一、伞齿轮轴锻造工艺（论文文献综述）
陈金霞,吕文春,赵春来[1]（2020）在《基于Deform的螺旋伞齿轮轴楔横轧工艺的数值模拟》文中认为闭式模锻成形复杂的螺旋伞齿轮轴,其材料利用率低,成形件需后续加工,导致金属流线,破坏而降低产品质量。针对上述弊端,本文提出了采用楔横轧成形螺旋伞齿轮轴的工艺。以某型螺旋伞齿轮轴的楔横轧为对象,模拟分析了成形过程中的应力、应变分布和材料折叠缺陷分布。同时,基于材料折叠缺陷分布规律,提出了改进方案。结果表明,圆角结构改善了齿顶圆端面与轴的交汇处的应力集中、应变过大、损伤值过大的缺陷。
李智[2]（2017）在《齿轮轴热锻冷收缩精整复合工艺关键技术研究》文中研究指明齿轮轴作为一种重要的动力传输零件广泛应用于汽车、电力、船舶、工程机械等领域。传统的齿轮轴加工方法为预制坯后进行切削齿形,齿形切削生产效率低,而且浪费了优质齿轮钢材。采用精密塑性成形方法成形齿轮轴拥有材料利用率高、生产效率高,以及齿形部分的金属流线沿齿廓连续分布并且晶粒得到细化等优点,因此齿轮轴近净成形具有较好的应用前景。塑性成形方法已经广泛应用于小模数、小直径的圆柱齿轮和锥齿轮的成形。对于模数较大、直径较大的齿轮轴,尤其螺旋齿形的齿轮轴,热精锻成形精度难以控制,产品表面质量差,而直接冷成形载荷和模具受力大,因此应用较少。本课题针对螺旋齿齿轮轴采用热锻成形、冷收缩精整复合成形工艺,旨在实现齿轮轴的近净成形。由于采用传统浮动凹模方法成形齿轮轴会出现长轴在模具中失稳的现象,因此本课题提出了齿形模具向下浮动的齿轮轴热锻模具结构成形齿轮轴,主要研究了阶梯轴坯料的尺寸对金属流动方向的改变,以解决齿形下端面折叠的问题。针对齿轮轴顶端带有盲孔的特点,对盲孔尺寸进行了研究,得出了较小的盲孔锥度可以改善金属在齿腔内的流动,解决了因金属流动方向造成的上端面折叠；发现了较大的盲孔深度所对应的模具应力较小,防止了金属流入齿形模具与上凸模的间隙影响锻后脱模。在齿轮轴热锻模具结构基础上,提出轴端压力辅助成形工艺用以解决齿轮轴齿形填充不满的问题。对锻造中的工件进行受力分析,建立了轴端压力辅助成形数学模型,实现了对轴端辅助压力的计算。分析了轴端辅助压力与齿轮轴参数的关系,揭示了模数相同时齿数越多所需的辅助压力越小,而模数越大则需要更大的辅助压力,轴部两段直径的直径比越大所需的辅助压力就越小的规律。针对传统减径挤压工艺精整螺旋齿形存在的同一齿的两齿面受力不均衡的现象造成的齿形两齿面精整差异,提出了冷收缩精整工艺。通过对齿形模具与收缩环的应力进行计算,解释了模具尺寸与模具等效应力的关系。通过对模具和工件的应力分布进行研究,发现模具两端面受力不均衡造成了端面差异。通过研究收缩量对齿形螺旋线变化的影响,发现随着收缩量的减小端面差异会明显减小。分析了冷收缩精整中模具与工件弹性变形,建立了齿轮轴冷收缩精整模具渐开线齿廓理论模型。基于螺旋角修正原理,建立了齿形模具螺旋线的计算公式。分析得出了齿形模具锥角、工件盲孔深度以及模具端面受力不均匀为螺旋齿形冷收缩精整的齿向不均匀变化的产生原因。设计冷收缩精整模具,对精整后工件进行检测,齿形齿廓精度为8级,螺旋线精度为10级。对比了冷收缩精整前后工件齿形的表面粗糙度,改善了锻件同一齿的两齿面粗糙度差异,表面粗糙度达到8级。观察分析了复合成形过程齿轮轴的微观组织分布,研究了齿形位置微观组织与硬度之间的关系,发现经过冷收缩精整后分度圆附近的铁素体晶粒高宽比增加最多,表面和中心位置分别增加了18.9%和12.7%,齿根和齿顶位置的高宽比提升较少,硬度变化与微观组织变化规律相符,最大的位置是分度圆附近,硬度增加了约20%,并且齿形表面硬度明显高于中心位置。本课题将齿轮轴热锻冷收缩复合工艺应用于汽车变速器输入轴近净成形,最终成形出了表面质量好、齿形精度高、微观组织致密的齿轮轴,齿形精度可达8级,并提高了材料利用率,为齿轮轴复合成形工艺提供了理论和实验依据,为齿轮轴零件精密塑性成形工艺的工业应用提供了重要的指导。
余志鹏[3]（2012）在《提高齿轮轴热锻成形充填性的工艺措施研究》文中提出齿轮轴是通用机械特别是工程机械传动中的重要零件之一,具有传动效率高,结构紧凑和使用寿命长等一系列优点。当前的齿轮轴的生产方式已逐步由精密成形工艺取代切削加工,并取得了良好的效果。而应用三维有限元数值模拟技术研究齿轮轴的精锻成形,可以获得变形全过程的材料塑性变形行为、流动规律、温度变化、几何尺寸变化及成形件几何质量和缺陷、模具载荷等,为工艺参数的选择和模具设计乃至在生产中应用此项工艺提供详尽的技术资料和理论指导并且可以缩短模具设计制造周期来提高模具可靠性。本文在前期项目研究的基础上,分析了齿轮轴热锻成形过程中提高充填性的各种措施并进行了相应的实验验证研究工作。使用CAD软件建立锻件及模具的三维模型,使用有限元数值模拟软件Deform-3d对齿轮轴热锻成形工艺进行模拟分析。根据对影响充填性的主要因素分析总结,进行了相应的工艺改进。设计了三组不同的预成形形状的改进方案,对不同预成形形状下的齿轮轴热锻成形进行模拟分析,根据模拟结果所显示的成形状况找到了合适的预成形形状。继续发掘分流法的优势,对模具结构进行了改进,本文采用或凹模浮动的模具结构来进行齿轮轴热锻成形模拟,分析凸模切角的模具结构、浮动速度对齿形填充情况、成形力状况的影响,力求来在保证整体填充的同时来改善齿轮轴齿形上下端面的填充,从而给出满足齿轮轴热锻成形要求的模具结构。为改善材料流动,促使齿形部分材料均匀流动,本文还运用局部降温控制的原理来进行相应的数值模拟。给出了在合适的预成形形状下的降温位置及降温范围。根据数值分析结果,设计并加工齿轮轴热锻成形实验模具,进行了钢质试样预成形和模具结构改进实验。对比分析实验结果与数值模拟表明二者吻合较好,验证了数值模拟结果的可靠性。在数值模拟和实验研究的基础上,对实用化工艺提出了具有指导意义的建议。
何伟[4]（2020）在《新能源车用齿轮轴热模锻工艺研究》文中研究指明齿轮轴作为汽车传统系统中关键零部件,汽车传动系统中轴类零部件种类较多,结构特点也各不相同。随着新能源汽车的不断发展和推广,对于新能源汽车零部件的生产提出了更高的要求,传统机加工制备方法无法满足其性能要求。齿轮轴在传动系统中工作时,受力情况复杂,因此齿轮轴应具有良好的力学性能如抗冲击性、耐磨性、高强度和硬度以及良好内部组织性能,以确保其能够在高负载运动中正常工作。然而其在热模锻造过程中金属流动情况较为复杂,成形时可能会出现折叠、充填不足等缺陷,相对应的模具会出现磨损严重、模具开裂等情况。本文以新能源车用齿轮轴作为研究对象,采用热模锻造对其进行加工,并结合塑性成形原理、有限元模拟仿真,对齿轮轴锻造工艺过程进行模拟研究。在研究过程中主要完成了以下工作:（1）根据企业所提供的齿轮轴产品零件,查阅相关标准、锻造理论设计工具书和企业实际生产需求,设计齿轮轴的锻件图、工艺工序相关模具图,确定锻件初始下料尺寸,计算主要工序成形力大小并选择合适吨位的设备。（2）在UG中对各工序模具进行三维建模,在Deform-3D中导入对应模具进行数值模拟,分析齿轮轴热模锻成形中的流动规律。在预测预成形流动时发现:材料填充杆部型腔时由于两侧填充速度大于中心处,导致金属汇流产生缩孔进而产生了折叠缺陷。所以通过改变预成形锻件法兰盘处尺寸厚度以在法兰盘中心处增加一容料结构,从而达到模具结构优化的目的,改善了金属流动情况并避免了折叠缺陷的产生。（3）结合优化后预成形模具,研究齿轮轴不同工序中金属流动规律和速度场分布规律、坯料成形时温度场分布、应力应变场分布,以及优化后预成形模具的模具磨损分析和四道工序的模具成形载荷分析。（4）针对预成形模具磨损问题,结合响应面法和有限元法对不同参数组合下的成形过程进行数值模拟,根据模拟结果建立响应面模型并对响应曲面、方差进行分析。综合考虑响应模型和生产条件,优化得到一组最佳参数并进行模拟试验验证其可行性。（5）最后通过对锻件进行温度测试、硬度试验、冲击性能试验、拉伸试验、金相组织试验等测试,发现测试结果可以验证数值模拟过程和结果的可靠性,并满足相关技术要求,对企业实际生产过程有一定的指导意义。
王星星[5]（2016）在《直齿伞齿轮锻造成形数值模拟及工艺优化》文中提出伞齿轮是机械设备的动力传递和方向转变的基础部件,其在工作过程中承受连续变化的扭转载荷,因此对伞齿轮力学性能及精度方面有较高的要求。自2011年开始,我国的齿轮需求量开始急剧的增加,小直径齿轮多采用精密锻造成形而大直径齿轮采用锻造成形导致模具寿命低、成形载荷高、工序繁多等,此外很多大直径齿轮加工生产公司仍采用车削加工,导致齿轮的生产周期长、坯料利用率低、力学性能差等缺点,因此采用新的锻造成形工艺来解决大直径伞齿轮锻造成形是迫在眉睫。课题研究的直齿伞齿轮材料为德标钢15CrNi6,该伞齿轮直径Dmax=156mm,根据伞齿轮的锻造成形可知,对于直径大于100mm的伞齿轮采用的是多步预锻和冷精整的锻造工序。基于数值模拟对成形方案初选,为了保证齿部的填充精度,直齿伞齿轮采用传统的生产工艺在最后一步预锻成形时载荷约为55000KN,对压力机吨位要求较高。本文将飞边槽引入大直径伞齿轮的模具设计中,实现坯料在成形时的分流作用,降低伞齿轮预锻成形载荷,再根据数值模拟分析结果,确定两步预锻加冷精整的生产工序。基于伞齿轮预锻初始方案模具磨损区域分析,利用田口稳健设计对伞齿轮预锻1和预锻2模具进行优化试验设计,利用UG和Deform对试验方案进行建模和数值模拟,并将模具磨损深度和成形载荷作为分析目标量,采用望小特征通过对分析目标进行信噪比分析确定最佳工艺方案。利用预测公式对目标进行预测分析,并与信噪比分析得出的方案进行对比验证,利用变异数分析法计算出各个对响应目标的显着性影响,来研究设计变量影响的显着性同时验证了田口稳健设计的准确性。基于响应曲面法对伞齿轮预锻1和预锻2成形工艺参数进行试验设计,利用Deform对试验方案进行数值模拟。将伞齿轮预锻1模拟结果的分析中的模具磨损、成形载荷以及预锻件的表面的温度作为响应目标,预锻2的响应目标为模具磨损深度和成形载荷。利用响应曲面法对响应目标进行线性拟合,预测值和实际值之间拟合良好,对各个响应目标进行方差分析,根据P值判断模型的显着性。通过对目标的响应曲面分析以及响应曲面对响应目标预测,从而确定最佳设计变量组合。利用Deform软件对伞齿轮的工艺设计参数的优化结果进行模拟试验及分析,确定实验设计的准确性,并应用伞齿轮的实际生产验证,获得质量合格的伞齿轮锻件。
陈云[6]（2019）在《直齿锥齿轮多步精密锻造成形有限元分析与工艺研究》文中研究表明直齿锥齿轮精密锻造是指对齿轮锻造成形后,略作修整或不再修整即可达到齿轮精度要求的成形技术,即技术通过模具锻压的方式对齿轮进行加工,既可以防止金属纤维被切断,保证了工件的力学性能,又能节省材料并提高生产效率。近年来,随着汽车及农用机械产量逐年增加,其传动部件齿轮的需求量也越来越大。企业在市场中的竞争也日趋激烈,由于齿轮精密锻造技术既能提高生产效率,又能节省材料,因此齿轮精密锻造技术得到了大规模使用。但该技术与铣削加工相比,存在精度较低、有飞边产生等问题。在企业的实际生产中,普遍采用锻造与铣削相结合的工艺进行加工,即:先精密锻造成形加工后,再铣削修整使工件达到精度要求。但是由于铣削加工耗时较长,因此,齿轮的生产周期依旧较长。针对以上问题,国内外学者运用仿真软件对齿轮齿形过程及模具做了相关研究,但成形因素对齿轮的影响、温度对模具磨损的影响和模具精确设计方面尚待研究。本文选取直齿锥齿轮作为研究对象,使用UG建立直齿锥齿轮的三维模型;根据一步成形工艺中的精密锻造技术要求以及直齿锥齿轮零件图,设计出该型号直齿锥齿轮所对应的精密锻造模具;在金属成形理论基础及Archard磨损模型上,研究高温对硬度的影响;分析金属成形过程中,对金属成形抗力较大的因素,根据每个因素的特点选取水平值,设计正交模拟方案;运用金属成形仿真软件DEFORM-3D,对研究对象进行有限元仿真,通过正交模拟仿真确定工件成形的最优加工参数。基于最佳成形参数基础上的仿真结果分析,找出成形过程中的金属成形抗力和金属流动性之间的对应规律;通过对直齿锥齿轮成形抗力和金属流动对应规律的分析,对一步成形工艺调整,设计无飞边加工的多步成形工艺;根据设计的多步成形工艺,设计不同成形过程对应的模具;基于金属直齿锥齿轮成形过程中的最优加工参数,在多步成形的工艺流程下,对直齿锥齿轮成形进行有限元仿真分析,验证多步成形工艺的可行性;通过对直齿锥齿轮分步成形分析,依据工件和模具的有限元分析结果,将模具回弹和工件表面坐标变化补偿到对应模具中,设计出精确的模具;依据设计的多步成形加工工艺,运用精确设计的模具对直齿锥齿轮进行试验。研究结果表明,所设计的多步成形工艺,可以解决齿轮精密锻造过程中产生的飞边问题,并且只通过精密锻造即可达到直齿锥齿轮精度要求;此工艺中各阶段配套的模具与一步成形相比,磨损量及累计磨损率明显降低,模具寿命明显提高。所加工的直齿锥齿轮经过测量,达到了设计精度要求。目前多步成形工艺在盐城金刚星精密锻造有限公司得到良好的应用。
宋宇超[7]（2016）在《汽车后桥螺旋伞齿轮铸锻复合成形工艺的数值模拟研究》文中指出随着汽车产销量的高速增长,螺旋伞齿轮作为汽车后桥主减速器中的重要传动部件,其需求量逐渐增大,对品质的要求越来越高,同时对成本的控制也提出了新的要求。螺旋伞齿轮一般采用锻造和机械加工工艺进行生产。锻造工艺工序较多、成本较高,机械加工会切断金属纤维组织从而降低齿轮的强度和使用寿命,而且生产效率不高,材料损耗较大。因此,改进传统制造工艺势在必行。本文提出了采用铸锻复合成形工艺生产螺旋伞齿轮的方法。通过对铸造和锻造工艺过程进行有限元数值模拟,优化了齿形和相关工艺参数并验证了复合工艺的优越性。模拟结果表明,铸锻复合工艺可有效改进螺旋伞齿轮产品质量,提高材料利用率和生产效率,降低产品成本,具有潜在的实际应用价值。本文的主要研究内容及结论如下:1.冷精锻预制坯的齿形形状和尺寸是影响螺旋伞齿轮冷精锻质量的重要因素。本文提出了均匀扩散齿形和非均匀扩散齿形两种方案并建立了对应的数学模型,利用DEFORM-3D软件进行了冷精锻成形工艺数值模拟分析,得到了不同齿形方案下冷精锻工艺过程的载荷-行程曲线、应力应变分布图以及金属流动状况图。通过对模拟结果的分析对比发现,采用非均匀扩散齿形方案的预制坯且齿形最大精锻量为0.6mm时成形载荷合理,冷精锻效果最好。由此确定了螺旋伞齿轮冷精锻预制坯的优化齿形。2.热模锻预制坯的齿形和锥度对于螺旋伞齿轮闭式热模锻成形过程影响很大。热模锻预制坯的齿形设计既要保证能在热模锻过程中消除铸造缺陷,又要满足闭式热模锻成形工艺的要求。本文借鉴分流理论提出近似梯形齿形方案使热模锻时预制坯齿顶留有一定分流空间从而促进金属合理流动填充型腔。减小热模锻预制坯锥度使其小端先于其他部位成形,这样有利于改善金属流动状况使齿形各部分同时成形完毕。模拟结果显示当热模锻预制坯锥度比齿形模锥度小3°、近似梯形齿形齿高达到5.8mm时成形效果最理想。由此确定了螺旋伞齿轮热模锻预制坯的优化齿形和锥度。3.根据热模锻预制坯的质量要求,对各种铸造工艺进行了分析比较,确定使用覆膜砂铸造工艺进行模锻预制坯的精密铸造并选取了铸型材料的种类。本文设计了中心顶注型和浇冒口共用型两种浇注方案并计算出了冒口和浇注系统的尺寸。利用Anycasting软件分析铸件充型和凝固过程,确定了中心顶注型浇注方案更适合于螺旋伞齿轮模锻预制坯的精密铸造。4.本文研究了浇注温度和浇注速度对螺旋伞齿轮铸件成形质量的影响。通过模拟不同浇注温度和浇注速度的铸件凝固后缺陷分布状况得知:在一定温度范围内,浇注温度越高,齿轮坯铸件缩孔类缺陷越少并由此确定了最佳浇注温度为1640℃;浇注速度对于齿轮铸件上表面残余空气分布有影响并由此确定了最佳浇注速度为0.8m/s。
丁瑞良[8]（2016）在《汽车后桥从动螺旋伞齿轮精密锻造工艺的研究》文中提出从动螺旋伞齿轮是汽车后桥主减速器上的重要传动部件。随着螺旋伞齿轮需求量的增大、质量标准的提高以及加工成本的控制,要求有创新的生产工艺来适应这种市场需求,因此螺旋伞齿轮精锻工艺成为了整个汽车行业所研究的方向之一。本文主要研究了汽车后桥从动螺旋伞齿轮的精密锻造工艺,该工艺不仅能够节省材料、提高加工效率,而且能够改善齿轮内部微观结构,提高齿轮性能,从而保证精密锻造所得到锻件的质量可以满足汽车后桥从动螺旋伞齿轮的质量要求。本文主要研究内容及结论如下:（1）利用CATIA V5R21三维建模软件对所研究的汽车后桥从动螺旋伞齿轮进行数学建模,并建立锻件的三维数学模型,计算出其体积为3.15×10-4 m3,根据塑性变形过程中体积不变的原则设计坯料和模具的形状及尺寸。（2）利用DERORM-3D有限元模拟软件对汽车后桥从动螺旋伞齿轮的精密锻造成形工艺进行模拟分析,并对坯料尺寸、成形温度、成形速度和摩擦系数、模具结构对成形过程的影响进行了系统的分析,得到最优的加工方案。得出结论如下:当所选材料为20Mn Cr5、坯料尺寸为内径125 mm外径175 mm高33.5 mm、上表面锥角为18°、成形温度为800℃、成型速度为12.5 mm/s、使用水剂石墨作为润滑剂时,成形效果最好。（3）对于所得到的最优加工方案的温精锻过程进行数值模拟,并从网格划分、行程-载荷曲线、等效应力、等效应变、金属流动规律以及温度方面对成形过程进行了综合的分析,得出汽车后桥从动螺旋伞齿轮精密锻造成形工艺可以分为上模具压入坯料阶段、镦粗阶段、齿形成形阶段和形成飞边阶段4个阶段,并把齿轮分成大变形区（齿形部分）和小变形区（齿轮下部分）两部分进行分析研究,分别研究了这两部分在成形各个阶段的规律以及该工艺的可行性。（4）对于冷精整过程进行数值模拟,并从网格划分、行程-载荷曲线、等效应力、等效应变以及金属流动规律方面对冷精整过程进行了综合的分析,得出冷精整的变形主要发生在齿形部分,其中变形最大的区域主要集中在齿形上表面,证明冷精整过程能够提高齿轮齿形部分的尺寸精度;冷精整过程中载荷、等效应力及等效应变会随行程的增大而增大,最大载荷和最大等效应力均比温精锻过程大,而最大等效应变却小于温精锻过程。
赵兵[9]（2019）在《直齿圆柱齿轮轴向温轧成形机理与试验研究》文中研究指明齿轮是重要的机械传动零件,在现代工业生产中占据重要的地位。传统的齿轮加工方式以切削加工为主,存在生产效率低、材料利用率低和疲劳强度低的问题。齿轮轴向滚轧是利用轧轮和工件的展成运动,使工件材料流动最终成形为目标齿轮。轴向滚轧工艺无需破坏工件材料的流线组织,可提高齿轮的强度与材料利用率,同时可提高生产效率。但在常温下冷轧大模数齿轮时,齿坯的材料流动性较差,齿轮轮齿长成不完全。同时轧轮所受应力很高,会降低轧轮和机床的使用寿命。为了解决上述问题,本文研究了工件在加热状态下的轴向温轧工艺。本文的研究内容主要包括:（1）研究齿轮轴向滚轧的基本原理。首先分析了齿轮轴向滚轧成形的基本过程,描述了齿轮滚轧时的两种分度方式（强制分度与自由分度）。讨论了滚轧轮的设计问题,主要有轧轮的结构尺寸设计包括轧轮的齿顶高、全齿高、切入角等,轧轮的齿数与材料。为了实现正确分齿,讨论了轧轮的初始安装相位问题。确定了工件的材料和初始加热温度,利用等体积法计算出了工件齿坯的直径尺寸。（2）设计了电磁感应加热系统。根据电磁感应定律、焦耳定律、集肤效应等原理设计电磁感应加热系统。计算出感应加热系统的电源功率、电流频率等参数,设计了感应加热线圈。利用DEFORM-3D软件的感应加热模块,分析比较了在不同的电流频率、电流密度（电源功率）、加热时间参数下,齿坯感应加热不同的效果。为优化感应加热参数提供理论指导。（3）研究了齿轮轴向滚轧的成形机理。利用DEFORM-3D软件的塑性成形模块,模拟了基于感应加热齿轮的轴向温轧过程。分析了滚轧过程中,工件的应力场、温度场的分布,金属流动的特点。针对滚轧过程中的“兔耳”缺陷,分析了其产生的原因与影响参数。设计了正交试验,分析不同参数对“兔耳”缺陷的影响,为后续的试验验证提供参数优化指导和理论支撑。（4）进行了工件的电磁感应加热试验和齿轮轴向滚轧的试验。介绍了齿轮轴向滚轧实验平台的结构及参数。成功轧制出了齿数44,模数2.5mm的齿轮。通过试验结果,验证了感应加热和齿轮滚轧理论分析的正确性。通过本文的研究,对基于高频感应加热的齿轮轴向滚轧有了比较清晰的认识。对电磁感应加热原理和齿轮轴向滚轧工艺和成形机理进行了详细的分析,为后续的齿轮滚轧的研究提供了有力的支撑。
董伟[10]（2020）在《基于发明构思的冗长权利要求的检索策略》文中研究说明随着近年来国内专利申请量的增大,权利要求的撰写呈现出冗长的趋势,给检索工作带来很大困难。本文通过对机械领域几个典型冗长权利要求检索案例的探讨,提出一种根据发明构思,把握技术方案实质,确定检索要素的检索策略,以期帮助审查员提高检索效率和质量,从而助力于"以检索促审查,以审查促申请"的质量提升工程。
二、伞齿轮轴锻造工艺（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、伞齿轮轴锻造工艺（论文提纲范文）
（1）基于Deform的螺旋伞齿轮轴楔横轧工艺的数值模拟（论文提纲范文）
| 1 楔横轧锻造过程分析 |
| 2 改进后的楔横轧锻造过程分析 |
| 3 结论 |
（2）齿轮轴热锻冷收缩精整复合工艺关键技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 绪论 |
| 2.1 齿轮轴加工工艺发展现状 |
| 2.2 齿轮轴塑性成形研究现状 |
| 2.2.1 齿轮轴锻造研究现状 |
| 2.2.2 齿轮轴挤压研究现状 |
| 2.2.3 齿轮轴轧制研究现状 |
| 2.2.4 齿形锻造研究现状 |
| 2.3 齿形精整工艺及精度控制研究现状 |
| 2.3.1 齿形精整工艺研究现状 |
| 2.3.2 齿形精度控制研究现状 |
| 2.4 塑性成形工艺微观组织研究现状 |
| 2.5 课题的意义及研究内容 |
| 3 齿轮轴热锻齿形成形规律研究及实验 |
| 3.1 齿轮轴热锻模具设计 |
| 3.1.1 齿轮轴锻造齿形模具向下浮动结构设计 |
| 3.1.2 模具关键尺寸计算 |
| 3.2 齿轮轴热锻齿形成形有限元分析 |
| 3.2.1 齿轮轴热锻有限元模型建立 |
| 3.2.2 热锻成形过程及成形载荷 |
| 3.2.3 齿形成形过程中金属流动规律 |
| 3.2.4 齿轮轴热锻实验验证 |
| 3.3 阶梯轴坯料尺寸对锻造填充的影响 |
| 3.3.1 直径对锻造成形的影响 |
| 3.3.2 轴长对轴部填充的影响 |
| 3.4 齿轮轴端孔对锻造成形的影响 |
| 3.4.1 孔的深度对模具和工件应力的影响 |
| 3.4.2 孔的锥度对齿形成形及应力的影响 |
| 3.4.3 孔对锻后脱模的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 齿轮轴热锻轴端压力辅助成形及其对锻造填充的影响 |
| 4.1 齿轮轴轴端压力辅助锻造成形及数学模型 |
| 4.1.1 轴端压力辅助成形原理 |
| 4.1.2 轴端压力辅助成形数学模型 |
| 4.2 轴端辅助压力与齿轮轴参数的关系 |
| 4.3 单台阶齿轮轴辅助压力对齿形填充的影响 |
| 4.3.1 辅助压力对锻造力的影响 |
| 4.3.2 辅助压力对齿轮轴填充的影响 |
| 4.4 双台阶齿轮轴辅助压力对填充的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 螺旋齿形冷收缩精整成形规律研究 |
| 5.1 冷收缩精整工艺及模具结构 |
| 5.1.1 冷收缩精整工艺 |
| 5.1.2 螺旋齿形冷收缩精整模具设计 |
| 5.1.3 模具关键尺寸计算 |
| 5.2 冷收缩精整有限元分析 |
| 5.2.1 冷收缩精整有限元模型 |
| 5.2.2 冷收缩精整成形载荷变化规律 |
| 5.2.3 冷收缩精整金属流动规律 |
| 5.2.4 冷收缩精整工件及模具等效应力 |
| 5.3 热锻工件间隙对冷收缩精整的影响 |
| 5.3.1 锻件间隙对精整载荷的影响 |
| 5.3.2 锻件间隙对精整工件应力的影响 |
| 5.3.3 锻件间隙对精整模具应力的影响 |
| 5.4 收缩量对冷收缩精整的影响 |
| 5.4.1 收缩量对齿面粗糙度的影响 |
| 5.4.2 收缩量对齿廓的影响 |
| 5.4.3 收缩量对螺旋线的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 螺旋齿形冷收缩精整模具和工件变形数学模型及精度控制 |
| 6.1 冷收缩精整模具齿廓的数学模型 |
| 6.1.1 工件与模具变形关系 |
| 6.1.2 齿廓精度控制的数学模型 |
| 6.2 冷收缩精整螺旋角变化规律 |
| 6.3 冷收缩精整齿向不均匀变形规律分析 |
| 6.3.1 冷收缩精整齿向不均匀变形的产生原因 |
| 6.3.2 收缩量对冷收缩精整齿向不均匀性的影响 |
| 6.3.3 孔对冷收缩精整齿向不均匀性的影响 |
| 6.4 螺旋齿形精度控制实验验证 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 齿轮轴复合成形微观组织及硬度的变化规律研究 |
| 7.1 齿轮轴热锻微观组织变化 |
| 7.1.1 坯料微观组织 |
| 7.1.2 齿轮轴热锻微观组织 |
| 7.2 齿形冷收缩精整微观组织变化 |
| 7.2.1 冷收缩精整微观组织 |
| 7.2.2 收缩量对微观组织的影响 |
| 7.3 收缩量对硬度的影响 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）提高齿轮轴热锻成形充填性的工艺措施研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 精密锻造概述 |
| 1.2 提高精密锻造成形质量的工艺措施 |
| 1.2.1 锻件预成形 |
| 1.2.2 分流锻造法 |
| 1.2.3 浮动模具 |
| 1.2.4 等温锻造法 |
| 1.2.5 精密锻造设备及模具 |
| 1.2.6 复合成形工艺的提出 |
| 1.3 齿轮轴精密锻造技术 |
| 1.3.1 齿轮轴精密锻造介绍 |
| 1.3.2 齿轮轴精密锻造工艺方法 |
| 1.3.3 齿轮及齿轮轴精密锻造研究进展 |
| 1.3.4 齿轮轴精密锻造存在问题 |
| 1.4 课题的提出 |
| 1.4.1 问题提出 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 研究方法与技术路线 |
| 第2章 齿轮轴热锻成形工艺模拟 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 有限元基本原理 |
| 2.2.1 刚(粘)塑性有限元基本理论 |
| 2.3 有限元模拟软件Deform-3d |
| 2.3.1 Deform简介 |
| 2.3.2 Deform-3d的系统结构 |
| 2.4 齿轮轴热锻成形模拟建模 |
| 2.4.1 模拟与实验研究模型 |
| 2.4.2 锻件及终锻模具三维模型建立 |
| 2.5 齿轮轴热锻成形工艺模拟 |
| 2.5.1 齿轮轴单工步成形过程分析 |
| 2.5.2 齿轮轴多工步成形过程分析 |
| 2.5.3 齿轮轴单工步成形与多工步成形对比 |
| 2.5.4 小结 |
| 第3章 提高齿轮轴热锻成形充填性的措施研究 |
| 3.1 提高齿轮轴热锻成形充填性的工艺措施 |
| 3.1.1 改进预成形形状 |
| 3.1.2 改进模具结构 |
| 3.1.3 浮动模具方法 |
| 3.1.4 局部降温方法 |
| 3.2 齿轮轴预成形设计及其成形过程模拟 |
| 3.2.1 预成形形状设计 |
| 3.2.2 多工步成形模拟及结果分析 |
| 3.2.3 小结 |
| 3.3 模具结构局部改进及其成形过程数值模拟 |
| 3.3.1 模具局部改进结构设计 |
| 3.3.2 模具结构改进条件下的齿轮轴成形过程数值模拟 |
| 3.3.3 小结 |
| 3.4 齿轮轴浮动模具成形数值模拟 |
| 3.4.1 浮动模具结构预成形件3-4成形过程数值模拟 |
| 3.5 齿轮轴局部降温法成形数值模拟 |
| 3.5.1 不同位置局部降温成形数值模拟 |
| 3.5.2 不同范围局部降温成形数值模拟 |
| 3.6 小结 |
| 第4章 齿轮轴热锻成形充填性实验研究 |
| 4.1 齿轮轴成形实验模具设计 |
| 4.2 预成形工艺实验研究 |
| 4.2.1 实验条件 |
| 4.2.2 预成形实验结果及分析 |
| 4.3 模具结构改进实验研究 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（4）新能源车用齿轮轴热模锻工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 齿轮轴类零件国内外的研究现状 |
| 1.2.1 齿轮轴塑性成形研究现状 |
| 1.2.2 模锻工艺发展 |
| 1.3 有限元模拟技术发展和应用 |
| 1.3.1 有限元法发展 |
| 1.3.2 有限元模拟技术的应用现状 |
| 1.4 课题研究内容与意义 |
| 1.4.1 课题研究内容 |
| 1.4.2 课题研究意义 |
| 第二章 齿轮轴锻造工艺流程制定 |
| 2.1 锻造工艺分析 |
| 2.1.1 锻件锻造难易程度分析 |
| 2.1.2 锻件外形分析 |
| 2.1.3 刚粘塑性有限元分析 |
| 2.2 模具设计 |
| 2.2.1 镦挤模具设计和预成形模具设计 |
| 2.2.2 预锻模具设计与终锻模具设计 |
| 2.3 坯料规格与锻造温度 |
| 2.3.1 坯料规格 |
| 2.3.2 下料方式及坯料加热方式 |
| 2.4 成形力的预测计算与设备选用 |
| 2.4.1 成形力计算 |
| 2.4.2 设备吨位的选择 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 齿轮轴成形过程数值模拟分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Deform-3D前处理模拟工艺参数设置 |
| 3.2.1 热锻工艺初始条件设置 |
| 3.2.2 网格划分 |
| 3.2.3 摩擦条件 |
| 3.2.4 边界条件设置 |
| 3.2.5 其他条件设置 |
| 3.3 齿轮轴首次模锻充填流动过程模拟与分析 |
| 3.3.1 镦挤成形过程分析 |
| 3.3.2 预成形过程分析 |
| 3.3.3 预终锻成形过程分析 |
| 3.4 预成形模具结构优化 |
| 3.5 优化后数值模拟分析 |
| 3.5.1 齿轮轴金属流动分析 |
| 3.5.2 齿轮轴温度场分析 |
| 3.5.3 模具磨损分析 |
| 3.5.4 应力应变分析 |
| 3.5.5 模具成形载荷分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于响应面法的模具磨损优化分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 响应面法 |
| 4.3 试验优化设计方法 |
| 4.4 针对预成形模具磨损的优化方案、设计变量及优化目标 |
| 4.4.1 问题描述及优化方案 |
| 4.4.2 设计变量与优化目标 |
| 4.5 响应面模型建立及分析 |
| 4.5.1 响应面模型建立及拟合 |
| 4.5.2 方差分析 |
| 4.5.3 响应面分析 |
| 4.5.4 最优参数组合预测及验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 齿轮轴试验验证与分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 齿轮轴试验材料与要求 |
| 5.2.1 材料化学成分 |
| 5.2.2 齿轮轴相关性能参数要求 |
| 5.3 试验设备及模具 |
| 5.4 机械性能测试 |
| 5.4.1 温度测试 |
| 5.4.2 硬度测试 |
| 5.4.3 冲击试验与拉伸试验 |
| 5.4.4 金相检测 |
| 5.4.5 其他测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（5）直齿伞齿轮锻造成形数值模拟及工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 伞齿轮成形技术的发展 |
| 1.3 锻造技术的基本类型 |
| 1.3.1 预锻 |
| 1.3.2 温锻 |
| 1.3.3 冷锻 |
| 1.3.4 预锻-冷锻复合成形技术 |
| 1.3.5 温锻-冷锻复合成形技术 |
| 1.4 国内外锻造技术的发展概况 |
| 1.4.1 国内锻造技术发展概况 |
| 1.4.2 国外锻造技术的发展概况 |
| 1.5 课题主要研究内容 |
| 1.5.1 课题研究介绍 |
| 1.5.2 伞齿轮锻造成形存在的问题 |
| 1.5.3 课题问题的提出 |
| 1.5.4 研究内容 |
| 1.5.5 研究方法和技术路线 |
| 第二章 有限元技术在锻造成形中的应用 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 塑性力学的基本假设 |
| 2.3 刚塑性有限元基本理论 |
| 2.4 刚粘塑性变分原理 |
| 2.5 Deform-3D模拟软件的介绍 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 基于DEFORM 3D的伞齿轮工序分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 伞齿轮工序设计与确定 |
| 3.3 伞齿轮成形工序方案的对比分析 |
| 3.4 本章小节 |
| 第四章 基于田口设计的伞齿轮模具优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 田口设计方法简介 |
| 4.3 有限元模拟参数的设定 |
| 4.4 预锻1模具工艺参数优化 |
| 4.4.1 预锻模具参数确定 |
| 4.4.2 信噪比的计算与分析 |
| 4.4.3 信噪比的预测与验证 |
| 4.4.4 变异数分析 |
| 4.5 预锻2模具优化设计 |
| 4.5.1 模具参数的确定 |
| 4.5.2 信噪比的计算与分析 |
| 4.5.3 信噪比的预测与验证 |
| 4.5.4 变异数分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 基于响应曲面法的伞齿轮锻造工艺参数优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 响应曲面法的简介 |
| 5.3 预锻1工艺参数设计方案 |
| 5.3.1 设计变量、优化目标和约束条件 |
| 5.3.2 响应面模型的建立 |
| 5.3.3 响应面模型的拟合 |
| 5.3.4 变异数及响应曲面的分析 |
| 5.3.5 成形工艺参数的响应面寻优 |
| 5.4 伞齿轮预锻2工艺参数的优化设计 |
| 5.4.1 响应面模型的建立 |
| 5.4.2 响应面模型的拟合 |
| 5.4.3 变异数及响应曲面的分析 |
| 5.4.4 成形工艺参数的响应面寻优 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 直齿伞齿轮理论及生产验证 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 基于数值模拟的优化方案验证 |
| 6.3 伞齿轮成形设备及生产验证 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（6）直齿锥齿轮多步精密锻造成形有限元分析与工艺研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 齿轮精密锻造概述 |
| 1.2 直齿锥齿轮精密锻造研究现状 |
| 1.3 研究背景及意义 |
| 1.4 研究内容 |
| 第二章 金属成形理论与模具磨损模型构建 |
| 2.1 金属成形理论 |
| 2.2 模具磨损模型构建 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 一步成形工艺分析与正交试验 |
| 3.1 直齿锥齿轮工艺分析 |
| 3.2 有限元分析模型建立 |
| 3.3 正交模拟方案设计与仿真试验 |
| 3.4 一步成形结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 直齿锥齿轮分步成形工艺设计 |
| 4.1 分步锻造工艺设计 |
| 4.2 分步锻造工艺可行性验证 |
| 4.3 基于修正后磨损模型的各模具磨损值 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 模型腔精确设计 |
| 5.1 齿形腔精确设计方法 |
| 5.2 冷锻精整齿形腔的精确设计 |
| 5.3 冷锻模型腔回弹仿真分析 |
| 5.4 冷锻工件回弹仿真分析 |
| 5.5 冷锻模具齿形腔的精确设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 多步成形模拟与基于精确模腔试验结果对比 |
| 6.1 试验与模拟结果对比 |
| 6.2 模具磨损结果分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间本人出版或公开发表的论着、论文 |
| 致谢 |
（7）汽车后桥螺旋伞齿轮铸锻复合成形工艺的数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 汽车后桥螺旋伞齿轮简介 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 齿轮成形工艺研究现状 |
| 1.3.2 铸锻复合成形工艺研究现状 |
| 1.4 课题研究的意义和主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 锻造工艺数值模拟基础理论 |
| 2.1 金属塑性成形理论 |
| 2.2 金属塑性成形数值仿真技术 |
| 2.3 金属塑性成形有限元基本理论 |
| 2.3.1 刚塑性有限元理论 |
| 2.3.2 两个屈服准则 |
| 2.3.3 刚粘塑性有限元理论 |
| 2.3.4 热力藕合刚粘塑性有限元理论 |
| 2.4 DEFORM-3D有限元分析软件简介 |
| 2.4.1 DEFORM-3D软件介绍 |
| 2.4.2 选择DEFORM软件的原因 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 螺旋伞齿轮锻造工艺设计与数值仿真 |
| 3.1 螺旋伞齿轮工艺分析及锻件图制定 |
| 3.1.1 零件图分析 |
| 3.1.2 从动螺旋伞齿轮锻件图的确定 |
| 3.2 螺旋伞齿轮冷精锻预制坯齿形研究 |
| 3.2.1 冷精锻预制坯均匀扩散齿形方案研究 |
| 3.2.2 冷精锻预制坯非均匀扩散齿形方案研究 |
| 3.3 螺旋伞齿轮闭式热模锻预制坯齿形研究 |
| 3.3.1 闭式热模锻预制坯齿形方案设计 |
| 3.3.2 有限元模型确立与相关参数设置 |
| 3.3.3 有限元数值仿真结果分析 |
| 3.4 螺旋伞齿轮闭式热模锻预制坯锥度研究 |
| 3.4.1 闭式热模锻预制坯锥度方案设计 |
| 3.4.2 有限元模型确立与相关参数设置 |
| 3.4.3 有限元数值仿真结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 铸造工艺数值模拟基础理论 |
| 4.1 铸造仿真相关理论 |
| 4.2 金属凝固过程中的导热特点 |
| 4.3 铸件铸造缺陷简介 |
| 4.3.1 铸件凝固过程中缩松和缩孔的形成机理 |
| 4.3.2 缩孔类缺陷的推断方法 |
| 4.3.3 消除缩孔类缺陷的方法 |
| 4.4 AnyCasting铸造模拟软件简介 |
| 4.4.1 AnyCasting软件介绍 |
| 4.4.2 选择AnyCasting的原因 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 螺旋伞齿轮铸造工艺设计与数值仿真 |
| 5.1 铸造工艺性分析 |
| 5.1.1 材料成分对铸件性能的影响 |
| 5.1.2 铸造工艺的选取 |
| 5.1.3 覆膜砂材料的选取 |
| 5.1.4 铸件图的确定 |
| 5.2 铸造工艺方案设计 |
| 5.2.1 铸造工艺方案设计一 |
| 5.2.2 浇注工艺方案设计二 |
| 5.3 齿轮坯铸件成形过程的数值模拟分析 |
| 5.3.1 浇注工艺方案一的数值模拟分析 |
| 5.3.2 浇注工艺方案二的数值模拟分析 |
| 5.4 齿轮坯铸件浇注工艺参数的优化 |
| 5.4.1 不同浇注温度对铸件质量的影响 |
| 5.4.2 不同浇注速度对铸件质量的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（8）汽车后桥从动螺旋伞齿轮精密锻造工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题的目的与意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 螺旋伞齿轮的研究现状 |
| 1.2.2 齿轮精锻成形工艺的研究现状 |
| 1.2.3 数值模拟技术在齿轮精锻中的应用研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 成形原理及实验方案 |
| 2.1 塑性力学的基本假设 |
| 2.2 DEFORM–3D模拟软件介绍 |
| 2.3 螺旋伞齿轮精密锻造成形原理 |
| 2.3.1 锻造工艺分析 |
| 2.3.2 工艺流程分析 |
| 2.3.3 模锻件工艺分析 |
| 2.4 螺旋伞齿轮精密锻造有限元模型的建立 |
| 2.5 模拟的基本参数设定 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 汽车后桥从动螺旋伞齿轮精密锻造成形工艺参数优化 |
| 3.1 坯料尺寸的优化 |
| 3.1.1 坯料尺寸的优化模拟实验方案 |
| 3.1.2 行程-载荷曲线分析 |
| 3.1.3 等效应力分析 |
| 3.1.4 等效应变分析 |
| 3.2 成形温度的优化 |
| 3.2.1 成形温度的优化模拟实验方案 |
| 3.2.2 行程-载荷曲线分析 |
| 3.2.3 等效应力分析 |
| 3.2.4 等效应变分析 |
| 3.3 成形速度的优化 |
| 3.3.1 成形速度的优化模拟实验方案 |
| 3.3.2 行程-载荷曲线分析 |
| 3.3.3 等效应力和等效应变分析 |
| 3.4 摩擦因子的优化 |
| 3.4.1 摩擦因子的优化模拟实验方案 |
| 3.4.2 行程-载荷曲线分析 |
| 3.5 模具结构的优化 |
| 3.5.1 模具结构的优化模拟实验方案 |
| 3.5.2 行程-载荷曲线分析 |
| 3.5.3 等效应力和等效应变分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 汽车后桥从动螺旋伞齿轮精密锻造数值模拟探究 |
| 4.1 汽车后桥从动螺旋伞齿轮温精锻过程的数值模拟 |
| 4.1.1 坯料网格分析 |
| 4.1.2 行程-载荷曲线分析 |
| 4.1.3 等效应力分析 |
| 4.1.4 等效应变分析 |
| 4.1.5 金属流动规律分析 |
| 4.1.6 温度场分析 |
| 4.2 汽车后桥从动螺旋伞齿轮冷精整过程分析 |
| 4.2.1 锻件网格分析 |
| 4.2.2 行程-载荷曲线分析 |
| 4.2.3 等效应力分析 |
| 4.2.4 等效应变分析 |
| 4.2.5 金属流动性分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）直齿圆柱齿轮轴向温轧成形机理与试验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 齿轮加工研究背景 |
| 1.2 齿轮体积成形研究现状 |
| 1.2.1 齿轮挤压成形研究现状 |
| 1.2.2 齿轮锻造成形研究现状 |
| 1.2.3 楔横轧研究现状 |
| 1.2.4 径向滚轧研究现状 |
| 1.2.5 轴向滚轧研究现状 |
| 1.3 感应加热技术研究背景 |
| 1.3.1 感应加热技术的优点 |
| 1.3.2 感应加热技术研究应用现状 |
| 1.4 研究意义与研究内容 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 齿轮轴向滚轧基本原理 |
| 2.1 齿轮轴向滚轧成形过程 |
| 2.2 齿轮轴向滚轧分度方式 |
| 2.3 轴向滚轧轧轮设计 |
| 2.3.1 轧轮的结构设计 |
| 2.3.2 轧轮的齿数 |
| 2.3.3 轧轮的材料 |
| 2.4 轧轮初始安装相位 |
| 2.5 齿坯的设计 |
| 2.5.1 齿坯的材料 |
| 2.5.2 齿坯的加热温度 |
| 2.5.3 齿坯的初始直径计算 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 电磁感应加热系统的设计及数值模拟 |
| 3.1 电磁感应加热的基本原理 |
| 3.1.1 电磁感应定律和焦耳定律 |
| 3.1.2 环状效应 |
| 3.1.3 集肤效应 |
| 3.2 电磁感应加热系统设计 |
| 3.2.1 感应加热系统电流频率 |
| 3.2.2 感应加热电源功率 |
| 3.2.3 感应线圈设计 |
| 3.3 电磁感应加热仿真分析 |
| 3.3.1 热力学基本理论 |
| 3.3.2 感应加热数值模拟模型 |
| 3.3.3 感应加热模拟参数设置 |
| 3.3.4 感应加热边界条件 |
| 3.4 影响电磁感应加热工艺参数分析 |
| 3.4.1 电流频率对温度的影响 |
| 3.4.2 电流密度对温度的影响 |
| 3.4.3 加热时间对温度的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 齿轮轴向温轧的成形机理研究 |
| 4.1 齿轮轴向温轧有限元仿真分析 |
| 4.1.1 有限元仿真的基本原理 |
| 4.1.2 有限元仿真模拟的基本假设 |
| 4.1.3 有限元仿真模拟的边界条件设置 |
| 4.2 轴向温轧轮齿成形过程 |
| 4.3 齿轮冷轧、温轧滚轧力的对比分析 |
| 4.4 轴向温轧应力场分析 |
| 4.5 轴向温轧温度场分析 |
| 4.6 轴向温轧的金属流动分析 |
| 4.6.1 轴向温轧的金属流线分析 |
| 4.6.2 轴向温轧的轮齿追踪点流动分析 |
| 4.7 齿轮成形质量影响因素分析 |
| 4.7.1 兔耳产生的原因 |
| 4.7.2 兔耳的影响因素和量化指标 |
| 4.7.3 正交试验结果分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 直齿圆柱齿轮轴向温轧试验 |
| 5.1 电磁感应加热试验 |
| 5.2 齿轮轴向滚轧实验平台 |
| 5.3 齿轮轴向温轧试验流程 |
| 5.4 轴向温轧齿轮成形质量分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B.作者在攻读学位期间参加的项目 |
| C.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（10）基于发明构思的冗长权利要求的检索策略（论文提纲范文）
| 一、引言 |
| 二、发明构思对冗长权利要求检索的意义 |
| 三、冗长权利要求的类型及相应检索策略 |
| （一）包含众多常规零部件及其连接关系的产品权利要求 |
| （二）包含多个发明点且每个发明点包含众多技术细节的产品权利要求 |
| （三）包含众多工艺步骤和工艺参数的方法权利要求 |
| 四、结语 |
四、伞齿轮轴锻造工艺（论文参考文献）
- [1]基于Deform的螺旋伞齿轮轴楔横轧工艺的数值模拟[J]. 陈金霞,吕文春,赵春来. 热加工工艺, 2020(01)
- [2]齿轮轴热锻冷收缩精整复合工艺关键技术研究[D]. 李智. 北京科技大学, 2017(05)
- [3]提高齿轮轴热锻成形充填性的工艺措施研究[D]. 余志鹏. 山东大学, 2012(01)
- [4]新能源车用齿轮轴热模锻工艺研究[D]. 何伟. 上海工程技术大学, 2020(04)
- [5]直齿伞齿轮锻造成形数值模拟及工艺优化[D]. 王星星. 上海工程技术大学, 2016
- [6]直齿锥齿轮多步精密锻造成形有限元分析与工艺研究[D]. 陈云. 苏州大学, 2019(04)
- [7]汽车后桥螺旋伞齿轮铸锻复合成形工艺的数值模拟研究[D]. 宋宇超. 吉林大学, 2016(11)
- [8]汽车后桥从动螺旋伞齿轮精密锻造工艺的研究[D]. 丁瑞良. 吉林大学, 2016(11)
- [9]直齿圆柱齿轮轴向温轧成形机理与试验研究[D]. 赵兵. 重庆大学, 2019(01)
- [10]基于发明构思的冗长权利要求的检索策略[J]. 董伟. 专利代理, 2020(01)