一、发动机汽缸套穴蚀的成因及预防措施（论文文献综述）
宫安[1]（2021）在《船用柴油机故障诊断方法及应用效果》文中进行了进一步梳理船用柴油机容易发生各类故障,故障的出现可能导致船的正常航行受到影响,研究和分析柴油机故障类型和形成机理对于保障船体稳定运行有着重要的意义。基于此,本文探究船用柴油机故障诊断的常用方法,提出优化故障诊断效果的措施,希望对船舶工业的发展起到推动作用。
薛喜才[2]（2021）在《汽油发动机缸套频繁开裂的原因》文中认为某汽油发动机频繁出现缸套开裂的现象,通过宏观观察、金相检验、化学成分分析和硬度测试等方法,对缸套的开裂原因进行了分析。结果表明:发动机缸套在使用过程中发生了过载开裂,原因是在缸套离心铸造过程中,铸件壁厚和冷却速率不均匀,引起各部位收缩量不均衡、相互阻碍收缩,产生较大的残余应力;同时,毛坯件机械加工过程中,表层金属由于塑性变形产生了机械应力和热应力,最终在工作载荷的作用下发生过载导致缸套开裂。
曾惠敏,吕凌,郭亮[3]（2020）在《浅析柴油机气缸套穴蚀和断裂的形成及预防措施》文中提出气缸套穴蚀、断裂是柴油机工作中常常出现的故障,为了减少气缸套出现穴蚀和断裂,降低柴油机故障率,减少用户经济损失,文章对气缸套穴蚀和断裂故障的形成进行了分析,并提出了有效预防措施。
朱德佳[4]（2020）在《重型柴油机湿式缸套耐穴蚀涂层的制备及性能研究》文中研究表明穴蚀是柴油机湿式缸套失效的主要形式之一。近年来,随着大功率柴油机的发展,湿式缸套的穴蚀也越来越严重。目前湿式缸套的穴蚀破坏已成为影响重型柴油机寿命和性能的主要问题之一。耐穴蚀材料的研发和应用是解决湿式缸套穴蚀破坏最直接有效的方法。TiNi基合金由于具有良好的形状记忆效应和超弹性,成为了一种优良的耐穴蚀材料,但是较高的合金成本以及加工困难限制其广泛的应用。本论文通过大气等离子喷涂沉积TiNiCo涂层以及TiNi-NiCr-Cr3C2复合涂层。利用X射线衍射仪（XRD）、扫描电镜（SEM）及其附带能谱仪（EDS）等分析表征以上两种TiNi基涂层的组织结构变化。运用超声波伸缩振动穴蚀设备对不同涂层进行穴蚀试验,采用失重法、穴蚀形貌观察等方法研究涂层的穴蚀行为,深入研究了涂层的失效机理。具体内容如下:（1）采用机械合金化方法制备Ti50Ni50粉末和Ti50Ni47Co3粉末,分析了球磨时间、球磨转速和球料比等参数对粉末的衍射峰强度、粒径、形貌以及组成的影响,并对比分析添加第三组元Co的影响。随着球磨时间延长,Ti和Ni衍射峰逐渐宽化,衍射峰强度降低,并向低角度发生偏移;球磨转速增加有利于合金化的进行,400 r/min的球磨转速能够使得Ni最强峰的衍射强度最大程度的降低;球料比的提高能降低粉末粒径。经过综合对比,在球磨转速400 r/min,球磨时间10 h,球料比10:1时,粉末机械合金化现象显着,并采用此参数,制得Ti50Ni50-xCox（x=0,3,5,10,at%）合金粉末。（2）通过大气等离子喷涂沉积Ti50Ni50-xCox（x=0,3,5,10,at%）涂层,分析Co的含量对TiNiCo涂层组织演变以及耐穴蚀性能的影响。研究发现,TiNiCo涂层中存在主相为TiNi相和TiNiCo相;Ti50Ni47Co3涂层和Ti50Ni47Co5涂层的耐穴蚀性能优于Ti50Ni50涂层,其中Ti50Ni47Co3涂层耐穴蚀性能最佳,这是因为Co的添加提升了涂层的超弹性和形状记忆效应等物理性能和机械性能;Ti50Ni40Co10涂层的耐穴蚀性能最低,这是由于涂层合金化不充分,存在较多的单质相。TiNiCo涂层穴蚀破坏的主要机制为氧化物的脆性断裂和相界面处裂纹的萌生与扩展。（3）通过大气等离子喷涂沉积NiCr-75%Cr3C2质量分数分别为0 wt%、5 wt%、10 wt%、50 wt%的 TiNi-NiCr-Cr3C2 复合涂层,研究了 NiCr-75%Cr3C2 质量分数对 TiNi-NiCr-Cr3C2复合涂层耐穴蚀性能的影响。研究发现,NiCr-75%Cr3C2质量分数为5wt%和10 wt%时,TiNi-NiCr-Cr3C2复合涂层的孔隙率低于TiNi涂层,并且复合涂层的耐穴蚀性能也优于TiNi涂层,然而NiCr-75%Cr3C2质量分数达到50 wt%时,复合涂层的孔隙率上升,耐穴蚀性能下降,这是由于NiCr-75%Cr3C2在含量过多的情况下,会导致NiCr-75%Cr3C2与TiNi结合变差。复合涂层的穴蚀失效机制主要为硬质相的剥落和相界面处裂纹的萌生和扩展。
王玉明[5]（2019）在《柴油机汽缸套穴蚀的成因与预防措施》文中提出穴蚀破坏会造成柴油机汽缸套缸壁穿透而报废,给用户或使用单位造成较大的经济损失。分析了穴蚀产生的原因,提出了预防措施。
牛志坚,刘毅,谷萌,柏建春,张岩[6]（2019）在《基于CFD方法的柴油机气缸盖穴蚀改进》文中进行了进一步梳理分析某船用柴油机气缸盖内部穴蚀导致的漏水的问题,得出气缸盖穴蚀的原因为死水区的存在不利于散热并加剧气泡的产生导致穴蚀。利用计算流体动力学（computational fluid dynamics,CFD）软件对气缸盖内部冷却水流道进行流体动力学仿真,根据仿真结果对柴油机的气缸盖内部流道改进,设计改进型的水封套管,消除死水区并改善气缸盖内冷却水的流动状态,解决气缸盖内部穴蚀的问题。
杜慧勇,周文瑾,李民,刘建新,李鹏涛,徐斌[7]（2017）在《发动机冷却水套穴蚀机理分析与试验》文中研究表明为研究柴油机冷却水套内空化现象的产生机理,该文使用计算流体力学（CFD）方法研究施加壁面振动的不同入口流速、不同流场温度时冷却水套内部流体的流动特性及空化特性,同时设计并搭建可施加壁面振动的可视化空化试验台,对计算结果进行了验证。研究结果表明:空化现象主要发生在圆弧壁最小间隙位置,并在下游区域发展壮大;冷却水入口流速的增加会使得空化现象略有加强,但并不明显;当冷却水温为50℃时,空化现象较强,当水温逐渐升高时,空化现象反而减弱;当圆弧壁面有振动时,空穴现象明显加强,并且其产生的空化效果明显强于冷却水温及入口流速等因素的变化所产生的空化波动。此研究的结果将有助于控制发动机冷却水套中空化现象的发生,并降低冷却水套穴蚀的发生风险。
范春燕[8]（2016）在《柴油机气缸套冷却水空化流数值仿真研究》文中研究表明柴油机气缸套的穴蚀是柴油机缸套失效的主要形式之一。缸套穴蚀和缸套冷却水空化流的流场特性密切相关。本文通过对缸套冷却水空化流的数值模拟,揭示缸套冷却水空化流的流场特征和发展过程,分析缸套穴蚀的影响因素,研究成果有助于柴油机缸套穴蚀机理分析和改善缸套抗穴蚀。二维数值计算结果表明,随着缸套周期振动,缸套附近流场的压力和气相体积组分也呈现一致的周期性变化特性。缸套壁的中上区域局部流场为冷却水主要空化区域。冷却水腔的截面形状、水温和热力学效应等对流场空化特性也有一定影响,随着冷却水腔流道变得狭长,同等振动频率和振幅下,流场空化现象变得严重,穴蚀程度提高;在水温60℃70℃,缸套脉冲压力较高,水温为90℃,压力波动明显减弱,这是在此温度下水的密度、空泡的表面张力、水蒸汽的密度、水的粘度等因素对空泡溃灭压力综合影响的结果;由于现有的空化模型均为等温过程,本文基于Singhal空化模型建立了一种考虑热力学效应的空化模型。在蒸发过程中,由于温降,热力学效应修正项为负,使蒸发率减小。在凝结过程中,热力学效应项为正,使凝结率增大。修正的空化模型与原Singhal模型比较,计算获得的空穴区域范围减小,蒸汽含量降低。通过对某柴油机缸套-水腔冷却水进行二维和三维数值模拟,得出结果表明,在标况下,振幅最大的缸套壁区气相体积组分波动较小,所受压力峰值低,此区域穴蚀效果并不严重,不足以造成缸套破坏。
唐林,王静,张皖[9]（2013）在《柴油机缸套穴蚀及其预防》文中指出缸套穴蚀是柴油机常见的失效形式。本文首先探讨了缸套穴蚀的形成机理,其次从缸体系统设计、冷却系统设计及柴油机工况等三个方面分析了影响穴蚀的因素,最后从重负荷冷却液选用、冷却系统维护方面提出缸套穴蚀的预防措施。
银增辉[10]（2012）在《气缸套疲劳寿命预测研究》文中进行了进一步梳理气缸套作为柴油机燃烧室主要部件，承受着很高的热负荷和机械负荷，这些负荷所产生的综合应力可能导致缸套裂纹失效，严重危害着柴油机的耐久性和可靠性。因此，在气缸套设计过程中必须进行深入的计算和分析，对其结构的强度和寿命有一个较为准确地估计，为合理地改进和优化设计方案提供依据。扩缸是目前提高车用柴油机功率、降低单位功率重量、发展系列产品的重要途径之一。本文以扩缸前后某型号柴油机气缸套为研究对象，提出了整体接触分步耦合的方法，应用有限元技术对其进行了温度场、热—结构耦合场以及疲劳寿命分析研究。课题研究工作主要包括以下几个方面：对气缸套结构及装配关系进行详细研究，利用有限元前后处理软件Altair.Hypermesh建立了包含机体、缸盖、缸套、气缸垫与缸盖螺栓的整体接触关系有限元模型，避免了气缸套单独模型研究的不足。利用MSC.Adams、Matlab等软件计算了包括活塞侧推力、螺栓预紧力、缸内换热系数等边界条件，使用MSC.Nastran分步求解计算了气缸套温度场分布，热—结构耦合作用下的应力、位移分布，获得疲劳分析的载荷。结合有限元分析的结果，利用疲劳分析软件MSC.Fatigue对气缸套进行疲劳寿命分析，得到气缸套的疲劳寿命结果云图和安全系数结果云图，找出了气缸套疲劳损伤最容易发生的部位，并提出了寿命储备系数来评价疲劳寿命。最后，计算对比了扩缸前后气缸套应力、位移、疲劳寿命的变化，讨论了扩缸带来的影响。
二、发动机汽缸套穴蚀的成因及预防措施（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、发动机汽缸套穴蚀的成因及预防措施（论文提纲范文）
（1）船用柴油机故障诊断方法及应用效果（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 船用柴油机故障成因 |
| 1.1 磨损和腐蚀 |
| 1.2 变形和穴蚀 |
| 2 船用柴油机故障处理技术 |
| 2.1 智能化诊断技术 |
| 2.2 神经网络诊断技术 |
| 3 柴油机故障诊断技术 |
| 4 结语 |
（2）汽油发动机缸套频繁开裂的原因（论文提纲范文）
| 1 理化检验 |
| 1.1 宏观观察 |
| 1.2 断口分析 |
| 1.3 金相检验 |
| 1.4 化学成分分析 |
| 1.5 硬度测试 |
| 2 分析与讨论 |
| 3 结论及建议 |
（3）浅析柴油机气缸套穴蚀和断裂的形成及预防措施（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 穴蚀 |
| 1.1 穴蚀产生机理 |
| 1.2 预防措施 |
| 1.2.1 减轻气缸套的振动 |
| 1.2.2 改善冷却系统 |
| 1.2.3 改善气缸套材质 |
| 1.2.4 增加气缸套外表面保护 |
| 2 断裂 |
| 2.1 断裂产生的原因 |
| 2.1.1 毛坯铸造时产生缺陷 |
| 2.1.2 机械加工时产生缺陷 |
| 2.1.3 安装原因引起断裂 |
| 2.2 预防措施 |
| 3 结束语 |
（4）重型柴油机湿式缸套耐穴蚀涂层的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 缸套穴蚀研究现状 |
| 1.2.1 缸套穴蚀机理 |
| 1.2.2 耐穴蚀材料的研究 |
| 1.3 TiNi基合金的研究现状 |
| 1.3.1 TiNi合金的相组成和性能研究 |
| 1.3.2 TiNiX合金机械合金化 |
| 1.3.3 TiNi基合金的耐穴蚀性能 |
| 1.4 TiNi合金涂层的制备及性能研究 |
| 1.5 选题目的、意义及主要研究内容 |
| 第2章 实验与研究方法 |
| 2.1 涂层制备方法 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 涂层制备工艺及设备 |
| 2.2 材料组织与性能表征方法 |
| 2.2.1 扫描电子显微镜 |
| 2.2.2 XRD物相分析 |
| 2.2.3 硬度测试 |
| 2.2.4 穴蚀试验 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 TiNiCo合金粉末的制备与表征分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 球磨时间对粉末合金化的影响 |
| 3.3 球磨转速对粉末合金化的影响 |
| 3.4 球料比对粉末合金化的影响 |
| 3.5 高能球磨过程中关于分体污染问题的讨论 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 TiNiCo涂层的组织结构及耐穴蚀性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 TiNiCo涂层组织结构分析 |
| 4.2.1 涂层的物相分析 |
| 4.2.2 涂层的微观形貌 |
| 4.3 TiNiCo涂层的显微硬度 |
| 4.4 TiNiCo涂层的穴蚀行为研究 |
| 4.4.1 涂层穴蚀失重分析 |
| 4.4.2 穴蚀形貌分析 |
| 4.4.3 涂层穴蚀失效机理 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 TiNi-NiCr-Cr_3C_2复合涂层的组织结构及耐穴蚀性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 TiNi基涂层组织结构分析 |
| 5.2.1 涂层的物相分析 |
| 5.2.2 涂层的微观形貌 |
| 5.3 TiNi基涂层的显微硬度 |
| 5.4 TiNi基涂层的穴蚀行为研究 |
| 5.4.1 涂层穴蚀失重分析 |
| 5.4.2 穴蚀形貌分析 |
| 5.4.3 涂层穴蚀失效机理 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（5）柴油机汽缸套穴蚀的成因与预防措施（论文提纲范文）
| 1 穴蚀现象 |
| 2 穴蚀产生的原因 |
| 3 预防与修理 |
（6）基于CFD方法的柴油机气缸盖穴蚀改进（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 原因分析 |
| 2 结构改进 |
| 3 改进对比分析 |
| 3.1 改进前后冷却水流速分布对比 |
| 3.2 改进前后冷却水稳态压力分布对比 |
| 3.3 改进前后冷却水湍动能分布对比 |
| 4 结论 |
（7）发动机冷却水套穴蚀机理分析与试验（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 冷却水套空化特性模拟 |
| 1.1 冷却水套及其穴蚀 |
| 1.2 冷却水套近振动壁面三维模型构建 |
| 1.2.1 模型构建 |
| 1.2.2 动网格设置 |
| 2 冷却水套空化特性模拟结果分析 |
| 2.1 壁面振动条件下的空化情况对比 |
| 2.2 入口流速对冷却水流场空化的影响 |
| 2.3 温度对冷却水流场空化的影响 |
| 3 试验 |
| 3.1 可视化试验台设计布置 |
| 3.2 壁面振动对空化的影响 |
| 3.3 入口流速对空化的影响 |
| 3.4 冷却水温度对空化的影响 |
| 4 结论 |
（8）柴油机气缸套冷却水空化流数值仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 缸套穴蚀研究现状 |
| 1.2.1 缸套穴蚀机理 |
| 1.2.2 穴蚀影响因素 |
| 1.2.3 缸套材料抗穴蚀性能 |
| 1.2.4 穴蚀数值模拟 |
| 1.3 本课题研究的主要内容及其意义 |
| 第2章 缸套冷却水空化流数值模拟的CFD理论和数值方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 流动基本控制方程 |
| 2.3 湍流数值模型 |
| 2.3.1 标准k- 湍流模型 |
| 2.3.2 RNG k- 湍流模型 |
| 2.3.3 Realizable k- 湍流模型 |
| 2.3.4 剪切应力输运SST k-w模型 |
| 2.4 壁面函数 |
| 2.4.1 标准壁面函数法 |
| 2.4.2 非平衡壁面函数法 |
| 2.4.3 增强壁面函数法 |
| 2.5 两相的混合流模型 |
| 2.6 空化模型 |
| 2.6.1 Singhal完全空化模型 |
| 2.7 方程的离散和求解 |
| 2.7.1 基于有限体积法的控制方程离散 |
| 2.7.2 控制方程组的求解 |
| 2.8 动网格计算方法 |
| 2.8.1 动网格计算模型 |
| 2.8.2 动网格更新方法 |
| 2.9 本章小结 |
| 第3章 缸套冷却水空化流的二维数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数学模型 |
| 3.3 冷却水腔二维几何模型及网格划分 |
| 3.4 边界条件 |
| 3.4.1 进口条件（速度入口） |
| 3.4.2 出口条件（压力出口） |
| 3.4.3 壁面条件 |
| 3.5 计算方法 |
| 3.6 冷却水空化流定常计算结果与分析 |
| 3.7 冷却水空化流非定常计算结果与分析 |
| 3.7.1 流场流速分布 |
| 3.7.2 不同壁区处压力和气相体积组分变化 |
| 3.7.3 冷却水空化流的流场特性变化 |
| 3.8 其它计算模型 |
| 3.8.1 几何模型及网格划分 |
| 3.8.2 边界条件 |
| 3.8.3 计算方法 |
| 3.8.4 冷却水空化流定常计算结果与分析 |
| 3.8.5 冷却水空化流非定常计算结果与分析 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 缸套冷却水空化流的三维数值模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 流固耦合机理 |
| 4.3 ANSYS+FLUENT流固耦合分析 |
| 4.3.1 建模及网格划分 |
| 4.3.2 固体部分计算 |
| 4.3.3 流体部分计算 |
| 4.3.4 System Coupling设置 |
| 4.4 结果分析 |
| 4.5 冷却水空化流二维和三维结果对比分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 冷却水流场特性的影响因素分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 冷却水腔的宽度对冷却水流场特性的影响 |
| 5.2.1 定常计算结果与分析 |
| 5.2.2 非定常计算结果与分析 |
| 5.3 冷却水温度对流场特性的影响 |
| 5.4 考虑热力学效应对冷却水流场特性的影响 |
| 5.4.1 考虑热力学效应影响的Singhal空化模型修正 |
| （1）添加热力学源项修正 |
| （2）物性参数修正 |
| 5.4.2 修正前后模拟结果对比分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 本文创新点 |
| 6.3 今后工作的展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间公开发表的学术论文 |
| 致谢 |
（9）柴油机缸套穴蚀及其预防（论文提纲范文）
| 1 缸套穴蚀机理 |
| 2 影响缸套穴蚀的因素 |
| 2.1 缸体系统设计 |
| 2.2 冷却系统设计 |
| 2.3 柴油机工作状况 |
| 3 缸套穴蚀的预防 |
| 3.1 选用重负荷冷却液 |
| 3.2 冷却系统合理维护 |
（10）气缸套疲劳寿命预测研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 气缸套的失效形式及其主要影响因素 |
| 1.2.1 气缸套的失效形式 |
| 1.2.2 气缸套失效的主要影响因素 |
| 1.3 内燃机零部件疲劳寿命研究的发展和现状 |
| 1.4 研究内容和技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第2章 气缸套疲劳寿命预测分析的理论基础及研究方法 |
| 2.1 热应力分析的理论基础 |
| 2.1.1 热弹性理论的基本方程 |
| 2.1.2 热弹性方程的求解 |
| 2.2 疲劳寿命的理论依据 |
| 2.2.1 疲劳概述 |
| 2.2.2 疲劳寿命及分类 |
| 2.2.3 疲劳寿命分析方法 |
| 2.2.4 平均应力修正方法 |
| 2.2.5 疲劳累计损伤理论 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 缸套组件有限元模型的建立及边界条件的确定 |
| 3.1 缸套组件几何模型的建立 |
| 3.1.1 缸套组件分析模型的简化 |
| 3.2 气缸套等有限元模型的建立 |
| 3.2.1 气缸套等有限元网格的划分 |
| 3.2.2 零件的基本参数 |
| 3.3 边界条件的确定 |
| 3.3.1 螺栓预紧力的确定 |
| 3.3.2 活塞侧推力的确定 |
| 3.3.3 位移约束及其他边界条件 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 气缸套温度场计算分析 |
| 4.1 热边界条件 |
| 4.1.1 缸内换热系数计算 |
| 4.1.2 缸内换热系数的分布 |
| 4.1.3 剩余热边界条件 |
| 4.2 气缸套温度场分布及分析 |
| 4.2.1 气缸套整体温度场分布 |
| 4.2.2 气缸套等温线及温度梯度线 |
| 4.2.3 气缸套沿轴线内外表面温差 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 气缸套热—结构耦合计算分析 |
| 5.1 边界条件的确定 |
| 5.1.1 缸盖螺栓预紧力 |
| 5.1.2 活塞侧推力 |
| 5.1.3 缸内气体爆发压力 |
| 5.1.4 接触关系的确定 |
| 5.1.5 位移约束及其他边界条件 |
| 5.2 气缸套等应力云图分布及分析 |
| 5.2.1 气缸套应力分布云图 |
| 5.2.2 机体、气缸垫等应力分布云图 |
| 5.3 气缸套等变形云图分布及分析 |
| 5.3.1 气缸套变形云图分布 |
| 5.3.2 机体、气缸垫等位移云图分布 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 气缸套疲劳寿命分析 |
| 6.1 疲劳分析的内容和方法 |
| 6.2 气缸套材料的 S-N 曲线 |
| 6.3 疲劳分析结果 |
| 6.3.1 疲劳寿命分析结果 |
| 6.3.2 气缸套安全系数分析结果 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 气缸套扩缸分析 |
| 7.1 气缸套的结构变化 |
| 7.2 热—结构耦合分析结果对比 |
| 7.2.1 应力云图分布比较 |
| 7.2.2 位移云图分布比较 |
| 7.3 疲劳分析结果对比分析 |
| 7.3.1 疲劳寿命分析结果对比 |
| 7.3.2 安全系数分析结果对比 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 总结和展望 |
| 8.1 总结 |
| 8.1.1 结论和进展 |
| 8.1.2 主要创新点 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
四、发动机汽缸套穴蚀的成因及预防措施（论文参考文献）
- [1]船用柴油机故障诊断方法及应用效果[J]. 宫安. 船舶物资与市场, 2021(11)
- [2]汽油发动机缸套频繁开裂的原因[J]. 薛喜才. 理化检验(物理分册), 2021(05)
- [3]浅析柴油机气缸套穴蚀和断裂的形成及预防措施[J]. 曾惠敏,吕凌,郭亮. 内燃机与配件, 2020(15)
- [4]重型柴油机湿式缸套耐穴蚀涂层的制备及性能研究[D]. 朱德佳. 扬州大学, 2020(04)
- [5]柴油机汽缸套穴蚀的成因与预防措施[J]. 王玉明. 农机使用与维修, 2019(07)
- [6]基于CFD方法的柴油机气缸盖穴蚀改进[J]. 牛志坚,刘毅,谷萌,柏建春,张岩. 内燃机与动力装置, 2019(02)
- [7]发动机冷却水套穴蚀机理分析与试验[J]. 杜慧勇,周文瑾,李民,刘建新,李鹏涛,徐斌. 农业工程学报, 2017(08)
- [8]柴油机气缸套冷却水空化流数值仿真研究[D]. 范春燕. 北京理工大学, 2016(08)
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