一、周期軋机合理喂料量的确定及其应用（论文文献综述）
K?ves Ferenc,蔺娴[1]（1966）在《周期軋机合理喂料量的确定及其应用》文中研究表明近年来,钢管产量急剧地增长,最近二十年內,全世界约提高了3倍,匈牙利约提高了3.75倍。焊接管在钢管生产中的比重和无縫钢管相比较,全世界增长的幅度大,而匈牙利则较小。无縫钢管的生产量至今还在飞速地增长,因为,在石油开采、动力锅炉和化工厂等方面都是使用专用管子,而这种管子只有无縫钢管在质量上才能滿足需要。近二十年內全世界无縫钢管的产量约提高了
张忠伟[2]（2005）在《粉末轧制及相关粉末冶金方法制取变形镁合金板带材的研究》文中进行了进一步梳理镁合金被誉为21 世纪的绿色材料,受到越来越多的关注。目前应用的镁合金中铸造镁合金占主要部分。然而变形镁合金具有更好的力学性能,所以对变形镁合金的开发是未来的方向之一。由于镁的密排六方点阵结构,使得室温下变形很困难;在加热条件下变形又存在氧化等问题。所以变形镁合金板带材的生产工艺至今仍不成熟。金属带材粉末轧制技术设计思想简单、加工成本低廉,融合了粉末冶金和带材轧制工艺的优点,在许多领域得以应用。利用试验室现有二辊轧机,采用粉末轧制及相关粉末冶金方法制取变形镁合金板带材。试验用粉末为国内购买,粒度分别为镁粉两种1080 目和200 目,铝粉两种6080 目和200 目,锌粉300 目。采用两种混合方式,分别为Ⅰ号Mg-3%Al和Ⅳ号Mg-3%Al-1%Zn。试验综合应用了金相分析、粒度分析、扫描电镜（SEM）分析、X 射线衍射分析和差热（DSC）分析等手段,对原料粉末形貌、粒度及其分布和松装密度进行了观察或测定,观察了生产镁粉的原料镁锭的显微组织,分析了辊缝、喂料高度、带材宽度和粉末性质对生带材厚度和相对密度的影响,测定了各种工艺下生带材的显微硬度,观察了生带材的显微组织和宏微观缺陷。在400℃600℃范围内进行了烧结试验,观察了各种烧结条件下带材的显微组织,测定了各种烧结温度下带材的相对密度,分析了烧结过程中的相变和烧结后带材中的相。结果表明,利用普通二辊轧机（辊径170mm,辊速0.2m/s）可以制备出连续的生带材。在轧制过程中,轧辊辊缝、喂料高度、带材宽度和粉末性质对生带材厚度和相对密度都有影响。随轧辊辊缝的增加,两种粉末生带材厚度均增加、密度均减小,Ⅰ号和Ⅳ号混合粉末的最佳轧辊辊缝值分别为0.10mm 和-0.10mm,当辊缝值分别超过0.25mm 和0.15mm 时,将无法实现粉末轧制。随喂料高度增加,带材厚度和密度均有所增加,当喂料高度超过20cm 后,其影响变得不明显。随带材宽度增加,厚度随之增加而密度随之下降,比较合适的宽度为10cm。各种工艺下轧制的生带材,Ⅰ号显微硬度均小于Ⅳ号。生带材不能在真空下烧结。氩气保护下在400550℃烧结120min 也无法达到烧结目的,过程处于烧结的初期和中期。在烧结中期,颗粒内部出现大量再结晶晶粒,密度仅有微小增加。经过550℃烧结120min 后的带材可进行严重的冷变形,最大变形量为50%。冷变形后的带材在600℃下保温60min 可以实现烧结,并随变形量增加,烧结效果更好。烧结升温过程中Mg 颗粒和Zn 颗粒、Mg 颗粒与Al 颗粒间发生相变生成液相,相变点分别为342.2℃和440.7℃,此后局部发生液相烧
綦海军[3]（2012）在《立磨选粉机分级流场数值模拟与节能改造研究》文中研究指明随着国家节能减排政策的实施，高能耗的水泥粉磨设备成为节能改造的重点对象。立磨是广泛应用于水泥行业的粉磨设备，立磨选粉机又是立磨系统的一个重要组成部分。为提高立磨选粉机的分级性能和改善其节能效果，本文采用数值模拟的方法，对立磨选粉机内部的分级流场进行了研究和分析，通过对各种节能改造工况下的流场特性进行对比研究，为立磨系统的节能改造提供了强有力的技术支持。首先，在分析当前国内外涡轮选粉机数值模拟现状的前提下，介绍了立磨与立磨选粉机的结构和工作原理，阐述了入磨物料特性、入磨风量、喂料浓度、选粉浓度、转笼转速等工艺参数对选粉机分级效率的影响规律，明确了分级粒径、功率、产量的计算方法；通过分析各种网格划分方法、湍流模型、离散格式、压力插补格式、压力速度耦合格式、离散相模型的优缺点，探索出了一条适用于立磨选粉机分级流场的数值模拟方法。其次，以立磨选粉机分级结构和涡流分级原理为基础，对立磨选粉机进行了整机三维数值模拟，分析了立磨选粉机的气相压力场、速度场、湍流结构等流场特性，并进行了气固两相流场的耦合计算；基于此，对颗粒轨迹进行了模拟跟踪，得出了立磨选粉机的分级效率；最后，研究了转笼转速和系统风量对分级室流场的影响规律，得到了立磨选粉机的最佳参数匹配。同时，研究了立磨选粉机导流圈、分级环间距、转子叶片形状、叶片数目等参数对选粉机分级性能的影响；通过对比分析不同参数下的速度场、压力场、颗粒运动轨迹和分级效率等数据，确定了立磨选粉机的最佳改造方案；同时对选粉机改造前后的能耗情况进行了数值模拟，对比分析了改造前后的转笼电机功率，验证了节能改造方案的可行性。最后，参照数值模拟的结果，在借鉴相关选粉机结构的基础上，设计出了SMG5500立磨选粉机，并在设备安装调试期间进行了实验研究，对其分级性能进行了分析，验证了数值模拟结果的正确性。实验结果表明：经SMG5500立磨选粉机改造后的立磨系统，在保证产品质量80μm筛余小于15%的前提下，其产量可提升12%以上，同时其单位能耗可降低11%。
陈鹏宇[4]（2019）在《T2紫铜薄板波纹曲面微结构电流辅助辊压成形工艺研究》文中认为功能表面微结构因其良好的表面改性能力而受到各国专家学者的重视,其在减阻、疏水、精密光学器件、传热传质等领域具有巨大的应用空间。本文详细介绍了功能表面微结构在不同领域的应用状况,分析了各国学者加工制造表面微结构的方法,辊压成形因其高效、低成本等优势成为了微结构阵列复制最有前景的加工工艺。本文针对正弦波功能表面微结构提出了与辊轴线垂直的微结构整体辊压成形方法,并引入电流辅助成形技术以改善T2紫铜薄板的塑性成形能力,提高坯料的成形极限,优化波纹曲面微结构辊压成形工艺。通过T2紫铜薄板的单向微拉伸实验,获取试样的应力-应变曲线,研究晶粒尺度、脉冲电源输出参数（电压、频率及脉宽）对T2紫铜薄板流动应力及断裂应变的影响规律,结果表明,只有电流密度达到一个阈值后方可大幅改变试样力学性能。随着电流密度的增大,试样流动应力降低,硬态T2紫铜的断裂应变大幅提高而软态T2紫铜的断裂应变则逐步减小。通过红外热像仪观测到试样在施加脉冲电流后温度急剧上升,随后因散热量的增大而温升放缓,最终因温度过高而熔断。应用ABAQUS对辊压成形工艺进行数值模拟,研究了辊压成形过程中应力、应变及厚度的分布状况,分析了辊间隙、坯料厚度等模拟参数对曲面微结构应力、应变、厚度分布及辊压力的影响。坯料在辊压成形中会发生起皱失稳并导致成形的曲面微结构产生一定的翘曲,本文提出了坯料形状抑制曲面微结构翘曲的新方法,发现底角小于70°的梯形坯料可以基本消除曲面微结构的翘曲现象。本文通过辊压实验研究了辊间隙、坯料厚度及辊速对曲面微结构成形精度及辊压力的影响规律。结果表明,辊速对辊压成形影响较小,辊压力随辊间隙减小及坯料厚度增加而线性增大。辊缝较小时,辊间隙越小曲面微结构成形高度的标准差越大,即辊压成形的均匀性变差。相同条件下,曲面微结构成形高度标准差随厚度增加而降低,微结构的辊压成形一致性有所提高。以电流辅助微拉伸实验为实验基础,研究了脉冲电流对T2紫铜波纹曲面微结构辊压成形的影响规律,发现脉冲电流可以提高曲面微结构的成形高度,但厚度减薄率有所增加。研究发现较大的峰值电流密度与高频脉冲可抑制曲面微结构的局部减薄,提高辊压成形均匀性,但是脉冲电流并非越大越好,当电流密度过大时,硬态T2紫铜薄板在辊压成形过程中将发生破裂,因此,需结合坯料的高温力学性能及坯料的形状尺寸等因素综合制定电流辅助辊压成形过程中的电流参数。
高政[5]（2005）在《水泥熟料生产线计算机控制系统设计》文中研究指明莱钢鲁碧建材有限公司日产1000吨熟料生产线是干法水泥生产线，工艺复杂，电气设备及仪表信号繁多。并且现场条件比较恶劣，该生产线采用HONEYWELL公司的MICRO TDC3000系统进行控制；取得了较好的效果。 本文主要围绕着莱钢鲁碧建材有限公司水泥熟料生产线的建设，提出相应控制方案，详细的阐述了DCS系统的选型、组成、软硬件的设计、系统的调试以及LCN网络和UCN网络的通讯等。 该系统有LCN、UCN两个网络，LCN网络上有NIM、US、AM、HM等节点，UCN网络上有APM、LM等节点，两个网络之间通过了NIM进行数据交换。 UCN网络节点主要完成了该水泥熟料生产线所有设备的自动控制，包括设备连锁启停、生料配比控制、窑尾喂料量控制、篦冷机转速、冷却风量控制、分解炉喂煤量控制等。 LCN网络主要完成报警功能、画面显示功能、画面操作功能以及报表打印功能，LCN网络上的AM节点还能进行高级控制策略的处理。 对模糊控制理论基础、模糊控制算法以及模糊控制器的设计进行了研究；热风炉温度控制采用模糊控制算法，详细推导了热风炉模糊控制器的模糊控制变量的确定、模糊控制规则的建立、模糊化运算、模糊总控制表的形成以及模糊控制调节，模糊控制模型的运行克服了热风炉炉温调节滞后时间长、易超调、反应速度慢的缺点，阶跃响应性能得到大大改善，不仅响应快，而且超调小，稳态精度高。 本文的研究结论在生产现场得到了验证，在合同中要求考核的参数基本达到了所要求达到的技术指标，为企业取得良好的经济效益提供了可靠的技术基础。
张浩[6]（2018）在《基于数值仿真的连续螺旋叶片锥辊异面轧制工艺参数建模与优化》文中研究表明连续螺旋叶片是螺旋输送设备和螺旋泵中的核心零件。螺旋叶片的锥辊异面辗轧成形工艺是目前应用最广泛的一种加工工艺,然而这种成形工艺较为复杂,轧制工艺参数调整一直是锥辊异面轧制成形工艺的难题。针对这一问题,本文主要以连续螺旋叶片锥辊异面轧制的理论为基础,对轧制过程进行了有限元分析及摩擦磨损有限元分析,并基于性能分析结果对轧制工艺参数进行建模与多目标优化。具体工作内容与研究成果如下:（1）系统梳理了连续螺旋叶片锥辊异面轧制的机理与成形规律。建立了螺径与螺距的理论数学模型及左右锥辊在坐标系中的辊面方程,详细推导了连续螺旋叶片轧制成形所需要满足的边界约束条件。为后续螺旋叶片锥辊异面轧制有限元仿真以及工艺参数的调整与优化奠定了理论基础。（2）建立了连续螺旋叶片锥辊异面轧制的三维模型与有限元模型,对连续螺旋叶片锥辊异面轧制过程进行了有限元仿真,并验证了其合理性;详细讨论了工艺参数（喂料高度、相对平动量、轧辊压力参量、摩擦系数、轧制速度）对螺径与螺距的影响规律;分析了工艺参数对锥辊加载力、轧件损伤值、最大主应力与最大主应变的影响规律。这些为进一步建立优化模型奠定了基础。（3）探讨了锥辊磨损的机理及失效形式,提出提高锥辊使用寿命的预防措施;对轧制过程中锥辊磨损进行了有限元仿真,有限元分析了锥辊摩擦磨损量规律,发现轧件材料硬度越高,锥辊的磨损越大;锥辊材料硬度越高,锥辊的磨损量越小,并预测出了锥辊的使用寿命。（4）针对锥辊异面连续螺旋叶片轧制工艺参数进行了多目标优化。采用中心组合设计（CCD）进行试验参数的设计,使用响应面法（RSM）构建了D、T、R、XLOAD、DAMAGE、MAXSTRESS和MAXSTRAIN与工艺参数（喂料高度H、相对平动量S2、轧辊压力参量TT和轧制速度V）之间的数学模型方程;研究分析了工艺参数对螺旋叶片形态的交互式影响以及对螺旋叶片性能的交互式影响;并以锥辊的最大磨损深度与破坏量、D、T、R共同组成多目标,对轧制目标D0和T0进行优化,得到一组最优解。本文对螺旋叶片进行锥辊异面轧制有限元模拟来代替实际轧制调试,并建立多目标优化模型与获得最佳工艺参数组合,为锥辊异面轧制工艺参数快速调整提供了一种新方法,为锥辊异面轧制成形这一工艺广泛应用到实践奠定了坚实的基础。
吴志强[7]（2012）在《周期变厚度带材轧制控制系统开发研究》文中研究表明采用变厚度板实现汽车轻量化是近年出现的新技术,对汽车减重和节能减排具有重要意义。本文以国家自然科学基金项目和轧制成形变厚度板产业化为研究背景,对周期变厚度带材轧制过程中的关键控制策略、控制方法进行了研究,开发了周期变厚度带材的轧制控制系统,并应用到实际生产当中,取得了良好的控制效果。主要研究内容如下：（1）根据周期变厚度带材轧制工艺的要求和轧制控制的需要,建立了周期变厚度带材轧制控制系统。根据轧制控制要求,分析研究了现场检测仪表配置及选型；根据轧制过程中轧制力矩和轧制张力周期性变化的特点,开发了轧机传动控制系统；根据轧制控制任务,提出一级基础自动化PLC系统控制方案,并开发了HMI系统、PDA系统、二级过程机控制系统。（2）进行了周期变厚度带材轧制水平速度控制策略研究。根据周期变厚度带材轧制对轧件长度及位置控制要求严格的特点,推导了周期变厚度带材轧制微跟踪计算模型,建立了微跟踪过程中轧件厚度控制补偿算法及轧制长度补偿算法。实现了对带材轧制过程中的实时高精度微跟踪,为轧制过程中的变速度、变厚度、变张力控制提供了精确的水平坐标参照系。由于周期变厚度带材厚度过渡区水平轧制速度必须匹配轧机液压缸最大压下速度,使带材的水平轧制速度受到限制。为提高轧制效率,提出了周期变厚度带材变速度控制策略,确定了周期变厚度带材轧制周期-变速度曲线的设定算法。（3）开展了周期变厚度带材轧制厚度控制策略研究。针对带材等厚度区和厚度过渡区分别采用单点设定和多点动态设定方法确定周期变厚度带材轧制周期-变辊缝曲线。本文着重分析了厚度过渡段辊缝多点动态设定的机理,采用定点划分法对设定点带约束条件方程求解设定点坐标,逐步让设定辊缝逼近理想辊缝。针对轧制带材辊缝周期性变化的特点,设计了周期变厚度带材的AGC控制系统；推导了适用于周期变厚度带材前馈AGC模型、监控AGC模型厚度计AGC模型。（4）研究了周期变厚度带材轧制张力控制策略。为了保证张力系统在轧制带材辊缝变化时具有快速响应能力,同时在带材等厚度轧制阶段又具有快速进入稳态的能力,开发了间接张力控制与直接张力控制相结合的复合张力控制系统；推导了周期变厚度带材变张力设定模型,并根据此模型开发了查询层别表的方法确定周期变厚度带材轧制周期-变张力曲线；确定了张力控制过程中传动力矩计算模型和开卷、卷取与主传动速度匹配模型。（5）通过采集、分析周期变厚度带材专用轧机生产的PDA曲线,对周期变厚度带材轧制控制系统的各种控制策略的效果做出了有说服力的评价。本文研究的内容主要针对周期变厚度带材轧制关键控制技术,具有较强的实用性。所开发的控制系统已经成功应用于周期变厚度带材专用轧制生产线上,实现了汽车用轧制成形变厚度带材的产业化,为国产汽车轻量化进程提供了坚实的基础。
员文杰[8]（2007）在《粉末轧制法制备高硅硅钢片的工艺及过程原理的研究》文中研究指明高硅硅钢片是一类性能优异的软磁合金，相比于传统硅钢片材料，它具有高磁导率、低磁致伸缩和低铁损等更优异的软磁性能及高频特性，因此它更适合应用于发电机、变压器及各种电机、电器等，特别是其低铁损和接近于零的磁致伸缩系数，对降低变压器的噪声和实现电机、电器的超小型化和超大型化、减少能耗都极为有利。但是，随Si含量的增加，硅钢片的质地变脆，其加工性能变差，难以用传统方法轧制成型，因而严重制约了其生产和应用。为了克服高硅钢的脆性问题，使其在致密成材之前具有良好的加工性能，本论文采用粉末轧制法来制备高硅硅钢片，通过对原料制备、粉末轧制及后续烧结工艺等的过程调控，期望找到若干规律性的启示。论文研究了铁硅复合粉末的制备和粉末级配对其特性的影响。采用球磨和粉碎的方法对硅粉原料进行了超细化处理。将不同粒度级配的硅粉和铁粉进行混合，制备得到铁硅复合粉末，以测试硅含量的标准偏差的方法来研究和评价复合粉末的均匀性，利用粉体综合性能测试仪对不同粉末级配的复合粉末的特性进行测试。实验结果表明粉末在混合2.5～3小时时可以达到最好的均匀性。不同粒度的硅粉以不同的形式与铁粉复合在一起，即较大粒度的硅粉分布在铁颗粒的间隙中，粒度为10μm左右的硅粉镶嵌在铁粉表面的凹槽内，粒度更小的硅粉则是吸附在铁粉的表面。采用较大粒度的硅粉来制备复合粉末时，由于与铁粉的相容性差，出现粉末分层的不均匀现象；根据密堆积原理进行Horsfield级配能够提高复合粉末的松装密度和振实密度。基于粉末轧制理论的分析，采用模压的方法进行模拟实验，得到粉末的压实系数随压力的增加而增大，当压力达到350MPa时粉末的压实系数为1.8，压制试样的致密度约80％；在相同的压力下，粉末的压实系数基本与试样厚度无关。应用有限元分析软件ABAQUS对粉末轧制的过程进行模拟，结果表明：粉末轧制过程中存在滑移，最大压力对应的角度与中性角不一致；粉末的运动是不均匀的，靠近轧辊的粉末在水平方向的速度最大，在中心对称轴的粉末水平速度比靠近轧辊粉末的速度低3～12％。通过粉末轧制的实验，分析了辊缝大小影响带材的厚度和密度。随着辊缝的增大，带材的厚度均增加，密度均减小。根据沿轧制方向带材的密度和厚度的变化，粉末轧制过程可分为起始不稳定阶段、稳定阶段和结束不稳定阶段。实验确定了保持轧制的稳定和连续的临界堆料高度为60mm。在热力学上利用Miedema半经验模型计算了Fe-Si体系在无序固溶体、金属间化合物及混合物状态的形成能，综合分析了粉末烧结的具体过程，并对Fe、Si组元的活度和扩散系数进行了预测。通过XRD、EPMA等测试技术，研究了铁硅复合粉末带材在700℃～1200℃的烧结温度条件下密度和物相组成的变化以及硅粉粒度对烧结的影响。采用DSC方法对烧结过程中铁基体内固溶硅的含量进行了评价。根据Fe和Si的扩散系数和化合物层的生长模型，分析了烧结过程中铁硅的反应扩散机制。在反应扩散初期，界面处靠近Si一侧形成富Fe区域，首先形成Fe3Si层，并迅速生长。当Fe3Si层生长到一定的厚度时，Fe的快速扩散使Fe3Si／Si界面处靠近Fe3Si一侧Fe含量减少，界面处形成FeSi层。在粉末轧制分析和烧结实验的基础上，得到最佳的制备高硅硅钢片的工艺流程，即初次烧结1000℃3h，二次烧结1200℃3h和去应力退火处理800℃3h。分析了制备过程各阶段中带材的物相组成与显微结构变化，并测试最终带材的磁学和力学性能。在初次烧结阶段带材内部主要发生了如下反应：Fe+Si→Fe（Si）+Fe3Si，经过高温的二次烧结后，带材的物相为单一的铁硅固溶体。在1kHz以上的频率下，试样具有相对较低的铁芯损耗。根据铁损分离模型，对粉末轧制法制备的高硅钢的铁损特性进行了对比分析，其磁滞损耗和反常损耗的所占比例的较大差异与其显微结构包括夹杂物、均匀性和晶粒尺寸等的差异有关。
王宏亮[9]（2011）在《钢铁企业多粒度分型生产计划管理方法研究》文中提出生产计划管理是钢铁企业经营活动的核心和基础,它与钢铁生产工艺过程密切融合,建立符合工艺要求,企业产能允许,生产费用最小,库存产品和坯料最大利用的生产计划管理系统是钢铁企业之所需。本文通过分析钢铁企业的生产计划管理研究和应用现状,提取存在的问题,继而结合东北特钢集团抚顺基地生产计划管理实践,立足工艺路线的多粒度管理定义了工序的多粒度性,作为不同类型计划编制的基础,研究了钢铁企业多粒度分型生产计划管理（Multi-granularity classification Production Scheduling for Steel Enterprise, MGCPS）的框架结构及技术方法。提出一种钢铁企业MGCPS方法。基于“分解一协调”思想将钢铁企业的计划管理问题分解为一般性需求问题和特殊工艺制约的需求问题两种类型的优化子问题分别实现计划的局部优化,一般性需求作为静态调度规则约束企业级生产计划和分厂级作业计划的生成,指导物料需求计划的形成,然后利用动态作业调度协调不同特殊工艺制约的需求之间的统一,安排物料需求计划的生产顺序形成执行计划,实现整个问题空间的优化。构建了基于ERP/MES/PCS三层结构的MGCPS的系统模型、参数模型、算法模型,动态作业调度模型以及计划组织方式模型实现有限能力制约下的生产计划管理,并阐述了MGCPS方法的概念、任务与特征,研究了MGCPS集成设计,为钢铁企业优化生产管理提供了新的思路。提出一个多粒度能力负荷模型概念,结合钢铁产品主数据模型、工作中心模型以及订单BOM、工艺BOM、生产BOM基于特征映射构建了MGCPS参数模型. MGCPS参数模型从工艺路线和工序的多粒度性出发,研究了不同粒度工作中心的能力负荷估算规则,设计了负荷采集方法,实现了多粒度工序参数的动态统计以及瓶颈工序的动态识别,为MGCPS方法奠定了基础。从一般性需求出发,研究了MGCPS算法模型。定义工序为分厂,给出基于分厂产能的粗粒度最小生产费用模糊规划数学模型,实现订单与工艺路线的优化配置,形成企业级计划；定义工序为关键工序,给出基于关键工序的最小拖期／超期惩罚中粒度线性规划数学模型,依据关键工序的最优配合将企业级计划落实到分厂形成作业计划,并相应给出模型的遗传算法、粒子群算法、静态调度算法的求解流程以及应用实例。面向计划决策者满意程度设计了遗传算法的适应度函数,并对其进行尺度变换,解决算法进化到一定程度产生的收敛速度慢的问题,并应用于基于模糊模拟技术求解粗粒度模糊机会约束规划的程序实现。从特殊性需求出发,研究了MGCPS动态作业调度问题。分厂级作业计划的落实形成物料需求计划,企业不同生产阶段工艺约束的独特性作为动态作业调度约束条件对不同生产阶段的特殊工艺制约的需求子问题分类型管理,不同阶段之间采用协同调度的方法实现综合平衡和优化,最终形成执行计划。给出模型的动态调度算法流程以及瓶颈动态作业调度算法,并通过实例进行了验证。结合MGCPS算法模型构建了集成动态生产调度模型,结合生产实际证明了模型的实用性。通过案例企业生产计划管理信息化系统的应用,利用面向对象建模语言对MGCPS进行了系统分析和设计。MGCPS方法及其在案例企业的信息化实践,有利于促进钢铁企业生产计划管理理论与实践的研究,对我国钢铁企业信息化进程具有现实意义。
童俊[10]（2018）在《水辅混炼挤出促进石墨烯分散和共混物形态演变及其机理》文中研究表明熔融混炼挤出是一种经济高效的聚合物基纳米复合材料制备方法,在挤出过程中实现纳米粒子在聚合物基体中的良好剥离和分散一直是制备高性能聚合物基纳米复合材料所面临的重要挑战。本文基于数值模拟结果组合连续性水辅混炼挤出（WAME）用双螺杆挤出机的螺杆结构,用于制备聚偏二氟乙烯（PVDF）/石墨烯,聚苯乙烯（PS）/PVDF和聚酰胺6（PA6）/PVDF共混物及其石墨烯复合材料。通过促进石墨烯在聚合物基体中的分散,实现较低石墨烯含量下复合材料的导热和介电性能的改善。利用高压流变仪研究水对聚合物流变性能的影响,结合材料的微观结构和宏观性能,分析水辅混炼挤出促进石墨烯分散和共混物形态演变的机理。聚合物熔体在不同螺杆结构所形成流道中的流动的数值模拟结果表明,在反向螺纹元件上游布置捏合块特别是错列角为90?捏合块,有利于提高整个流道内的熔体压力,从而保证混炼挤出过程中注入的水以液态的形式存在。计算不同螺杆结构所形成流道中液滴的比毛细数,并用于评估不同螺杆结构对液滴的分散混合能力。结果表明,使用含有捏合块的螺杆结构,获得的最大比毛细数较大,即该螺杆的分散混合效率较高。采用WAME制备PVDF/氧化石墨烯（GO）纳米复合材料。透射电镜显微照片表明,GO片层被良好地剥离和分散在PVDF基体当中。良好分散的GO提高了PVDF的结晶度特别是β晶含量。其原因在于,GO表面的羰基对PVDF中氢原子吸引作用以及对氟原子的排斥作用诱导PVDF中的α晶向β晶转变。GO片层对PDVF基体具有增强作用,当GO含量为0.6 wt%时,材料的杨氏模量和拉伸强度分别提高了31.2%和12.3%。采用Halpin-Tsai方程预测的GO宽厚比大于PVDF/GO复合材料中的实际值,这可归因于PVDF与GO之间较强的相互作用。基于PVDF分子链、GO片层和水分子之间的相互作用的综合分析,揭示了WAME促进GO片层剥离和分散的机理。WAME同时促进GO在PVDF基体中的原位热还原。注入的水通过增强PVDF与GO之间的相互作用和促进GO的脱水反应加速了GO表面的含氧基团特别是C-O基团的去除以及碳sp3键向sp2键转变。此外,GO与PVDF界面处的晶粒成核有利于降低界面热阻,因而WAME制备的PVDF/GO纳米复合材料的热导率明显提高。与PVDF样品相比,采用普通混炼挤出和WAME制备的GO含量为1.0 wt%纳米复合材料的热导率分别提高了64.1%和132.5%。采用WAME制备PS/PVDF-GO共混物纳米复合材料。加入GO后,PS/PVDF-GO复合材料中PVDF相的尺寸逐渐变小,同时PS/PVDF-GO复合材料的断裂伸长率逐渐提高,表明GO对PS/PVDF共混物起到了增容的作用。WAME过程中,水分子通过增强GO与PVDF的化学亲和力并降低PS的粘度,在熔融混炼的过程中使分布在PS相中的GO向两相界面处迁移,进一步促进了其增容效应。GO对PS和PVDF的增容效应可归因于GO表面的含氧基团与PVDF分子链之间的相互作用及其基面与PS苯环结构之间的π-πstacking作用。同时,GO的“空间位阻”效应对PVDF相的聚集起到了抑制作用。高压水条件下,PVDF特别是PA6的复数粘度、弹性模量和损耗模量降低。其中,复数粘度的降低可归因于水分子在PVDF和PA6熔体中的扩散,增大分子链的自由体积,提高其活动能力。采用WAME制备的PA6/PVDF（50/50）共混物中分散相PVDF液滴尺寸变大,这是由于在WAME过程中,注入的水使分散相PVDF与连续相PA的粘度比和弹性力之差增加;WAME制备的PA6/PVDF（40/60）共混物中分散相PA6破裂成小液滴,这是由于在WAME过程中,注入的水使分散相PA与连续相PVDF的粘度比和弹性力之差减小。采用WAME制备PA6/PVDF（50/50）/膨胀石墨（A50F50EG-W）共混物复合材料,注入的水促进了PA6分子链对EG的插层和剥离,使共混物复合材料的介电常数提高。与WAME制备的相同EG体积分数（2.5 vol%）的PA/EG复合材料（PA/EG-W）相比,A50F50EG-W共混物复合材料的介电常数更高,同时保持了较低的介电损耗增大的问题。在100 Hz频率下,A50F50EG-W共混物复合材料的介电常数为33.2,比PA/EG-W复合材料的介电常数（18.2）高近一倍,而介电损耗仅为0.11。这是由于:一方面,在A50F50EG-W共混物复合材料中,分散相PVDF起到的“体积排除”作用,使分布在PA6相中EG的含量增大,从而介电常数明显提高;另一方面,分散相PVDF在一定程度上阻碍了复合材料中EG片层间的直接接触,从而使A50F50EG-W共混物复合材料保持较低的介电损耗。
二、周期軋机合理喂料量的确定及其应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、周期軋机合理喂料量的确定及其应用（论文提纲范文）
（2）粉末轧制及相关粉末冶金方法制取变形镁合金板带材的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 镁及镁合金 |
| 1.1.1 镁及镁合金的性质 |
| 1.1.2 镁的历史 |
| 1.1.3 镁合金的开发与主要应用 |
| 1.2 金属粉末轧制 |
| 1.2.1 粉末轧制工艺介绍 |
| 1.2.2 金属粉末轧制工艺的历史与研究现状 |
| 1.3 课题研究的目的与意义 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 1.4.1 粉末性质 |
| 1.4.2 粉末轧制 |
| 1.4.3 烧结 |
| 2 粉末性质 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 粉末原始数据及制备方法 |
| 2.3 粉末形状观察 |
| 2.3.1 试验设备 |
| 2.3.2 试验方法 |
| 2.3.3 试验结果 |
| 2.4 粉末粒度分析 |
| 2.4.1 试验目的 |
| 2.4.2 试验设备与仪器 |
| 2.4.3 试验条件 |
| 2.4.4 试验方法 |
| 2.4.5 试验结果 |
| 2.5 粉末松装密度测定 |
| 2.5.1 试验目的 |
| 2.5.2 试验仪器 |
| 2.5.3 试验方法 |
| 2.5.4 试验结果 |
| 2.6 小结 |
| 3 粉末轧制 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 轧制工艺和粉末性质对生带材的影响 |
| 3.2.1 试验目的 |
| 3.2.2 试验设备与仪器 |
| 3.2.3 试验方法 |
| 3.2.4 试验结果 |
| 3.2.5 分析 |
| 3.3 生带材宏观形貌和显微组织观察 |
| 3.3.1 试验目的 |
| 3.3.2 试验仪器 |
| 3.3.3 试验方法 |
| 3.3.4 结果与分析 |
| 3.4 显微硬度试验 |
| 3.4.1 试验目的 |
| 3.4.2 试验仪器 |
| 3.4.3 试验条件 |
| 3.4.4 试验方法 |
| 3.4.5 结果与分析 |
| 3.5 生带材宏观和微观缺陷观察 |
| 3.5.1 试验目的 |
| 3.5.2 结果与分析 |
| 3.6 小结 |
| 4 烧结 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 生带材烧结试验 |
| 4.2.1 试验设备 |
| 4.2.2 试验条件 |
| 4.2.3 结果与分析 |
| 4.3 相对密度试验 |
| 4.3.1 试验目的 |
| 4.3.2 试验方法 |
| 4.3.3 结果与分析 |
| 4.4 差热分析试验 |
| 4.4.1 试验目的 |
| 4.4.2 试验设备 |
| 4.4.3 试验条件 |
| 4.4.4 试验制样 |
| 4.4.5 结果与分析 |
| 4.5 X 射线衍射试验 |
| 4.5.1 试验目的 |
| 4.5.2 试验设备 |
| 4.5.3 试验条件 |
| 4.5.4 结果与分析 |
| 4.6 小结 |
| 5 讨论 |
| 5.1 镁合金带材粉末轧制工艺的确定 |
| 5.2 相图分析平衡凝固组织 |
| 5.2.1 Mg-Al 系合金平衡凝固组织分析 |
| 5.2.2 Mg-Zn 系合金平衡凝固组织分析 |
| 5.3 烧结过程 |
| 5.3.1 单元系固相烧结—Mg 粉末颗粒间的烧结 |
| 5.3.2 二元系液相烧结—Mg 与Al、Mg 与Zn 烧结过程中的相变 |
| 5.3.3 再结晶与烧结的耦合 |
| 5.3.4 烧结过程中氩气的作用 |
| 5.3.5 烧结过程中氧的作用 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 独创性声明 |
| 学位论文版权使用授权书 |
（3）立磨选粉机分级流场数值模拟与节能改造研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源、研究内容及意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究目的、内容及意义 |
| 1.2 粉体分级概述 |
| 1.2.1 粉体分级原理 |
| 1.2.2 粉体分级分类和设备 |
| 1.2.3 立磨与立磨选粉机的发展概况 |
| 1.3 选粉机的国内外研究现状 |
| 1.3.1 选粉机分级流场的研究现状 |
| 1.3.2 立磨选粉机流场研究存在的主要问题 |
| 1.3.3 选粉机在立磨改造中的应用 |
| 1.4 立磨选粉机流场分析软件介绍 |
| 1.4.1 建模软件 ANSYS DesignModeler 简介 |
| 1.4.2 网格划分软件 ANSYS Meshing 简介 |
| 1.4.3 流体分析软件 FLUENT 12.0 简介 |
| 2 立磨选粉机结构与工艺参数分析 |
| 2.1 立磨的工作原理及组成 |
| 2.1.1 立磨结构及组成 |
| 2.1.2 立磨工作原理 |
| 2.2 立磨选粉机结构及工作原理 |
| 2.2.1 结构组成 |
| 2.2.2 工作原理 |
| 2.2.3 选粉机的性能指标 |
| 2.3 影响选粉机分级性能的工艺参数 |
| 2.3.1 入磨物料特性 |
| 2.3.2 入磨热风 |
| 2.3.3 喂料浓度和选粉浓度 |
| 2.3.4 转子转速 |
| 2.4 选粉机参数计算及分析 |
| 2.4.1 产量计算 |
| 2.4.2 电机功率计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 数值模拟方法研究 |
| 3.1 网格划分方法 |
| 3.1.1 自由网格划分 |
| 3.1.2 映射网格划分 |
| 3.1.3 扫描划分 |
| 3.1.4 混合网格划分 |
| 3.1.5 自适应网格划分 |
| 3.2 气相流场模拟方法 |
| 3.2.1 湍流模型 |
| 3.2.2 离散格式 |
| 3.2.3 压力插补格式 |
| 3.2.4 压力与速度耦合格式 |
| 3.3 颗粒相的数值模拟计算方法 |
| 3.3.1 单颗粒运动控制方程 |
| 3.3.2 颗粒随机轨道模型 |
| 3.3.3 气体相与颗粒相的相互作用 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 立磨选粉机整机流场的数值模拟研究 |
| 4.1 选粉机气相流场的数值模拟 |
| 4.1.1 模型建立及边界条件设置 |
| 4.1.2 流场的速度分布 |
| 4.1.3 流场的湍流结构 |
| 4.1.4 选粉机压力场的研究 |
| 4.2 选粉机气固两相流场的数值模拟 |
| 4.2.1 两相流模型建立及计算 |
| 4.2.2 颗粒轨迹的跟踪 |
| 4.2.3 选粉机分级效率的数值模拟 |
| 4.3 操作参数对分级流场的影响 |
| 4.3.1 转子转速对分级流场的影响 |
| 4.3.2 进风量对分级流场的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 立磨选粉机节能改造工况数值模拟分析 |
| 5.1 导流圈的数值模拟分析 |
| 5.1.1 导流圈结构与流场模型 |
| 5.1.2 边界条件及求解方法 |
| 5.1.3 导流圈对速度场和压力场的影响 |
| 5.1.4 对颗粒轨迹和分级效率的影响 |
| 5.2 分级环间距的数值模拟 |
| 5.2.1 分级环的定义与流场模型 |
| 5.2.2 边界条件与求解方法 |
| 5.2.3 间距大小对速度场和压力场的影响 |
| 5.2.4 对颗粒轨迹和分级效率的影响 |
| 5.3 转子叶片形状的数值模拟 |
| 5.3.1 流场模型与边界条件设置 |
| 5.3.2 转子叶片形状对速度场的影响 |
| 5.3.3 转子叶片形状对分级区速度梯度的影响 |
| 5.4 转子叶片数目的数值模拟 |
| 5.4.1 流场模型与边界条件设置 |
| 5.4.2 转子叶片数目对速度场的影响 |
| 5.4.3 转子叶片数目对分级效率的影响 |
| 5.5 节能效果的数值模拟与分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 SMG5500 选粉机的实验研究与工程应用 |
| 6.1 SMG5500 选粉机参数 |
| 6.2 立磨选粉机实验研究 |
| 6.2.1 实验装置及平台 |
| 6.2.2 实验物料 |
| 6.2.3 实验方法 |
| 6.2.4 实验结果分析 |
| 6.3 SMG5500 工程应用效果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要工作总结 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 后续研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（4）T2紫铜薄板波纹曲面微结构电流辅助辊压成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 功能表面微结构应用及加工方法研究现状 |
| 1.2.1 功能表面微结构的应用现状 |
| 1.2.2 表面微结构的加工方法研究现状 |
| 1.2.3 辊压成形的研究现状 |
| 1.3 电流辅助成形研究现状 |
| 1.4 国内外研究现状综述 |
| 1.5 本课题的主要研究内容 |
| 第2章 脉冲电流对T2紫铜变形行为的影响 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试样制备及实验装置 |
| 2.2.1 实验材料及试样制备 |
| 2.2.2 试样处理及性能测试 |
| 2.2.3 实验方法及实验装置 |
| 2.3 脉冲电流对T2 紫铜薄板单向拉伸变形行为的影响规律 |
| 2.3.1 脉冲电流对软态T2 紫铜薄板拉伸变形行为的影响 |
| 2.3.2 脉冲电流对硬态T2 紫铜薄板拉伸变形行为的影响 |
| 2.4 电流辅助微拉伸电流密度计算及试样温度分布 |
| 2.4.1 电流辅助微拉伸回路电阻分布及电流密度计算 |
| 2.4.2 电流辅助微拉伸温度场实验检测 |
| 2.5 脉冲电流对不同热处理状态试样拉伸变形行为的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 紫铜薄板微结构辊压成形数值模拟分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 有限元模型的建立 |
| 3.2.1 几何模型及材料模型的建立 |
| 3.2.2 网格划分与边界条件 |
| 3.3 T2 紫铜薄板波纹曲面微结构辊压成形数值模拟结果 |
| 3.3.1 波纹曲面微结构辊压成形过程分析 |
| 3.3.2 曲面微结构辊压成形时单波长范围内应力应变及厚度分布 |
| 3.4 辊间隙对波纹曲面微结构辊压成形的影响规律 |
| 3.4.1 辊间隙对辊压力的影响规律 |
| 3.4.2 辊间隙对等效塑性应变的影响规律 |
| 3.4.3 辊间隙对Mises应力分布的影响规律 |
| 3.4.4 辊间隙对波纹曲面微结构厚度分布的影响规律 |
| 3.5 不同厚度T2 紫铜薄板辊压成形工艺研究 |
| 3.5.1 坯料厚度对辊压力的影响 |
| 3.5.2 坯料厚度对波纹曲面微结构等效塑性应变的影响 |
| 3.5.3 坯料厚度对波纹曲面微结构Mises应力的影响 |
| 3.5.4 坯料厚度对波纹曲面微结构厚度分布的影响 |
| 3.6 坯料形状对辊压成形的影响规律 |
| 3.6.1 波纹曲面微结构辊压成形过程中的材料流动方向 |
| 3.6.2 不同形状坯料辊压成形过程中的应力应变及厚度分布 |
| 3.6.3 坯料形状对波纹曲面微结构翘曲的抑制 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 T2紫铜波纹曲面微结构辊压成形工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 T2 紫铜薄板波纹曲面微结构辊压成形实验系统 |
| 4.2.1 微结构辊压成形装置 |
| 4.2.2 力学传感器及数据采集系统 |
| 4.3 辊间隙对辊压成形的影响规律 |
| 4.3.1 辊间隙对辊压力的影响规律 |
| 4.3.2 辊间隙与波纹曲面结构成形高度的关系 |
| 4.3.3 辊间隙与波纹曲面微结构厚度分布的关系 |
| 4.4 辊速对T2 紫铜波纹曲面微结构辊压成形的影响规律 |
| 4.4.1 辊速对辊压成形力的影响规律 |
| 4.4.2 辊速对波纹曲面微结构成形高度的关系 |
| 4.5 坯料厚度对辊压成形的影响规律 |
| 4.5.1 坯料厚度与辊压力的关系 |
| 4.5.2 坯料厚度与波纹曲面微结构成形高度的关系 |
| 4.5.3 坯料厚度与波纹曲面微结构厚度分布的关系 |
| 4.6 材料状态对辊压成形的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 电流辅助辊压成形工艺研究 |
| 5.0 引言 |
| 5.1 电流辅助辊压成形实验装置及方法 |
| 5.1.1 电流辅助辊压成形装置 |
| 5.1.2 电流辅助辊压成形实验方法 |
| 5.2 电压对波纹曲面微结构成形高度及厚度分布的影响规律 |
| 5.2.1 电压对波纹曲面微结构成形高度的影响 |
| 5.2.2 电压对波纹曲面微结构厚度分布的影响 |
| 5.3 频率对波纹曲面微结构成形高度及厚度分布的影响规律 |
| 5.3.1 频率对波纹曲面微结构成形高度的影响 |
| 5.3.2 频率对波纹曲面微结构厚度分布的影响 |
| 5.4 脉冲宽度对波纹曲面微结构成形高度及厚度的分布规律 |
| 5.4.1 脉冲宽度对波纹曲面微结构成形高度的影响 |
| 5.4.2 脉冲宽度对波纹曲面微结构厚度分布的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其他成果 |
| 致谢 |
（5）水泥熟料生产线计算机控制系统设计（论文提纲范文）
| 声明 |
| AFFIRMATION |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 国内外研究现状 |
| 1.2 水泥熟料生产线的工艺流程 |
| 1.3 水泥熟料生产线控制方案 |
| 1.4 水泥熟料生产线控制系统硬件和软件 |
| 2 水泥熟料控制系统设计与实现 |
| 2.1 逻辑控制 |
| 2.2 回路控制 |
| 3 热风炉模糊控制系统的设计与实现 |
| 3.1 模糊控制基础理论 |
| 3.2 热风炉模糊控制器的研究与应用 |
| 4 结论与展望 |
| 4.1 论文主要研究工作与结论 |
| 4.2 继续深入研究的问题 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
| 中文详细摘要 |
（6）基于数值仿真的连续螺旋叶片锥辊异面轧制工艺参数建模与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 连续螺旋叶片轧制成形国内外研究现状 |
| 1.3 课题研究的主要内容和方法 |
| 第二章 连续螺旋叶片锥辊异面轧制理论 |
| 2.1 连续螺旋叶片锥辊异面轧制的理论变形模型 |
| 2.1.1 螺径的理论几何模型 |
| 2.1.2 螺距的理论几何模型 |
| 2.1.3 左右锥辊辊面方程 |
| 2.2 连续螺旋叶片锥辊异面轧制的边界约束条件 |
| 2.2.1 咬入条件 |
| 2.2.2 塑性变形条件 |
| 2.2.3 运动学条件 |
| 2.2.4 平衡条件 |
| 2.2.5 加压条件 |
| 2.2.6 不起皱条件 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 连续螺旋叶片锥辊异面轧制有限元仿真与分析 |
| 3.1 仿真软件的选用方案 |
| 3.2 DEFORM-3D软件简介 |
| 3.3 Hypermesh软件简介 |
| 3.4 连续螺旋叶片锥辊异面轧制过程的有限元仿真 |
| 3.4.1 建立锥辊异面轧制的三维模型 |
| 3.4.2 建立锥辊异面轧制的有限元模型 |
| 3.4.3 有限元仿真结果验证分析 |
| 3.5 有限元仿真的锥辊异面轧制连续螺旋叶片形态参数分析 |
| 3.5.1 喂料高度对连续螺旋叶片螺径和螺距的影响 |
| 3.5.2 相对平动量对连续螺旋叶片螺径和螺距的影响 |
| 3.5.3 轧辊压力参量对连续螺旋叶片螺径和螺距的影响 |
| 3.5.4 摩擦系数对连续螺旋叶片螺径和螺距的影响 |
| 3.5.5 轧制速度对连续螺旋叶片螺径和螺距的影响 |
| 3.6 有限元仿真的锥辊异面轧制连续螺旋叶片的性能分析 |
| 3.6.1 连续螺旋叶片轧制工艺参数对锥辊加载力的影响分析 |
| 3.6.2 连续螺旋叶片轧制工艺参数对轧件损伤值的影响分析 |
| 3.6.3 连续螺旋叶片轧制工艺参数对轧件最大主应力的影响 |
| 3.6.4 连续螺旋叶片轧制工艺参数对轧件最大主应变的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 连续螺旋叶片锥辊异面轧制中锥辊摩擦磨损分析 |
| 4.1 锥辊摩擦磨损研究意义 |
| 4.2 摩擦磨损分类介绍 |
| 4.3 锥辊磨损机理分析 |
| 4.3.1 锥辊周期承载引起的表面层机械疲劳磨损 |
| 4.3.2 侵蚀作用下的腐蚀磨损 |
| 4.3.3 锥辊磨损破坏预防措施 |
| 4.4 锥辊异面轧制有限元仿真锥辊磨损分析 |
| 4.4.1 锥辊异面轧制的有限元模型参数设置 |
| 4.4.2 材料硬度对摩擦磨损量的影响分析 |
| 4.4.3 锥辊硬度对摩擦磨损量的影响分析 |
| 4.5 锥辊异面轧制有限元仿真锥辊寿命预测 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 连续螺旋叶片锥辊异面轧制工艺参数建模与优化 |
| 5.1 轧制工艺参数确定 |
| 5.2 仿真试验设计 |
| 5.2.1 试验设计方法 |
| 5.2.2 试验设计内容 |
| 5.3 轧制工艺参数数学模型建立 |
| 5.3.1 近似模型的方法 |
| 5.3.2 近似模型的建立 |
| 5.4 工艺参数对螺旋叶片形态的交互式影响分析 |
| 5.4.1 工艺参数对螺径的交互式影响分析 |
| 5.4.2 工艺参数对螺距的交互式影响分析 |
| 5.5 工艺参数对螺旋叶片性能的交互式影响分析 |
| 5.5.1 工艺参数对锥辊轧制加载力的交互式影响分析 |
| 5.5.2 工艺参数对轧件破坏量的交互式影响分析 |
| 5.5.3 工艺参数对轧件最大主应力的交互式影响分析 |
| 5.5.4 工艺参数对轧件最大主应变的交互式影响分析 |
| 5.6 工艺参数对锥辊磨损深度的交互式影响分析 |
| 5.7 数学模型验证 |
| 5.8 工艺参数优化与结果验证 |
| 5.8.1 工艺参数优化方法 |
| 5.8.2 工艺参数优化分析 |
| 5.9 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读专业硕士学位期间发表的论文 |
（7）周期变厚度带材轧制控制系统开发研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景 |
| 1.1.1 TWB在汽车制造中的应用 |
| 1.1.2 TRB在汽车制造中的应用 |
| 1.2 变厚度轧制工艺技术的概况 |
| 1.2.1 变厚度轧制技术起源 |
| 1.2.2 变厚度轧制技术的发展及推广应用 |
| 1.2.3 变厚度轧制技术在冷轧带材中的应用 |
| 1.3 TRB板在轿车车身的应用 |
| 1.4 PLP带材轧制的特点 |
| 1.5 PLP带材轧制的难点 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第2章 PLP带材轧制工艺和设备 |
| 2.1 变厚度带材产品轧制方案 |
| 2.2 PLP带材生产工艺过程 |
| 2.3 PLP带材轧制设备的设计 |
| 2.3.1 轧辊的选取 |
| 2.3.2 轧机机架的选取 |
| 2.3.3 主电机选取 |
| 2.3.4 卷取系统选取 |
| 2.3.5 AGC液压系统选取 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 PLP带材轧制自动控制系统开发 |
| 3.1 PLP带材轧制自动控制概述 |
| 3.1.1 PLP轧制速度控制策略 |
| 3.1.2 PLP轧制厚度控制策略 |
| 3.1.3 PLP轧制张力控制策略 |
| 3.2 PLP轧制控制系统结构 |
| 3.3 仪表及传动系统开发 |
| 3.3.1 检测仪表配置 |
| 3.3.2 传动控制系统配置 |
| 3.4 一级基础自动化控制系统开发 |
| 3.4.1 PLC控制系统 |
| 3.4.2 HMI系统开发 |
| 3.4.3 PDA系统开发 |
| 3.5 二级过程自动化控制系统开发 |
| 3.6 小结 |
| 第4章 PLP带材轧制速度控制研究 |
| 4.1 轧制微跟踪算法 |
| 4.1.1 厚度分区 |
| 4.1.2 轧制起点判断 |
| 4.1.3 轧制过程微跟踪计算 |
| 4.2 水平方向相关的修正计算 |
| 4.2.1 轧制微跟踪厚度修正 |
| 4.2.2 弹性变形影响的修正计算 |
| 4.3 轧制速度设定计算 |
| 4.3.1 轧制速度策略分析 |
| 4.3.2 液压缸压下速度测定 |
| 4.3.3 过渡区轧制水平速度匹配计算 |
| 4.3.4 等厚度区速度确定 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 PLP带材轧制厚度控制研究 |
| 5.1 PLP带材厚度控制系统概述 |
| 5.2 PLP带材P-S曲线确定 |
| 5.2.1 辊缝多点动态设定的思想 |
| 5.2.2 辊缝多点动态设定机理分析 |
| 5.2.3 辊缝多点动态设定方法 |
| 5.3 PLP带材关键控制算法 |
| 5.3.1 PLP监控及前馈AGC算法 |
| 5.3.2 PLP厚度计AGC算法 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 PLP带材轧制张力控制研究 |
| 6.1 PLP带材张力控制系统概述 |
| 6.1.1 PLP带材张力控制系统设计 |
| 6.1.2 PLP带材轧制张力系统仪表配置 |
| 6.2 PLP带材轧制变张力设定计算 |
| 6.3 PLP带材轧制变张力控制流程 |
| 6.3.1 厚度类型分段 |
| 6.3.2 传动力矩计算 |
| 6.3.3 传动速度计算 |
| 6.4 小结 |
| 第7章 PLP带材轧制实验及应用 |
| 7.1 300mm实验冷轧机PLP实验结果分析 |
| 7.2 某厂1270mm冷轧机PLP实验结果分析 |
| 7.3 450mmPLP带材专用冷轧机轧制效果分析 |
| 7.4 小结 |
| 第8章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）粉末轧制法制备高硅硅钢片的工艺及过程原理的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 前言 |
| 1.1 Fe-Si 合金的特性及应用 |
| 1.2 高硅钢的研究现状 |
| 1.2.1 高硅钢的制备技术 |
| 1.2.2 高硅钢的磁性能 |
| 1.2.3 高硅钢的力学性能 |
| 1.3 粉末轧制技术 |
| 1.3.1 粉末轧制工艺的特点 |
| 1.3.2 粉末轧制工艺的发展简述与研究现状 |
| 1.3.2.1 粉末轧制工艺的发展 |
| 1.3.2.2 粉末轧制技术的研究现状 |
| 1.3.2.3 粉末轧制过程的模拟研究 |
| 1.4 本论文的工作的提出与主要研究内容 |
| 第2章 铁硅复合粉末的制备与其特性评价 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 硅粉的超微细化 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验设计与测试方法 |
| 2.2.2.1 实验设计 |
| 2.2.2.2 测试方法 |
| 2.2.3 测试结果与讨论 |
| 2.3 铁硅复合粉末的制备 |
| 2.3.1 实验原料 |
| 2.3.2 实验设计与测试方法 |
| 2.3.2.1 实验设计 |
| 2.3.2.2 粉末的均匀性测试 |
| 2.3.2.3 粉末特性的测试原理和方法 |
| 2.3.3 结果与讨论 |
| 2.3.3.1 铁硅复合粉末的结构表征 |
| 2.3.3.2 铁硅复合粉末的均匀性评价 |
| 2.3.3.3 铁硅复合粉体的流动特性 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 粉末轧制过程的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 粉末轧制过程的相关理论与影响因素 |
| 3.2.1 粉末轧制的过程 |
| 3.2.2 粉末轧制的咬入角与主要变形系数的理论分析 |
| 3.2.2.1 咬入角α_1 |
| 3.2.2.2 粉末轧制的主要变形系数 |
| 3.2.3 影响轧制过程的主要参数 |
| 3.2.4 粉末轧制过程的实验模拟 |
| 3.2.4.1 实验与测试方法 |
| 3.2.4.2 结果与讨论 |
| 3.2.4.3 轧辊直径、咬入角和带材厚度的关系 |
| 3.3 粉末轧制过程的有限元分析 |
| 3.3.1 有限元软件 ABAQUS |
| 3.3.2 粉末轧制过程有限元模型的建立和算法的选择 |
| 3.3.2.1 模型建立的基本假设 |
| 3.3.2.2 几何模型的建立 |
| 3.3.2.3 修正 Drucker-Prager/Cap 塑性模型 |
| 3.3.2.4 求解器算法的选择 |
| 3.3.3 计算模拟结果与分析 |
| 3.4 粉末轧制的实验研究 |
| 3.4.1 实验设备与测试方法 |
| 3.4.2 实验方法 |
| 3.4.3 实验结果与讨论 |
| 3.4.3.1 辊缝对带材的厚度和密度的影响 |
| 3.4.3.2 粉末轧制带材的均匀性 |
| 3.4.3.3 临界堆料高度 H_0 的确定 |
| 3.4.3.4 粉末连续轧制成带 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 铁硅粉末烧结的过程研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 Fe-Si 合金体系的热力学分析 |
| 4.2.1 Miedema 模型简介 |
| 4.2.1.1 Miedema 理论模型 |
| 4.2.1.2 二元合金形成热表达式 |
| 4.2.1.3 参数的确定 |
| 4.2.2 二元合金热力学模型的建立 |
| 4.2.2.1 固溶体的热力学模型 |
| 4.2.2.2 金属间化合物的热力学模型 |
| 4.2.2.3 二元合金中组元活度的计算模型 |
| 4.2.2.4 二元合金中组元扩散系数的预测模型 |
| 4.2.3 Fe-Si 合金体系的热力学分析 |
| 4.2.3.1 Fe-Si 合金的形成能计算 |
| 4.2.3.2 Fe-Si 合金的组元活度的计算 |
| 4.2.3.3 Fe-Si 合金中扩散系数的预测 |
| 4.3 烧结过程的工艺与控制 |
| 4.3.1 实验设计 |
| 4.3.2 测试方法 |
| 4.3.3 结果与讨论 |
| 4.3.3.1 烧结试样的密度分析 |
| 4.3.3.2 烧结试样的 XRD 分析 |
| 4.3.3.3 烧结试样的显微结构分析 |
| 4.3.3.4 硅粉粒度对带材烧结的影响 |
| 4.4 烧结过程中合金化程度的评价 |
| 4.4.1 评价方法和原理 |
| 4.4.2 实验与测试 |
| 4.4.3 结果与分析 |
| 4.5 铁硅反应扩散机制的研究 |
| 4.5.1 Fe-Si 合金的扩散机制分析 |
| 4.5.2 Fe-Si 体系中多相扩散生长规律分析 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 粉末轧制法制备高硅硅钢片的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 高硅硅钢片的制备过程 |
| 5.2.1 高硅硅钢片制备的工艺流程设计 |
| 5.2.2 测试方法 |
| 5.2.3 结果与分析 |
| 5.2.3.1 制备过程中试样的密度变化 |
| 5.2.3.2 制备过程中试样的 XRD 分析 |
| 5.2.3.3 制备过程中带材的 DSC 分析 |
| 5.2.3.4 带材的显微结构变化 |
| 5.2.3.5 轧制工艺对带材制备的影响 |
| 5.2.3.6 制备过程中带材力学性能的变化 |
| 5.3 高硅硅钢片的磁性能评价 |
| 5.3.1 测试设备与方法 |
| 5.3.2 结果与讨论 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及获得的专利 |
| 致谢 |
（9）钢铁企业多粒度分型生产计划管理方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及研究意义 |
| 1.1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.2 课题的研究意义 |
| 1.2 钢铁企业生产计划管理研究及应用现状与面临的问题 |
| 1.2.1 钢铁企业生产计划管理研究及应用现状 |
| 1.2.2 钢铁企业生产计划管理面临的问题 |
| 1.3 论文研究的目的和思路 |
| 1.3.1 论文的研究目的与思路 |
| 1.3.2 论文研究的内容 |
| 1.4 论文主要内容和结构 |
| 1.4.1 论文主要内容 |
| 1.4.2 论文结构 |
| 2 MGCPS方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 钢铁企业生产流程特点分析与生产计划管理内容 |
| 2.2.1 钢铁企业生产流程特点分析 |
| 2.2.2 钢铁企业生产计划管理的主要内容 |
| 2.3 钢铁企业生产计划管理制约因素分析与MGCPS问题的提出 |
| 2.3.1 钢铁企业生产计划管理制约因素分析 |
| 2.3.2 钢铁企MGCPS问题的提出 |
| 2.4 MGCPS方法模型 |
| 2.4.1 钢铁企业MGCPS参数定义 |
| 2.4.2 钢铁企业MGCPS方法模型 |
| 2.5 MGCPS生产计划组织方式模型 |
| 2.6 MGCPS方法的特征 |
| 2.7 MGCPS集成模型 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 MGCPS参数模型 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 特征映射与钢铁产品结构数据模型 |
| 3.2.1 产品需求特征及其映射关系研究 |
| 3.2.2 面向过程集成的钢铁产品结构数据模型 |
| 3.3 多粒度能力负荷模型 |
| 3.3.1 BOM与工艺数据的多粒度定义 |
| 3.3.2 多粒度能力负荷模型的构建 |
| 3.3.3 多粒度能力负荷模型应用方法与能力需求计划 |
| 3.4 MGCPS多粒度参数表述 |
| 3.4.1 企业级粗粒度特征参数 |
| 3.4.2 分厂级中粒度特征参数 |
| 3.4.3 车间级细粒度特征参数 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 MGCPS算法模型 |
| 4.1 算法模型建立的基础 |
| 4.1.1 模糊规划 |
| 4.1.2 遗传算法 |
| 4.1.3 粒子群算法 |
| 4.2 基于分厂产能的企业级最小费用模糊规划模型 |
| 4.2.1 粗粒度企业级参数的模糊性 |
| 4.2.2 粗粒度企业级模糊规划问题的设想 |
| 4.2.3 基于分厂产能的粗粒度最小费用模糊规划模型研究 |
| 4.2.4 基于遗传算法的模糊机会规划模型求解设计 |
| 4.3 基于关键工序的分厂级最小拖期/超期惩罚线性规划模型 |
| 4.3.1 基于关键工序的线性规划模型构建思路 |
| 4.3.2 基于订单拖期/提前惩罚的中粒度计划模型 |
| 4.3.3 基于规则的订单拖期/提前惩罚线性规划粒子群算法流程 |
| 4.4 MGCPS算法模型静态调度流程 |
| 4.5 MGCPS算法模型应用实例 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 MGCPS动态作业调度问题研究 |
| 5.1 作业调度内容研究 |
| 5.1.1 计划与物料管理对作业调度提出的要求 |
| 5.1.2 能力需求计划对作业调度提出的要求 |
| 5.2 MGCPS动态作业调度的主要任务研究 |
| 5.3 动态作业调度规则表述与DBR调度研究 |
| 5.3.1 调度规则的三元组表述方法 |
| 5.3.2 DBR调度技术研究 |
| 5.4 基于规则的DBR动态作业调度模型研究 |
| 5.4.1 基于规则的DBR动态作业调度模型研究 |
| 5.4.2 基于规则的DBR动态作业调度算法流程研究 |
| 5.4.3 应用实例 |
| 5.5 集成MGCPS动态作业调度模型研究 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 MGCPS企业应用 |
| 6.1 企业生产计划管理概况 |
| 6.1.1 企业生产计划管理组织结构 |
| 6.1.2 企业生产计划管理的业务现状 |
| 6.2 MGCPS系统需求分析与建模 |
| 6.2.1 MGCPS系统需求分析 |
| 6.2.2 MGCPS系统建模 |
| 6.3 MGCPS总体设计 |
| 6.3.1 系统功能设计 |
| 6.3.2 信息编码设计 |
| 6.3.3 系统开发的企业级解决方案 |
| 6.4 MGCPS系统的应用 |
| 6.4.1 生产任务编制 |
| 6.4.2 物料需求计划管理 |
| 6.4.3 分厂月计划管理 |
| 6.4.4 日生产计划管理 |
| 6.4.5 物料跟踪管理 |
| 6.4.6 合同跟踪管理 |
| 6.4.7 生产实绩收集管理 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 创新点摘要 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间参与的研究项目及发表的论文 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）水辅混炼挤出促进石墨烯分散和共混物形态演变及其机理（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 水辅混炼挤出研究现状 |
| 1.1.1 水辅混炼挤出实现方法 |
| 1.1.2 水辅混炼挤出参数对材料性能的影响 |
| 1.1.3 纳米粒子的结构与化学性质对材料性能的影响 |
| 1.1.4 水辅混炼挤出聚合物基纳米复合材料的性能 |
| 1.1.5 水辅混炼挤出共混物基复合材料的性能研究 |
| 1.1.6 水的作用机理 |
| 1.2 石墨烯的结构与应用 |
| 1.3 聚合物/石墨烯纳米复合材料研究现状 |
| 1.3.1 制备方法 |
| 1.3.2 性能研究 |
| 1.3.3 氧化石墨烯的原位还原 |
| 1.3.4 共混物/石墨烯纳米复合材料的性能 |
| 1.4 尚存在的问题与不足 |
| 第二章 研究方案和实验设备、原料与方法 |
| 2.1 研究方案和主要研究内容 |
| 2.1.1 研究方案 |
| 2.1.2 主要研究内容 |
| 2.1.3 研究意义 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 原料 |
| 2.4 样品制备、配方和工艺 |
| 2.5 测试与表征 |
| 2.5.1 在线剪切流变性能测试 |
| 2.5.2 动态流变性能测试 |
| 2.5.3 微观结构和相形态 |
| 2.5.4 GO还原程度的表征 |
| 2.5.5 导热性能测试 |
| 2.5.6 电学性能测试 |
| 2.5.7 拉伸性能测试 |
| 2.5.8 热稳定性能测试 |
| 第三章 水辅混炼挤出过程中螺杆的建压和分散混合能力 |
| 3.1 水辅混炼挤出对螺杆结构的要求 |
| 3.2 水辅混炼挤出流场的数值模拟 |
| 3.2.1 假设条件和基本方程 |
| 3.2.2 本构模型 |
| 3.2.3 几何模型与网格划分 |
| 3.2.4 边界条件和初始条件 |
| 3.3 模拟结果与讨论 |
| 3.3.1 压力场 |
| 3.3.2 剪切速率场 |
| 3.3.3 混炼指数 |
| 3.3.4 分散混合能力 |
| 3.4 螺杆结构组合 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 水辅混炼挤出促进GO分散及PVDF/GO纳米复合材料的结晶与力学性能 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.1.1 GO悬浮液制备与表征 |
| 4.1.2 PVDF/GO纳米复合材料制备 |
| 4.1.3 PVDF/GO纳米复合材料样品测试与表征 |
| 4.2 GO的微观结构 |
| 4.3 复合材料的结构与性能 |
| 4.3.1 微观结构 |
| 4.3.2 晶体结构 |
| 4.3.3 动态流变性能 |
| 4.3.4 拉伸性能 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 水辅混炼挤出促进GO原位热还原及PVDF/GO纳米复合材料的导热性能 |
| 5.1 实验部分 |
| 5.1.1 GO悬浮液制备 |
| 5.1.2 PVDF/GO纳米复合材料制备 |
| 5.1.3 PVDF/GO纳米复合材料中GO粉末的萃取 |
| 5.1.4 测试与表征 |
| 5.2 PVDF/GO纳米复合材料的导热性能及其改善的机理 |
| 5.2.1 导热性能 |
| 5.2.2 导热性能改善的机理 |
| 5.3 PVDF和PVDF/GO纳米复合材料的电导率 |
| 5.4 PVDF/GO纳米复合材料的热稳定性 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 水辅混炼挤出促进GO对PS/PVDF共混物的增容效应 |
| 6.1 实验部分 |
| 6.1.1 GO悬浮液制备 |
| 6.1.2 PS/PVDF共混物及PS/PVDF-GO共混物纳米复合材料制备 |
| 6.1.3 测试与表征 |
| 6.2 GO的微观结构 |
| 6.3 水辅混炼挤出过程中GO对PS/PVDF共混物的增容效应 |
| 6.4 共混物复合材料的性能 |
| 6.4.1 拉伸性能 |
| 6.4.2 流变性能 |
| 6.4.3 热性能 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 水辅混炼挤出促进PA6/PVDF共混物形态演变和改善其复合材料介电性能 |
| 7.1 实验部分 |
| 7.1.1 膨胀石墨的制备与表征 |
| 7.1.2 共混物及PA6/PVDF/EG共混物复合材料制备与表征 |
| 7.2 共混物的相形态与结晶行为 |
| 7.2.1 相形态 |
| 7.2.2 结晶行为 |
| 7.3 PA6/PVDF/EG共混物复合材料的微观结构与结晶行为 |
| 7.3.1 PA6/PVDF/EG共混物复合材料的微观结构 |
| 7.3.2 PA6/PVDF/EG共混物复合材料的结晶行为 |
| 7.4 PA6/PVDF共混物及其复合材料的介电性能 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 水促进石墨烯分散和共混物相形态演变的机理分析 |
| 8.1 高压水条件下聚合物的流变行为 |
| 8.1.1 测试方法 |
| 8.1.2 水分子对不同聚合物流变性能的影响 |
| 8.1.3 剪切作用下水分子对聚合物粘度的影响 |
| 8.2 水辅混炼挤出过程中水促进GO在PVDF熔体中分散的机理 |
| 8.3 水辅混炼挤出过程中水促进共混物相形态演变的机理 |
| 8.3.1 PS/PVDF共混物 |
| 8.3.2 PA6/PVDF共混物 |
| 8.4 本章小结 |
| 结论 |
| 创新点 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
四、周期軋机合理喂料量的确定及其应用（论文参考文献）
- [1]周期軋机合理喂料量的确定及其应用[J]. K?ves Ferenc,蔺娴. 钢管情报, 1966(02)
- [2]粉末轧制及相关粉末冶金方法制取变形镁合金板带材的研究[D]. 张忠伟. 重庆大学, 2005(08)
- [3]立磨选粉机分级流场数值模拟与节能改造研究[D]. 綦海军. 西南科技大学, 2012(01)
- [4]T2紫铜薄板波纹曲面微结构电流辅助辊压成形工艺研究[D]. 陈鹏宇. 哈尔滨工业大学, 2019(02)
- [5]水泥熟料生产线计算机控制系统设计[D]. 高政. 山东科技大学, 2005(02)
- [6]基于数值仿真的连续螺旋叶片锥辊异面轧制工艺参数建模与优化[D]. 张浩. 江苏大学, 2018(05)
- [7]周期变厚度带材轧制控制系统开发研究[D]. 吴志强. 东北大学, 2012(07)
- [8]粉末轧制法制备高硅硅钢片的工艺及过程原理的研究[D]. 员文杰. 武汉理工大学, 2007(06)
- [9]钢铁企业多粒度分型生产计划管理方法研究[D]. 王宏亮. 大连理工大学, 2011(10)
- [10]水辅混炼挤出促进石墨烯分散和共混物形态演变及其机理[D]. 童俊. 华南理工大学, 2018(12)