一、一种修复大型机床导轨用的数控装置（论文文献综述）
董信昌[1]（2015）在《基于再制造的机床导轨复合修复技术研究》文中进行了进一步梳理本文基于再制造理论分析研究了机床导轨的摩擦磨损机理及损伤类型,采用逆变脉冲电刷镀,常温冷焊重熔和机床导轨专用修补胶粘的复合技术对机床导轨修复进行了实验研究和质量分析。根据具体损伤类型来制定修复工艺、组织工艺流程和质量检验。采用扫描电镜对基体金相组织进行了分析,对导轨损伤表面进行了外观修复质量、表面缺陷、金相组织成分、结合强度和耐磨性等检验,还进行了复合修复后机床导轨的直线度、平行度、垂直度、平面度等精度测量。实验和修复实践表明：机床导轨经过复合修复后,兼顾效率和成本要求,强度、硬度以及耐磨性等达到预期效果,导轨各项精度达到技术要求,适合大规模的再制造生产。基于国家再制造试点单位的奥宇可鑫公司大量修复案例实践,分析机床导轨再制造中存在的问题,并提出相应的改进措施。制定常温冷焊重熔工艺标准（草案）,促进机床导轨再制造修复技术标准完善。并针对机床导轨冷焊修复中人工操作效率低,劳动强度大的情况,设计了一个冷焊机自动进给装置来提高机床导轨修复效率。
张济生,胡立德[2]（1988）在《重型机床导轨修复的微机补偿控制自磨装置的开发》文中提出利用软件补偿技术,开发了一种离线测量误差微机补偿的大、重型机床导轨自修复装置。本文介绍了该装置的工作原理和特点。避免了目前导轨自修复技术存在的工作基础不准确,不易实现凹凸控制和采用数控在线接触测量、实时补偿的系统结构复杂,受加工环境影响等问题。该装置通用性强、操作简单、测量容易、成本低、效益好。
王景华,王曾达,杨召义[3]（1986）在《一种修复大型机床导轨用的数控装置》文中进行了进一步梳理 大型金切机床导轨具有精度高、尺寸庞大和不易调整等特点。因此,在对大型金切机床床身（包括横梁、立柱）导轨修理时带来了难度,若采用人工刮研进行修理则太费劳力,而若用机加工方法进行修理,则一般工厂又不具备能够满足修理如此大件的重型龙门铣刨床和重型导轨磨床。为此,我们研制了带有数控装置的导轨自修复装置。下面将对自修复装置的工作原理、机电各部分特性以及工艺试验和具体使用情况作一简单介绍。
刘长霞[4]（2007）在《Al2O3基大型结构陶瓷导轨材料及其摩擦磨损性能研究》文中认为本文首次将透辉石和Al-Ti-B中间合金用于增韧补强无压烧结Al2O3基陶瓷材料，通过注浆—冷等静压—液相反应—温度梯度无压烧结工艺，研制成功两种新型Al2O3基大型结构陶瓷导轨材料。对其组分设计、力学性能、微观结构、增韧机理、摩擦磨损特性和机理等进行了系统的研究；提出了透辉石和Al-Ti-B中间合金对Al2O3基陶瓷材料的晶粒细化机理；建立了Al2O3基大型结构陶瓷导轨材料的烧结动力学模型。提出了Al2O3基大型结构陶瓷导轨材料的设计目标和添加相的选择原则，确定透辉石和Al-Ti-B中间合金为增强相；分析了添加相与基体材料之间的物理化学相容性，计算了添加相的极限体积含量。利用X射线衍射分析了Al2O3基大型结构陶瓷导轨材料的相组成；根据复合陶瓷材料烧结模型和晶粒变化模型，初步确定了Al2O3基大型结构陶瓷导轨材料的烧结温度和保温时间。通过注浆—冷等静压—液相反应—温度梯度无压烧结工艺，研制成功两个系列的新型Al2O3基大型结构陶瓷导轨材料：Al2O3／透辉石（AD）和Al2O3／Al-Ti-B／透辉石（ABD）。AD陶瓷导轨材料的最佳力学性能参数为：硬度15.57 GPa、抗弯强度417 MPa、断裂韧性5.2 MPa·m1／2。ABD陶瓷导轨材料的最佳力学性能参数为：硬度16.02 GPa、抗弯强度370 MPa、断裂韧性5.11 MPa·m1／2。试验研究了添加相含量对AD和ABD陶瓷导轨材料力学性能的影响，AD陶瓷导轨材料中透辉石的最佳含量为3 vol．％；ABD陶瓷导轨材料中透辉石和Al-Ti-B中间合金的最佳含量分别为6 vol．％和4 vol．％。探讨了烧结温度和保温时间对AD和ABD陶瓷导轨材料力学性能的影响，得出了AD和ABD陶瓷导轨材料的最佳烧结工艺参数：即烧结温度为1520℃、保温时间分别为140 min和180min。对无压烧结Al2O3基结构陶瓷导轨材料的微观结构及其增韧机理进行了研究，探讨了烧结工艺及透辉石含量对AD和ABD陶瓷导轨材料微观结构的影响，研究结果表明，烧结温度对Al2O3基结构陶瓷导轨材料微观结构的影响较明显，主要表现为其断口晶粒出现异常长大；随着烧结温度提高，陶瓷导轨材料的晶粒生长驱动力增加，其断口平均晶粒尺寸增大。延长保温时间，Al2O3基结构陶瓷导轨材料晶粒尺寸基本不变，但其断裂模式发生变化。纯Al2O3陶瓷材料晶粒形状规则，基本呈现圆形，晶粒发育不完善，晶粒间存在较多的空隙或孔洞，晶界结合强度较弱，其断口断裂模式以沿晶断裂为主。AD和ABD陶瓷导轨材料的微观组织均匀细化，结构致密，晶粒为不规则的角状，断口出现韧窝，呈现明显的韧性断裂方式，空隙或孔洞基本已经消除。透辉石和Al-Ti-B中间合金的加入改变了Al2O3基结构陶瓷导轨材料的断裂模式，在其烧结过程提供液相，液相通过流动填补基体空隙或孔洞，降低了陶瓷导轨材料的孔隙率；同时，添加相与Al2O3基体之间界面反应的发生使其晶粒之间的结合力加强；AD陶瓷导轨材料增韧机制为晶粒细化强化以及裂纹偏转、弯曲和分支，ABD陶瓷导轨材料增韧机制主要包括晶粒细化效应、分散相小颗粒对裂纹的钉扎、裂纹弯曲和扭转以及微裂纹增韧和裂纹分岔。分析并讨论了透辉石和Al-Ti-B中间合金对Al2O3基结构陶瓷导轨材料的晶粒细化机理。透辉石中的MgO在烧结过程中与Al2O3发生界面反应生成镁铝尖晶石薄层，包裹在Al2O3粒子表面，使Al2O3晶粒之间的质点扩散受到抑制，从而抑制晶界移动，达到晶粒细化的效果。过多的尖晶石相易使Al2O3晶粒异常长大，并造成陶瓷导轨材料坯体气孔率高。本文中透辉石添加量小于6 vol．％时能够形成适量镁铝尖晶石，并有效抑制Al2O3晶粒的发育生长。Al-Ti-B中间合金的晶粒细化作用主要来自于其对金属Al优良的晶粒细化特性，微小的Al颗粒在氮化之前有充分的时间聚集在Al2O3颗粒周围，抑制Al2O3晶粒发育生长。同时AlN、TiN相是在制备过程中原位生成的，而且粒度小至纳米级，分布在Al2O3晶粒周围，抑制其发育生长。提出了Al2O3基大型结构陶瓷导轨材料液相—反应烧结致密化物理模型。通过绘制1gΔL／L0～1gt图，用最小二乘法计算了Al2O3基大型结构陶瓷导轨材料的表观激活能，并判断其液相烧结机理为扩散机制控制。根据烧结温度和保温时间对陶瓷导轨材料线收缩率的影响，建立了Al2O3基大型结构陶瓷导轨材料的烧结动力学方程；纯Al2O3陶瓷材料的烧结特征指数n约为2.5，其烧结过程中的物质迁移机制由体扩散控制；AD和ABD陶瓷导轨材料的烧结特征指数n值介于2.5与3.0之间，其烧结过程中的物质迁移机制既有体扩散，也有晶界扩散。采用温度梯度无压烧结工艺试制了规格为900 mm×70 mm×70 mm的Al2O3基大型结构陶瓷导轨。对Al2O3基大型结构陶瓷导轨材料摩擦磨损特性进行理论预测，建立了基于拉伸应力的摩擦磨损模型；对无压烧结制备的Al2O3基大型结构陶瓷导轨材料的摩擦磨损性能进行了试验研究，并对其磨损表面微观形貌进行了观察和分析，探讨了Al2O3基大型结构陶瓷导轨材料的磨损机理。研究结果表明，透辉石和Al-Ti-B中间合金的加入有利于改善复合陶瓷导轨材料的摩擦特性和耐磨损性能；干摩擦条件下，AD和ABD陶瓷导轨材料的摩擦系数均随着载荷和转速的增加而降低；AD和ABD陶瓷导轨材料的摩擦系数低于纯Al2O3陶瓷；油润滑条件下，纯Al2O3陶瓷的摩擦系数为0.02～0.07，AD和ABD陶瓷导轨材料的摩擦系数为0.01～0.05，能够获得塑料导轨材料在油润滑条件下的摩擦系数。纯Al2O3陶瓷磨损率的数量级为10-15 m3／N·m，AD和ABD陶瓷导轨材料磨损率的数量级为10-16 m3／N·m；纯Al2O3陶瓷的磨损机理为脆性断裂和晶粒剥落，AD和ABD陶瓷导轨材料的磨损机理为机械冷焊、塑性变形、微断裂和晶粒剥落。
赵文强[5]（2013）在《基于再制造理论的机床修复关键技术研究》文中提出再制造作为一门新兴的产业获得了极大的发展，在工程机械、机床设备、航空航天等领域发挥了重要作用。机床的表面修复技术是再制造技术在机床行业的一个重要应用，研究机床修复的关键技术有利于我们进一步提升机床行业的再制造能力，促进表面修复技术在机床及其零部件再制造方面的广泛使用，加快企业向绿色化生产模式迈进。本文首先对再制造理论进行了研究，阐述了表面修复技术的基本情况，给出了表面修复技术的分类及选择原则，基于模糊理论建立了表面修复再制造评价模型，然后探讨了表面修复再制造技术在机床修复中的应用，在此基础上详细列举了几种常见的表面修复再制造技术，阐述了它们的原理、特点及工艺，并对其进行比较分析，指出激光熔覆修复技术作为一种新型的表面修复技术具有巨大的应用潜力。在对再制造理论进行研究的基础上，本文采用激光熔覆修复技术，利用光纤激光熔覆成套设备对机床导轨进行了修复再制造，将机床导轨的磨损表面熔覆了一层性能良好的合金耐磨层，大大提高了机床导轨表面的硬度、耐磨性、使用寿命及机床的整体加工精度，并采用有限元分析软件ANSYS12.0对机床导轨激光熔覆修复过程中的温度场进行了模拟仿真，得出了激光熔覆工艺参数对熔池中心最高温度的影响，即激光功率与熔池最高温度正相关，激光光斑半径及激光扫描速度与熔池最高温度负相关。所得结果为机床导轨激光熔覆的工艺参数选择提供了重要指导意义。
杨世奇[6]（2020）在《某机床导轨再制造质量控制方法研究》文中研究指明机床导轨是机床的关键部件,其承担的加工工作量占据了整个机床工作量的45%,故导轨再制造的质量直接影响机床加工精度,而导轨再制造过程中影响最终质量的因素较多,包括修复材料性能、制作工艺、环境情况和工艺参数等。如何对再制造过程进行合理控制从而获得良好的质量,已成为导轨再制造亟需解决的问题。基于此,在《工信部中国制造202重大专项》机床绿色再制造关键工艺技术及应用示范项目的资助下,以直线导轨再制造过程为研究背景,规划导轨在制造工艺流程,探究导轨再制造质量影响规律,重点研究再制造质量预测控制方法,具体研究内容如下:（1）针对废旧机床导轨失效严重、再制造修复困难问题,提出一种基于激光熔覆技术的导轨再制造工艺。深入分析导轨在工作环境下的不同失效形式,以导轨再制造整体流程为研究对象,结合激光在制造技术的特点,将导轨在制造工艺流程规划为六个阶段,并明确导轨再制造质量内涵,为导轨再制造质量控制提供理论依据。（2）针对导轨再制造质量影响规律复杂及确定关键因素困难问题,设计一系列导轨再制造工艺实验。通过单因素、正交实验探究各激光工艺参数对熔覆层质量的影响规律,同时分析成型零件的微观组织和机械性能,并总结出较为全面的成形规律与最佳工艺参数,为导轨再制造在实际工程的应用奠定基础。（3）针对导轨再制造形貌质量难以预测与控制问题,提出一种基Elman神经网络的质量预测模型。结合导轨再制造质量控制内涵,将激光功率、扫描速度、送粉速度作为输入量,将熔覆层宽度、熔覆层高度作为输出量,采用梯度下降算法优化模型的权值和阈值,构建导轨再制造质量预测模型,从而实现基于智能预测的导轨再制造质量控制。论文以废旧机床直线导轨为例,以导轨再制造工艺流程为依据对废旧导轨进行激光再制造,依次进行清洗、损伤检测等步骤,并选择合适的参数搭配对导轨进行激光加工,修复失效导轨并提升导轨表面质量。最终通过导轨激光再制造实验检测激光再制造尺寸预测模型精度,为机床导轨再制造质量预测与控制提供理论支持。
韩凤霞[7]（2020）在《高端数控机床服役过程可靠性评价与预测》文中研究指明随着新一代信息技术、人工智能技术与制造技术的不断融合,制造产业向智能化转型已成为发展的必然趋势。高端数控机床及由其组成的柔性制造系统是智能制造的重要基础。高端数控机床服役过程中,使用工况多变、运行环境复杂,导致数控机床系统性能状态呈现不可逆的退化趋势。在服役阶段,性能劣化及频繁的故障会严重的影响加工精度和生产效率。因此,如何保证数控机床的服役性能成为了设计者、生产厂商及使用者共同关注的焦点问题。对于高端数控机床,其部件退化特征多样,可靠性数据具有小样本特征,传统的基于失效数据的单一性能评估方法有一定的局限性。本文基于“状态监测数据”、“标准S形试件”及“多源数据融合”,在寿命预测、整机运行可靠性评价方面对高端数控机床的服役性能进行评价与预测。主要研究内容如下:（1）构建了基于混合预测方法的关键部件剩余寿命预测模型。对于退化型失效的数控机床关键功能部件,由于运行工况、使用环境、维修程度等因素的影响,功能部件的退化程度和失效时间存在较大的离散性。采用数据驱动和人工智能相结合的综合预测方法,构建了基于RVM和改进幂函数相结合的剩余寿命预测模型,该模型可以适应退化过程的不确定性,在不影响实际的切削过程的前提下,快速、便捷地对运行状态进行评估并对剩余寿命进行预测。（2）研究了基于S试件的高端数控机床整机运行可靠性的评价方法。对于服役阶段的高端数控机床,在复杂、多因素动态作用下,使其运行性能及精度保持性在时间维度内的退化情况各异。目前,在运行工况下,基于加工精度的运行可靠性评价还没有形成统一的标准。探讨了结合面性能劣化与加工精度映射的误差传递模型,提出基于S形试件整机运行可靠性的评价模型。该模型通过标准化S试件的加工工况,对整机施加恒定的激振力,定期监测固定切削工况的特征信号。构建三个维度评价指标（熵值维度、三维希尔伯特幅值谱的可视化维度,边际谱的重心频率的数值量化维度）来综合评估机床的劣化程度,从而对数控机床整机的运行性能及加工质量进行量化与评估。（3）构建了多源信息融合的高端数控机床综合可靠性评价模型。高端数控机床的运行可靠性不但与设计制造阶段的固有可靠性有关,而且与服役阶段的使用维修水平相关。系统地研究了维修履历数据、运行状态信息、加工精度三个维度的可靠性数据融合建模方法,构建了基于模糊层次分析法的高端数控机床综合可靠性评价模型。建立了运行可靠性及质量可靠性评价指标体系,提出的可靠性评估方法既能兼顾机床故障时间反映的“先天因素”,也能兼顾运行状态和加工质量反映的“后天因素”,以此多维度、准确地评价数控机床的综合可靠性。（4）构建了基于模糊贝叶斯网络的生产线中数控机床可靠性评价模型。深度融合子系统可靠性实验数据、现场运维数据、相似系统的维修数据。将模糊理论和贝叶斯网络相结合,解决了多态系统各根节点状态概率难以精确获得的问题,提高了处理不确定性问题的能力。（5）提出了基于寿命预测的联合维修决策模型。为保障高端数控机床高可靠性、低成本运行,针对计划维修容易造成过修或欠修,提出了基于视情维修与计划维修的联合决策模型。该模型综合利用了关键功能部件的整体的寿命分布函数及个体部件的寿命预测结果,以平均维修费用最小为优化目标,采用维修时间间隔和剩余寿命维修阈值为优化变量。通过蒙特卡罗仿真进行了维修费用、维修间隔及维修阈值的协同分析,为维修方案的决策及维修费用的预算提供技术支撑。
马鹏鹏[8]（2012）在《基于结合面特性的数控化再制造机床导轨研究》文中研究指明我国是一个人口众多、人均资源相对匮乏的制造大国。当前机械产品特别是废旧机床的报废正进入高峰期，如何有效的使废旧机床资源化，最大化的利用有限资源，减少环境污染，是我们当前面临的重大问题。再制造工程以其经济、环保和社会效益越来越受到关注，并成为我国建设循环经济和可持续发展社会的重要组成部分。导轨的作用是导向与承载。导轨在空载和切削条件下运动时，都应具有足够的导向精度，是机床几何精度的基础。因此，机床在数控化再制造过程中如何准确地掌握机床导轨的静动态特性达到或提高导轨精度就显得尤为重要。而且要准确的建立数控机床导轨的动力学模型，必须包括结合面这一环节。将结合面动静态参数模型引入建模过程，可以有效地提高导轨产品在设计阶段的性能预测能力。本文从分析结合面刚度和阻尼特性入手，以数控化再制造机床导轨为研究对象，具体完成了以下工作：首先，具体列举四种机床导轨的再制造方法，并阐述了结合面刚度对机床加工精度的影响。其次，根据有限元方法，以ABAQUS作为分析工具，分析了贴塑导轨和滚动导轨的刚度，为导轨再制造方法的选择提供了一定的理论基础。最后，以分形理论为核心，得出滑动导轨结合面刚度和阻尼的分形模型，并根据具体数据用MATLAB进行仿真分析。以赫兹接触理论为核心，得出滚动导轨结合面的刚度模型，并用MATLAB进行仿真分析。本文通过对各种再制造方法下不同形式的导轨进行结合面的刚度和阻尼特性研究，比较了两种不同再制造方法的优缺点，并以赫兹接触理论和分形理论为基础，比较了再制造前后结合面阻尼和刚度，并根据结合面刚度对加工精度的影响定量分析，为再制造过程中导轨再制造方法的选择提供了一定的理论基础。
邢科峰[9]（2015）在《机床滑动导轨贴膜修复技术研究》文中进行了进一步梳理机床导轨主要分为滑动导轨、滚动导轨和静压导轨三种。滑动导轨刚性好、抗震动性能强、制造成本低等特点,得到比较广泛的应用。但是经过长时间的使用后滑动导轨会出现一定的磨损和损伤,如果不及时对损伤的导轨进行修复,会严重影响机床的精度和使用寿命。但是由于大多的滑动导轨与机床床身相连,所以对滑动导轨整体更换工程量大施工困难。因此对损伤的滑动导轨的修复研究具有重要意义。通过对现有的滑动导轨修复方法进行分析和对比后,研究了将导轨软带粘贴到动导轨底面来修复导轨表面的修复方法,即导轨贴膜修复技术。本文通过对滑动导轨摩擦界面的分析,探讨了选用聚四氟乙烯做基材制作导轨软带。通过研究聚四氟乙烯导轨软带的特性,分析了用软带代替金属做滑动表面的可行性。同时本文研究了两物体表面的粘接原理和导轨软带适用的胶黏剂的特性。通过研究导轨软带、胶黏剂与机床导轨的金属表面相互作用的物理化学原理和结合机理,论证利用导轨贴膜技术修复滑动导轨表面的可行性。通过对贴膜导轨结合面动态特性的对比和分析,论证了导轨贴膜修复技术可以有效改善导轨动态特性。以某生产线需要进行导轨修复的机床为例,根据实际情况设计了导轨修复的总体方案。根据机床导轨的尺寸和贴膜厚度设计出导轨各部分的粗加工方案。同时设计了具体的导轨贴膜修复的步骤和工艺,并且根据相应的工艺设计了对应的辅助工具以方便修复工作的进行。最后检测了修复后的导轨位置精度,并根据导轨精度要求对导轨的位置进行精度补偿。
张伟国[10]（2018）在《三坐标旋风铣床数控化再制造设计与研究》文中研究指明传统螺旋槽的加工是用车床经过多次车削完成的,这种方法不但效率低、能耗大,而且工人劳动强度大。机床的数控化改造可以使企业获得可观的经济效益,因此,有必要对传统废旧车床进行数控化改造。本论文的主要研究任务是将一台废弃的普通车床改造成一台专门用来铣削大导程螺纹槽的数控旋风铣床。本文首先介绍了国内外螺纹旋风铣削技术和设备研究现状,通过分析改造后要达到的技术要求,分别对机械传动和控制系统关键部分提出了总体设计方案,并对改造中可能出现的问题进行了分析。接着,对机械传动关键部件做了设计与计算,主要包括传动方案的拟定,机床导轨的再制造修复,三个进给方向滚珠丝杠螺母副、步进电机等的选型等,并绘制了进给运动的装配图。最后,控制系统硬件电路的设计是紧紧围绕系统的输入输出量展开的,根据改造要求,采用单片机控制,设计了控制系统主板原理图和显示键盘原理图。软件方面,基于逐点比较的插补原理,绘制了螺旋槽插补程序框图,并编写了源程序。文章结尾对各芯片做了调试,并验证了螺旋槽插补程序的正确性。普通车床改造成三坐标数控旋风铣床的实例表明,机床的再制造具备一定的可行性,同时,改造后的机床可以提高加工效率和加工精度,从经济和环境层面看,数控化改造后的旋风铣床可以降低劳动成本,减少能源消耗,符合绿色设计与制造的发展理念。
二、一种修复大型机床导轨用的数控装置（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、一种修复大型机床导轨用的数控装置（论文提纲范文）
（1）基于再制造的机床导轨复合修复技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 再制造的含义 |
| 1.1.2 我国再制造发展问题 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 机床再制造国外研究现状 |
| 1.2.2 机床再制造国内研究现状 |
| 1.3 本课题的研究背景和意义 |
| 1.3.1 研究背景 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.4 本课题研究的主要工作 |
| 2 机床导轨的失效模式分析与修复方法研究 |
| 2.1 概述 |
| 2.1.1 导轨类型与材料组成 |
| 2.1.2 机床导轨的修复工艺特点与影响因素 |
| 2.2 机床导轨的摩擦磨损机理及其失效分析 |
| 2.2.1 磨料磨损机理及失效类型 |
| 2.2.2 粘着磨损机理及失效类型 |
| 2.2.3 腐蚀磨损机理及失效分析 |
| 2.2.4 表面疲劳磨损机理分析 |
| 2.3 导轨再制造修复技术原理与应用研究 |
| 2.3.1 前言 |
| 2.3.2 常温冷焊重熔技术 |
| 2.3.3 逆变脉冲电刷镀技术 |
| 2.3.4 胶接与表面粘涂技术 |
| 2.3.5 热喷涂技术 |
| 2.3.6 激光熔覆强化技术 |
| 2.3.7 金属磨损自修复技术 |
| 2.4 再制造复合修复技术内涵 |
| 2.4.1 再制造复合修复技术概况 |
| 2.4.2 复合修复的技术特点和要求 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 机床导轨的再制造复合修复质量研究 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 机床导轨的磨损修复实验研究 |
| 3.2.1 研究材料的选定 |
| 3.2.2 机床导轨磨损的修复研究 |
| 3.2.3 冷焊与胶粘复合修复工艺流程 |
| 3.2.4 冷焊与电刷镀复合修复工艺流程 |
| 3.3 修复质量和性能的研究 |
| 3.3.1 电刷镀修复的宏观结果 |
| 3.3.2 常温冷焊重熔修复的宏观结果 |
| 3.3.3 检验试样的制作 |
| 3.3.4 金相组织分析 |
| 3.3.5 硬度检测 |
| 3.3.6 结合强度测定 |
| 3.3.7 刷镀形貌分析 |
| 3.4 机床导轨的精度分析研究 |
| 3.4.1 导轨直线度的测量 |
| 3.4.2 导轨平面度的检测 |
| 3.4.3 导轨平行度的检验 |
| 3.4.4 导轨间垂直度的分析 |
| 3.4.5 导轨表面粗糙度检验 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 导轨修复工艺流程的标准化研究 |
| 4.1 导轨修复工艺标准化研究目的意义 |
| 4.2 机床导轨再制造修复标准化问题和措施 |
| 4.2.1 机床导轨再制造问题分析 |
| 4.2.2 再制造导轨修复技术的标准化要求及举措 |
| 4.2.3 机床导轨修复工艺选择标准 |
| 4.3 常温冷焊重熔修复工艺标准(草案)拟定方案 |
| 4.4 导轨再制造的冷焊修补机自动进给装置设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 常温冷焊重熔修复工艺标准(草案) |
| 申请学位期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 致谢 |
（4）Al2O3基大型结构陶瓷导轨材料及其摩擦磨损性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 大型结构陶瓷的国内外研究现状 |
| 1.2 Al_2O_3陶瓷材料的增韧研究现状 |
| 1.2.1 颗粒弥散增韧 |
| 1.2.1.1 金属颗粒弥散增韧 |
| 1.2.1.2 碳化物颗粒弥散增韧 |
| 1.2.1.3 氮化物、硼化物颗粒弥散增韧 |
| 1.2.1.4 碳氮化物颗粒弥散增韧 |
| 1.2.2 微裂纹增韧Al_2O_3 |
| 1.2.3 ZrO_2相变增韧Al_2O_3 |
| 1.2.4 纤维、晶须增韧 |
| 1.2.5 协同增韧 |
| 1.3 Al_2O_3基陶瓷材料的制备工艺研究现状 |
| 1.3.1 Al_2O_3基陶瓷材料成型工艺研究现状 |
| 1.3.1.1 模压、冷等静压成型 |
| 1.3.1.2 注浆成型 |
| 1.3.1.3 注射成型 |
| 1.3.1.4 挤压成型 |
| 1.3.1.5 带式成型 |
| 1.3.2 Al_2O_3基陶瓷材料烧结工艺研究现状 |
| 1.3.2.1 常压烧结 |
| 1.3.2.2 热压烧结 |
| 1.3.2.3 热等静压 |
| 1.3.2.4 微波烧结 |
| 1.3.2.5 放电等离子烧结 |
| 1.4 Al_2O_3基陶瓷材料的应用领域 |
| 1.5 机床导轨 |
| 1.5.1 机床导轨发展现状 |
| 1.5.1.1 金属切削机床导轨 |
| 1.5.1.2 磨床导轨 |
| 1.5.1.3 数控机床导轨 |
| 1.5.2 机床导轨材料的种类、优缺点及其应用场合 |
| 1.5.2.1 金属导轨 |
| 1.5.2.2 塑料导轨 |
| 1.5.2.3 其他配对副导轨 |
| 1.5.2.4 陶瓷导轨展望 |
| 1.5.3 机床导轨及其材料的国内外研究现状 |
| 1.6 本课题的研究目的、意义及主要内容 |
| 1.6.1 研究目的和意义 |
| 1.6.2 主要研究内容 |
| 第2章 Al_2O_3基大型结构陶瓷导轨材料的成分设计与制备方案 |
| 2.1 大型结构陶瓷导轨的材料体系 |
| 2.1.1 大型结构陶瓷导轨基体确定及其来源 |
| 2.1.2 大型结构陶瓷导轨材料成分设计目标 |
| 2.1.3 添加相的确定 |
| 2.1.3.1 铝钛硼(Al-Ti-B)中间合金 |
| 2.1.3.2 透辉石 |
| 2.1.4 Al_2O_3基大型结构陶瓷导轨材料的系统设计方案 |
| 2.2 物理化学相容性分析 |
| 2.2.1 物理相容性原则 |
| 2.2.2 化学相容性分析 |
| 2.3 Al_2O_3基大型结构陶瓷导轨材料添加相极限体积含量确定 |
| 2.3.1 AD系列透辉石极限体积含量确定 |
| 2.3.2 ABD系列添加相极限体积含量确定 |
| 2.3.2.1 Al-Ti-B中间合金极限体积含量确定 |
| 2.3.2.2 Al_2O_3/Al-Ti-B基体中各成分含量的确定 |
| 2.3.2.3 Al_2O_3/Al-Ti-B基体材料热膨胀系数确定 |
| 2.3.2.4 ABD系列透辉石极限体积含量确定 |
| 2.4 Al_2O_3基大型结构陶瓷导轨的制备工艺 |
| 2.4.1 成型工艺确定 |
| 2.4.2 烧结工艺确定 |
| 2.4.3 制备工艺流程 |
| 2.5 Al_2O_3基大型结构陶瓷导轨材料烧结参数预测 |
| 2.5.1 Al_2O_3基大型结构陶瓷导轨材料烧结模型 |
| 2.5.2 Al_2O_3基大型结构陶瓷导轨材料晶粒变化模型 |
| 2.5.3 烧结温度和保温时间范围的确定 |
| 2.6 Al_2O_3基大型结构陶瓷导轨材料表征 |
| 2.6.1 性能测试方法 |
| 2.6.2 分析方法 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 无压烧结Al_2O_3基结构陶瓷导轨材料的力学性能和烧结工艺优化 |
| 3.1 AD陶瓷导轨材料的制备及其力学性能 |
| 3.1.1 AD陶瓷导轨材料的组分配比 |
| 3.1.2 AD陶瓷导轨材料的相分析 |
| 3.1.3 无压烧结AD陶瓷导轨材料工艺参数的优化 |
| 3.1.3.1 烧结温度对AD陶瓷导轨材料致密度和力学性能的影响 |
| 3.1.3.2 保温时间对AD陶瓷导轨材料致密度和力学性能的影响 |
| 3.1.3.3 透辉石含量对AD陶瓷导轨材料致密度和力学性能的影响 |
| 3.2 ABD陶瓷导轨材料的制备及其力学性能 |
| 3.2.1 ABD陶瓷导轨材料的组分配比 |
| 3.2.2 ABD陶瓷导轨材料的相分析 |
| 3.2.3 无压烧结ABD陶瓷导轨材料工艺参数的优化 |
| 3.2.3.1 烧结温度对ABD陶瓷导轨材料致密度和力学性能的影响 |
| 3.2.3.2 保温时间对ABD陶瓷导轨材料致密度和力学性能的影响 |
| 3.2.3.3 透辉石含量对ABD陶瓷导轨材料致密度和力学性能的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 无压烧结Al_2O_3基结构陶瓷导轨材料的微观结构及增韧机理 |
| 4.1 AD陶瓷导轨材料的微观结构分析 |
| 4.1.1 烧结工艺对AD陶瓷导轨材料微观结构的影响 |
| 4.1.2 透辉石含量对AD陶瓷导轨材料微观结构的影响 |
| 4.1.3 透辉石的晶粒细化机理研究 |
| 4.2 ABD陶瓷导轨材料的微观结构分析 |
| 4.2.1 烧结工艺对ABD陶瓷导轨材料微观结构的影响 |
| 4.2.2 透辉石含量对ABD陶瓷导轨材料微观结构的影响 |
| 4.2.3 Al-Ti-B中间合金的晶粒细化机理研究 |
| 4.3 AD和ABD陶瓷导轨材料的拋光表面形貌以及坯体气孔分析 |
| 4.4 AD和ABD陶瓷导轨材料的增韧机理分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 Al2O_3基大型结构陶瓷导轨材料烧结动力学模型及产品试制 |
| 5.1 Al_2O_3基大型结构陶瓷导轨材料烧结动力学模型 |
| 5.1.1 Al_2O_3基大型结构陶瓷导轨材料的液相烧结 |
| 5.1.2 液相—反应烧结致密化物理模型 |
| 5.1.3 Al_2O_3基大型结构陶瓷导轨材料致密化机理 |
| 5.1.4 Al_2O_3基大型结构陶瓷导轨材料烧结动力学方程 |
| 5.2 Al_2O_3基大型结构陶瓷导轨的制备 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 Al_2O_3基大型结构陶瓷导轨材料的摩擦磨损特性及其磨损机理研究 |
| 6.1 Al_2O_3基大型结构陶瓷导轨材料摩擦磨损特性理论预测研究——基于拉伸应力摩擦磨损模型的建立 |
| 6.1.1 载荷对磨损率影响预测模型 |
| 6.1.2 载荷对摩擦系数影响预测模型 |
| 6.2 Al_2O_3基大型结构陶瓷导轨材料摩擦磨损特性试验研究 |
| 6.2.1 摩擦磨损试验装置及试验条件 |
| 6.2.1.1 试验装置 |
| 6.2.1.2 摩擦磨损试验参数的确定 |
| 6.2.2 Al_2O_3基大型结构陶瓷导轨材料摩擦性能研究 |
| 6.2.2.1 摩擦系数测定 |
| 6.2.2.2 干摩擦条件下载荷对摩擦系数的影响 |
| 6.2.2.3 干摩擦条件下转速对摩擦系数的影响 |
| 6.2.2.4 油润滑条件下陶瓷导轨材料的摩擦系数 |
| 6.2.3 Al_2O_3基大型结构陶瓷导轨材料磨损性能研究 |
| 6.2.3.1 磨损率测量 |
| 6.2.3.2 干摩擦条件下载荷对磨损率的影响 |
| 6.2.3.3 干摩擦条件下转速对磨损率的影响 |
| 6.3 Al_2O_3基大型结构陶瓷导轨材料磨损机理研究 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录Ⅰ 作者攻读博士学位期间发表的学术论文及所获专利、奖励 |
| 附录Ⅱ 学位论文评阅及答辩情况表 |
| 附录Ⅲ 英文论文 |
（5）基于再制造理论的机床修复关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1. 绪论 |
| 1.1. 课题研究的背景 |
| 1.2. 再制造业的发展状况 |
| 1.2.1. 国外再制造业的发展状况 |
| 1.2.2. 国内再制造业的发展状况 |
| 1.3. 本课题研究的意义与内容 |
| 1.3.1. 本课题的来源及研究意义 |
| 1.3.2. 本课题研究的主要内容 |
| 2. 再制造技术的理论研究 |
| 2.1. 再制造技术基础 |
| 2.2. 表面修复再制造技术 |
| 2.2.1. 表面修复再制造技术分类与选择原则 |
| 2.2.2. 表面修复再制造评价模型的建立 |
| 2.3. 表面修复再制造技术在机床修复中的应用 |
| 2.3.1. 机床机件表面损伤失效分析 |
| 2.3.2. 机床表面修复再制造的原则与技术路线 |
| 2.4. 本章小结 |
| 3. 常用的机床修复关键技术 |
| 3.1. 电刷镀修复技术 |
| 3.2. 热喷涂修复技术 |
| 3.3. 表面粘接粘涂修复技术 |
| 3.4. 激光熔覆修复技术 |
| 3.5. 几种常用表面修复技术的对比 |
| 3.6. 本章小结 |
| 4. 机床导轨的表面激光熔覆修复技术 |
| 4.1. 常用的机床导轨表面修复技术 |
| 4.2. 机床导轨激光熔覆修复方案 |
| 4.3. 光纤激光修复成套设备介绍 |
| 4.4. 机床导轨光纤激光熔覆步骤 |
| 4.4.1. 机床导轨激光熔覆前准备工作 |
| 4.4.2. 机床导轨激光熔覆工艺实施 |
| 4.4.3. 机床导轨激光熔覆后续加工 |
| 4.5. 机床导轨光纤激光熔覆数控参考程序 |
| 4.5.1. AS 系统介绍 |
| 4.5.2. AS 语言程序及其编制流程 |
| 4.5.3. 激光熔覆机床导轨的 AS 参考程序 |
| 4.6. 机床导轨光纤激光熔覆修复结果 |
| 4.7. 本章小结 |
| 5. 机床导轨激光熔覆修复技术的数值仿真 |
| 5.1. ANSYS 及 ANSYS/APDL 简介 |
| 5.1.1. ANSYS 软件介绍 |
| 5.1.2. ANSYS/APDL 概述 |
| 5.1.3. APDL 语言常用命令 |
| 5.2. 机床导轨激光熔覆温度场的数值模拟 |
| 5.2.1. 机床导轨激光熔覆温度场数学模型的建立 |
| 5.2.2. 机床导轨激光熔覆温度场的步骤 |
| 5.2.3. 机床导轨激光熔覆温度场的结果 |
| 5.3. 工艺参数对机床导轨激光熔覆温度场的影响 |
| 5.3.1. 激光功率对温度场的影响 |
| 5.3.2. 激光光斑半径对温度场的影响 |
| 5.3.3. 扫描速度对温度场的影响 |
| 5.4. 本章小结 |
| 6. 结论 |
| 6.1. 总结 |
| 6.2. 不足之处及展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（6）某机床导轨再制造质量控制方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 选题意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 再制造研究相关现状 |
| 1.2.2 国外机床导轨再制造质量控制相关研究现状 |
| 1.2.3 国内机床再制造质量控制研究相关现状 |
| 1.2.4 现状总结及问题分析 |
| 1.3 主要研究内容与论文结构 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 论文结构 |
| 第2章 机床导轨的主要失效形式及再制造技术分析 |
| 2.1 机床导轨的类型与材料组成 |
| 2.2 机床导轨的主要失效形式与分析 |
| 2.3 导轨的精度与质量分析 |
| 2.4 机床导轨的再制造技术分析 |
| 2.4.1 电刷镀修复技术 |
| 2.4.2 热喷涂修复技术 |
| 2.4.3 表面粘接与粘涂修复技术 |
| 2.4.4 激光熔覆技术 |
| 2.4.5 几种常用的再制造技术对比 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 机床导轨再制造工艺过程与质量影响因素分析 |
| 3.1 基于激光再制造的机床导轨再制造工艺过程 |
| 3.2 机床导轨再制造质量内涵 |
| 3.2.1 熔覆层质量缺陷 |
| 3.2.2 成形精度 |
| 3.2.3 熔覆层力学性能 |
| 3.3 导轨再制造质量控制分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 机床导轨再制造质量影响规律研究 |
| 4.1 机床导轨再制造工艺实验方案 |
| 4.1.1 实验主要技术路线 |
| 4.1.2 实验材料的选择 |
| 4.1.3 实验设备 |
| 4.2 单因素单道单层实验 |
| 4.2.1 实验材料和方法 |
| 4.2.2 实验结果与分析 |
| 4.3 多因素单道单层实验 |
| 4.3.1 实验材料和方法 |
| 4.3.2 实验结果与分析 |
| 4.3.3 显微组织分析 |
| 4.4 单道多层熔覆实验 |
| 4.4.1 实验材料和方法 |
| 4.4.2 实验结果与分析 |
| 4.4.3 显微组织分析 |
| 4.5 再制造质量影响因素分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 机床导轨再制造实验研究 |
| 5.1 机床导轨再制造实验 |
| 5.1.1 实验材料 |
| 5.1.2 实验的工艺流程 |
| 5.2 机床导轨再制造质量性能分析 |
| 5.2.1 金相分析 |
| 5.2.2 力学性能分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 机床导轨再制造质量预测控制方法研究 |
| 6.1 机床导轨再制造质量预测控制问题分析与建模内涵 |
| 6.1.1 机床导轨再制造质量预测控制问题分析 |
| 6.1.2 机床导轨再制造质量预测建模方法 |
| 6.2 基于Elman神经网络的机床导轨再制造质量预测模型 |
| 6.2.1 Elman神经网络的构造 |
| 6.2.2 Elman神经网络的训练步骤 |
| 6.3 机床导轨轮再制造质量预测控制实例 |
| 6.3.1 样本及网络结构的确定 |
| 6.3.2 预测结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 部分核心程序 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（7）高端数控机床服役过程可靠性评价与预测（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文选题背景 |
| 1.2 课题来源 |
| 1.3 数控机床可靠性指标体系 |
| 1.3.1 数控机床固有可靠性 |
| 1.3.2 数控机床运行可靠性 |
| 1.3.3 数控机床加工精度可靠性 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.4.1 数控机床可靠性研究现状 |
| 1.4.2 寿命预测研究现状 |
| 1.4.3 数控机床精度评价研究现状 |
| 1.4.4 数控机床维修策略研究现状 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 1.5.1 综述总结与问题提出 |
| 1.5.2 本文主要内容 |
| 第2章 高端数控机床功能部件剩余寿命预测方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 性能退化相关概念 |
| 2.3 电主轴/刀柄结合面性能退化建模 |
| 2.3.1 主轴/刀柄性能退化指标构建 |
| 2.3.2 电流损耗与刀柄性能退化分析 |
| 2.3.3 小波包降噪 |
| 2.4 融合RVM和改进幂函数的预测模型 |
| 2.4.1 小波包熵 |
| 2.4.2 相关向量机概述 |
| 2.4.3 回归模型及拟合性能评价 |
| 2.4.4 剩余寿命综合预测模型 |
| 2.5 实验验证 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 基于S试件的高端数控机床运行可靠性评价 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于S试件的机床运行精度分析 |
| 3.2.1 S试件的结构特点 |
| 3.2.2 数控机床的运动误差分析 |
| 3.3 数控机床结合面动特性研究 |
| 3.3.1 数控机床结合面性质 |
| 3.3.2 结合面研究概述 |
| 3.4 高端数控机床切削过程中动态性能评价 |
| 3.4.1 运行状态感知 |
| 3.4.2 基于CEEMDAN的特征提取 |
| 3.4.3 基于S试件的运行状态评价 |
| 3.5 实验验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于多源信息数据数控机床综合可靠性评价 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 高端数控装备的多源可靠性评价指标 |
| 4.2.1 基于故障时间的可靠性评价 |
| 4.2.2 基于运行状态的可靠性评价 |
| 4.2.3 基于加工质量的可靠性评价 |
| 4.3 高端数控装备多源信息融合评价体系 |
| 4.3.1 基于层次分析法的权重分配 |
| 4.3.2 基于故障数据的模糊可靠性评价 |
| 4.3.3 基于多源信息数控机床评价体系构建 |
| 4.3.4 实例验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于贝叶斯网络生产线中数控机床可靠性评价 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 航空结构柔性生产线可靠性评价模型 |
| 5.3 制造子系统信息融合及状态划分 |
| 5.4 构建多状态贝叶斯网络 |
| 5.5 实例验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 基于寿命预测的维修策略研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 维修保障与维修策略概述 |
| 6.2.1 维修决策模型 |
| 6.2.2 维修程度及优化决策 |
| 6.3 基于寿命预测的维修决策模型 |
| 6.3.1 视情维修相关研究 |
| 6.3.2 视情维修与定期维修的联合维修策略 |
| 6.3.3 基于维修时机和维修阈值的联合优化 |
| 6.4 蒙特卡罗仿真 |
| 6.5 实例验证 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 研究结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
| 作者简介 |
| 详细摘要 |
（8）基于结合面特性的数控化再制造机床导轨研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外相关研究综述 |
| 1.2.1 再制造和结合面问题的基本概念 |
| 1.2.2 再制造综述 |
| 1.2.3 数控化机床再制造综述 |
| 1.2.4 结合面刚度和阻尼研究现状 |
| 1.3 研究目的与意义 |
| 1.4 论文的研究内容 |
| 第2章 数控化机床导轨再制造方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 常见的导轨再制造方法 |
| 2.3 常见的滑动导轨再制造工艺 |
| 2.3.1 贴塑导轨的再制造工艺 |
| 2.3.2 注塑导轨再制造工艺 |
| 2.3.3 电刷镀导轨再制造工艺 |
| 2.3.4 喷涂导轨再制造工艺 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 结合面刚度对加工精度的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 平面移动型结合部的接触变形解析 |
| 3.3 导轨结合部的接触变形解析 |
| 3.4 导轨结合部接触变形对机床加工精度的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于 ABAQUS 的再制造导轨的有限元分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 有限元方法概述 |
| 4.3 导轨结合部有限元解法的基本理论 |
| 4.4 贴塑导轨的 ABAQUS 有限元分析 |
| 4.5 滚动导轨 ABAQUS 有限元分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 再制造前后导轨的结合面的特性参数分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于分形理论的滑动导轨结合面法向接触刚度模型 |
| 5.2.1 分形几何的概念 |
| 5.2.2 分形维数定义 |
| 5.2.3 粗糙表面的接触分形模型 |
| 5.2.4 接触点的面积分布函数及变形 |
| 5.2.5 结合面法向载荷与接触面积的关系 |
| 5.2.6 结合面法向接触刚度分形模型 |
| 5.2.7 再制造前后结合面法向接触刚度模型的数值仿真 |
| 5.3 基于分形理论的结合面接触阻尼模型 |
| 5.3.1 结合面之间存在油膜的状况 |
| 5.3.2 结合面之间不存在油膜的状况 |
| 5.3.3 结合面的切向接触阻尼模型 |
| 5.3.4 再制造前后结合面切向接触阻尼模型的数值仿真 |
| 5.4 基于赫兹接触理论的滚动导轨刚度计算 |
| 5.4.1 表面接触的 GW 模型理论 |
| 5.4.2 轮廓面积的计算 |
| 5.4.3 接触刚度的计算 |
| 5.4.4 滚动导轨刚度实验研究 |
| 5.5 仿真结果分析与讨论 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（9）机床滑动导轨贴膜修复技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.1.1 研究机床导轨修复的目的和意义 |
| 1.1.2 研究导轨贴膜技术的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状和发展趋势 |
| 1.2.1 机床滑动导轨的研究现状 |
| 1.2.2 导轨修复技术的研究现状 |
| 1.2.3 导轨贴膜修复的研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 导轨贴膜的性能分析及修复方案 |
| 2.1 滑动导轨的修复精度指标 |
| 2.2 降低滑动导轨爬行现象 |
| 2.2.1 机床导轨爬行物理模型建立 |
| 2.2.2 机床导轨爬行数学模型建立 |
| 2.2.3 滑动导轨爬行的临界速度 |
| 2.2.4 修复导轨避免爬行现象 |
| 2.3 导轨贴膜修复的可行性分析 |
| 2.3.1 机床导轨表面摩擦磨损机理的分析 |
| 2.3.2 聚四氟乙烯导轨软带的性能分析 |
| 2.3.3 导轨软带粘接的性能分析 |
| 2.4 滑动导轨贴膜结合面动态特性分析 |
| 2.4.1 滑动导轨结合面力学模型和参数 |
| 2.4.2 滑动导轨结合面动态特性测量系统 |
| 2.4.3 贴膜和金属结合面动态特性对比 |
| 2.5 滑动导轨修复总体方案 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 导轨贴膜修复的机械加工及工具设计 |
| 3.1 动导轨的拆卸 |
| 3.2 动导轨的机械加工 |
| 3.2.1 动导轨主体的机械加工 |
| 3.2.2 动导轨压板的机械加工 |
| 3.2.3 调整楔铁的机械加工 |
| 3.3 静导轨的表面修复 |
| 3.3.1 补焊修复工艺 |
| 3.3.2 耐磨涂层修复工艺 |
| 3.4 专用工具的设计 |
| 3.4.1 导轨软带开槽工具 |
| 3.4.2 压板和楔铁的压紧工具 |
| 3.4.3 楔铁的装夹工具 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 导轨贴膜修复的工艺设计 |
| 4.1 动导轨主体的贴膜修复 |
| 4.1.1 动导轨主体的表面处理 |
| 4.1.2 导轨软带的剪裁 |
| 4.1.3 导轨软带的表面处理 |
| 4.1.4 导轨软带的粘接 |
| 4.1.5 导轨软带的修整 |
| 4.2 导轨压板的贴膜修复 |
| 4.3 导轨楔铁的贴膜修复 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 导轨修复后的机械调整和修复效果总结 |
| 5.1 机床导轨间隙的调整 |
| 5.1.1 导轨楔铁的间隙调整 |
| 5.1.2 导轨压板的间隙调整 |
| 5.2 机床导轨水平度的调整 |
| 5.2.1 Z轴方向水平度调整 |
| 5.2.2 X轴方向水平度调整 |
| 5.3 机床导轨高度的调整 |
| 5.4 修复效果总结 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（10）三坐标旋风铣床数控化再制造设计与研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 螺纹旋风铣削技术 |
| 1.2.2 螺纹旋风铣削设备 |
| 1.3 课题来源、研究内容与论文结构 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 论文结构 |
| 第二章 三坐标旋风铣床数控化改造总体方案设计 |
| 2.1 改造后要达到的技术指标 |
| 2.2 机械传动改造方案总体设计 |
| 2.2.1 机床部件的改造 |
| 2.2.2 动力方案的确定 |
| 2.2.3 三坐标方向进给传动系统改造 |
| 2.3 控制系统改造方案总体设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 三坐标旋风铣床机械传动改造设计 |
| 3.1 机床导轨再制造设计 |
| 3.1.1 机床导轨概述 |
| 3.1.2 滑动导轨分类及其特点 |
| 3.1.3 机床导轨主要失效形式 |
| 3.1.4 导轨再制造方案 |
| 3.2 Z向(轴向)进给运动设计 |
| 3.2.1 脉冲当量的确定 |
| 3.2.2 切削力的计算 |
| 3.2.3 滚珠丝杠螺母副的计算与选型 |
| 3.2.4 步进电动机的计算与选型 |
| 3.3 X向(径向)进给运动设计 |
| 3.3.1 脉冲当量的确定 |
| 3.3.2 滚珠丝杠螺母副的计算与选型 |
| 3.3.3 步进电动机的选型 |
| 3.3.4 同步带设计 |
| 3.4 C向(工件旋转)进给运动设计 |
| 3.4.1 脉冲当量的确定 |
| 3.4.2 步进电动机的选型 |
| 3.4.3 同步带设计 |
| 3.5 旋风铣头的选型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 三坐标旋风铣床控制系统硬件设计 |
| 4.1 控制系统主板原理图设计 |
| 4.1.1 单片机的选择 |
| 4.1.2 存储器及其扩展芯片设计 |
| 4.1.3 8255 可编程外接口芯片 |
| 4.1.4 DA转换芯片DAC0832 |
| 4.1.5 可编程键盘、显示器接口芯片8279 |
| 4.1.6 I/O接口地址译码 |
| 4.1.7双排LED管理芯片AT89C2051 |
| 4.1.8 输入输出接口电路设计 |
| 4.1.9 电源设计与选择 |
| 4.2 控制系统主板PCB设计 |
| 4.2.1 规划电路板 |
| 4.2.2 载入网络表 |
| 4.2.3 元件的布局 |
| 4.2.4 布线 |
| 4.2.5 元件的焊接 |
| 4.3 键盘显示板原理图设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 三坐标旋风铣床控制系统软件设计 |
| 5.1 逐点比较法插补原理 |
| 5.2 螺旋槽插补程序框图 |
| 5.3 螺旋槽插补程序设计 |
| 5.4 系统调试 |
| 5.4.1 调试工具 |
| 5.4.2 主板通电 |
| 5.4.3 AT89C52的调试 |
| 5.4.4 27 C512与6264的调试 |
| 5.4.5 8255 的调试 |
| 5.4.6 8279 的调试 |
| 5.4.7 DAC0832的调试 |
| 5.4.8 螺旋槽插补软件的调试 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 Z、X、C方向进给系统装配图 |
| 附录2 主板和键盘显示板原理图 |
| 附录3 螺旋槽插补源程序清单 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
四、一种修复大型机床导轨用的数控装置（论文参考文献）
- [1]基于再制造的机床导轨复合修复技术研究[D]. 董信昌. 北方工业大学, 2015(08)
- [2]重型机床导轨修复的微机补偿控制自磨装置的开发[J]. 张济生,胡立德. 机械, 1988(06)
- [3]一种修复大型机床导轨用的数控装置[J]. 王景华,王曾达,杨召义. 装备机械, 1986(01)
- [4]Al2O3基大型结构陶瓷导轨材料及其摩擦磨损性能研究[D]. 刘长霞. 山东大学, 2007(03)
- [5]基于再制造理论的机床修复关键技术研究[D]. 赵文强. 中北大学, 2013(08)
- [6]某机床导轨再制造质量控制方法研究[D]. 杨世奇. 沈阳工业大学, 2020(01)
- [7]高端数控机床服役过程可靠性评价与预测[D]. 韩凤霞. 机械科学研究总院, 2020
- [8]基于结合面特性的数控化再制造机床导轨研究[D]. 马鹏鹏. 兰州理工大学, 2012(10)
- [9]机床滑动导轨贴膜修复技术研究[D]. 邢科峰. 哈尔滨工业大学, 2015(03)
- [10]三坐标旋风铣床数控化再制造设计与研究[D]. 张伟国. 合肥工业大学, 2018(01)