.4 曲轴疲劳失效过程中磁记忆信号演变规律研究 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 基于小波熵特征的曲轴剩余疲劳寿命模型 |
| 5.1 基于小波熵的曲轴裂纹磁记忆信号特征 |
| 5.1.1 小波熵的相关理论 |
| 5.1.2 小波熵处理曲轴磁记忆信号的算法流程 |
| 5.1.3 曲轴裂纹扩展磁记忆信号的小波熵特征分析 |
| 5.2 基于剩余强度理论的曲轴剩余疲劳寿命模型 |
| 5.2.1 剩余强度模型的基本理论 |
| 5.2.2 曲轴剩余强度的简化模型 |
| 5.2.3 多信息综合的曲轴剩余疲劳寿命模型构建 |
| 5.3 基于隐马尔可夫模型(HMM)的曲轴剩余疲劳寿命模型精度分析 |
| 5.3.1 隐马尔可夫模型的基本理论 |
| 5.3.2 基于隐马尔可夫模型的曲轴裂纹扩展识别 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 主要结论与创新点 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间发表论文与研究成果清单 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（4）船舶柴油机轴系裂纹检测中的有限元分析应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 引言 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 柴油机轴系裂纹检测的研究现状及发展 |
| 1.3 电磁无损检测的研究现状及发展 |
| 1.4 有限元分析的研究现状及发展 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 柴油机轴系裂纹和电磁有限元分析理论 |
| 2.1 船舶柴油机轴系裂纹 |
| 2.2 电磁有限元分析基本原理 |
| 2.3 小结 |
| 第3章 裂纹磁记忆检测中的有限元分析 |
| 3.1 大型有限元分析软件 ANSYS 简介 |
| 3.2 曲轴的参数化建模 |
| 3.3 实体模型的网格划分 |
| 3.4 载荷的施加 |
| 3.5 求解及后处理 |
| 3.6 小结 |
| 第4章 裂纹涡流检测参数化有限元分析 |
| 4.1 应用 APDL 进行涡流检测电磁场有限元分析 |
| 4.2 前处理 |
| 4.3 求解及后处理 |
| 4.4 数据计算处理及图形可视化 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 试验结果与涡流有限元分析对比 |
| 5.1 试验方法 |
| 5.2 计算数据与实测数据对比 |
| 5.3 小结 |
| 第6章 结论 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 在学期间发表的学术论文目录 |
（5）F2200泥浆泵制造质量进度控制技术与方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题研究的背景 |
| 1.2 研究的目的与意义 |
| 1.3 国内外相关研究概况 |
| 1.4 主要研究内容及创新点 |
| 1.4.1 主要研究内容及章节安排 |
| 1.4.2 研究创新点与难点 |
| 第二章 泥浆泵设备概况及制造工艺分析 |
| 2.1 300FT 自升式海洋钻井平台概述 |
| 2.2 F-2200HL 泥浆泵概述 |
| 2.2.1 F-2200HL 泥浆泵基本结构 |
| 2.2.2 F-2200HL 泥浆泵技术参数 |
| 2.2.3 F-2200HL 泥浆泵性能参数 |
| 2.3 F-2200HL 泥浆泵制造工艺分析 |
| 2.3.1 零部件组焊工艺要求 |
| 2.3.2 零部件机加工艺要求 |
| 2.3.3 装配工艺要求 |
| 2.3.4 出厂试验要求 |
| 2.4 F-2200HL 泥浆泵制造质量控制要求 |
| 2.4.1 文件资料控制 |
| 2.4.2 制造前准备阶段控制 |
| 2.4.3 制造阶段控制 |
| 2.4.4 装配与调试阶段控制 |
| 2.4.5 试运行阶段控制 |
| 2.4.6 涂装阶段控制 |
| 2.4.7 包装与运输阶段控制 |
| 2.5 建立泥浆泵制造质量控制程序 |
| 2.5.1 目前制造现场质量控制的不足之处分析 |
| 2.5.2 建立泥浆泵制造质量控制程序 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 泥浆泵制造质量进度控制技术方法研究 |
| 3.1 泥浆泵质量控制技术方法 |
| 3.1.1 制造质量问题统计分析方法 |
| 3.1.2 潜在失效模式及后果分析 |
| 3.1.3 直方图与过程能力分析 |
| 3.1.4 控制图 |
| 3.1.5 测量系统分析 |
| 3.2 泥浆泵进度控制技术方法 |
| 3.2.1 网络计划技术 |
| 3.2.2 实际进度监测 |
| 3.2.3 实际进度与计划进度的 S 形曲线比较法 |
| 3.2.4 进度计划调整方法 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 泥浆泵制造质量问题统计分析 |
| 4.1 泥浆泵制造质量问题分类及界定方法 |
| 4.2 泥浆泵制造质量问题统计与分析 |
| 4.2.1 质量问题原因分析方法——排列图 |
| 4.2.2 质量问题原因分析方法——因果图 |
| 4.3 泥浆泵制造质量问题的主要影响因素分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 泥浆泵制造质量进度控制实例分析 |
| 5.1 泥浆泵曲轴的潜在失效模式及后果分析 |
| 5.2 泥浆泵剪切销式安全阀可靠性试验的测量系统分析 |
| 5.2.1 设计试验方案 |
| 5.2.2 放喷试验的实施及数据记录 |
| 5.2.3 泥浆泵剪切销式安全阀放喷试验台测量系统分析 |
| 5.2.4 测量系统分析结果 |
| 5.3 泥浆泵面漆喷涂的过程能力实例分析 |
| 5.4 泥浆泵制造进度控制实例分析 |
| 5.4.1 绘制单代号搭接网络计划图 |
| 5.4.2 单代号搭接网络计划图的分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与研究展望 |
| 6.1 泥浆泵制造质量进度控制技术方法研究结论 |
| 6.1.1 本文的研究内容 |
| 6.1.2 制定泥浆泵质量停留点计划 |
| 6.3 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所发表的论文 |
| 详细摘要 |
（7）船用柴油机关键零部件修理技术研究（论文提纲范文）
| 前言 |
| 1.选题的背景和意义 |
| 2.国内外研究状况 |
| 3.研究内容及思路 |
| 第一章 船用柴油机关键零部件及其修理存在的问题分析 |
| 1.1 船用柴油机及其关键零部件的构成、功能及其作用概述 |
| 1.2 船用柴油机关键零部件专业化修理技术及其发展现状 |
| 1.3 船用柴油机关键零部件修理技术中存在的问题 |
| 第二章 大功率船用钢活塞翻新和活塞环的表面离子较氮化处理技术研究 |
| 2.1 钢活塞翻新工艺研究 |
| 2.2 活塞环的表面离子软氮化处理研究 |
| 第三章 大功率船用气缸盖裂纹的检修以及割盘法工艺技术研究 |
| 3.1 SULZER RT／RL, MAN KSZ机型大功率缸盖易产生裂纹的位置和原因 |
| 3.2 MAN KSZ气缸盖裂纹修理工艺 |
| 3.3 SULZER RT, SULZER RL机型气缸盖的割盘翻新法 |
| 第四章 船用柴油机气缸套运行状态灰色预测模型及修理方法研究 |
| 4.1 影响柴油机缸套过度磨损的因素 |
| 4.2 船用柴油机缸套磨损量预测研究 |
| 4.3 用复合铸造法修复大型船用柴油机缸套 |
| 第五章 船用柴油机排气阀材料分析及翻新工艺技术研究 |
| 5.1 排气阀材料分析 |
| 5.2 排气阀杆的翻新技术改进 |
| 第六章 船用柴油机曲轴裂纹分析及修复方法研究 |
| 6.1 曲轴产生裂纹的原因 |
| 6.2 曲轴裂纹磁粉测试结果分析 |
| 6.3 大功率柴油机曲轴的修复和强化技术研究 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、大型柴油机铸造曲轴无损探伤（论文参考文献）
- [1]整体往复式压缩机曲轴力学性能研究与安全评价[D]. 董超群. 西南石油大学, 2014(08)
- [2]铝合金压铸成型缺陷控制的研究[D]. 兰天池. 西华大学, 2020(01)
- [3]曲轴再制造毛坯剩余寿命无损评估技术基础研究[D]. 薛楠. 北京理工大学, 2015(07)
- [4]船舶柴油机轴系裂纹检测中的有限元分析应用研究[D]. 李寒林. 集美大学, 2007(04)
- [5]F2200泥浆泵制造质量进度控制技术与方法研究[D]. 张帅. 西安石油大学, 2014(05)
- [6]大型柴油机铸造曲轴无损探伤[J]. 崔心荣,包桂生,孙宝岩,孙宝升,周顺昌,顾蕙珍,叶卓琳. 理化检验通讯, 1966(Z1)
- [7]船用柴油机关键零部件修理技术研究[D]. 陈湘君. 上海海事大学, 2005(04)
- [8]焊制的大型柴油机曲轴[J]. 孙松年,姚建安. 造船技术, 1985(12)
- [9]大功率柴油机铸造曲轴无损探伤[J]. 崔心荣,包桂生,孙宝岩,孙宝升,周顺昌,顾蕙珍,叶卓琳. 机车车辆工艺, 1966(01)
- [10]球墨铸铁曲轴的无损探伤[J]. 戚墅堰机车车辆工艺研究所. 机车车辆工艺, 1973(04)