一、圆度误差最小区域法的加速自动化（论文文献综述）
周玄[1]（2021）在《大型柴油机缸体的在机测量系统研究与开发》文中提出随着精密加工技术对高精度测量需求的提高,精密化已经成为现阶段制造业的主流方向。零件在加工完成后的质检结果对整个产品的装配有着重要的影响,而传统的测量手段已无法满足当前严格的精度需要和繁重的生产任务。在机测量技术凭借测头的高测量精度、高测量稳定性、可实现加工补偿等优势,被广泛应用于制造业的零件测量领域。本文针对某大型零件的形位公差检测和测量数据的管理等问题,研究零件的测量路径优化问题,为某大型企业设计并开发了一款可以测量多个几何特征的在机测量数据管理系统。本文分析了在机测量系统的构成以及企业的测量需求,提出了在机测量系统的总体方案。根据测量需求对测量软件进行了软件模块的划分。然后对测量路径规划技术做了研究,通过对TSP问题以及路径寻优的分析引入了多色集合理论与蚁群算法、遗传算法,并对两种算法进行对比分析,验证了遗传算法对于该模型的路径寻优更合适,算法实现更简单、路径更优。针对最优的测量路径做了碰撞检查,在路径上增加避障点防止测头与零件或者夹具发生干涉。通过对几何量测量原理的研究,结合软件的模块功能,开发了在机测量数据管理系统,实现了对测量坐标文件的获取、几何量的计算、零件信息的查询以及数据的保存和修改等功能。搭建了在机测量系统,在某大型柴油缸体机身进行了直径、圆柱度、垂直度的测量实验,使用标准试件在三坐标测量机上进行试验验证,验证了在机测量系统的测量精度。论文针对科堡龙门加工中心6500AG从软硬件两个方面确定了系统总体方案,对测量路径规划和几何量测量原理进行了研究,在此基础上开发了在机测量系统,并通过实验验证了柴油机缸体在机测量系统的测量精度,研究成果对提高机械加工自动化水平具有重要的应用价值。
王立彬[2]（2021）在《光幕式动车车轴形状误差检测及评估方法研究》文中研究说明自进入21世纪以来,我国的轨道运输事业以惊人的速度快速发展,人民的经济状况和生活水平也随着改革开放以来的一系列政策得到极大的提高改善,与此同时,人们的出行和货物运输方式都发生了巨大的变化。动车组在交通运输中的应用越来越广泛,使用率明显提升。因此,对于动车组的使用性能和安全性能等标准的要求也日益增高。其中,连接车轮的动车车轴作为动车组运行过程中为车轮前进传递动力的重要部件,对动车组的运行性能、安全性能及使用寿命有着重要影响,而车轴的形状误差对车轴质量的评价起着关键性的作用。因此,研究动车车轴形状误差的检测与评估方法具有重要的现实意义和应用价值。目前,虽然许多企业及研究机构在动车车轴形状误差的检测方面已经达到了生产标准,但是仍存在许多有待完善之处。例如,由于测量方式繁琐,导致无法实现动车车轴形状误差的在线实时检测,以及所采用的形状误差评定方法复杂,运算时间长等,导致无法被车间工人熟练掌握且检测速度慢。针对这些问题,本文通过一套基于光幕传感器的动车车轴表面数据测量系统,结合简单可行且具有高精度的形状误差评定方法,在保证检测精度的前提下,实现了动车车轴圆度误差、圆柱度误差及空间直线度误差的在线检测。首先,本文的动车车轴形状误差检测方案中,基于光幕式传感器搭建了一套动车车轴测量系统,通过控制车轴及传感器的多种相对运动方式,实现对形状误差评定所需车轴表面数据的采集。然后,在圆度误差评定方面,将数字图像处理领域针对图形检测应用的霍夫变换技术引入到圆拟合中,并基于贝叶斯线性回归,实现了最终的圆拟合,应用最小包容区域法实现对圆度误差的最终评定。在圆柱度误差评定方面,基于圆度误差评定中的圆拟合部分,采用起始与终止截面各自构建网格点,应用网格搜索算法实现对圆柱度误差的评定。在空间直线度评定方面,通过对测量点的投影和坐标变换,将测量点转换到同一坐标平面内,应用旋转逼近法,实现对空间直线度的评定。最后,在实验过程中,通过将圆度误差、圆柱度误差及空间直线度误差的评定结果与其它形状误差评定方法的结果相比较,验证了本文所提出的评定方法的正确性和稳定性,且本文的测量结果具有更高的精度,表明本文中的车轴参数测量及形状误差评定方法有效可行,能够达到检测标准要求。
董婉娇[3]（2021）在《超精密竖直静压滑台设计及其精度控制方法研究》文中进行了进一步梳理随着航空、航天和国防建设的快速发展,对高端装备及其关键件的小型化、轻量化、精细化和整体化要求越来越高。以国家急需的高性能惯性导航关键件整体式双平衡环挠性接头为例,其关键特征的细颈厚度只有30～50μm,尺寸与形位公差精度大多为1～2μm。但加工整体式双平衡环挠性接头等产品关键工序的超精密数控机床几乎全部依赖进口,极大制约了我国战略性新兴产业和国防建设的发展。因此,加快研制支持微纳加工精度的超精密数控机床已显得十分必要和紧迫。超精密竖直滑台是实现超精密数控机床进给运动和进给精度的关键基础部件,是超精密数控机床最关键的组成部分。竖直滑台及其主轴等部件的运动方向与其重力方向一致,受力与工况条件复杂,制造难度极大,是制约我国高档数控机床发展的主要技术瓶颈之一。本文以超精密、大负载、高稳定性竖直液体静压滑台为研究对象,重点解决和攻克超精密竖直静压滑台的机械结构设计、静压支承设计理论,以及超精密运动精度控制方法三方面的难题。论文主要研究工作及成果概括如下:（1）提出了一种整体式静压滑块和整体式立柱组成的超精密竖直静压滑台新结构、不等面积的多油垫静压支承结构及其混联式控制（HFC）方法。超精密竖直静压滑台新结构为整体式竖直静压滑台结构（IVHS）。IVHS是一种将静压滑台与立柱相结合的整体式静压滑台结构,其中包括了将动滑块、随动滑块、油路、静压油垫、节流器及油膜压力测量系统集为一体的整体式静压滑块。不等面积的多油垫静压支承结构及其HFC方法主要用于降低竖直滑块因倾覆力矩产生的前倾量,以及导轨弹性变形对油膜厚度的直接影响。不仅有效地提高了超精密竖直静压滑台的结构刚度、动态稳定性和重复定位精度,而且显着提升了超精密滑台的可制造性。（2）提出了变油膜厚度薄膜式（OFTV）静压支承计算方法。OFTV静压支承计算模型包括了系统误差驱动下的油膜厚度计算模型、变油膜厚度薄膜式润滑理论模型和面向竖直静压滑台的动力学计算模型三部分。建立了静压滑台承载能力、静刚性、抗振性、快速响应性及热稳定性等工作性能的评价指标及其计算模型,建立了等效油膜厚度、封油边尺寸、流量比、供油压力和运动速度五个设计参数与滑台工作性能的预测模型,并形成了基于设计参数的超精密竖直静压滑台性能控制方法,即,当五个设计参数中的供油压力足够小,且其它四个设计参数满足油膜液阻的倒数与节流器液阻之差正向趋于零的条件时,可以获得静压滑台性能综合最优的效果。超精密竖直静压滑台性能预测模型、控制模型与方法已在超精密竖直静压滑台的调试和测试中得到了验证。（3）提出了基于移动反射信号（MRS）的两轴联动误差测量方法,解决了球杆仪难以用于小范围联动误差的精密测量难题。构建了基于因子分解机（FM）的精度控制模型,实现了有限测量数据下两轴联动的高精度插补。测量得到超精密竖直静压滑台的定位精度为0.137μm,重复定位精度为0.083μm,联动误差为0.439μm。测量和补偿结果表明,相对插值算法,采用FM算法可使圆度精度和垂直度精度分别提高63%和34%。以上相关研究及其成果,已用于超精密曲面数控机床的研制及其精度测试实践。以典型的航天关键件为背景,设计了测试超精密竖直静压滑台,以及超精密曲面数控机床加工精度的试件。其中,构造了加工阶梯表面的试件1,以测试并评价超精密竖直静压滑台的工作性能。加工测量结果表明,三个阶梯面加工后的尺寸精度为IT1,平面度和平行度的精度为2级。以航天惯性仪表关键件为基础,构造了具有梯形键的试件2,通过加工并测量梯形键斜面的角度误差,评价超精密竖直静压滑台与水平移动轴的联动工作性能。加工测量结果表明,梯形键斜面与测量基准面的最大、最小夹角分别为78.39°和78.55°,满足斜面与测量基准面夹角78.45±0.1°的设计要求。根据整体式双平衡挠性接头细颈的设计要求,加工挠性接头上一组两个直径为1.6 mm小孔形成的细颈。经测量,挠性接头的四组细颈加工后的最大、最小尺寸分别为40.8μm和40.0μm,即细颈尺寸的一致性为0.8μm,满足了细颈尺寸为40±1μm、一致性为2μm的设计要求。综上所述,本文提出的相关理论、方法、技术,以及研制的数控装备为实现整体式双平衡环挠性接头等高性能导航关键件的精密制造提供了坚实、自主可控的工作基础。对发展我国战略性新兴产业和国防建设,提高我国自主研发超精密数控机床等高端装备,以及研制航天航空关键件的能力具有重要意义。
迟清元[4]（2021）在《轴承套圈支撑式无心磨削系统稳定性研究与仿真》文中提出无心磨削是一种针对回转零件的精密加工方法,在轴承套圈的加工生产中具有重要地位。随着精密制造业和军工等领域对轴承性能和使用寿命的要求越来越高,对无心磨削的加工精度也提出了越来越高的要求。无心磨削加工过程中,工件的运动和成圆情况非常复杂,其特殊的工件定位方式和驱动形式决定了工件运动状态和成圆效果受多种工艺参数的耦合影响。支撑式无心磨削是无心磨削的一种较为先进的形式,相比导轮式无心磨削具有更高的加工精度。目前国内的支撑式无心磨削相关理论研究不足,其加工精度很大程度上取决于工人的操作经验,工艺参数选取不合理时甚至会引发安全事故。若要进一步提高支撑式无心磨削的加工精度,则必须深入分析支撑式无心磨削加工过程中工件的运动受力情况,并对支撑式无心磨削成圆机理进行研究。本文以支撑式无心磨削为研究对象,首先对夹持作用下的旋转工件进行动力学分析,推导工件启动时和磨削力作用时的工件稳定条件。建立磁极工件接触面上的摩擦合力模型,得到工件在不同转速下所受的磁极摩擦合力和合力矩,并利用特殊情况验证摩擦模型的合理性。在此基础上设计Matlab程序求解确定工艺参数下工件在磁极带动旋转的稳定转速,确定工件启动条件并说明稳定转速的滞后性。对法向磨削力作用下工件受到的扭矩进行求解,求得工件发生飞旋现象的临界法向切削力,分析磨削力对工件稳定加工的影响,为实际加工提供理论参考。在成圆稳定性工作中,针对支撑式无心磨削的定位形式,建立几何以及静态成圆稳定性分析模型,提出定位误差与合成误差分析方法,绘制不同阶次谐波下成圆稳定性区域图。并基于合成误差公式,考虑磨削残留系数因素设计Matlab无心磨削仿真系统,采用最小二乘圆法对工件加工过程的圆度误差进行评定,得到工件随加工圈数的圆度误差变化曲线,讨论磨削残留系数对工件成圆效果的影响。最后对支撑式无心磨削的支撑结构简化建模,并利用ABAQUS有限元仿真软件进行模态分析,获得在磨削方向上对工件定位影响较大的模态频率,讨论螺栓预应力变化和底座结构对振动频率的影响。
杜同成[5]（2021）在《基于回转精度预测的轴承元件选配研究》文中研究说明轴承作为机械行业中最常使用的零部件之一,它的精度及性能是一切机械系统性能保障的基础。在轴承生产中,轴承装配合套是一项对成品轴承回转精度及装配精度具有巨大影响的重要工序。但在目前的轴承装配工序中,主要以径向游隙和合套率为目标进行装配,一定程度忽视了轴承的回转精度,且人工参与较多,自动化生产难以实现。为了解决上述问题,本文以深沟球轴承为例,在轴承自动化生产的背景下,提出了一种新的轴承元件选配方法,以轴承回转精度和游隙为目标进行轴承元件选配,具体研究内容如下:（1）建立深沟球轴承回转精度数值模型。考虑轴承元件微观几何结构关系,建立外圈固定,内圈运动的轴承运动几何模型,并通过建立轴承力学平衡方程,求解轴承内圈三维空间下的跳动量。（2）以型号6312深沟球轴承为实验对象,检测各轴承元件的必要尺寸并代入回转精度模型,得到理论结果。然后检测装配完成后的成套轴承的内圈径向跳动和轴向跳动,与理论结果进行对比。验证该回转精度模型的有效性以作为轴承元件选配模型建立的基础理论。（3）基于轴承回转精度数值模型,建立了两种轴承元件分选方案,一种以符合游隙要求和回转精度要求为约束条件（条件选配）,另一种以符合游隙要求且回转精度最高为约束条件（优化选配）。（4）为了适应轴承自动化生产线的节拍需求,使用BP神经网络算法对选配方案计算程序进行优化,提高了轴承选配的计算效率。（5）进行案例分析,结果表明按照本文提出的选配方法进行轴承装配,可提高装配轴承的合套率及回转精度;经BP神经网络算法优化后,选配计算时间要求范围内,可满足生产线要求。本文的研究工作为轴承自动化生产中的轴承元件选配工序提供了一种可行的方法,为轴承自动化生产线的搭建奠定了基础。
李彦[6]（2021）在《基于图像处理的纽扣检测系统研究》文中指出随着现在社会计算机技术的迅速发展,图像处理技术在纺织业、仪器仪表制造业等工业制造领域的应用越来越广泛。针对多数纽扣生产厂家采用人工方式进行纽扣质量检测和计数,导致检测效率较低的问题,设计了基于图像处理的纽扣瑕疵检测与计数系统。主要分为纽扣检测与定位、带孔塑料纽扣的瑕疵检测、带文字图案金属纽扣的瑕疵检测和纽扣计数这四部分。纽扣检测与定位部分主要目的是实现ROI区域的定位与提取。设计了两种纽扣检测方法,第一种是基于模板匹配的纽扣检测方法,首先对待检图像与模板图像使用图像金字塔与OSTU算法,然后对二值图像使用模板匹配,完成纽扣检测与ROI提取;第二种是基于Hu不变矩的检测方法,首先使用中值滤波去噪,接着使用OSTU阈值分割与轮廓提取,并去除噪声轮廓,最后利用Hu不变矩检测圆形纽扣轮廓,实现纽扣ROI提取。对这两种方法进行了对比分析,选择了实时性更高的Hu不变矩匹配方法。带孔塑料纽扣瑕疵检测部分主要目的是实现内孔变形、内孔缺失、边缘破损、污渍、划痕及凹坑等纽扣瑕疵的检测。设计了基于轮廓的瑕疵检测方法,首先根据OSTU阈值分割和连通区域标记完成纽扣区域分割,并获取纽扣轮廓信息;根据轮廓数目判断内孔缺失和颜色瑕疵;同时提出了外接圆方差轮廓瑕疵检测方法,这是一种多步轮廓检测算法。先利用最小外接圆进行纽扣轮廓圆形度的检测,再将圆形轮廓转换为曲线轮廓,利用三次方差进行全局平滑性检测和验证,最后使用局部最大二次方差对缺口进行检测。试验结果表明,该算法相对于最小外接圆圆形度评价方法,在轮廓瑕疵检测准确率方面有较大提升,并且也能达到实时性的要求。带文字图案金属纽扣的瑕疵检测部分主要目的是实现划痕、凹槽和文字图案错误等金属纽扣瑕疵的检测。设计了基于ORB+KNN+PROSAC算法的瑕疵检测方法,首先ORB算法提取纽扣特征信息,即使用o-FAST算法和r-BRIEF算法分别提取纽扣图像特征点和对应的特征描述子;利用KNN算法进行特征匹配,选择实时性更好的PROSAC算法进行特征提纯,根据变换矩阵完成图像配准;最后利用图像做差完成纽扣图像瑕疵块的检测。在本文实验部分,使用五种常用特征检测算法提取纽扣特征,并对提取性能进行了对比分析;对BF和KNN两种特征匹配算法进行了对比分析;对瑕疵检测效果及性能进行了展示。最后检测结果表明,基于ORB+KNN+PROSAC算法的瑕疵检测方法在检测效率与实时性方面具有较大优势。纽扣计数部分主要目的是实现传送带上多行纽扣的在线实时计数。设计了基于YOLOv3的多行纽扣计数算法,首先,对纽扣图像进行旋转操作以扩增数据集,采用已训练的YOLOv3结构对纽扣进行检测与定位,得到检测纽扣的中心坐标。其次,在图片中央放置一个竖向矩形框通道,用于纽扣计数。对每一个进入该矩形框的纽扣,设定横向通道。最后,基于软件消抖的思路减少由于定位误差带来的计数误差,利用竖向通道与横向通道配合实现多通道纽扣计数。实验结果表明,该计数算法不仅能够有效地对纽扣进行计数,而且能够满足在线检测对实时性的要求。
孙青松[7]（2020）在《轮胎活络模具花纹块自动拼圆装置及检测系统开发》文中研究说明随着国民经济的不断发展,汽车机械工业在我国的经济发展中逐渐占据重要地位,轮胎行业随之也在迅速的发展。轮胎的安全性能、外观及寿命等重要工作性能很大部分依靠其表面花纹来实现,而轮胎模具是轮胎花纹成型的关键部件。轮胎活络模具对子午线轮胎加工过程具有重要作用,其优化设计是我国模具行业的重点发展方向,而花纹块作为轮胎活络模具的重要部件,其加工精度对子午线轮胎的工作性能具有重要影响。花纹块的加工工艺为轮胎制造技术的研究重点,其代表了轮胎制造厂家的整体水平。在花纹块的制造工艺中,目前工厂中采用人工方式对花纹块进行拼圆组装和误差测量,然后再去车床等上面进行精加工成形,费事、费力,精度低、效率低,劳动强度大。因此设计一套能够实现轮胎活络模具花纹块拼圆的自动装置及花纹块圆度检测系统,可以实现花纹块生产效率和制造精度的大幅提高。论文根据生产活络模具花纹块的具体工艺以及不同规格型号轮胎花纹块的尺寸,确定了自动拼圆装置的设计要求和技术参数。根据花纹块拼圆这一工序,设计了一套可以实现花纹块自动拼圆和拼圆后实现圆度误差自动检测的自动化设备,给出具体的设计方案,并对自动拼圆装置关键部件的结构设计和主要零部件的选型进行了阐述。建立自动拼圆机装置三维模型,利用ANSYS软件对自动拼圆机整体及关键部位进行静力学仿真分析,分析了自动拼圆机在重力及摩擦阻力作用下的变形,验证所设计机构的刚度和强度。对自动拼圆机整体作模态分析,得到自动拼圆机机的固有频率,为电机选型提供参考。设计一套圆度误差自动检测系统代替传统的手工测量,对拼圆后花纹块的圆度进行自动捡测。提出了一种误差分离算法分离检测过程中的干扰误差,采用圆度误差评定方法对花纹块拼圆后圆度进行评定。
杨文辉[8]（2020）在《基于机器视觉的零件几何量测量技术研究与系统开发》文中研究表明零件的几何量测量在工业生产中占据着重要的地位,其检测结果不仅影响零件本身的合格与否,还对零件后续的再加工和产品整体的装配起着关键性的作用。随着我国工业制造水平的提高,现代工业对测量技术提出了更高的要求,现阶段的传统测量手段已经无法满足繁重的质检任务以及日趋严格的精度要求。机器视觉测量技术因为其测量效率高、稳定性好、非接触等优势,被越来越广泛的研究和应用到了零件几何量测量领域。本文针对现阶段研究中存在的测量项目单一和精度研究不足的问题,设计并开发了一套可以测量多个几何特征的机器视觉测量系统,并对影响测量精度的关键技术进行了研究和实验分析。首先对机器视觉中核心的图像处理算法进行了研究,通过对算法的计算原理,模拟仿真和对比分析三个方面进行研究,从算法性能,运算速度以及适用性等方面综合考虑,最终选择了一套适合本课题需求的图像滤波、阈值分割和边缘检测算法。然后对图像边缘检测算法和相机标定技术这两个系统关键技术进行了研究,引入灰度矩亚像素边缘定位算法,并通过与Canny算子进行仿真对比,验证了灰度矩法边缘定位精度更高,抗噪性能更优,还阐述了计算像素当量标定和张正友标定法的原理和标定步骤,以便在实验中对比两者对测量精度的影响。在几何量测量方面,引入感兴趣区域提取算法,结合数学模型实现了测量算法,进而对测量软件进行了功能分析和模块化设计,开发了系统测量软件和数据库系统,还完成了系统硬件的选型,搭配测量软件构建了基于机器视觉的零件几何量测量系统。最后使用标准环规、量块和角度量块进行了直径、圆度、距离、直线度、平行度和角度的测量实验,对比分析了两种不同的边缘检测算子和系统标定技术对测量系统精度的影响,总结了实验结论。研究成果实现了基于机器视觉的机械零件几何量的测量,在自动化生产中具有重要的应用价值。
王浩[9]（2020）在《基于纬线法的轴承球球度测量方法及测量装置研究》文中指出高精度轴承球在滚动导轨、丝杠、轴承等产品中有着广泛应用,而轴承球的球度误差是造成轴承球低频振动的主要原因。现有的轴承球专用的球度检测方法主要为三正交测量法,测量效率高,但是测量范围较小,需要多次转动以测量不同的位置,通用的球度测量方法中又普遍引入了基准变动误差。因此本文以高精度轴承球球度测量为主要研究目标,研究适合于轴承球球度测量的测量方法,兼顾测量效率及精度。本文的主要研究内容有:以高精度与高效率为目标提出采用非接触式纬线法进行轴承球球度测量的测量方法。使用稳健高斯滤波对测量数据进行滤波处理,以降低异常信号对滤波结果的影响。推导了最小二乘法等球度评价方法。针对非接触式纬线法,研究了其25项几何误差项对测量结果的影响,通过齐次坐标变换建立了测量模型,获得了对测量结果影响较大的6项主要误差项。基于上述测量方法,进行了高精度轴承球球度仪研制。设计了具有较高直线度的气体静压垂直轴结构,并对气膜、柔性丝母座进行了仿真分析。以高精度、高采集频率、有一定的曲面测量能力为目标,对高精度测量传感器进行选型。为实现轴承球的快速定位,研制了锥形快换夹具,并对机械系统的精度进行了估计,能够满足设计需要。基于IMAC-FXV2运动控制器,设计了电控系统,并进行调试。使用MATLAB与C++混合编程思想进行了上位机程序编制。在调试完成之后,利用电感测微仪对气体静压转台进行回转精度测量。利用光电自准直仪对气体静压垂直轴进行直线度检测。对G5级轴承球进行了单一圆度测量及评定。对12mm轴承球进行了球度测量实验,验证了该球度测量方法的准确性。采用三正交法所得的球度误差为78.050nm,验证该球度测量方法的可行性。
崔巍[10]（2020）在《曲轴在线测量机关键技术研究》文中研究说明曲轴作为汽车发动机的核心零件,其质量的高低直接影响着发动机性能的优劣,因此它的各项形位误差的加工精度要求很高。目前曲轴的制造加工技术日渐成熟,其制造精度和效率大大提升,而传统的手工检测和单项检测仪器均无法满足高精高效的测量要求,也与智能制造中在线测量的发展趋势不相匹配。本文对曲轴测量中的关键技术进行了研究,包括曲轴在线同步测量技术、误差分析与补偿技术和形位误差评定数据处理技术等。首先,分析了曲轴在线测量系统的功能需求,对于其中最关键的轴颈测量分析其测量要求和特点,研究其常用的测量方式。提出了本文的轴颈同步测量方案,设计了随动式轴颈同步测量结构。此结构可同时对主轴颈和连杆颈进行测量,减少因随机圆跳动和测头移动引入的误差影响,保证了测量的高效性和可重复性。采用与校准件比较的方法进行轴颈测量,可减小在线测量环境中温度对测量结果的影响。其次,分析了本文所提测量方案中存在的误差影响。研究了测量误差来源及其性质,主要对于测量结构中的轴线偏移误差、在线测量环境下温度造成的误差以及数据采集中混入的粗大误差进行分析。研究了几种误差对测量结果造成的影响,提出相应的解决办法。再次,研究了轴颈形位误差评定的几种方式。对最小二乘法和最小区域法的计算方法进行探讨。针对最小区域法计算过程的复杂性,引入遗传算法和粒子群算法对其进行优化,设计了适用于轴颈误差评定的计算过程。通过几种方案对曲轴样件数据的计算结果对比,验证了智能优化算法的可行性和可靠性。最后,设计与开发了曲轴在线测量机并应用于相关企业。通过多次测量实验,验证了本文所提的同步测量方案、误差分离补偿方案和数据处理方法的可行性与有效性。
二、圆度误差最小区域法的加速自动化（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、圆度误差最小区域法的加速自动化（论文提纲范文）
（1）大型柴油机缸体的在机测量系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 在机测量技术的发展与应用 |
| 1.3 在机测量关键技术国内外研究现状 |
| 1.3.1 路径规划国内外研究现状 |
| 1.3.2 测量系统研究国内外研究现状 |
| 1.3.3 测头补偿研究国内外研究现状 |
| 1.4 论文研究内容及章节安排 |
| 2 柴油机缸体结构分析及在机测量系统设计 |
| 2.1 柴油机缸体结构分析 |
| 2.2 测量方案 |
| 2.3 在机测量分类 |
| 2.3.1 接触式测量 |
| 2.3.2 非接触式测量 |
| 2.3.3 复合式测量 |
| 2.4 在机测量系统的组成 |
| 2.4.1 数控加工中心 |
| 2.4.2 测头系统 |
| 2.4.3 计算机 |
| 2.5 在机测量系统测量流程 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 测量路径规划研究 |
| 3.1 测量路径规划问题描述 |
| 3.2 测量路径的数学模型 |
| 3.2.1 多色集合理论简介 |
| 3.2.2 测量路径规划的数学模型 |
| 3.2.3 测量路径规划的约束模型 |
| 3.2.4 全局路径规划的约束模型 |
| 3.3 测量路径优化算法 |
| 3.3.1 蚁群算法 |
| 3.3.2 遗传算法 |
| 3.3.3 算法实现 |
| 3.4 碰撞检查和规避 |
| 3.4.1 碰撞检查 |
| 3.4.2 碰撞规避 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 缸体在机测量系统软件开发 |
| 4.1 在机测量软件系统设计 |
| 4.1.1 软件功能分析 |
| 4.1.2 软件模块设计 |
| 4.1.3 软件结构 |
| 4.1.4 ASP.NET技术 |
| 4.2 几何量测量原理 |
| 4.3 数据库设计与开发 |
| 4.3.1 SQL Server数据库开发 |
| 4.3.2 系统前端界面的设计 |
| 4.4 测量软件功能实现 |
| 4.4.1 垂直度获取计算 |
| 4.4.2 圆柱度获取计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 缸体的在机测量系统实验及结果分析 |
| 5.1 测试平台搭建 |
| 5.2 测头系统的组装与标定 |
| 5.2.1 测头的组装 |
| 5.2.2 测头的标定 |
| 5.3 缸体的测量实验及测量系统的精度验证 |
| 5.3.1 零件直径的测量 |
| 5.3.2 零件圆柱度的测量 |
| 5.3.3 零件垂直度的测量 |
| 5.3.4 零件同轴度的测量 |
| 5.4 实验结论 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间主要研究成果 |
（2）光幕式动车车轴形状误差检测及评估方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及进展 |
| 1.2.1 圆度与圆柱度误差评定方法研究现状及进展 |
| 1.2.2 空间直线度误差评定方法研究现状及进展 |
| 1.2.3 形状误差检测设备研究现状及进展 |
| 1.3 主要研究内容及论文框架 |
| 第2章 光幕式动车车轴测量系统技术研究 |
| 2.1 光幕式视觉测量技术 |
| 2.2 光幕式车轴测量系统工作原理 |
| 2.2.1 系统总体工作原理 |
| 2.2.2 主要部件工作原理及功能参数 |
| 2.2.3 车轴表面数据采集过程 |
| 第3章 车轴圆度误差评定方法研究 |
| 3.1 圆度误差最小包容区域法评定模型 |
| 3.1.1 圆度误差评定目标函数 |
| 3.1.2 圆度误差最小包容区域法评定原理 |
| 3.2 霍夫变换在圆拟合中的应用 |
| 3.2.1 直线霍夫变换 |
| 3.2.2 圆的霍夫变换 |
| 3.3 贝叶斯线性回归在圆拟合中的应用 |
| 3.3.1 参数估计 |
| 3.3.2 贝叶斯估计 |
| 3.3.3 贝叶斯线性回归 |
| 3.4 评定步骤 |
| 3.4.1 确定最小包容区域圆心所在范围 |
| 3.4.2 确定准圆心位置 |
| 3.4.3 确定控制点 |
| 3.4.4 计算最小包容区域圆度误差 |
| 第4章 车轴圆柱度误差评定方法研究 |
| 4.1 圆柱度误差网格搜索法评定模型 |
| 4.1.1 圆柱度误差评定目标函数 |
| 4.1.2 圆柱度误差网格搜索法评定原理 |
| 4.2 网格搜索算法步骤 |
| 4.2.1 采样点各层圆心坐标及基线计算 |
| 4.2.2 最小二乘圆柱度误差 |
| 4.2.3 构造搜索网格点 |
| 4.2.4 构造理想轴线并计算圆柱度误差 |
| 第5章 车轴空间直线度误差评定方法研究 |
| 5.1 空间直线度误差逼近最小包容圆柱法评定模型 |
| 5.1.1 空间直线度误差评定目标函数 |
| 5.1.2 空间直线度误差逼近最小包容圆柱法评定原理 |
| 5.2 逼近最小包容圆柱法步骤 |
| 5.2.1 测量点投影 |
| 5.2.2 测量点坐标变换 |
| 5.2.3 坐标平移 |
| 5.2.4 最小包容圆柱的逼近旋转 |
| 第6章 实验与数据分析 |
| 6.1 车轴表面数据测量 |
| 6.2 车轴圆度误差评定 |
| 6.2.1 霍夫变换 |
| 6.2.2 贝叶斯线性回归 |
| 6.2.3 确定最小包容区域圆心所在范围 |
| 6.2.4 确定准圆心位置 |
| 6.2.5 确定准控制点 |
| 6.2.6 计算圆度误差及结果分析 |
| 6.3 车轴圆柱度误差评定 |
| 6.3.1 采样点各层圆心坐标及基线计算 |
| 6.3.2 计算最小二乘圆柱度误差及构造搜索网格 |
| 6.3.3 计算圆柱度误差及结果分析 |
| 6.4 车轴空间直线度误差评定 |
| 6.4.1 测量点投影 |
| 6.4.2 测量点坐标变换 |
| 6.4.3 坐标平移 |
| 6.4.4 计算空间直线度误差及结果分析 |
| 第7章 结论 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 全文展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在学校期间所取得的科研成果 |
| 致谢 |
（3）超精密竖直静压滑台设计及其精度控制方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景及重要意义 |
| 1.3 国内外相关研究现状与分析 |
| 1.3.1 超精密竖直滑台的研究现状与分析 |
| 1.3.2 静压导轨结构及其流量控制方法的研究现状与分析 |
| 1.3.3 静压滑台工作性能优化方法研究现状与分析 |
| 1.3.4 静压滑台运动精度控制方法研究现状与分析 |
| 1.3.5 相关研究的综合评述 |
| 1.4 研究目标及主要研究内容 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 1.5 论文的章节安排 |
| 第二章 超精密整体式竖直静压滑台的设计 |
| 2.1 整体式竖直静压滑台的结构设计 |
| 2.1.1 整体式立柱及静压滑块的设计 |
| 2.1.2 悬臂板导轨的设计 |
| 2.1.3 整体式竖直静压滑台的结构仿真研究 |
| 2.1.4 悬臂板导轨的仿真分析与实验验证 |
| 2.2 多油垫静压支承的结构设计及其流量控制方法研究 |
| 2.2.1 不等面积的多油垫静压支承结构设计 |
| 2.2.2 多油垫静压支承的混联式流量控制方法研究 |
| 2.2.3 混联式控制的多油垫静压支承的仿真研究 |
| 2.3 其它关键部件的设计 |
| 2.3.1 预压预调式单面薄膜反馈节流器的工作原理 |
| 2.3.2 驱动及位置检测系统的设计 |
| 2.3.3 竖直静压滑台重力平衡及自锁系统的设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 变油膜厚度的静压滑台工作性能综合控制方法研究 |
| 3.1 变油膜厚度的静压支承设计理论与模型构建 |
| 3.1.1 考虑系统误差的变油膜厚度计算模型构建 |
| 3.1.2 变油膜厚度的薄膜式润滑理论模型构建 |
| 3.1.3 竖直静压滑台的动力学计算模型构建 |
| 3.2 变油膜厚度的静压滑台工作性能预测模型构建 |
| 3.2.1 承载力预测模型构建 |
| 3.2.2 刚度预测模型构建 |
| 3.2.3 动刚度预测模型构建 |
| 3.2.4 快速响应时间预测模型构建 |
| 3.2.5 温度预测模型构建 |
| 3.3 静压滑台工作性能综合控制与实验验证 |
| 3.3.1 静压滑台工作性能的综合优化模型构建 |
| 3.3.2 设计参数对静压滑台关键指标的影响研究 |
| 3.3.3 静压滑台综合性能控制方法研究 |
| 3.3.4 静压滑台工作性能的测试实验 |
| 3.3.5 静压滑台工作性能的优化结果与结论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 超精密竖直静压滑台的精度测量与控制方法研究 |
| 4.1 考虑工况的竖直静压滑台运动精度控制方法研究 |
| 4.1.1 运动误差的检测与评价方法 |
| 4.1.2 考虑温度变化的运动精度控制方法研究 |
| 4.1.3 考虑工作速度的运动精度控制方法研究 |
| 4.1.4 考虑温度和速度变化的运动精度控制方法研究 |
| 4.2 小尺寸圆的两轴联动精度测量与控制方法研究 |
| 4.2.1 基于移动反射信号的两轴联动误差测量方法研究 |
| 4.2.2 两轴联动误差评价方法研究 |
| 4.2.3 两轴联动精度控制方法及实验验证 |
| 4.3 基于因子分解机(FM)的精度控制方法研究 |
| 4.3.1 FM理论及其算法研究 |
| 4.3.2 考虑实际工况的两轴联动精度控制模型构建 |
| 4.3.3 基于FM的运动轴精度控制实验与结论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 超精密曲面数控机床的应用测试与评价 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 超精密竖直静压滑台加工精度的测试与评价 |
| 5.2.1 考察静压滑台加工精度的试件设计 |
| 5.2.2 静压滑台加工精度测试与结果分析 |
| 5.3 竖直静压滑台与其它轴的联动加工精度测试与评价 |
| 5.3.1 考察两轴联动加工精度的试件设计 |
| 5.3.2 两轴联动加工精度测试与结果分析 |
| 5.4 挠性接头细颈加工及其精度评价 |
| 5.4.1 挠性接头特征及其精度要求 |
| 5.4.2 挠性接头细颈加工及其精度分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附件1 试件1尺寸精度原始测量报告 |
| 附件2 试件2关键特征值原始测量数据报告 |
| 攻读博士期间参与的科研项目及发表的学术论文 |
| 致谢 |
（4）轴承套圈支撑式无心磨削系统稳定性研究与仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究的背景及意义 |
| 1.2 支撑式无心磨削的基本原理 |
| 1.2.1 支撑式无心磨削的一般形式 |
| 1.2.2 支撑式无心磨削的特点 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 无心磨削技术发展历史概况 |
| 1.3.2 无心磨削的理论研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 2 支撑式无心磨削的抱持稳定性条件 |
| 2.1 支撑式无心磨削的抱持稳定性 |
| 2.2 磁极端面与工件摩擦合力 |
| 2.2.1 偏心旋转摩擦模型简化及推导 |
| 2.2.2 模型程序实现及结果 |
| 2.2.3 偏心转动摩擦模型的极端情况 |
| 2.2.4 模型的误差来源和缺陷 |
| 2.3 支撑式无心磨削的回转条件 |
| 2.3.1 回转条件的推导 |
| 2.3.2 工件回转情况讨论 |
| 2.3.3 工件稳定速度求解及结果讨论 |
| 2.4 磨削力对抱持稳定性的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 支撑式无心磨削成圆稳定性模型建立 |
| 3.1 无心磨削的成圆概念 |
| 3.2 支撑式无心磨削的几何成圆模型 |
| 3.2.1 工件定位圆周的轮廓方程 |
| 3.2.2 定位误差的确定 |
| 3.2.3 合成误差的确定 |
| 3.3 支撑式无心磨削的几何成圆稳定性条件 |
| 3.3.1 基于Matlab绘制的几何成圆稳定性图 |
| 3.4 支撑式无心磨削的静态成圆稳定性 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 无心磨削仿真系统建立及运行结果 |
| 4.1 圆度误差的定义以及评定方法 |
| 4.1.1 最大内接圆法 |
| 4.1.2 最小外接圆法 |
| 4.1.3 最小区域法 |
| 4.1.4 最小二乘圆法 |
| 4.1.5 圆度误差评定方法 |
| 4.2 基于厚度去除的无心磨削仿真模型 |
| 4.3 计算结果及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于ABAQUS的无心磨削结构模态分析 |
| 5.1 本章所使用的商业软件 |
| 5.2 支撑式无心磨削机床的几何构造 |
| 5.3 部件简化及有限元模型建立 |
| 5.4 分析步设置和边界条件施加 |
| 5.5 计算结果分析 |
| 5.6 螺栓预紧力变化对频率影响 |
| 5.7 支撑底座几何形状对频率影响 |
| 5.8 本章小结 |
| 6 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 磨削稳定性模型Matlab程序 |
| A1.支撑式电磁无心磨削系统偏心摩擦合力、力矩求解程序: |
| A2.针对已知轮廓的最小二乘法主程序: |
| A3.无心磨削成圆稳定性主程序: |
| A4.无心磨削几何成圆稳时域仿真部分程序: |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（5）基于回转精度预测的轴承元件选配研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究综述 |
| 1.2.1 轴承回转精度研究综述 |
| 1.2.2 轴承合套选配研究综述 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 球轴承分析基础理论 |
| 2.1 深沟球轴承几何学 |
| 2.1.1 轴承密合度 |
| 2.1.2 轴承接触角 |
| 2.1.3 接触点主曲率 |
| 2.2 Hertz点接触弹性理论 |
| 2.2.1 基本理论概述 |
| 2.2.2 接触应力与变形 |
| 2.2.3 接触载荷与刚度 |
| 2.3 低速运动轴承基本假设 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 深沟球轴承回转精度模型的建立 |
| 3.1 误差函数分析 |
| 3.2 几何模型的建立 |
| 3.2.1 理想状态模型 |
| 3.2.2 考虑几何误差的空载状态模型 |
| 3.2.3 受载状态模型 |
| 3.2.4 变形协调模型 |
| 3.3 回转精度模型求解方程 |
| 3.4 算例分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 深沟球轴承回转精度模型实验研究 |
| 4.1 实验原理 |
| 4.1.1 套圈沟底直径检测原理原则 |
| 4.1.2 套圈沟底圆度误差检测原理原则 |
| 4.1.3 钢球直径检测原理原则 |
| 4.1.4 轴承内圈跳动检测原理原则 |
| 4.2 实验方案 |
| 4.3 实验流程 |
| 4.3.1 套圈沟底直径测量 |
| 4.3.2 套圈沟底圆度误差测量 |
| 4.3.3 钢球直径测量 |
| 4.3.4 轴承合套检测 |
| 4.4 结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 深沟球轴承元件优化选配 |
| 5.1 选配模型 |
| 5.1.1 套圈编号赋予及钢球分组 |
| 5.1.2 径向游隙 |
| 5.1.3 分选方案 |
| 5.2 优化算法 |
| 5.2.1 BP神经网络算法 |
| 5.2.2 输入输出变量 |
| 5.3 算例分析 |
| 5.3.1 方案结果对比 |
| 5.3.2 算法结果对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录Ⅰ 轴承元件及成套轴承测量数据 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（6）基于图像处理的纽扣检测系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 工作内容及创新点 |
| 1.4 论文结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 纽扣检测与定位 |
| 2.1 基于模板匹配的纽扣检测与定位 |
| 2.1.1 模板匹配过程 |
| 2.1.2 模板匹配效果 |
| 2.1.3 快速的模板匹配算法 |
| 2.1.4 实验分析 |
| 2.2 基于Hu不变矩的纽扣检测与定位 |
| 2.2.1 滤波去噪 |
| 2.2.2 获取轮廓 |
| 2.2.3 Hu不变矩的纽扣匹配 |
| 2.2.4 实验分析 |
| 2.3 方案对比 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 带孔塑料纽扣瑕疵检测 |
| 3.1 方案设计 |
| 3.2 纽扣区域分割与轮廓提取 |
| 3.2.1 阈值分割 |
| 3.2.2 基于轮廓的连通区域标记 |
| 3.2.3 纽扣区域分割与轮廓提取 |
| 3.3 内孔缺失与颜色瑕疵检测 |
| 3.4 纽扣轮廓检测 |
| 3.4.1 最小外接圆圆形度检测 |
| 3.4.2 三次方差圆形度评价 |
| 3.4.3 局部最大二次方差缺口检测 |
| 3.4.4 外接圆方差轮廓检测法 |
| 3.5 实验分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 金属钮扣的瑕疵检测 |
| 4.1 总体方案设计 |
| 4.2 ORB特征检测算法 |
| 4.2.1 o-FAST特征点检测 |
| 4.2.2 r-BRIEF特征描述子 |
| 4.2.3 特征点提取性能对比 |
| 4.3 特征匹配与图像配准 |
| 4.3.1 特征粗匹配 |
| 4.3.2 PROSAC算法 |
| 4.3.3 实验分析 |
| 4.4 瑕疵检测 |
| 4.4.1 瑕疵检测流程 |
| 4.4.2 图像差分法 |
| 4.4.3 感兴趣区域分割 |
| 4.4.4 阈值分割与形态学处理 |
| 4.4.5 实验分析 |
| 4.5 实验分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 多行纽扣计数系统 |
| 5.1 纽扣目标检测 |
| 5.1.1 卷积神经网络 |
| 5.1.2 YOLOv3检测算法 |
| 5.2 数据集扩增 |
| 5.3 纽扣计数方法 |
| 5.3.1 单通道纽扣计数 |
| 5.3.2 多通道纽扣计数 |
| 5.4 实验与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（7）轮胎活络模具花纹块自动拼圆装置及检测系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 轮胎活络模具研究现状 |
| 1.2.2 圆度误差检测研究现状 |
| 1.3 课题来源以及主要研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题的主要研究内容 |
| 第2章 自动拼圆装置系统结构方案 |
| 2.1 轮胎活络模具介绍 |
| 2.1.1 活络模具介绍 |
| 2.1.2 花纹块的加工工艺 |
| 2.2 自动拼圆装置整体结构 |
| 2.2.1 轮胎活络模具花纹块自动拼圆机设计要求 |
| 2.2.2 花纹块径向同步伸缩结构形式的选取 |
| 2.2.3 自动拼圆机系统机构具体设计方案 |
| 2.2.4 自动拼圆机系统机构实施说明 |
| 2.3 自动拼圆装置受力分析 |
| 2.3.1 驱动力矩计算 |
| 2.3.2 电机与减速器选型 |
| 2.4 自动拼圆机系统控制方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 自动拼圆装置系统静力学及模态特性分析 |
| 3.1 自动拼圆装置系统静力学特性分析 |
| 3.1.1 静应力分析简介 |
| 3.1.2 静应力分析 |
| 3.2 自动拼圆装置系统模态特性分析 |
| 3.2.1 模态分析简介 |
| 3.2.2 自动拼圆机装置的模态分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 活络模具花纹块误差测量系统开发 |
| 4.1 圆度误差测量原理及方法 |
| 4.2 测量装置总方案 |
| 4.3 硬件设计 |
| 4.3.1 测量传感器选型 |
| 4.3.2 通讯模块RS-232 |
| 4.3.3 旋转工作台 |
| 4.3.4 数据采集卡 |
| 4.4 误差分离 |
| 4.4.1 反转法误差分离 |
| 4.4.2 多步法误差分离 |
| 4.5 花纹块拼圆误差评定方法 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间科研成果 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（8）基于机器视觉的零件几何量测量技术研究与系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 机器视觉技术的发展与应用 |
| 1.3 机器视觉几何量测量技术研究现状 |
| 1.3.1 机器视觉几何量测量技术国外研究现状 |
| 1.3.2 机器视觉几何量测量技术国内研究现状 |
| 1.4 论文研究内容及章节安排 |
| 2 图像预处理算法研究 |
| 2.1 灰度化 |
| 2.1.1 算法原理 |
| 2.1.2 仿真效果 |
| 2.2 滤波去噪 |
| 2.2.1 算法原理 |
| 2.2.2 仿真结果 |
| 2.2.3 对比评价 |
| 2.3 阈值分割 |
| 2.3.1 算法原理 |
| 2.3.2 仿真结果 |
| 2.3.3 对比分析 |
| 2.4 边缘检测 |
| 2.4.1 算法原理 |
| 2.4.2 仿真结果 |
| 2.4.3 对比评价 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 系统关键技术研究 |
| 3.1 亚像素边缘定位算法 |
| 3.1.1 亚像素边缘定位算法 |
| 3.1.2 灰度矩亚像素定位算法原理 |
| 3.1.3 算法仿真及分析 |
| 3.2 系统标定方法研究 |
| 3.2.1 标定原理及方法 |
| 3.2.2 计算像素当量 |
| 3.2.3 张正友标定法 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 测量系统软件设计与开发 |
| 4.1 系统测量软件设计 |
| 4.1.1 软件功能分析 |
| 4.1.2 软件模块设计 |
| 4.1.3 开发工具与环境 |
| 4.1.4 软件系统实现 |
| 4.2 数据库设计与开发 |
| 4.2.1 Access数据库开发 |
| 4.2.2 登录界面的设计 |
| 4.2.3 数据库的驱动配置 |
| 4.3 几何量测量原理 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 机器视觉测量系统实验及结果分析 |
| 5.1 实验平台搭建 |
| 5.2 系统标定 |
| 5.2.1 像素当量标定 |
| 5.2.2 张正友标定 |
| 5.3 几何量测量 |
| 5.3.1 环规直径的测量 |
| 5.3.2 环规圆度的测量 |
| 5.3.3 量块长度的测量 |
| 5.3.4 量块直线度的测量 |
| 5.3.5 量块平行度的测量 |
| 5.3.6 量块角度的测量 |
| 5.4 实验结论 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间主要研究成果 |
（9）基于纬线法的轴承球球度测量方法及测量装置研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状及分析 |
| 1.2.1 高端轴承球研磨方法及制造误差 |
| 1.2.2 轴承球球度检测方法 |
| 1.2.3 通用球度测量及评价方法 |
| 1.3 国内外研究现状综述简析 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 高精度轴承球球度测量方法及评价方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 轴承球球度测量基本理论及方法 |
| 2.3 表面滤波方法 |
| 2.3.1 封闭轮廓的高斯滤波 |
| 2.3.2 异常信号对高斯滤波的影响 |
| 2.3.3 稳健高斯滤波的实现 |
| 2.4 球度评价方法 |
| 2.4.1 最小二乘法 |
| 2.4.2 采用几何搜索算法的最小区域法 |
| 2.4.3 采用几何搜索算法的最小外接法 |
| 2.4.4 采用几何搜索算法的最大内接法 |
| 2.5 基于纬线法的球度仪误差分析 |
| 2.5.1 基于纬线法的球度仪误差源分析 |
| 2.5.2 基于纬线法的球度测量模型 |
| 2.5.3 基于纬线法的球度仪主要误差分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 高精度轴承球球度仪研制 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 高精度轴承球球度仪结构设计及主要零部件选型 |
| 3.2.1 球度仪整体结构设计 |
| 3.2.2 气体静压垂直轴系设计 |
| 3.2.3 气体静压转台选型 |
| 3.2.4 高精度测量传感器选型 |
| 3.2.5 锥形快换夹具设计 |
| 3.2.6 机械系统测量误差估计 |
| 3.3 高精度轴承球球度仪控制系统硬件设计 |
| 3.3.1 控制系统硬件结构 |
| 3.3.2 控制系统电气结构 |
| 3.3.3 气源过滤系统结构 |
| 3.3.4 控制系统连接与调试 |
| 3.4 高精度轴承球球度仪控制系统软件开发 |
| 3.4.1 软件开发平台选择 |
| 3.4.2 软件工作原理 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 高精度轴承球球度测量实验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 高精度轴承球球度仪精度检验 |
| 4.2.1 气体静压转台回转精度检测 |
| 4.2.2 气体静压垂直轴直线度检测 |
| 4.3 外环单一圆度测量及评价 |
| 4.4 球度测量及评价 |
| 4.5 纬线法与三正交法的比较 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）曲轴在线测量机关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 曲轴测量国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 课题来源来及主要研究内容 |
| 第二章 曲轴在线测量方案设计 |
| 2.1 曲轴在线测量系统功能分析 |
| 2.2 曲轴轴颈测量方案研究 |
| 2.2.1 轴颈测量概述 |
| 2.2.2 非接触式测量方法 |
| 2.2.3 接触式测量方法 |
| 2.3 轴颈同步测量结构设计 |
| 2.3.1 轴颈测量方案设计 |
| 2.3.2 传感器选择及测头结构设计 |
| 2.3.3 各轴颈测量结构设计 |
| 2.3.4 轴颈比较法测量原理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 轴颈测量误差分析研究 |
| 3.1 测量误差来源分析 |
| 3.2 轴颈在线测量系统误差分析 |
| 3.2.1 回转轴线偏移误差 |
| 3.2.2 主轴线偏移误差 |
| 3.2.3 温度变化误差 |
| 3.3 粗大误差分析及仿真研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 轴颈形位误差评定方法研究 |
| 4.1 圆度误差评定方法 |
| 4.1.1 圆度最小二乘法评定方法(LSC) |
| 4.1.2 圆度最小区域法评定方法(MZC) |
| 4.2 圆柱度误差评定方法 |
| 4.3 智能优化算法应用 |
| 4.3.1 遗传算法的误差评定应用Genetic Algorithm |
| 4.3.2 粒子群算法的误差评定应用Particle Swarm Optimization |
| 4.4 形位误差评定方法验证 |
| 4.4.1 最小二乘法 |
| 4.4.2 最小区域法 |
| 4.4.3 评定方法结果比较 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 曲轴在线测量实验及结果分析 |
| 5.1 曲轴在线测量机搭建 |
| 5.1.1 轴颈在线测量机结构设计 |
| 5.1.2 传感器及测头结构 |
| 5.1.3 轴颈测量结构 |
| 5.2 测量误差及结果分析 |
| 5.2.1 传感器零位标定 |
| 5.2.2 粗大误差奇异值剔除实验 |
| 5.2.3 主轴颈测量数据及结果分析 |
| 5.2.4 连杆颈测量数据及结果分析 |
| 5.3 测量可重复性和可再现性分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学校期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 附录1 |
四、圆度误差最小区域法的加速自动化（论文参考文献）
- [1]大型柴油机缸体的在机测量系统研究与开发[D]. 周玄. 西安理工大学, 2021(01)
- [2]光幕式动车车轴形状误差检测及评估方法研究[D]. 王立彬. 吉林大学, 2021(01)
- [3]超精密竖直静压滑台设计及其精度控制方法研究[D]. 董婉娇. 东华大学, 2021
- [4]轴承套圈支撑式无心磨削系统稳定性研究与仿真[D]. 迟清元. 大连理工大学, 2021(01)
- [5]基于回转精度预测的轴承元件选配研究[D]. 杜同成. 大连理工大学, 2021(01)
- [6]基于图像处理的纽扣检测系统研究[D]. 李彦. 东华大学, 2021(09)
- [7]轮胎活络模具花纹块自动拼圆装置及检测系统开发[D]. 孙青松. 山东大学, 2020(02)
- [8]基于机器视觉的零件几何量测量技术研究与系统开发[D]. 杨文辉. 西安理工大学, 2020(01)
- [9]基于纬线法的轴承球球度测量方法及测量装置研究[D]. 王浩. 哈尔滨工业大学, 2020(01)
- [10]曲轴在线测量机关键技术研究[D]. 崔巍. 南京航空航天大学, 2020