一、旋风除尘器冷模试验（论文文献综述）
李文进[1]（2021）在《下出风旋风筒内流场的研究》文中研究指明国内旋风预热器系统存在压损偏大的状况,这将导致高温风机电耗增加。相比于传统旋风筒,下出风旋风筒具有弯头少,低压损,利于布置和支撑等优点,在降低预热器压损方面具有极大应用前景。通过K-ε湍流模型对下出风旋风筒内流场进行了数值模拟研究。选择有机玻璃制作下出风旋风筒模型,以自制五孔探针为测试工具,研究下出风旋风筒内流场。主要结论如下:（1）对自制五孔探针进行了校准,符合流场测试要求。（2）下出风旋风筒的锥部静压变化较少,压力损失较小。锥部以上区域,中心轴线处的静压绝对值最高,约为边壁部分的2倍,同一水平截面存在较大静压梯度,压力损失较大。（3）在同一水平截面,各点切向速度Vt由内壁向中心增大,到直径约等于直筒直径0.5倍的圆周上达最大值,再往中心就急剧减小。内筒与旋风筒边壁间的流动状态为准自由涡,靠近中心轴线区域为准强制涡。（4）径向速度Vr在数值上比Vt小一个数量级,在同一水平截面,径向速度变化较小。（5）轴向速度Vz在旋风筒顶部以及排气管周围存在上升气流,其余部分都是下降气流,相比于传统旋风筒,下出风旋风筒取消了气流在排气管道方向上的逆转,阻力降低。（6）下出风旋风筒的压力损失主要分为两点,由排气管附近形成涡流造成的能量损失以及气流自上而下因体积压缩而造成的能量损失。以进口风速为基准,归纳出下出风旋风筒模型的压降拟合公式:△P0=3.90×ρv2/2。（7）五孔探针测试结果与数值模拟结果一致。结果表明,气流切向进入下出风旋风筒后,受到惯性力与重力作用旋转向下运动,大部分气流在中心轴线区域直接进入排气管排出,小部分气流贴近边壁区域旋转向下运动,因旋风筒锥部的锁风装置以及排气管的吸力,在排气管外侧产生折返向上的气流,或在排气管外侧循环,最后通过排气管排出。整体呈现自上而下的流动,压力损失低。
耿鹏浩[2]（2020）在《卧式旋风筒对立磨制粉过程的性能优化》文中研究指明本课题通过对比卧式旋风筒和立磨选粉机的颗粒分级效果,对卧式旋风筒作外置预分级设备的可行性进行分析。首先利用粉磨半工业化试验平台开展试验,调节系统风量、选粉机转速,分析其对颗粒分级效果的变化规律。结果表明:系统风量较小、选粉机转速较大时,选粉机对粗、细颗粒的捕集能力均变大,系统风量较大、选粉机转速较小时,则相反。建立可定量分析系统风量、选粉机转速与颗粒分级分离效率之间关系的数学模型。其次搭建卧式旋风筒冷模试验平台开展试验。调节卧式筒入口风速、固气比等操作参数及水平筒体直径、水平筒体直筒段长度等结构参数,分析不同工况下颗粒分级分离效率的变化规律。结果表明:入口风速大、固气比小、筒体直径小、筒体长度小的实验组颗粒分级效果越好,对细颗粒的筛分效果越好,但也将尺寸稍大的颗粒带入成品中,切割粒径变大,成品粒径变粗。建立可定量分析卧式筒结构参数、操作参数与颗粒分级分离效率之间关系的数学模型。最后通过分析二者在颗粒分级效果方面的差异,对卧式旋风筒作外置预分级设备的可行性进行分析。
刘书轩[3]（2020）在《飞灰气化炉全混合烧嘴出口射流混合与流动特性研究》文中研究指明广泛应用于现代煤化工行业的流化床气化技术,因操作温度低,产生的粗合成气中有较多可燃物含量较高的飞灰。现有的粗合成气脱除飞灰的工艺有很大的弊端,且飞灰脱除和利用是分开的,导致资源浪费。为解决上述问题而开发飞灰气流床气化技术,应用该技术的1台处理粗合成气量为80000Nm3/h的飞灰气流床气化炉已建成。经实际运行结果验证,该技术可有效降低粗合成气中飞灰含量和飞灰中可燃物含量,但烧嘴喷口出现固态灰渣严重堵塞问题。哈尔滨工业大学李争起教授课题组提出一种气化剂与粗合成气全混合气化烧嘴,搭建1:2.5的单只烧嘴单相冷模试验台,利用热电偶和热线风速仪测量了不同气化剂喷嘴内径和出口风速下烧嘴出口区域气化剂与粗合成气交叉射流的混合与流动特性,同时利用数值模拟方法对试验台建立三维数学模型获得烧嘴出口处的冷态流场,得到该烧嘴技术参数组合,为工业运行提供技术支撑。气化剂喷嘴出口风速相同时,随着喷嘴内径增大,气化剂下冲深度增加,其影响粗合成气射流区域的面积明显增大,气流偏转幅度也增大;内径越大,最大相对速度比越大,气流速度衰减更缓慢。当出口风速为60m/s时,在X=0mm-120mm的测量范围内,量化气化剂与粗合成气燃烧区域的临界燃烧浓度面积比在内径为13mm的工况下从0增大到47.39%,最大临界燃烧浓度面积比分别是内径为10mm和16mm工况的1.31倍和1.25倍;表征交叉射流混合程度的最大混合速度在内径为10mm、13mm和16mm的工况下轴向的峰值分别为2.44、3.53和3.08,气化剂下冲深度分别达到44mm、52mm和72mm附近。数值模拟得到的冷态流场与热线测量结果基本一致。综上,推荐气化剂喷嘴内径为13mm。气化剂喷嘴内径相同时,最大相对速度比均为先增大后快速减小的趋势,随着出口风速增大,气化剂下冲深度增加,气流偏转幅度增大,最大相对速度比也较大,速度衰减得较为缓慢。当喷嘴内径为13mm时,出口风速为60m/s的工况下最大临界燃烧浓度面积比是35m/s和85m/s的1.24倍和1.08倍;整体上出口风速为60m/s时轴向和径向最大混合速度值较另两个工况大;出口风速为35m/s、60m/s和85m/s的工况气化剂下冲深度分别达到36mm、52mm和68mm附近。综上,推荐气化剂喷嘴出口风速为60m/s。
彭宇[4]（2020）在《平行管束超临界工质流动不均匀性研究》文中提出在超临界循环流化床锅炉中,过热器和再热器中的工质处于超临界状态,在临界点处,工质的物性参数尤其是比热容会发生剧烈变化,这对管内工质的流动造成很大影响,严重时会导致管壁超温甚至爆管。为了研究超临界工质在悬吊屏内的流动不均匀性变化规律,基于流体模化理论,采用R-134a为工质替代水,搭建超临界工质平行管束试验系统。利用纯气流试验和颗粒试验进行试验,对试验原理和试验系统进行验证。通过改变工质参数、循环流化床参数和管道进出口结构,得到工质在平行管束内的流动不均匀性。主要研究内容和结果如下:（1）超临界工质在平行管束内的流动不均匀性主要受管内工质与管壁换热、管外壁与炉膛气固相换热和管内压降三个因素的影响,对两侧管道的影响较大;（2）管内工质参数的变化主要影响了管内工质与管壁的换热。工质入口温度的增加,使工质的流动不均匀性降低;当工质压力大于临界压力时,入口压力的增加对工质流动不均匀性的影响较小;工质质量流率的增加,导致了管内流动不均匀性的增加。（3）循环流化床运行参数的变化主要改变了炉膛颗粒浓度,影响管外壁与气固相的换热。炉膛颗粒浓度增加,工质的流动不均匀性增加;在保证固体颗粒浓度一定时,截面风速的增加,管内工质的流动不均匀性降低;当二次风速一定时,减小二次风率,工质流动不均匀性先增加后减小;当总截面风速一定时,二次风率增加,管内流动不均匀性降低。总结得到了流量不均系数的经验公式。（4）不同的管道结构会造成管内的压降变化,由于工质流量小、管道尺寸小,压降变化较小,对流动的影响不及换热带来的影响。
宋文浩[5]（2019）在《外场强化下的模拟降雨脱除气体中细颗粒物试验研究》文中进行了进一步梳理近些年,大气污染日益严重,如何发展新型除尘技术并对大气中的细颗粒物进行有效经济的脱除成为目前亟待解决的问题之一。本文以细颗粒物为凝结核的蒸汽相变异质核化机理为基础,搭建了外场强化下的模拟降雨脱除气体中细颗粒物试验研究平台,并将该技术应用于密闭管道空间、大气量和高气速的环境之中。获得了实验装置的最佳操作参数。本文首先对所用的FCC催化剂细颗粒和粉煤灰细颗粒物性及粒径分布进行了测定。对试验用四种型号喷枪利用相位多普勒粒子分析仪（以下称PDPA）进行了标定,结果显示:A2型喷枪所产生的雾滴粒径和其分布效果较好,其最佳使用条件为,水压0.5MPa,风压0.5～0.6MPa,水量20～25kg/h,风量1.2～1.8m3/h,其雾滴索太尔直径（以下称SMD）为20～30μm。进而利用所搭建的外场强化下的模拟降雨脱除气体中细颗粒物试验研究平台,考察了实验装置操作系统中相对湿度、水量、旋风入口气速和停留时间等条件对旋风排气管出口浓度的影响,结果表明:在各影响条件中,相对湿度对实验装置的操作影响较为明显。当相对湿度达到90%以上时,排气管细颗粒出口浓度明显下降;水量控制在20g/m3左右,停留时间控制在1s左右即可满足出口浓度降至10mg/m3要求。旋风入口气速在10～35m/s范围内,排气管细颗粒出口浓度随入口气速的增加而减少;随入口气速的增加,分离系统压降在0.5～7k Pa范围内逐渐升高。压降ΔP与旋风入口气速满足ΔP=4.93V2。
韩笑[6]（2018）在《PV型旋风分离器的减阻提效研究》文中提出PV型旋风分离器已在全国石油催化裂化等高温工业过程中得到了广泛应用,取得了良好的经济效益与社会效益。随着国家节能减排行动的持续推进,对旋风分离器技术也提出了“效率更高、压降更低”的要求。本论文采用数值模拟与实验的方法,考察了进气口和排气管的结构改进对PV型旋风分离器效率与压降的影响,为PV型旋风分离器的减阻提效设计提供基础研究支持。论文的研究内容和结论如下:PV型旋风分离器的进气口形状为矩形,存在入口气速分布不均的问题,容易加剧顶灰环、短路流等现象,影响分离效率。论文针对该问题分别研究了入口增设导流板、改变入口形状的方案。针对旋风分离器排气管内的湍流损失较大的问题,考察了加排气管中置物占据排气管中心湍流区以减阻的方案。入口处加导流板能增大分离器内外旋流的切向速度,使颗粒受到的离心力变大,提高分离效率;径向速度减小,从而减少短路流现象;但同时分离器的压降也会升高。在导流板与分离器入口之间开缝、将导流板外扩有助于缓解分离器内回旋气流撞击进气口壁面,从而减少压力损失:导流板高度随入口向里递减的设计有助于一部分气体从导流板与顶板之间的缝隙直接进入环形空间,减少顶板下方的二次环流,减少顶灰环,从而增大分离效率。与传统的矩形入口的旋风分离器相比,采用半梯形进气口能够降低传统旋风分离器进气口截面上的气速分布的差异,及其带来的流量分布不均的问题;并且半梯形口有助于提高流场内的切向速度,可增加颗粒受到的离心力;同时有利于延长自然旋风长,减小颗粒在膨胀仓和料腿位置的返混,提高分离效率。排气管中加入圆柱形中置物能够降低分离器的压降,但效率也有一定程度的降低。随着中置物插深的增加,切向速度呈现先降低后升高的变化趋势,因而中置物插入较浅时效果不佳。分离效率和压降随着中置物插深增加先降低后升高。这是因为当中置物插入深度较大时,分离空间流场的稳定性增强,分离空间的切向速度峰值升高,中置物起到了“稳涡”的作用。但用中置物占据排气管中心后,排气管内的切向速度峰值也变大,湍流损失并未得到显着改善,因而降阻效果不明显。
杜圣飞[7]（2018）在《轻烧镁粉蜗壳式旋风分离器性能研究》文中指出在轻烧镁旋流动态煅烧系统工艺的发展过程中,在提高产品的回收指标和降低系统的动力损耗等方面仍需要做出进一步改善。蜗壳式旋风分离器作为轻烧镁旋流动态煅烧系统中最重要的分离设备,是提高系统分离性能的关键所在。为了提高蜗壳式旋风分离器的分离效率,降低压力损失和优化结构尺寸,必须深入地研究蜗壳式旋风分离器湍流流场分布规律以及气固两相分离特性。因此,本文针对蜗壳式旋风分离器的分离性能进行了冷态试验和数值模拟研究,主要研究内容及结果如下:首先通过搭建蜗壳式旋风分离器分离性能测试平台,研究了操作参数对其分离性能的影响,结果表明:蜗壳式旋风分离器的静压降随入口风速的增大而增大,同时通过平均阻力系数法拟合出了静压降与入口风速的关系式;并且根据旋流动态煅烧系统的产品回收指标,得出了最佳的入口风速;在本文研究的浓度范围内,发现适当的增加入口颗粒浓度既能提高分离效率又能降低压力损失。其次以冷态试验模型为对象,选用RSM湍流模型对蜗壳式旋风分离器的三维气相流场进行研究,并通过入口速度与蜗壳式旋风分离器静压降的关系,验证了模型的可靠性,通过研究发现:在速度分布方面,圆柱段速度分布对称性较差,锥体段速度分布对称性较好,而切向速度在锥体底部的分离空间内分布不均匀,呈明显的摆尾现象;另外,湍动能和湍动能耗散率沿半径方向基本上呈轴对称分布,并发现湍流强烈区为排气管附近的环形分离空间内。最后在气相流场的基础上,进行了气固两相流动研究。本文通过单颗粒轨迹追踪发现了影响分离效率的三种现象,并通过颗粒群组轨迹追踪找出了最佳的入口位置;同时研究还发现Dirgo压降经验模型在一定程度上能够预测本文的蜗壳式旋风分离器的压力损失;入口速度的变化对分离效率的影响比较大,颗粒粒径为1μm时,入口速度为26m/s的分离效率要小于速度为22m/s的分离效率。
吕卓[8]（2017）在《纯燃准东煤并联循环流化床燃烧系统气固流动特性的冷模试验研究》文中研究表明“贫油、少气、富煤”的资源禀赋决定了我国的能源结构在未来相当长的时间内仍以煤炭消费为主。新疆准东地区煤炭资源储量丰富且开采成本低,对我国能源发展有着重要的战略意义。但准东煤中碱金属含量过高导致其在燃用过程中存在严重的对流受热面沾污问题,并给电站锅炉运行带来安全危害和经济损失,极大地限制了准东煤在电站锅炉中的大规模使用。目前暂无从根本上解决准东煤对流受热面沾污的技术手段,只能控制与缓解沾污。因此,研制100%纯燃准东煤的技术刻不容缓,也是提高准东煤的经济价值,推动准东地区经济发展乃至整个新疆发展的重要课题。本文首先从理论上探讨了准东煤沾污的机理和影响因素,并综述了控制与缓解沾污的现有技术手段。其次在已有的研究成果上,结合循环流化床燃烧技术缓解沾污的优势及沾污对温度的敏感特性,提出采用并联流化床分级燃烧换热的思路,通过降低循环流化床炉膛出口烟温规避对流受热面沾污的敏感温度区间,以达到纯燃准东煤的目的。应用这一思路,针对一台75 t/h纯燃准东煤的并联循环流化床锅炉技术方案进行了相关热力计算,得到了实现纯燃准东煤时各并联流化床之间的气固流动特性。在一个自行设计建造的并联循环流化床冷模试验台上,采用光纤气固浓度和颗粒速度测量系统,对这一并联流化床之间的气固流动特性及其影响因素进行了系统地试验研究,获得了设计开发一台“纯燃准东煤并联循环流化床燃烧系统”所需的关键气固流动与控制参数。本文的创新点和主要研究成果是:首次提出了一种采用并联流化床分级燃烧换热技术的纯燃准东煤循环流化床燃烧技术方案,将常规循环流化床锅炉沾污较为严重的尾部烟道高温区受热面布置于炉内,同时使炉膛出口烟温低于沾污的敏感温度区间,从而降低沾污倾向,以实现准东煤燃烧装置的长期稳定运行。针对“纯燃准东煤并联循环流化床燃烧系统”技术方案所要求的气固流动特性,自行搭建一套并联循环流化床冷模试验系统,采用光纤气固浓度及颗粒速度测量系统,对该并联流化床内气固流动特性尤其是床料溢流特性、炉内空隙率沿炉膛高度的分布特性等对炉内燃烧传热有直接影响的诸因素进行了冷模试验研究及分析计算,完成了一系列冷模试验研究,得到了主流化床流化风速、溢流隔墙高度、主流化床静止床料高度、“副流化床一”及“副流化床二”的流化风速等对床料溢流特性的影响特性,验证了技术方案在气固流动及换热平衡方面的可行性。
王青莲,孙国刚,周发戚,颜深,杨晓楠[9]（2016）在《旋风-颗粒床组合去除PM2.5的试验研究》文中研究说明为增强对微细粉尘的捕集能力,将旋风分离器与颗粒床过滤器串联组合,重点研究该复合式除尘装置对PM2.5的去除效果。试验结果表明,旋风分离器与颗粒床过滤器串联系统的总分离效率可达99.99%,且压降不高于3.5 k Pa。颗粒床出口粉尘d50=0.7μm,d95=1.41.7μm。故该装置在较低的能耗下对5μm以下微细粉尘尤其是PM2.5有较高的捕集能力。
张世成,顾月章,田永成[10]（2015）在《DMTO预分离三级旋风分离器的试验及工业设计》文中研究指明DMTO装置使用的催化剂非常昂贵,开停工时由于一、二级旋风分离器的分离效率较低,催化剂跑损的可能性大。利用催化剂颗粒的重力沉降、惯性预分离及离心分离原理,设计出了能回收跑损催化剂的反应器预分离三级旋风分离器。为了验证其分离效果及压力降大小,进行了大型冷模试验,通过改变结构尺寸、操作条件及粉尘物料,关联并绘出了压力降及分离效率与操作条件的性能曲线,证明这种预分离三级旋风分离器设计合理,压力降仅增加约10%,预分离效率在80%以上,试验数据为工业应用设计提供了参考。理论推算出颗粒沉降的最小粒径远小于催化剂的中位粒径,证明预分离三级旋风分离器可减少装置开停工阶段催化剂的跑损量,降低装置的操作成本。
二、旋风除尘器冷模试验（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、旋风除尘器冷模试验（论文提纲范文）
（1）下出风旋风筒内流场的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 传统旋风筒 |
| 1.2.1 旋风筒的发展 |
| 1.2.2 旋风筒的改进 |
| 1.3 下出风旋风筒 |
| 1.4 旋风筒流场 |
| 1.4.1 旋风筒流动参数 |
| 1.4.2 旋风筒流场测定方法 |
| 1.5 旋风筒的性能指标 |
| 1.5.1 压降 |
| 1.5.2 分离效率 |
| 1.6 旋风筒的研究现状 |
| 1.7 国内水泥厂预热器负压分布状况 |
| 1.8 论文主要内容 |
| 2.试验设计 |
| 2.1 试验装置及模型结构 |
| 2.2 试验测试仪器 |
| 2.3 系统试验方法 |
| 2.3.1 试验生料 |
| 2.3.2 试验风速的确定 |
| 2.3.3 固气比的确定 |
| 2.3.4 下出风旋风筒内速度和静压 |
| 2.3.5 旋风筒的阻力 |
| 2.3.6 图像的采集 |
| 3.下出风旋风筒冷态试验研究 |
| 3.1 流场测试工具—五孔探针 |
| 3.1.1 小型弯头五孔探针制作 |
| 3.1.2 测试系统 |
| 3.1.3 探针校准及结果分析 |
| 3.2 旋风筒流场 |
| 3.2.1 下出风旋风筒旋风筒切向速度V_t |
| 3.2.2 下出风旋风筒径向速度V_r |
| 3.2.3 下出风旋风筒轴向速度V_z |
| 3.3 下出风旋风筒的压力损失 |
| 3.3.1 下出风旋风筒的静压分布 |
| 3.3.2 下出风旋风筒压损测试 |
| 3.4 下出风旋风筒分离效率 |
| 3.5 下出风旋风筒内生料运动状态 |
| 3.6 本章小结 |
| 4.下出风旋风筒数值模拟研究 |
| 4.1 计算流体学(CFD) |
| 4.2 旋风筒数值模拟常用的模型 |
| 4.2.1 湍流模型 |
| 4.2.2 DPM模型 |
| 4.3 Fluent求解 |
| 4.4 网格划分 |
| 4.5 边界条件 |
| 4.6 下出风旋风筒内部流场模拟结果 |
| 4.6.1 下出风旋风筒内速度分布 |
| 4.6.2 下出风旋风筒内压力分布 |
| 4.7 下出风旋风筒颗粒运动轨迹 |
| 4.8 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文以及研究成果 |
（2）卧式旋风筒对立磨制粉过程的性能优化（论文提纲范文）
| 主要符号表 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题由来及意义 |
| 1.2 课题的研究目的及内容 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 颗粒分级概述 |
| 2.1.1 重力沉降式 |
| 2.1.2 惯性式 |
| 2.1.3 离心式 |
| 2.2 选粉机的发展过程 |
| 2.3 轮式选粉机结构及工作原理 |
| 2.3.1 选粉机结构 |
| 2.3.2 选粉机工作原理 |
| 2.3.3 选粉机性能评价指标 |
| 2.4 卧式旋风筒的应用及工作原理 |
| 2.4.1 卧式旋风筒的应用 |
| 2.4.2 卧式旋风筒的流场规律 |
| 2.4.3 卧式旋风筒颗粒分级原理 |
| 2.4.4 旋风筒的性能评价指标 |
| 第3章 选粉机性能试验及颗粒分级过程的数学建模 |
| 3.1 颗粒分级过程数学建模 |
| 3.1.1 数学模型推导 |
| 3.1.2 数学模型评价 |
| 3.2 试验设计 |
| 3.2.1 试验平台 |
| 3.2.2 试验方案 |
| 3.2.3 试验原料 |
| 3.2.4 选粉机结构尺寸 |
| 3.2.5 试验数据采集系统 |
| 3.2.6 粒度分析方法 |
| 3.3 试验数据分析 |
| 3.3.1 颗粒分级分离效率分析 |
| 3.3.2 电耗分析 |
| 3.4 模型参数拟合 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 卧式筒性能试验及颗粒分级过程的数学建模 |
| 4.1 颗粒分级过程数学建模 |
| 4.2 试验设计 |
| 4.2.1 试验平台 |
| 4.2.2 试验方案 |
| 4.2.3 试验原料 |
| 4.2.4 卧式筒结构尺寸设计 |
| 4.2.5 试验过程数据采集 |
| 4.3 数据分析 |
| 4.3.1 前期试验结果分析 |
| 4.3.2 操作参数变化工况结果分析 |
| 4.3.3 卧式筒水平筒体直径变化工况结果分析 |
| 4.3.4 水平筒体直筒段长度变化工况结果分析 |
| 4.4 模型参数拟合 |
| 4.5 卧式筒作外置预分级设备的可行性分析 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士学位期间的学术成果 |
| 致谢 |
（3）飞灰气化炉全混合烧嘴出口射流混合与流动特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 煤炭气化技术与飞灰脱除技术 |
| 1.2.1 煤炭气化技术 |
| 1.2.2 飞灰脱除技术 |
| 1.3 粗合成气携带飞灰气流床气化技术 |
| 1.3.1 技术原理 |
| 1.3.2 原型烧嘴概述 |
| 1.3.3 飞灰气化炉气化剂与粗合成气全混合烧嘴 |
| 1.4 国内外在该方向上的研究现状及分析 |
| 1.4.1 粉煤气流床气化技术国内外研究现状 |
| 1.4.2 交叉射流国内外研究现状 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第2章 单相冷态模化试验及数值模拟方法 |
| 2.1 冷态模化试验方法 |
| 2.2 全混合烧嘴单相冷态混合特性试验方法 |
| 2.2.1 全混合烧嘴热质比拟试验系统及测量仪器 |
| 2.2.2 全混合烧嘴热质比拟试验原理及分析方法 |
| 2.2.3 全混合烧嘴热质比拟试验测点分布及工况安排 |
| 2.3 全混合烧嘴单相冷态流动特性试验方法 |
| 2.3.1 全混合烧嘴热线试验系统及测量仪器 |
| 2.3.2 全混合烧嘴热线试验步骤及原理 |
| 2.3.3 全混合烧嘴热线试验测点分布及工况安排 |
| 2.4 全混合烧嘴单相冷态流动特性的数值模拟方法 |
| 2.4.1 控制方程 |
| 2.4.2 流体模型的选择 |
| 2.4.3 网格划分及边界条件设置 |
| 2.4.4 计算模型试验验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 全混合烧嘴单相冷态混合特性试验结果 |
| 3.1 喷嘴内径13mm且出口风速60m/s工况下结果分析 |
| 3.2 不同气化剂喷嘴内径对交叉射流混合特性的影响 |
| 3.2.1 纵截面剩余温度变化情况 |
| 3.2.2 横截面剩余温度变化情况 |
| 3.2.3 临界燃烧浓度面积比 |
| 3.2.4 轴向和径向最大混合速度变化情况 |
| 3.3 不同气化剂喷嘴出口风速对交叉射流混合特性的影响 |
| 3.3.1 纵截面剩余温度变化情况 |
| 3.3.2 横截面剩余温度变化情况 |
| 3.3.3 临界燃烧浓度面积比 |
| 3.3.4 轴向和径向最大混合速度变化情况 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 全混合烧嘴单相冷态流动特性试验及数值模拟结果 |
| 4.1 喷嘴内径13mm且出口风速60m/s工况下结果分析 |
| 4.2 不同气化剂喷嘴出口风速对交叉射流流动特性的影响 |
| 4.2.1 中心纵截面速度变化情况 |
| 4.2.2 中心纵截面轴向和径向分速度分布情况 |
| 4.2.3 最大速度衰减变化情况 |
| 4.3 不同气化剂喷嘴内径对交叉射流流动特性的影响 |
| 4.3.1 中心纵截面速度变化情况 |
| 4.3.2 中心纵截面轴向和径向分速度分布情况 |
| 4.3.3 最大速度衰减变化情况 |
| 4.4 数值模拟结果分析 |
| 4.4.1 喷嘴出口风速为60m/s时不同内径对冷态流场的影响 |
| 4.4.2 喷嘴内径为13mm时不同出口风速对冷态流场的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（4）平行管束超临界工质流动不均匀性研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 能源利用现状 |
| 1.2 超临界循化流化床优点以及发展 |
| 1.2.1 国外超临界循环流化床锅炉发展 |
| 1.2.2 我国超临界循环流化床锅炉发展 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 1.3.1 本文工作的提出 |
| 1.3.2 本文的研究内容 |
| 2 试验原理与试验系统 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 流体模化理论 |
| 2.3 模化计算过程 |
| 2.3.1 悬吊屏参数选取 |
| 2.3.2 模化工质选择 |
| 2.3.3 模化参数计算 |
| 2.4 试验系统介绍 |
| 2.4.1 试验系统 |
| 2.4.2 测量系统 |
| 2.5 试验计算原理 |
| 2.5.1 换热系数计算 |
| 2.5.2 管道流量计算 |
| 2.6 试验流程 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 误差分析及验证试验 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 误差分析 |
| 3.2.1 换热系数误差计算 |
| 3.2.2 管道流量误差计算 |
| 3.3 纯气流试验验证 |
| 3.4 颗粒试验验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 工质参数对流动不均匀性的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 入口温度对流动不均匀性的影响 |
| 4.3 入口压力对流动不均匀性的影响 |
| 4.4 工质流率对流动不均匀性的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 循环流化床参数对流动不均匀性的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 炉膛颗粒浓度对流动不均匀性的影响 |
| 5.3 炉膛二次风率对流动不均匀性的影响 |
| 5.3.1 二次风量一致 |
| 5.3.2 截面总风速一致 |
| 5.4 经验公式 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 管道结构对流动不均匀性的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 不同管道结构下各管流量不均系数分布 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 全文总结及展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 本文主要创新点 |
| 7.3 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的论文 |
（5）外场强化下的模拟降雨脱除气体中细颗粒物试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 大气污染特征及危害 |
| 1.1.1 我国大气污染特征 |
| 1.1.2 大气中颗粒物分类及其危害 |
| 1.2 细颗粒物控制技术研究现状 |
| 1.2.1 常规除尘技术对比 |
| 1.2.2 外场强化细颗粒团聚促进细颗粒脱除技术 |
| 1.3 蒸汽相变团聚技术促进细颗粒物脱除研究现状 |
| 1.3.1 过饱和蒸汽在细颗粒物表面异质核化的研究 |
| 1.3.2 蒸汽相变促进细颗粒团聚强化细颗粒物脱除的研究 |
| 1.3.3 蒸汽相变促进细颗粒团聚强化细颗粒物脱除研究存在的问题 |
| 1.3.4 外场强化下的模拟降雨脱除气体中细颗粒物技术机理 |
| 1.4 本文研究的内容与方法 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 试验方法及装置 |
| 2.1 外场强化下的模拟降雨脱除气体中细颗粒物试验系统 |
| 2.2 试验装置及仪器 |
| 2.2.1 细颗粒源发生部分 |
| 2.2.2 细颗粒凝结长大与脱除部分 |
| 2.2.3 采样分析部分 |
| 2.3 试验细颗粒源物性及粒径分布特性分析 |
| 2.3.1 试验用细颗粒元素组成分析 |
| 2.3.2 试验用细颗粒微观形态分析 |
| 2.3.3 试验用细颗粒润湿性分析 |
| 2.3.4 试验用细颗粒粒径的分布特性 |
| 2.4 细颗粒物脱除效率定义 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 喷枪雾化试验研究 |
| 3.1 微雾液滴在旋分流场内强化捕集细颗粒物机理 |
| 3.2 四种不同结构喷枪的雾化过程 |
| 3.3 喷枪雾化试验系统组建 |
| 3.3.1 喷枪雾化试验装置 |
| 3.3.2 喷枪雾化操作参数变化规律试验研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 外场强化下的模拟降雨脱除气体中细颗粒物试验研究 |
| 4.1 蒸汽相变促进细颗粒物的脱除技术试验方案 |
| 4.1.1 喷嘴在管道内的布置 |
| 4.1.2 温湿度监测点在试验管道内的布置 |
| 4.1.3 试验中考察条件的选取 |
| 4.2 蒸汽相变促进细颗粒物脱除结果分析 |
| 4.2.1 空白试验对照组 |
| 4.2.2 旋风入口气速对细颗粒物脱除效率的影响 |
| 4.2.3 系统中雾化水的量对细颗粒物脱除效率的影响 |
| 4.2.4 过饱和区域内的停留时间对细颗粒物脱除效率的影响 |
| 4.2.5 相对湿度对细颗粒物脱除效率的影响 |
| 4.2.6 旋风入口气速对系统压降的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）PV型旋风分离器的减阻提效研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 旋风分离器工作原理及流场特性 |
| 1.1.1 旋风分离器结构 |
| 1.1.2 旋风分离器的基本工作原理 |
| 1.1.3 旋风分离器的流场特性 |
| 1.2 旋风分离器减阻提效研究进展 |
| 1.2.0 旋风分离器入口改进 |
| 1.2.1 排气管 |
| 1.2.2 排尘结构改进 |
| 1.2.3 整体尺寸匹配 |
| 1.2.4 分离器总体结构改变 |
| 1.3 小结 |
| 第2章 入口导流板对旋风分离器性能及流场的影响 |
| 2.1 数值模拟 |
| 2.1.1 几何模型与尺寸 |
| 2.1.2 数值模型参数设置 |
| 2.1.3 网格无关性检验 |
| 2.1.4 计算结果与实验模型验证 |
| 2.2 结果与分析 |
| 2.2.1 导流板对分离空间流场的影响 |
| 2.2.2 导流板对环形空间流场的影响 |
| 2.2.3 导流板对旋风分离器内压力场的影响 |
| 2.2.4 导流板对短路流的影响 |
| 2.2.5 导流板对分离效率的影响 |
| 2.3 小结 |
| 第3章 入口形状对旋风分离器性能及流场的影响 |
| 3.1 实验装置与测试方法 |
| 3.1.1 试验几何结构参数 |
| 3.1.2 实验装置 |
| 3.1.3 试验方法与测量方法 |
| 3.1.4 试验步骤 |
| 3.2 气固两相试验结果 |
| 3.2.1 分离效率 |
| 3.2.2 压降损失 |
| 3.2.3 效率因子 |
| 3.3 气相流场数值模拟研究 |
| 3.3.1 几何模型与计算设置 |
| 3.3.2 分离流场对比分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 排气管加中置物对旋风分离器性能及流场的影响 |
| 4.1 基准型旋风分离器的数值模拟 |
| 4.1.1 基准型模型及尺寸 |
| 4.1.2 计算参数设置 |
| 4.1.3 基准分离器排气管内流场特征 |
| 4.1.4 带有中置物分离器的模型 |
| 4.2 数值模拟结果分析 |
| 4.2.1 排气管中置物对旋风分离器速度场的影响 |
| 4.2.2 排气管中置物对旋风分离器压力场的影响 |
| 4.2.3 排气管中置物对旋风分离器流场稳定性的影响 |
| 4.2.4 排气管中置物对旋风分离器短路流的影响 |
| 4.2.5 排气管中置物对旋风分离器排气管内流场的影响 |
| 4.3 排气管中置物对旋风分离器性能影响的试验 |
| 4.3.1 结构与操作参数 |
| 4.3.2 试验性能结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 主要符号表 |
| 附录B 发表论文 |
| 致谢 |
（7）轻烧镁粉蜗壳式旋风分离器性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 旋风分离器概述 |
| 1.2.1 旋风分离器发展史 |
| 1.2.2 旋风分离器工作原理 |
| 1.2.3 旋风分离器分离机理研究进展 |
| 1.3 旋风分离器的性能指标 |
| 1.3.1 处理气量 |
| 1.3.2 分离效率 |
| 1.3.3 压降 |
| 1.4 旋风分离器国内外研究现状 |
| 1.4.1 试验分析研究现状 |
| 1.4.2 数值模拟研究现状 |
| 1.5 本文的研究目的与内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 蜗壳式旋风分离器分离性能试验研究 |
| 2.1 试验目的及要求 |
| 2.2 试验装置 |
| 2.2.1 试验模型 |
| 2.2.2 试验装置介绍 |
| 2.3 试验方法及内容 |
| 2.3.1 材料的选取与干燥 |
| 2.3.2 试验步骤 |
| 2.3.3 试验数据的测量 |
| 2.3.4 试验内容 |
| 2.4 试验结果及分析 |
| 2.4.1 入口速度的影响 |
| 2.4.2 入口颗粒浓度的影响 |
| 2.4.3 入口颗粒物性的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 蜗壳式旋风分离器三维气相流的数值研究 |
| 3.1 旋风分离器气相流场数值计算模型 |
| 3.1.1 控制方程 |
| 3.1.2 湍流模型 |
| 3.2 模型创建及参数设置 |
| 3.2.1 几何模型和网格划分 |
| 3.2.2 材料属性和边界条件 |
| 3.2.3 求解控制参数设定 |
| 3.3 模型验证 |
| 3.4 流场的速度分布规律 |
| 3.4.1 切向速度分布 |
| 3.4.2 轴向速度分布 |
| 3.4.3 径向速度分布 |
| 3.5 流场的湍流结构 |
| 3.5.1 湍动能和湍动能耗散率分布 |
| 3.5.2 雷诺应力分布 |
| 3.6 流场的压力分布 |
| 3.6.1 静压分布规律 |
| 3.6.2 动压分布规律 |
| 3.6.3 总压分布规律 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 蜗壳式旋风分离器气固两相流的数值研究 |
| 4.1 旋风分离器气固两相流数值计算方法 |
| 4.1.1 单颗粒运动控制方程 |
| 4.1.2 颗粒随机轨道模型 |
| 4.1.3 两相流模型 |
| 4.1.4 材料属性及边界条件 |
| 4.1.5 分离效率的计算方法 |
| 4.2 旋风分离器经验模型研究 |
| 4.2.1 流场模型 |
| 4.2.2 分离效率模型 |
| 4.2.3 压降模型 |
| 4.3 颗粒轨迹追踪 |
| 4.3.1 单颗粒轨迹追踪 |
| 4.3.2 颗粒群组轨迹追踪 |
| 4.4 操作参数对蜗壳式旋风分离器分离性能的影响 |
| 4.4.1 入口速度的影响 |
| 4.4.2 入口颗粒粒径的影响 |
| 4.4.3 入口颗粒浓度的影响 |
| 4.4.4 入口颗粒物性的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.1.1 试验研究方面 |
| 5.1.2 数值研究方面 |
| 5.2 展望 |
| 5.2.1 试验方面 |
| 5.2.2 数值模拟方面 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文与研究成果 |
（8）纯燃准东煤并联循环流化床燃烧系统气固流动特性的冷模试验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 我国能源现状 |
| 1.2 准东煤的利用概述 |
| 1.2.1 准东煤开采利用的重要性 |
| 1.2.2 准东煤利用现状及存在的主要问题 |
| 1.3 循环流化床燃烧技术简介 |
| 1.3.1 国外循环流化床燃烧技术发展概况 |
| 1.3.2 国内循环流化床燃烧技术发展概况 |
| 1.3.3 循环流化床燃烧技术特点 |
| 1.4 本文的选题及研究内容 |
| 1.4.1 本文的选题及意义 |
| 1.4.2 本文的创新点和主要工作内容 |
| 2 准东煤沾污机理及缓解措施综述 |
| 2.1 沾污的形成过程 |
| 2.2 影响准东煤沾污的因素 |
| 2.2.1 燃煤品质 |
| 2.2.2 碱金属的迁移过程 |
| 2.2.3 飞灰的迁移过程 |
| 2.2.4 温度 |
| 2.3 控制与缓解沾污的原理和技术手段 |
| 2.3.1 基于燃煤品质 |
| 2.3.2 基于碱金属的迁移过程 |
| 2.3.3 基于飞灰的迁移过程 |
| 2.3.4 基于沾污的温度敏感特性 |
| 2.4 “纯燃准东煤并联循环流化床燃烧系统”技术方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 纯燃准东煤并联循环流化床燃烧系统的方案论证 |
| 3.1 热力计算原始数据 |
| 3.1.1 锅炉主要技术参数 |
| 3.1.2 设计煤种 |
| 3.2 燃烧空气量和烟气量计算 |
| 3.3 锅炉的各项热损失计算 |
| 3.4 锅炉热平衡及燃料消耗量计算 |
| 3.5 并联流化床及锅炉稀相区的热平衡计算 |
| 3.5.1 主流化床密相区热平衡计算 |
| 3.5.2 “副流化床一”、“副流化床二”的热平衡计算 |
| 3.5.3 稀相区热平衡计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 纯燃准东煤并联循环流化床冷模试验概况 |
| 4.1 冷模试验系统简介 |
| 4.1.1 试验台本体系统 |
| 4.1.2 布风装置 |
| 4.1.3 炉膛 |
| 4.1.4 旋风分离器 |
| 4.1.5 回料阀 |
| 4.2 送风系统 |
| 4.3 测量系统 |
| 4.3.1 压力数据采集系统 |
| 4.3.2 光纤气固浓度及颗粒流率测量系统 |
| 4.4 试验床料 |
| 4.5 试验方法及工况安排 |
| 5 并联流化床冷模试验结果与分析 |
| 5.1 布风板阻力特性及光纤颗粒浓度测量系统的标定 |
| 5.1.1 布风板阻力特性 |
| 5.1.2 光纤颗粒浓度测量系统的标定 |
| 5.2 并联流化床的冷态流化特性 |
| 5.3 床料溢流特性 |
| 5.3.1 主流化床流化风速v_0对床料溢流特性的影响 |
| 5.3.2 主流化床静止床料高度H_2对床料溢流特性的影响 |
| 5.3.3 溢流隔墙高度H_i对床料溢流特性的影响 |
| 5.3.4 “副流化床二”流化风速v_2对床料溢流特性的影响 |
| 5.3.5 床料溢流率计算值与试验值对比 |
| 5.4 床料分选特性 |
| 5.5 炉膛空隙率 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 后续研究工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（9）旋风-颗粒床组合去除PM2.5的试验研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 试验 |
| 1.1 试验模型及尺寸 |
| 1.2 试验物料 |
| 1.3 试验装置及流程 |
| 1.4 试验内容及方法 |
| 2 研究结果与讨论 |
| 3 结论 |
（10）DMTO预分离三级旋风分离器的试验及工业设计（论文提纲范文）
| 1 DMTO 预分离三级旋风分离器结构 |
| 2 大型冷模试验 |
| 2. 1 试验目的 |
| 2. 2 试验内容 |
| 2. 3 试验装置 |
| 2. 4 试验方法 |
| 2. 5 入口气速标定 |
| 3 试验结果 |
| ( 1) 在不同的入口气速下 ( 2 ~ 8 m/s) ,进料浓度加大时,预分离效 率稍微增 高,如图3所示。 |
| ( 2) 在不同的入口浓度下,入口气体速度加大时,预分离效率稍微变差,如图4所示。 |
| ( 3) 入口气速增加时,压力降急速上升,但压力降并不大,为正常入口气速下旋风分离器压力降的10% 左右,见图5。 |
| 4 分离效果估算 |
| 5 结 论 |
四、旋风除尘器冷模试验（论文参考文献）
- [1]下出风旋风筒内流场的研究[D]. 李文进. 西南科技大学, 2021(08)
- [2]卧式旋风筒对立磨制粉过程的性能优化[D]. 耿鹏浩. 西安建筑科技大学, 2020(01)
- [3]飞灰气化炉全混合烧嘴出口射流混合与流动特性研究[D]. 刘书轩. 哈尔滨工业大学, 2020
- [4]平行管束超临界工质流动不均匀性研究[D]. 彭宇. 浙江大学, 2020(08)
- [5]外场强化下的模拟降雨脱除气体中细颗粒物试验研究[D]. 宋文浩. 中国石油大学(北京), 2019(02)
- [6]PV型旋风分离器的减阻提效研究[D]. 韩笑. 中国石油大学(北京), 2018(01)
- [7]轻烧镁粉蜗壳式旋风分离器性能研究[D]. 杜圣飞. 东北大学, 2018(02)
- [8]纯燃准东煤并联循环流化床燃烧系统气固流动特性的冷模试验研究[D]. 吕卓. 重庆大学, 2017(06)
- [9]旋风-颗粒床组合去除PM2.5的试验研究[J]. 王青莲,孙国刚,周发戚,颜深,杨晓楠. 过滤与分离, 2016(03)
- [10]DMTO预分离三级旋风分离器的试验及工业设计[J]. 张世成,顾月章,田永成. 炼油技术与工程, 2015(08)