一、铝表面氧化膜的微细结构和发色机理（论文文献综述）
潘成杰[1]（2020）在《染料废水预处理研究和工程应用》文中研究表明纺织工业是我国重要的支柱产业之一,其中印染行业占据了较大的比重,故染料废水的排放不容忽视。由于其含有大量的复杂的大分子有色基团,故属于极难降解的工业废水。因此,本研究着眼于铁碳微电解的新型预处理技术,对其处理条件及组合工艺进行了详细的研究,期望对实际染料废水处理应用提供参考。具体研究内容及结论如下:（1）通过单因素试验研究,铁碳固定床反应器的最佳反应条件是:进水pH值为3,停留时间为60min,铁碳质量比为3:2,铁碳填料投加量为0.8L/L。（2）在流化床铁碳微电解反应器的运行中,各因素对废水处理效果的影响程度大小如下:铁碳投加量>初始pH>铁碳质量比=停留时间。最佳运行参数为:铁碳投加量=0.7L/L,初始pH=2,铁碳质量比=3:2,停留时间=50min。（3）流化床反应器对染料废水的处理效果明显优于固定床反应器。这是因为搅拌使得反应器内填料处于流化状态,可以有效的防止铁屑表面形成钝化膜;同时,流化状态增加了反应物接触的机会,从而提高反应速率;此外,搅拌桨的搅拌一定程度上延缓了填料的板结问题。（4）“铁碳微电解+Fenton氧化+水解酸化+好氧池”联合技术对印染废水进行处理,可以有效的对其大分子难降解有机物进行破坏,显着提高水体的可生化性,组合工艺处理后排放废水COD在76mg/L,色度在36倍左右,满足行业水污染相关标准排放要求,能够实现稳定达标排放。该论文有图幅、表格、参考文献篇
王曼[2]（2016）在《2A12铝合金硬质阳极氧化工艺及复合自润滑膜的研究》文中研究说明铝合金具有许多优异力学、及物理化学性能,因此在国民经济各个领域均有广泛应用。但铝合金固有的硬度低、耐磨性差使其使用寿命大大降低,通过表面处理技术提高其表面性能是铝合金研究的主要方向之一。本文以2A12铝合金为主要研究材料,系统地研究了铝合金硬质阳极氧化工艺以及铝合金硬质阳极氧化复合自润滑膜制备工艺,其研究内容主要包括以下三个方面:（1）以硫酸硬质阳极氧化常用配方（添加甘油10ml/L）和工艺参数为基础,通过改变硫酸电解液浓度、电流密度和氧化时间对2A12铝合金进行阳极氧化,检测膜层厚度和硬度,研究其对硬质阳极氧化膜质量的影响。同时以硫酸浓度、电流密度和氧化时间为影响因素,以氧化膜厚度和硬度为考核指标,应用正交试验分别获得了以厚度及硬度为考核指标的最佳工艺,通过极差分析,获得了不同因素对氧化膜硬度和膜厚的影响重要性程度,最后通过综合分析,确定了既具有较高硬度又具有良好膜厚,表面孔隙率小的硬质阳极氧化工艺,即电解液浓度0.8mol/L、电流密度2.5A/dm2、时间2h。（2）通过在硬质阳极氧化前增加固溶处理工艺,并采用金相显微镜、显微硬度计和扫描电子显微镜分别对不同前处理工艺（2A12铝合金经475℃和505℃固溶处理、505℃固溶加24h自然时效以及505℃固溶加48h自然时效）试样的硬质阳极氧化膜的厚度和硬度进行了检测和观察,测量在3.5%氯化钠溶液中的极化曲线,并与同样硬质阳极氧化工艺条件下纯铝和未固溶的铝合金的膜层进行对比,研究了不同热处理工艺对2A12铝合金硬质阳极氧化的影响。研究表明:在2A12铝合金硬质阳极氧化前增加固溶处理工艺使阳极氧化膜的膜厚、硬度和耐蚀性均有不同程度提高,当固溶温度为505℃时,与未固溶相比,在同样的电解质溶液和工艺参数条件下2A12阳极氧化膜的膜厚、硬度分别从48.61μm、403.8HV0.1、增加到117.73μm、602.7HV0.1;自腐蚀电位由-1.45V提高到-0.63V;自腐蚀电流log（i/A）由-6.42降低到-9.39,膜的质量也大大提高,与未固溶相比,膜胞规整度及点阵排布的连续性均显着好于未固溶试样。（3）采用上述所得最佳硬质阳极氧化工艺对2A12铝合金进行阳极氧化处理,并对其进行溶液为5%磷酸,温度为40℃,扩孔时间分别为30min、40min、50 min、60min的扩孔工艺进行研究。镶嵌的固体润滑剂分别为石墨、二硫化钼,分别采用浸泡、引入超声波场浸泡、电解等沉积方法,对硬质阳极氧化复合自润滑膜制备的工艺进行研究,并利用摩擦系数试验机检测膜的摩擦系数,利用金相显微镜观察并分析磨痕形貌。扩孔工艺的研究表明:随着扩孔时间延长,阳极氧化膜多孔层的孔径在不断增大,但超过一定时间后,孔壁将破碎,造成膜孔的不完整,最佳扩孔时间为50min,此时平均孔径由10nm左右增加到51nm。摩擦系数试验表明,以不同方法沉积石墨或二硫化钼均能有效降低膜层的摩擦系数,其中以石墨电解沉积效果最佳,其摩擦系数为0.1563,与未阳极氧化铝合金的摩擦系数0.6459和单纯硬质阳极氧化的摩擦系数0.5423相比分别降低了75.8%和71.1%;有效地提高了材料的摩擦性能。磨痕形貌观察表明:未阳极氧化铝合金表面出现了较深较宽犁沟形貌并伴有疲劳磨损特征,少数地方有剥落,单纯硬质阳极氧化试样的表面犁沟明显变细变浅,较光滑,而经过石墨电解镶嵌处理的试样表面几乎没有明显的磨痕存在。
刘倩[3]（2016）在《黄孢原毛平革菌对卡林型金矿中碳质物和硫化物矿物预处理研究》文中研究说明目前,在世界各地已发现大量卡林型金矿。由于该金矿为微细浸染结构,硫化物矿物对金的包裹以及碳质物的“劫金”作用,卡林型金矿的金浸出率很低,是目前公认的难处理金矿。生物氧化预处理工艺因具有条件温和、流程简单、能耗低和环境友好等优势,已成为当前研究的热点。研究发现,黄孢原毛平革菌（Phanerochaete chrysosporium）不仅能降解木质素、煤、活性炭、石墨等碳质物,还能氧化硫化物。本文以P.chrysosporium作为实验菌种,研究了其对陕西某卡林型金矿中碳质物和硫化物矿物的预处理及作用机理,以期突破“劫金”和“包裹金”的工艺瓶颈。元素碳、有机酸和烃类是干扰卡林型金矿氰化提金的重要碳质物。本研究首先从卡林型金矿中提取出元素碳、有机酸和烃类,并对其物化性质及对氰化提金的干扰性进行研究。元素碳结晶度不高,是石墨碳和活性炭的混合物。有机酸是一种腐殖酸类似物,具有芳环骨架。烃类含有烷烃、芳烃和含氧基团,缩聚度不高,以1～4环芳香核为主。碳质物对氰化提金的干扰度为:元素碳>有机酸>烃类。P.chrysosporium可降解卡林型金矿中的元素碳、有机酸和烃类。在摇瓶条件下,经P.chrysosporium作用14 d、16 d和24 d后,元素碳、有机酸和烃类的降解量分别为34.09 wt.%、31.63 wt.%和47.24 wt.%。经P.chrysosporium作用后,元素碳表面呈层片状剥落,孔隙结构被破坏,平均孔径、孔体积、BET比表面积和微孔面积减小。元素碳的微晶结构发生畸变,一些大分子结构被破坏,脂肪族结构和含氧基团增多,芳环含量和芳香核缩合度降低。经P.chrysosporium作用后,有机酸中的一些大分子结构被破坏,芳香族和脂肪族结构减少,含氧基团增多,成熟度和缩合度降低,腐化度升高。经P.chrysosporium作用后,烃类中部分大分子结构被破坏,含氧基团和脂肪族结构增多,异构化度升高,芳烃含量及缩合度降低。元素碳、有机酸和烃类的热解特性也发生变化,低热稳定性组分增多。木质素过氧化物酶（LiP）、锰过氧化物酶（MnP）、漆酶（Lac）和细胞色素P450（Cytochrome P450）在元素碳、有机酸和烃类的降解过程中发挥重要作用。P.chrysosporium产生的有机酸通过影响体系pH值间接参与到这些碳质物的降解过程。P.chrysosporium对元素碳、有机酸和烃类的降解和钝化作用可降低其对氰化提金的干扰。P.chrysosporium可氧化毒砂和黄铜矿。在摇瓶条件下,经P.chrysosporium作用24 d后,毒砂和黄铜矿表面出现了明显的点蚀形貌及大量腐蚀孔。毒砂中Fe、S和As的溶解量分别为12.30 wt.%、26.48 wt.%和25.03 wt.%。毒砂表面的氧化膜主要由多硫化物、铁的氧化物和氢氧化物、菌体及其分泌物等组成。P.chrysosporium通过降低毒砂的点蚀电位、腐蚀电位和极化电阻,提高极化电流、腐蚀电流密度,阴极和阳极电子传递系数等方式促进其氧化腐蚀。经P.chrysosporium作用24 d后,黄铜矿中Cu、Fe和S的溶解量分别为43.61 wt.%、18.05 wt.%和44.68 wt.%。黄铜矿表面的红棕色氧化膜主要由缺铁硫化物、S0、Cu2O、CuOOH、FeOOH、菌体及其分泌物组成。P.chrysosporium通过降低黄铜矿的腐蚀电位和极化电阻,提高点蚀电流、极化电流、腐蚀电流密度及阳极电子传递系数等方式促进其氧化腐蚀。P.chrysosporium所介导的黄铜矿降解主要包括阳极溶解和直接阴极反应。P.chrysosporium对硫化物矿物的氧化是一个由酶、H2O2和有机酸协同作用的过程。在灭菌降解体系中,经P.chrysosporium作用24d后,卡林型金精矿中总碳含量由3.18 wt.%降为 2.59 wt.%,Fe、S 和 As 的溶解量分别为 21.36 wt.%、35.43 wt.%和 43.72 wt.%。在非灭菌降解体系中,经真菌作用12 d后,真菌降解渣-Ⅰ的总碳含量由2.59 wt.%降为 1.98 wt.%,Fe、S 和 As 的溶解量分别为 18.59 wt.%、24.86 wt.%和 35.14 wt.%。真菌降解渣-Ⅰ和真菌降解渣-Ⅱ分别来自于灭菌和非灭菌降解体系。金精矿及真菌降解渣-Ⅰ和真菌降解渣-Ⅱ的金浸出率分别为12.19 wt.%、52.79 wt.%和87.53 wt.%,这说明P.chrysosporium对卡林型金矿中金的氰化浸出有明显地改善作用。该研究最终形成了卡林型金矿灭菌-非灭菌两段真菌预处理新技术。
刘艳[4]（2015）在《铝钛电极电絮凝法处理造纸废水工艺及机理的研究》文中研究表明电絮凝是在外加电场作用下,可溶性阳极材料产生大量金属离子与水中的氢氧根生成一系列多核羟基络合物和氢氧化物,将水体中污染物絮凝沉淀,得到净化的技术。电絮凝技术兼有电化学氧化、电化学还原、絮凝和气浮四种作用,具有去除污染物种类多、去除效率高、二次污染较少、工艺和设备简单、可操控性好等诸多优点,在国内外备受关注。然而电絮凝技术目前仍存在着电流效率较低、能耗较大等问题,这限制了其在造纸废水处理领域的应用。因此,探讨电絮凝技术处理造纸废水的机理,寻找适宜的电极材料是扩大其在造纸废水处理领域应用亟需解决的问题。本文采用陕西某造纸厂三种污染负荷不同的废水,研究了电极材料、电流密度、电解时间对CODCr去除率、色度去除率等指标的影响;探讨了有机污染物的电解机理及无机物的去除历程、测算了其处理成本。主要内容及结果如下:1.阴、阳极电极材料的优选。电极材料是影响电絮凝处理废水效果的最主要影响因素,通过采用石墨、纯铝等分别作为阳极;钛板、不锈钢板等分别作为阴极,对该造纸厂的废水原水进行电絮凝处理,对比分析不同阴阳极极板组合时废水的CODCr（化学需氧量,Chemical Oxygen Demand）去除率和色度去除率。结果表明:铝钛电极组合对造纸废水的CODCr、色度去除率分别为61%和97.5%,明显高于其它组合,故选该电极组合作为电絮凝实验装置的阴阳极。2.电絮凝处理工艺的优化。采用铝钛电极组合,电絮凝处理陕西某造纸厂不同污染负荷的废水,分析电流密度、电解时间对CODCr去除率、色度去除率等指标的影响,研究结果表明:（1）电絮凝处理造纸废水原水时,电流密度为12m A/cm2,电解时间90min,极板间距为20mm时,处理效果较佳,CODCr、色度、悬浮物去除率分别为62.4%、99.2%和100%;处理1m3废水的电耗为21.4k W·h,铝耗为0.769kg,铝耗和电耗成本约25.5元/m3废水,处理后CODCr为278mg/L,未达到GB3544-2008排放标准。（2）电絮凝处理造纸废水一沉池出水,在电流密度13m A/cm2、电解时间60min、极板间距20mm时,CODCr、色度和悬浮物去除率分别为89.4%、98.6%和100%。处理1 m3废水的电耗为16.3k W·h,铝损耗为0.569kg。电耗和铝耗成本约20元/m3废水。所测指标达到GB3544-2008排放标准。（3）针对目前造纸企业废水排放标准提高的现状,对造纸废水二沉池出水进行了电絮凝深度处理。在电解时间45min、电流密度3.17m A/cm2、极板间距10mm的工艺条件下,CODCr去除率达到93.8%;色度去除率达82.4%;悬浮物去除率100%,氨氮去除率为23.9%;AOX（可吸附有机卤化物,Absorbable Organic Halogens）去除率为63%。处理1m3废水需要消耗铝板0.075kg,电耗为0.44k W·h。铝耗和电耗成本约为1.43元/m3废水。这几项指标达到GB3544-2008排放标准。3.电絮凝过程对造纸废水二沉池出水中有机物的反应行为。利用某些基团可在阴、阳极极板表面发生电氧化或电还原的反应能力,分析废水在处理前后的有机物成分变化。（1）对电凝处理前后的造纸废水二沉池出水进行气质联用（GC-MS）分析,发现处理后废水中有机物种类和含量得到降低;苯酚类由4种降为0种,大大降低了废水的色度和毒性。烷类由29种变为30种,相对含量由45.628%升高至73.553%。烯烃类由9种降至5种,烯烃类有机物在钛阴极发生加成反应,还原为烷烃,使烷烃相对含量增加。酯类由12种减少到6种;醇类由于发生水解反应,由6种增加到9种。（2）通过对絮凝物、钛板吸附物进行热重-气质联用（TGA-GC-MS）分析,发现絮凝物中有机物含量约为35.78%,钛板吸附物中有机物含量仅占到5.05%。一些基团如硝基、酰胺基、偶氮基等可吸附到钛阴极表面发生还原反应生成胺基并吸附在其表面,部分胺基由于极板表面氢气气泡的冲击作用而脱落,被铝羟基络合物捕获,从而构成絮凝物中有机物的主要组成部分,使废水的CODCr、氨氮含量下降。另外,卤代有机物中的卤素不仅可以通过阳极氧化法被羟基自由基取代,还可以通过阴极还原法被H取代,发生脱卤反应,降低了AOX值。研究证明:钛板不仅易发生析氢反应,生成大量微小气泡,产生电气浮作用去除一部分悬浮物,而且可吸附一些有机污染物到其表面发生还原反应,使之降解为小分子甚至是二氧化碳和水,使废水的CODCr、氨氮含量、色度降低。4.建立了无机离子在电絮凝处理过程中的反应历程模型。废水中阴离子的大量聚集,会引起废水回用过程中阴离子垃圾污染问题。通过原子吸收分光光度法、硝酸银滴定法、铬酸钡分光光度法测定了电絮凝处理前后废水中无机离子的类型及含量,结果表明:废水中的Fe2+可沉积到阴极表面或与水中的OH-形成络合物,与铝络合物一起净化废水。Ca2+、Mg2+与水中的OH-、CO32-、SO42-结合,生成水垢沉积在阴极;或与SO42-、CO32-等结合生成沉淀物,与铝的络合物发生絮凝。Mn4+、Cu2+可通过共絮凝方式去除;处理后的水中不含Al3+、Fe2+、Mn4+、Cu2+等离子,不会出现有些研究者所担心的Al3+残留问题。5.电絮凝过程对铝板寿命影响的研究。铝板的电解行为是电絮凝处理成本最重要的影响因素。铝板的FE-SEM（场发射扫描电子显微镜,Field Emission Scanning Electron Microscope）分析表明:电絮凝法处理造纸废水过程中,铝板表面电解不均匀,且由于Cl-的作用发生了孔蚀;孔蚀的程度随着电解时间的延长而加深。废水中的Cl-通过对流、扩散的方式在钝化膜的缺陷处吸附,并与钝化膜发生化学反应,生成可溶性的Al（OH）2Cl2-,从而钝化膜受到局部的破坏溶解,甚至出现剥落现象。基于以上研究结果,采用该实验装置对陕西另一家造纸厂的废水以及某高校的生活污水进行了电絮凝处理,处理后水质的CODCr、氨氮含量、色度达到了现行的排放标准。另外,对比分析目前较常用的造纸废水深度处理方法—Fenton氧化法,电絮凝技术具有色度去除率高、无需化学药品、工序简单、处理后的水中无残留Al3+、Fe3+、Fe2+等金属离子的优异特点,且电絮凝深度处理造纸废水的成本比传统的Fenton氧化法低。所以采用电絮凝技术深度处理造纸废水无论从处理效果还是处理成本上都具有一定的优势。
王莉贤[5]（2013）在《铝合金高防护性阳极氧化复合膜及其原位偶合着色研究》文中指出铝合金作为一种性能优异的轻质金属材料在建筑、机械、电子、航空及军事领域被广泛使用，应用领域的增加亦对铝合金表面的防护性能和装饰效果提出了更高的要求。铝合金表面可经阳极氧化形成具有较高耐磨性和耐蚀性的阳极氧化膜（AAO膜），还可通过多种方式对其增强改性和表面着色，以提高防护性能和装饰效果。近年来，对AAO膜的结构、形成机理及着色工艺的探索一直是该领域的研究热点之一。本文采用电化学方法，在含有无机酸和有机酸的混和电解液中加入带负电荷的含硅超微粒子和辅助添加剂，从而在铝合金表面形成具有高防护性能的掺硅复合AAO膜。与普通AAO膜相比，这种新型复合膜结构紧密、孔隙率低、硬度更高、防护效果优良、孔径分布均匀且易于着色。微观分析表明：掺硅复合AAO膜中硅元素主要是以NaAlSi3O8长石型结构存在。采用N,N′-二苯基丙二酰胺衍生物与取代苯重氮盐反应的方法得到了9种苯偶氮N,N′-二苯基丙二酰胺衍生物（AZO），核磁共振谱和质谱分析表明其中7种为新化合物。通过原位偶合反应的方法，将以上产物嵌入到掺硅复合AAO膜的微孔中从而形成耐光、色艳、色调丰富的着色膜。该着色膜克服电解着色和整体着色法获得的着色膜颜色发暗、色调单一、装饰效果不佳等缺点，同时具备化学染色法所不具备的优异耐候性能。配方的优化试验结果表明硫酸体系交流氧化制得的复合AAO膜着色效果最佳，呈均匀的黄色，其中电流密度和反应时间对着色效果影响较小，而温度影响较大，最佳着色反应温度在25℃～35℃。红外和电镜等微观分析表明：原位着色法的反应机理是先将有机颜料一组分（Ⅰ）通过化学键合和物理吸附作用，沉积在复合AAO膜孔中，作为有机颜料另一组分（Ⅱ）的锚基；然后在复合AAO膜上Ⅱ与锚基Ⅰ进行反应，生成有机颜料（Ⅲ），从而使Ⅲ象铆钉一样紧紧嵌入复合AAO膜的微孔中。对复合AAO着色膜的防护性能测试结果表明：336h耐盐雾实验腐蚀评级为10级，10周期（240h）的耐交变湿热实验试片膜层无变化，28d（672h）耐霉菌实验长霉为0级，连续1Y（365天）自然气候暴露实验腐蚀评级为10级。复合着色膜光谱性能测试结果表明：着色剂AZO在复合膜中光反射情况和从膜中剥离得到的着色剂在溶液中的光吸收情况相吻合，表现在380～480nm（λmax）有吸收，其互补色对应黄及黄绿色。总之，该膜防护性能优异，可满足多种严酷条件下（如潮湿、含工业气体、盐分和尘埃的大气中）的应用要求；装饰效果良好，可同时具备电解着色技术形成的着色膜的耐光性和化学染色（有机着色）技术形成的着色膜的丰富色调和艳丽色泽。本文中着色复合膜的制备工艺及方法为铝合金表面阳极氧化膜的增强改性和着色研究提供了一条具有特色的新思路，进一步推动了AAO着色膜技术的发展。
刘文静[6]（2012）在《工业废水介质的铝合金着色工艺研究》文中研究指明本文使用工业废水作为电解液，采用阳极氧化法和直流恒压电解着色法进行工业纯铝L3的着色，得到了棕黄铜色的膜。本文通过探索铝合金阳极氧化及着色工艺，研究了一种以工业废水为着色介质，有效再利用工业废水的铝合金着色技术。采用恒电流法进行铝阳极氧化，通过对比阳极氧化电流密度、电解液成分和时间对阳极氧化膜性能的影响，初步确定了铝阳极氧化工艺，即以组成为硫酸200g/L、丙三醇15ml/L和乙醇5ml/L的溶液作为电解液，在15A/dm2的恒电流模式下进行180min电解，此时得到的阳极氧化膜膜层均匀，孔隙率和厚度符合着色要求。采用直流电压法对经过阳极氧化的L3进行着色处理得到棕黄铜色的膜，并通过分析着色电压和时间对L3颜色和耐蚀性能的影响，确定了着色工艺。电压值和时间均影响着色膜的颜色及耐蚀性能，将阳极氧化膜试样作为阴极在工业废水介质中进行电解，且在电压幅值为15V，着色时间为8min时得到的着色膜色彩均匀，耐磨性，结合力和耐热性均较好。采用了极化曲线和电化学阻抗谱（EIS）等方法研究了L3着色膜的耐蚀性能，主要是由极化曲线中的自腐蚀电位及自腐蚀电流密度值及EIS图谱中Rp值来判定着色膜的耐蚀性。最终得出L3着色膜在强酸性介质和弱酸性介质中的Rp值分别为：7.168kΩ·cm2和0.2444kΩ·cm2；在强碱性介质和弱碱性介质中的Rp值分别为：6.337E9kΩ·cm2和1.793E13kΩ·cm2，在中性介质中的Rp值为0.4523kΩ·cm2。其中在碱性环境中时着色膜的耐蚀性能较好，而且着色膜在各种溶液中的耐蚀性较未进行处理的空白试样要好。
赵瑞强[7]（2012）在《溶胶涂覆与微弧氧化制备镁合金陶瓷膜的研究》文中提出微弧氧化技术作为近些年来最有发展前景的表面处理技术，处理后金属的耐磨性、耐蚀性、机械强度以及电绝缘性得到了很大提高。本文采用溶胶—凝胶法结合微弧氧化技术，制备出了具有优良性能的镁合金复合陶瓷膜。采用有机醇盐水解法制备了SiO2溶胶。通过TEOS与水的配比变化，确定了制备SiO2溶胶的最佳配比。研究了溶胶粘度与陈化时间的关系，在24小时到40小时之间，溶胶粘度适宜，利于成膜。红外检测分析了溶胶组分成键情况，溶胶粉体红外波数在l085cm-1附近含有大量的Si-O-Si键的伸缩振动吸收峰，表明溶液中己形成了SiO2胶粒。紫外吸收光谱表明SiO2胶粒表现出了纳米粒子的特性。采用化学还原法制备了银溶胶，溶胶呈茶色。银溶胶的紫外吸收光谱表明：溶胶的吸收峰在330nm-500nm之间，与纳米银溶胶吸收峰相比较，确定制备出的银溶胶中有纳米银；将银溶胶烘干制成粉体，进行X射线衍射分析，结果表明银溶胶粉体中存在单质银，另外还有氧化银；粘度测试表明银溶胶比较稳定。将制备的SiO2溶胶涂覆于MAO试样上，进行二次微弧氧化处理，得到了复合膜层。SEM检测结果表明：几乎观察不到膜层的孔洞和裂纹，含Si量明显大于微弧氧化膜层；电化学分析、腐蚀失重的结果表明复合膜层的耐蚀效果更好，较单一微弧氧化膜，腐蚀电位正移了0.07V，腐蚀电流密度降低了一个数量级；腐蚀失重速率由0.1258mg/cm2h，降低为0.0477mg/cm2h。将制备的银溶胶涂覆于MAO试样上，进行二次微弧氧化处理，得到了复合膜层。SEM检测结果表明：膜层更加致密，孔隙率减小；复合膜层含有Ag元素；XRD检测结果表明，膜层中有了银的化合物产生。腐蚀失重和电化学测试表明，较单一微弧氧化膜，腐蚀失重速率由0.1258mg/cm2·h降至0.0736mg/cm2·h，电位正移0.04V，电流密度降低了1/2；摩擦磨损检测，复合膜层的耐磨性有了很大提高。
尚妍[8]（2011）在《高硅铝合金锡盐电解着色工艺及其性能研究》文中指出在铝基体中插入硅元素能够改善其铸造性能,增加其硬度和强度,但也降低了其耐磨性和耐蚀性等,研究高硅铝合金的电解着色工艺,能够使表面达到良好的抗腐蚀性能和装饰性能,对高硅铝合金的工业应用具有重要意义。本文选用锡盐电解着色体系,通过查阅相关书籍和文献,确定了着色主盐、添加剂种类、着色时间、交流电压以及着色温度。设计正交实验方案,以着色膜的颜色、均匀性、耐蚀性、着色液稳定性为评定指标,确定了最优电解着色液的配方成分：硫酸亚锡（12g/L）、硫酸（12g/L）、硼酸（6g/L）、稳定剂Ⅰ（14g/L）和稳定剂Ⅱ（1.2g/L）,并在此基础上,考察着色时间、温度、交流电压等工艺参数的影响,最后选定电解着色时间为：10-15min,电解着色温度为：20～25℃,交流电压为：12V～25V。电解着色后,在铝件表面形成色泽均匀、不同色系的着色膜。根据项目要求,表面处理后铝型材的消耗量要小于0.9%,本文考察了铝试样处理前后的质量变化情况。结果表明,阳极氧化后试样增重率为1.476%o,电解着色后增重率为1.566‰,封孔后增重率为1.71%o,符合要求。本文采用SEM,EDS、XRF、XRD等对着色膜的形貌、成分和结构进行了分析,结果表明：电解着色后沉积了金属锡,着色膜厚度约为13μm,符合项目要求。本文研究了着色膜的耐磨性及热稳定性,结果表明：用金相砂纸或橡皮来回摩擦着色膜层,未出现掉色现象；300℃着色膜耐热性良好。化学浸泡实验和中性盐雾实验表明：电解着色试样的耐蚀性比未经处理的裸样的耐蚀性要好。
景晓辉[9]（2011）在《光电催化氧化降解染料废水》文中进行了进一步梳理环境保护与可持续发展是21世纪人类面临的重要课题,其中废水治理是环境保护的重要内容点之一。近十年来,随着印染工业的飞速发展和后整理技术的进步,新型助剂、染料、整理剂等被大量使用,染料废水水质变化大,颜色加深,可生化性降低,所含难降解有毒有机成份也越来越多。传统的物理化学、生物化学等处理技术难以将染料废水中的有机污染物彻底降解。光催化氧化、电催化氧化等高级氧化技术,在光辐射或电场作用下产生的光生空穴、羟基自由基等强氧化活性物质,尤其是羟基自由基,几乎无选择性地与废水中的任何有机污染物反应,并把污染物完全转化为水、二氧化碳和无机盐。因此,高级氧化技术具有良好的应用前景。本论文以甲基橙、罗丹明B等染料废水和工厂实际印染废水为目标降解物,分别对染料废水的电催化氧化和光催化氧化降解技术进行了系统研究,在此基础上,研制了新型固定床三维电极光电耦合反应器,对基于三维电极体系的染料废水的光电耦合降解技术进行了研究,探讨了实现最佳光电耦合的方法。不仅为光电催化氧化降解染料废水的应用提供了理论依据,而且成功应用于对工厂实际印染废水的处理。本论文主要研究内容与结果如下：1)采用三维电极反应器,对染料废水进行了电催化氧化降解实验,分析了三维电极电催化氧化机理。结果表明,由于床层粒子电极的作用,三维电极反应体系对染料废水的电降解效率和电降解过程中的电流效率远高于二维电极体系。粒子电极的材质、结构形状直接影响到粒子电极的电催化活性和复极化程度。床层中加入一定比例的由聚酰亚胺薄膜包覆粒子电极制成的绝缘粒子有效减小了短路电流与旁路电流,提高了粒子电极的复极化程度和对染料废水的电降解效率。三维电极电催化氧化技术通过直接氧化和间接氧化降解有机物,其中间接氧化起了主导作用。电催化过程中产生的羟基自由基等强氧化活性物质直接将染料降解为二氧化碳、水或矿物盐,且不会产生二次污染。2)详细考察了影响电催化氧化效率的各因素,确定了电催化氧化染料废水的最佳工艺条件；建立了电流效率计算模型,研究了染料废水电催化氧化过程中电流效率的变化规律,通过数学分析揭示出平均电流效率与初始COD浓度之间的函数关系。结果表明,外加电压、电流密度、主电极极间距、曝气量、染料溶液初始浓度与pH值等是影响电降解效率的主要因素。废水的初始COD浓度越高,电流效率越高。在电催化氧化过程的前20min左右,对高浓度染料废水能取得很高的瞬时电流效率（ICE）和较高的色度、COD去除率,表明复极性三维三相体系在电催化氧化过程的前20min内保持相当高的电能利用效率,这可为高浓度染料废水的高效处理提供新的途径,即先进行短时的电催化氧化后再采用生化处理,这样既节约能耗又能取得很好降解效果。3)以K+、Rb+和Cs+等碱金属离子为掺杂元素,通过离子掺杂方法对纳米TiO2进行改性,以提高TiO2的光催化活性。采用溶胶-凝胶法制备了碱金属离子掺杂纳米TiO2,运用XRD、TEM、EDS、UV-Vis、BET等多种手段对所制备纳米TiO2样品进行了表征分析。结果表明,制备的光催化剂的粒子均为球形颗粒,分散性好,颗粒和晶粒尺寸都比较小,碱金属离子已经掺入到TiO2晶格中。碱金属离子掺杂对TiO2锐钛矿型—金红石型相型转变有明显的抑制效应,抑制了TiO2粒径生长,细化了晶粒,并使其光吸收波长红移。适量的碱金属离子掺杂可以提高粉体TiO2的比表面积,并降低比表面积随焙烧温度下降的速率。4)以难降解染料甲基橙和罗丹明B的光催化降解反应为探针反应,评价TiO2催化剂的光催化活性,对碱金属离子掺杂TiO2机理进行了探讨。K+、Rb+和Cs+掺杂能减少光生电子-空穴对的复合,使TiO2的光催化活性得到明显提高,其中Cs+/TiO2光催化活性最高。掺杂量、焙烧温度影响TiO2晶体的成长发育、晶相结构与组成、比表面积、晶粒大小等,从而影响催化剂光催化活性。K+、Rb+、Cs+最佳掺杂量分别为：5%、1%和1%；K+/TiO2、Rb+/TiO2和Cs+/TiO2各有一最佳焙烧温度,分别为：650℃、650℃和550℃；催化剂用量也会影响光催化活性,K+/TiO2、Rb+/TiO2和Cs+/TiO2的最佳用量分别为1.2g/L、1.2g/L和1.0g/L。5)采用电化学阳极氧化与热氧化结合的方法制备了具有较高催化活性的TiO2/Ti光电极,分别以活性炭和石墨为载体,采用溶胶加压浸渍、程序升温焙烧固化的工艺制备了高活性的光电催化粒子电极。SEM、XRD和EDS表征结果表明,TiO2/Ti光电极表面形成了较为致密均匀的TiO2薄膜,其相型为锐钛矿型；Cs+/TiO2催化剂在活性炭和石墨载体上得到良好的负载与固定,其相型为锐钛矿型。6)以TiO2/Ti光电极为工作电极,分别以固载Cs+/TiO2的活性炭（Cs+/TiO2/CA）和石墨（Cs+/TiO2/GR）粒子为床层粒子电极,构建了三维电极光电催化反应装置,将反应与传质从固-液两相扩展到固-液-气三相,就基于三维电极体系光电耦合降解染料的过程与机理开展探索性研究。首先以甲基橙为目标降解物,考察影响光电催化过程与降解效果的主要因素,建立了光电耦合效应的评价模型,探讨了实现最佳光电耦合的方法。结果表明,外加偏电压是影响光电耦合的关键参数,外加偏电压能使TiO2的能带弯曲发生倾斜,促进光生载流子的分离,阳极偏压下的光电催化效果好于阴极偏压下的光电催化效果。床层粒子电极起了重要作用,由于大量粒子电极的介入,偏电压通过粒子电极在整个三维电极电场中形成电势梯度,极大增加了传质与反应面积,提高了光生电子和空穴以及羟基自由基的产率,降低光生电子和空穴的复合率。在较低阳极偏电压下,光电耦合效应大于光催化效应与电催化效应的迭加。在此基础上,设计了一种新型固定床三维电极光电耦合反应器,并应用于染料废水和工厂实际印染废水的降解,取得了很好的处理效果。7)建立了相应的动力学模型,分别对染料废水电催化、光催化和光电催化耦合降解反应动力学进行了研究。结果表明,所用动力学方程均能较好地描述反应过程。当染料废水浓度较低时,其电、光及光电催化耦合降解均符合准一级反应动力学。K+、Rb+、Cs+掺杂使TiO2光催化反应速率常数得到明显提高,而光电耦合降解的反应速率常数远大于光、电降解的反应速率常数。
邹涛[10]（2010）在《铝电解电容器高压阳极铝箔的直流扩面腐蚀研究》文中研究指明阳极铝箔的扩面腐蚀是提高铝电解电容器电容量的有效方法,但由于扩面腐蚀工艺复杂,铝箔腐蚀孔的低密度和分布的不均匀性制约了其电容量的进一步提高,同时,阳极铝箔较低的抗折弯性能也难以满足电容小型化要求。本文从提高铝电极箔电蚀扩面倍率角度出发,对高压电极箔直流扩面腐蚀进行了研究。采用硫酸-盐酸腐蚀体系对厚度为110μm、99.99%的高纯铝光箔依次进行了预处理、发孔、扩孔等电化学腐蚀实验,采用专用折弯机测试了腐蚀样品的折弯性能,通过SEM分析了腐蚀样片的表面形貌,通过比容测试仪测试了化成试样的比容量,研究了盐酸浓度、电流密度、温度、腐蚀时间等工艺条件对腐蚀铝箔的电容量和折弯性能的影响规律,初步分析高压直流腐蚀的蚀核萌生机制和蚀孔生长机理,取得以下主要成果:铝光箔在65℃、（5g氢氧化钠+1g草酸钠）/ L溶液中经过100秒预处理后,去除了铝箔表面的油污和不均匀氧化层,提高了发孔腐蚀的蚀坑密度和均匀性。同时,经过预处理的扩面腐蚀铝箔具有更高的比容和更小的失重。预处理后的铝箔在2mol/L盐酸和1.5mol/L硫酸组成的腐蚀液中、80℃、0.50 A/cm2条件下腐蚀140秒后,蚀孔密集且均匀,表现出了良好的发孔腐蚀效果。随着发孔腐蚀液中盐酸浓度的增加,腐蚀试样的比容逐渐增加,当盐酸浓度达到2.0mol/L左右时,比容出现最大值,进一步增加盐酸浓度时,比容开始逐渐下降。经过发孔腐蚀的铝箔在1mol/L的盐酸腐蚀液中、85℃、0.15 A/cm2条件下扩孔腐蚀600秒,化成520VF后测其比容达到0.73μF/cm2,折弯达到59回次。Cl-浓度的增加提高了高纯铝箔发孔蚀核的萌生几率。高压直流扩孔腐蚀中蚀孔生长存在三种模式:扩张深入式、垂直推进式和分支掘进式,其中垂直推进式可最大限度地提高高压腐蚀铝箔的有效表面积。
二、铝表面氧化膜的微细结构和发色机理（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、铝表面氧化膜的微细结构和发色机理（论文提纲范文）
（1）染料废水预处理研究和工程应用（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 染料废水处理现状 |
| 1.3 铁碳微电解法的基本原理 |
| 1.4 微电解工艺的主要影响因素 |
| 1.5 铁炭微电解技术的优缺点和研究方向 |
| 1.6 课题研究的内容及目的 |
| 2 试验材料与分析方法 |
| 2.1 水样及试验材料 |
| 2.2 试验仪器及药品 |
| 2.3 试验测定指标 |
| 2.4 试验内容 |
| 3 固定床实验及实验结果 |
| 3.1 试验装置 |
| 3.2 试验内容 |
| 3.3 实验结果及分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 流化床实验及实验结果 |
| 4.1 实验装置 |
| 4.2 单因素实验 |
| 4.3 正交实验 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 工程设计和调试 |
| 5.1 废水处理设计流程 |
| 5.2 组合工艺处理效能分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论和建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（2）2A12铝合金硬质阳极氧化工艺及复合自润滑膜的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铝合金阳极氧化膜的形成机理与膜层结构 |
| 1.2.1 铝合金阳极氧化膜的形成机理 |
| 1.2.2 铝合金阳极氧化膜的结构与性能 |
| 1.3 铝合金硬质阳极氧化 |
| 1.3.1 硫酸硬质阳极氧化工艺 |
| 1.3.2 草酸硬质阳极氧化工艺 |
| 1.3.3 混合酸硬质阳极氧化工艺 |
| 1.3.4 影响铝合金硬质阳极氧化的主要因素 |
| 1.4 铝合金硬质阳极氧化复合自润滑膜 |
| 1.4.1 铝合金阳极氧化复合自润滑膜原理 |
| 1.4.2 铝合金阳极氧化复合自润滑膜研究方法 |
| 1.4.3 阳极氧化滋润滑膜常用自润滑因子 |
| 1.5 本课题的主要研究内容和目的 |
| 2 试验方法 |
| 2.1 试验材料与试样 |
| 2.1.1 试验材料 |
| 2.1.2 试样尺寸 |
| 2.2 试验过程 |
| 2.2.1 铝及铝合金硬质阳极氧化 |
| 2.2.2 固溶及时效处理 |
| 2.2.3 阳极氧化复合自润滑膜制备工艺 |
| 2.3 检测内容与方法 |
| 2.3.1 膜厚检测 |
| 2.3.2 阳极氧化膜硬度检测 |
| 2.3.3 氧化膜形貌观察 |
| 2.3.4 第二相成分检测 |
| 2.3.5 氧化膜孔隙率检测 |
| 2.3.6 膜层耐蚀性检测 |
| 2.3.7 自润滑膜膜层摩擦系数检测 |
| 2.3.8 磨痕形貌观察 |
| 3 2A12铝合金硬质阳极氧化优化工艺 |
| 3.1 单因素试验研究 |
| 3.1.1 试验方案 |
| 3.1.2 硫酸浓度对 2A12硬质阳极氧化膜的影响 |
| 3.1.3 电流密度对 2A12硬质阳极氧化膜的影响 |
| 3.1.4 阳极氧化时间对 2A12硬质阳极氧化膜的影响 |
| 3.2 正交试验设计及结果分析 |
| 3.3 最佳实验方案的确定 |
| 3.4 本章小节 |
| 4 固溶处理对铝合金阳极氧化膜质量的影响 |
| 4.1 试验方案 |
| 4.1.1 工艺流程 |
| 4.1.2 固溶处理和自然时效处理工艺 |
| 4.1.3 阳极氧化工艺 |
| 4.1.4 检测 |
| 4.2 试验结果与分析 |
| 4.2.1 固溶处理对铝合金硬质阳极氧化膜膜厚的影响 |
| 4.2.2 固溶处理对 2A12铝合金硬质阳极氧化膜硬度的影响 |
| 4.2.3 固溶处理对 2A12铝合金耐蚀性的影响 |
| 4.3 本章小节 |
| 5 铝合金阳极氧化自润滑膜的制备研究 |
| 5.1 硬质阳极氧化工艺及氧化膜性能 |
| 5.2 扩孔结果与分析 |
| 5.3 硬质阳极氧化复合自润滑膜结果与分析 |
| 5.3.1 固体润滑剂 |
| 5.3.2 沉积方法 |
| 5.3.3 硬质阳极氧化复合自润滑膜形貌 |
| 5.3.4 摩擦系数试验及分析 |
| 5.3.5 摩擦表面形貌观察与分析 |
| 5.4 本章小节 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文及其他科研成果 |
（3）黄孢原毛平革菌对卡林型金矿中碳质物和硫化物矿物预处理研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 卡林型金矿分布及特点 |
| 1.2 卡林型金矿中碳质物 |
| 1.3 卡林型金矿中主要硫化物矿物 |
| 1.3.1 黄铁矿 |
| 1.3.2 毒砂 |
| 1.3.3 黄铜矿 |
| 1.4 黄孢原毛平革菌 |
| 1.4.1 研究历史 |
| 1.4.2 生物学特性 |
| 1.4.3 酶及其作用机理 |
| 1.5 卡林型金矿的预处理方法 |
| 1.5.1 高温焙烧法 |
| 1.5.2 化学氧化法 |
| 1.5.3 微波氧化法 |
| 1.5.4 竞争吸附法和覆盖抑制法 |
| 1.5.5 生物氧化法 |
| 1.6 生物氧化法作用机理及研究现状 |
| 1.6.1 微生物种类 |
| 1.6.2 作用机理 |
| 1.6.3 研究现状 |
| 1.7 论文研究意义、研究内容及技术路线 |
| 1.7.1 研究意义 |
| 1.7.2 研究内容 |
| 1.7.3 技术路线 |
| 第2章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 金矿样品 |
| 2.1.2 菌种及培养基 |
| 2.2 实验仪器与设备 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 元素碳的提取 |
| 2.3.2 有机酸的提取 |
| 2.3.3 烃类的提取 |
| 2.3.4 P. chrysosporium对碳质物的预处理 |
| 2.3.5 P. chrysosporium对硫化物矿物的预处理 |
| 2.3.6 P. chrysosporium酶含量的测定 |
| 2.3.7 P. chrysosporium有机酸含量的测定 |
| 2.3.8 P. chrysosporium生物量的测定 |
| 2.3.9 硫化物矿物的电化学研究 |
| 2.3.10 卡林型金矿的真菌预处理 |
| 2.3.11 氰化提金实验 |
| 第3章 卡林型金矿中碳质物的特性分析 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 实验材料与方法 |
| 3.2.1 材料 |
| 3.2.2 碳质物的提取 |
| 3.2.3 碳质物对氰化提金的影响 |
| 3.2.4 分析方法 |
| 3.3 元素碳的表征 |
| 3.3.1 元素分析 |
| 3.3.2 比表面积和孔隙结构分析 |
| 3.3.3 XRD分析 |
| 3.3.4 SEM分析 |
| 3.3.5 FTIR分析 |
| 3.4 有机酸提取物的表征 |
| 3.4.1 元素分析 |
| 3.4.2 紫外-可见光光谱分析 |
| 3.4.3 FTIR分析 |
| 3.4.4 热学性质分析 |
| 3.5 烃类的表征 |
| 3.5.1 紫外-可见光光谱分析 |
| 3.5.2 FTIR分析 |
| 3.5.3 热学性质分析 |
| 3.6 碳质物对氰化提金的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 P. chrysosporium对元素碳降解及氰化提金干扰性的影响 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 实验材料与方法 |
| 4.2.1 材料 |
| 4.2.2 菌种和培养基 |
| 4.2.3 P. chrysosporium对元素碳的降解 |
| 4.2.4 P. chrysosporium对元素碳氰化提金干扰性的影响 |
| 4.2.5 分析方法 |
| 4.3 P. chrysosporium对元素碳的降解 |
| 4.3.1 生物量 |
| 4.3.2 pH值 |
| 4.3.3 有机酸含量 |
| 4.3.4 酶含量 |
| 4.4 元素分析 |
| 4.5 P. chrysosporium对元素碳微晶结构的影响 |
| 4.6 P. chrysosporium对元素碳化学基团的影响 |
| 4.7 P. chrysosporium对元素碳表面及孔结构的影响 |
| 4.8 P. chrysosporium对元素碳热学性质的影响 |
| 4.9 P. chrysosporium对元素碳氰化提金干扰性的影响 |
| 4.10 本章小结 |
| 第5章 P. chrysosporium对有机酸提取物降解及氰化提金干扰性的影响 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 实验材料与方法 |
| 5.2.1 材料 |
| 5.2.2 菌种和培养基 |
| 5.2.3 P. chrysosporium对有机酸提取物的降解 |
| 5.2.4 P. chrysosporium对有机酸提取物氰化提金干扰性的影响 |
| 5.2.5 分析方法 |
| 5.3 P. chrysosporium对有机酸提取物的降解 |
| 5.3.1 生物量 |
| 5.3.2 pH值 |
| 5.3.3 有机酸含量 |
| 5.3.4 酶含量 |
| 5.4 元素分析 |
| 5.5 紫外-可见光光谱分析 |
| 5.6 P. chrysosporium对有机酸提取物化学基团的影响 |
| 5.7 P. chrysosporium对有机酸提取物表面形貌的影响 |
| 5.8 P. chrysosporium对有机酸提取物热学性质的影响 |
| 5.9 P. chrysosporium对有机酸提取物氰化提金干扰性的影响 |
| 5.10 本章小结 |
| 第6章 P. chrysosporium对烃类降解及氰化提金干扰性的影响 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 实验材料与方法 |
| 6.2.1 材料 |
| 6.2.2 菌种和培养基 |
| 6.2.3 P. chrysosporium对烃类的降解 |
| 6.2.4 P. chrysosporium对烃类氰化提金干扰性的影响 |
| 6.2.5 分析方法 |
| 6.3 P. chrysosporium对烃类的降解 |
| 6.3.1 生物量 |
| 6.3.2 pH值 |
| 6.3.3 酶含量 |
| 6.4 元素分析 |
| 6.5 紫外光谱分析 |
| 6.6 P. chrysosporium对烃类化学基团的影响 |
| 6.7 P. chrysosporium对烃类热学性质的影响 |
| 6.8 P. chrysosporium对烃类氰化提金干扰性的影响 |
| 6.9 本章小结 |
| 第7章 P. chrysosporium对毒砂氧化及电化学行为研究 |
| 7.1 概述 |
| 7.2 实验材料与方法 |
| 7.2.1 矿物样品 |
| 7.2.2 菌种和培养基 |
| 7.2.3 P. chrysosporium对毒砂的氧化 |
| 7.2.4 电化学研究 |
| 7.2.5 分析方法 |
| 7.3 P. chrysosporium对毒砂的氧化 |
| 7.3.1 生物量 |
| 7.3.2 pH和电位 |
| 7.3.3 有机酸含量 |
| 7.3.4 酶含量 |
| 7.4 P. chrysosporium对毒砂表面形貌的影响 |
| 7.4.1 偏光显微镜观察 |
| 7.4.2 扫描电镜观察 |
| 7.5 氧化膜成分分析 |
| 7.6 毒砂氧化过程的电化学研究 |
| 7.6.1 稳态极化曲线 |
| 7.6.2 循环伏安曲线 |
| 7.6.3 Tafel极化曲线 |
| 7.7 本章小结 |
| 第8章 P. chrysosporium对黄铜矿氧化及电化学行为研究 |
| 8.1 概述 |
| 8.2 实验材料与方法 |
| 8.2.1 矿物样品 |
| 8.2.2 菌种和培养基 |
| 8.2.3 P. chrysosporium对黄铜矿的氧化 |
| 8.2.4 电化学研究 |
| 8.2.5 分析方法 |
| 8.3 P. chrysosporium对黄铜矿的氧化 |
| 8.3.1 生物量 |
| 8.3.2 pH值和电位 |
| 8.3.3 有机酸含量 |
| 8.3.4 酶含量 |
| 8.4 P.chrysosporium对黄铜矿表面形貌的影响 |
| 8.4.1 偏光显微镜观察 |
| 8.4.2 扫描电镜观察 |
| 8.5 氧化膜成分分析 |
| 8.6 黄铜矿氧化过程的电化学研究 |
| 8.6.1 稳态极化曲线 |
| 8.6.2 循环伏安曲线 |
| 8.6.3 Tafel极化曲线 |
| 8.7 本章小结 |
| 第9章 P. chrysosporium对卡林型金矿预处理及作用机理研究 |
| 9.1 概述 |
| 9.2 实验材料与方法 |
| 9.2.1 矿物样品 |
| 9.2.2 菌种和培养基 |
| 9.2.3 P. chrysosporium对卡林型金矿的预处理 |
| 9.2.4 P. chrysosporium对卡林型金矿氰化提金的影响 |
| 9.2.5 分析方法 |
| 9.3 卡林型金矿摇瓶式降解实验研究 |
| 9.3.1 元素分析 |
| 9.3.2 pH值和电位 |
| 9.3.3 有机酸含量 |
| 9.3.4 酶含量 |
| 9.4 卡林型金矿搅拌槽式降解实验研究 |
| 9.4.1 元素分析 |
| 9.4.2 pH值和电位 |
| 9.4.3 XRD分析 |
| 9.5 P. chrysosporium对碳质物和硫化物矿物作用机理研究 |
| 9.5.1 碳质物 |
| 9.5.2 硫化物矿物 |
| 9.6 P. chrysosporium对卡林型金矿氰化提金的影响 |
| 9.7 本章小结 |
| 第10章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间成果目录 |
（4）铝钛电极电絮凝法处理造纸废水工艺及机理的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 目前常用的造纸废水传统处理方法 |
| 1.1.1 物理法 |
| 1.1.2 化学法 |
| 1.1.3 生物法 |
| 1.2 造纸废水深度处理技术 |
| 1.2.1 生化新方法 |
| 1.2.2 物理化学新方法 |
| 1.3 电絮凝技术概述 |
| 1.3.1 电絮凝技术的原理 |
| 1.3.2 电絮凝技术的特点 |
| 1.3.3 电絮凝技术的发展 |
| 1.3.4 电絮凝技术在制浆造纸工业方面的应用 |
| 1.4 本论文研究的目的与意义 |
| 1.5 本论文的研究内容 |
| 1.6 本论文采用的技术路线 |
| 2 实验材料及研究方法 |
| 2.1 实验研究对象 |
| 2.2 实验仪器与药品 |
| 2.2.1 实验仪器 |
| 2.2.2 实验药品与材料 |
| 2.2.3 实验方法 |
| 2.2.4 实验装置 |
| 2.3 分析项目和检测方法 |
| 2.4 相关能耗的计算 |
| 2.4.1 阳极板损耗速度的计算 |
| 2.4.2 电能消耗的计算 |
| 3 阴、阳极极板材料的选择 |
| 3.1 阴极材料的初步选择 |
| 3.2 阳极材料的初步选择 |
| 3.3 阴、阳极极板的选择 |
| 3.3.1 阳极材料的选择 |
| 3.3.2 阴极材料的选择 |
| 3.4 铝电极在几种废水中的极化曲线 |
| 3.4.1 铝电极在造纸废水原水中的极化曲线 |
| 3.4.2 铝电极在造纸废水一沉池出水中的极化曲线 |
| 3.4.3 铝电极在造纸废水二沉池出水中的极化曲线 |
| 3.5 极板间距的确定 |
| 3.6 小结 |
| 4 电絮凝法处理造纸废水原水的研究 |
| 4.1 各因素对CODCR去除率的影响 |
| 4.1.1 电流密度对CODCr去除率的影响 |
| 4.1.2 电解时间对CODCr去除率的影响 |
| 4.2 各因素对色度去除率的影响 |
| 4.2.1 电流密度对色度去除率的影响 |
| 4.2.2 电解时间对色度去除率的影响 |
| 4.3 电流密度对PH的影响 |
| 4.4 最优工艺参数 |
| 4.5 水质检测与分析 |
| 4.5.1 悬浮物含量 |
| 4.5.2 电导率 |
| 4.5.3 TDS |
| 4.5.4 氨氮含量 |
| 4.5.5 无机离子的种类及含量 |
| 4.6 絮凝体分析 |
| 4.6.1 絮凝体的平均粒径 |
| 4.6.2 絮凝体含量 |
| 4.6.3 絮凝体XRD分析 |
| 4.7 电极分析 |
| 4.7.1 铝阳极 |
| 4.7.2 钛阴极 |
| 4.8 电耗计算 |
| 4.9 小结 |
| 5 电絮凝法处理造纸废水一沉池出水的研究 |
| 5.1 各因素对CODCR去除率的影响 |
| 5.1.1 电流密度对CODCr去除率的影响 |
| 5.1.2 电解时间对CODCr去除率的影响 |
| 5.2 各因素对色度去除率的影响 |
| 5.2.1 电流密度对色度去除率的影响 |
| 5.2.2 电解时间对色度去除率的影响 |
| 5.3 电絮凝处理造纸废水一沉池出水的最佳工艺条件 |
| 5.4 水质检测与分析 |
| 5.4.1 悬浮物含量 |
| 5.4.2 电导率 |
| 5.4.3 TDS |
| 5.4.4 氨氮含量 |
| 5.4.5 无机离子的种类及含量 |
| 5.5 絮凝体分析 |
| 5.5.1 絮凝体粒径 |
| 5.5.2 絮凝体含量 |
| 5.5.3 絮凝体的XRD分析 |
| 5.6 铝阳极分析 |
| 5.6.1 铝板电解时的损耗速度 |
| 5.6.2 铝板表面在电解过程中的变化 |
| 5.7 电耗计算 |
| 5.8 小结 |
| 6 电絮凝法处理造纸废水二沉池出水的研究 |
| 6.1 各因素对CODCR去除率的影响 |
| 6.1.1 电流密度对CODCr去除率的影响 |
| 6.1.2 电解时间对CODCr去除率的影响 |
| 6.2 各因素对色度去除率的影响 |
| 6.2.1 电流密度对色度去除率的影响 |
| 6.2.2 电解时间对色度去除率的影响 |
| 6.3 电流密度对PH的影响 |
| 6.4 水质检测与分析 |
| 6.4.1 悬浮物含量 |
| 6.4.2 电导率 |
| 6.4.3 TDS |
| 6.4.4 氨氮含量 |
| 6.4.5 无机离子的种类及含量 |
| 6.4.6 水样的GC-MS分析 |
| 6.4.7 废水的AOX分析 |
| 6.5 絮凝体分析 |
| 6.5.1 絮凝体粒径 |
| 6.5.2 絮凝体含量 |
| 6.5.3 絮凝体的电荷分析 |
| 6.5.4 絮凝体的XRD分析 |
| 6.5.5 絮凝体的TGA-GC-MS分析 |
| 6.6 阴极附着物的GC-MS分析 |
| 6.7 铝阳极分析 |
| 6.7.1 铝板电解时的损耗速度 |
| 6.7.2 铝板表面在电解过程中的变化 |
| 6.8 电能消耗计算 |
| 6.9 小结 |
| 7 电絮凝法处理三种造纸废水的对比分析 |
| 7.1 三种造纸废水处理前后水质的对比分析 |
| 7.1.1 废水处理前后的p H |
| 7.1.2 电导率的变化 |
| 7.1.3 絮凝体粒径 |
| 7.1.4 色度去除率 |
| 7.1.5 CODCr去除率 |
| 7.1.6 水质中的氨氮含量 |
| 7.1.7 铝板消耗和电能消耗 |
| 7.2 铝钛电絮凝法处理咸阳某造纸厂废水 |
| 7.3 铝钛电絮凝法处理某高校生活污水 |
| 7.4 小结 |
| 8 电絮凝法处理造纸废水的机理探讨 |
| 9 结论与展望 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 论文的创新之处 |
| 9.3 论文的不足之处及对今后工作的展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文和其它成果目录 |
（5）铝合金高防护性阳极氧化复合膜及其原位偶合着色研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 铝合金阳极氧化膜研究进展 |
| 1.1.1 铝合金阳极氧化膜结构 |
| 1.1.2 铝合金阳极氧化膜形成机理 |
| 1.1.3 铝合金阳极氧化膜生长方法 |
| 1.1.4 铝合金阳极氧化膜结构调整 |
| 1.1.5 铝合金阳极氧化膜性能 |
| 1.2 铝合金阳极氧化膜着色技术研究进展 |
| 1.2.1 化学着色 |
| 1.2.2 整体着色 |
| 1.2.3 电解着色 |
| 1.2.4 电泳涂装着色 |
| 1.2.5 化学原位反应着色 |
| 1.3 偶氮颜料及偶合反应研究进展 |
| 1.3.1 颜料与染料 |
| 1.3.2 有机颜料 |
| 1.3.3 偶氮颜料及偶合反应 |
| 1.4 本文研究内容及意义 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究意义 |
| 1.4.3 创新点 |
| 第2章 铝合金阳极氧化复合膜研制 |
| 2.1 铝合金阳极氧化复合膜制备 |
| 2.1.1 试验材料及设备 |
| 2.1.2 工艺流程 |
| 2.1.3 前处理工艺 |
| 2.1.4 铝合金阳极氧化复合膜制备工艺 |
| 2.2 铝合金阳极氧化复合膜结构 |
| 2.2.1 膜表面及截面形貌 |
| 2.2.2 膜层表观密度及孔隙率 |
| 2.2.3 膜层成份分析 |
| 2.2.4 膜层 XRD 分析 |
| 2.3 工艺参数对膜结构的影响规律 |
| 2.3.1 电解液性质的影响 |
| 2.3.2 电源性质的影响 |
| 2.3.3 添加剂的影响 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 苯偶氮丙二酰芳胺衍生物着色剂制备及其结构分析 |
| 3.1 试验材料及设备 |
| 3.2 苯偶氮丙二酰芳胺衍生物着色剂的制备 |
| 3.2.1 合成路线 |
| 3.2.2 丙二酰芳胺的合成 |
| 3.2.3 重氮盐的制备 |
| 3.2.4 苯偶氮丙二酰芳胺衍生物着色剂的制备 |
| 3.3 苯偶氮丙二酰芳胺衍生物着色剂结构分析 |
| 3.3.1 苯偶氮丙二酰芳胺衍生物着色剂结构 |
| 3.3.2 着色剂的结构与光谱性 |
| 3.4 苯偶氮丙二酰芳胺着色剂合成的影响因素 |
| 3.4.1 丙二酰芳胺合成的影响因素 |
| 3.4.2 着色剂合成的影响因素 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 铝合金阳极氧化复合膜的偶合着色 |
| 4.1 试剂及仪器设备 |
| 4.2 偶合着色剂原料的制备 |
| 4.2.1 偶合组分的制备 |
| 4.2.2 重氮组分的制备 |
| 4.3 铝合金阳极氧化复合膜的着色及结构分析 |
| 4.3.1 铝合金阳极氧化复合膜的着色 |
| 4.3.2 着色铝合金阳极氧化复合膜的结构分析 |
| 4.4 工艺条件对复合膜着色效果的影响 |
| 4.4.1 复合膜制备工艺对着色效果的影响 |
| 4.4.2 偶合反应条件对复合膜着色效果的影响 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 铝合金阳极氧化复合膜防护和装饰性能 |
| 5.1 着色铝合金阳极氧化复合膜的防护性能 |
| 5.1.1 防护性能 |
| 5.1.2 防护性能与膜结构的关系 |
| 5.2 着色铝合金阳极氧化复合膜的装饰性 |
| 5.2.1 紫外反射光谱分析 |
| 5.2.2 着色剂结构对着色性能的影响 |
| 5.3 小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读博士学位期间公开发表的论文和专利 |
| 作者在攻读博士学位期间完成的科研项目 |
| 致谢 |
（6）工业废水介质的铝合金着色工艺研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铝及铝合金的应用现状及发展前景 |
| 1.2 工业废水的处理及再利用 |
| 1.2.1 工业废水概述 |
| 1.2.2 工业废水的危害及再利用 |
| 1.2.3 冶金工业废水 |
| 1.3 铝合金的表面技术 |
| 1.3.1 铝合金的阳极氧化 |
| 1.3.2 阳极氧化膜的着色技术 |
| 1.4 铝合金着色膜的性能测试方法 |
| 1.4.1 耐蚀性测量方法 |
| 1.4.2 耐磨性、耐热性及耐热裂性 |
| 1.5 本文研究思路和内容 |
| 第二章 实验技术 |
| 2.1 实验材料及实验溶液 |
| 2.2 实验药品及试剂 |
| 2.3 实验仪器和装置 |
| 2.4 着色膜层制备 |
| 2.5 表面分析技术 |
| 2.5.1 阳极氧化膜的表面形貌 |
| 2.5.2 耐磨性与结合力测试 |
| 2.5.3 耐热性和耐热裂性 |
| 2.6 着色膜耐蚀性能检测 |
| 2.6.1 电化学测试系统及检测溶液 |
| 2.6.2 测试方法 |
| 第三章 铝合金阳极氧化着色膜的制备工艺研究 |
| 3.1 阳极氧化膜的制备工艺研究 |
| 3.1.1 电流密度的影响 |
| 3.1.2 电解液的影响 |
| 3.1.3 时间的影响 |
| 3.1.4 阳极氧化工艺总结 |
| 3.2 着色膜的制备工艺研究 |
| 3.2.1 电压的影响 |
| 3.2.2 时间的影响 |
| 3.2.3 着色工艺总结 |
| 第四章 铝合金着色膜的性能研究 |
| 4.1 铝合金阳极氧化着色膜在酸性介质中的耐蚀性能研究 |
| 4.1.1 铝合金阳极氧化着色膜在强酸性介质中的耐蚀性 |
| 4.1.2 铝合金阳极氧化着色膜在弱酸性介质中的耐蚀性 |
| 4.1.3 铝合金阳极氧化着色膜在酸性环境下的点蚀性能 |
| 4.2 铝合金阳极氧化着色膜在碱性介质中的耐蚀性能研究 |
| 4.2.1 铝合金阳极氧化着色膜在强碱性介质中的耐蚀性 |
| 4.2.2 铝合金阳极氧化着色膜在弱碱性介质中的耐蚀性 |
| 4.3 铝合金阳极氧化着色膜在中性介质中的耐蚀性能研究 |
| 4.3.1 铝合金阳极氧化着色膜在中性介质中的耐蚀性 |
| 4.3.2 铝合金阳极氧化着色膜在中性环境下的孔蚀性能 |
| 4.4 其他性能 |
| 4.4.1 耐磨性和结合力 |
| 4.4.2 耐热性和耐热裂性 |
| 第五章 全文总结 |
| 参考文献 |
| 发表论文和科研情况说明 |
| 致谢 |
（7）溶胶涂覆与微弧氧化制备镁合金陶瓷膜的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 镁和镁合金概述 |
| 1.1.1 镁的性质 |
| 1.1.2 镁合金的表征 |
| 1.1.3 镁及合金的应用和缺陷 |
| 1.2 常见的镁合金表面处理技术 |
| 1.2.1 常见镁合金的腐蚀类型 |
| 1.2.2 镁合金腐蚀原理 |
| 1.2.3 常见镁合金表面处理技术 |
| 1.3 微弧氧化技术 |
| 1.3.1 微弧氧化技术的背景 |
| 1.3.2 微弧氧化的反应机理和过程 |
| 1.3.3 微弧氧化技术的应用 |
| 1.3.4 微弧氧化技术的不足 |
| 1.4 溶胶—凝胶封孔改性技术 |
| 1.4.1 镁合金微弧氧化常用的封孔方法 |
| 1.4.2 溶胶—凝胶技术 |
| 1.5 本论文研究的内容与意义 |
| 1.5.1 本论文研究的内容 |
| 1.5.2 本论文研究的意义 |
| 第2章 实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 试样选择 |
| 2.1.2 试样的制备 |
| 2.2 实验设备和仪器 |
| 2.2.1 微弧氧化装置 |
| 2.2.2 溶胶涂覆提拉装置 |
| 2.3 实验药品 |
| 2.4 实验方法 |
| 2.4.1 实验内容和研究方法 |
| 2.4.2 实验工艺流程 |
| 2.5 膜层性能测试方法 |
| 2.5.1 膜层厚度测试 |
| 2.5.2 膜层耐腐蚀性测试 |
| 2.5.3 膜层表面微观形貌测试 |
| 2.5.4 膜层成分分析 |
| 2.5.5 膜层元素分析 |
| 2.5.6 膜层耐磨性测试 |
| 第3章 溶胶的选择与制备 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 溶胶的制备原理 |
| 3.2.1 二氧化硅溶胶的制备机理 |
| 3.2.2 银溶胶的制备机理 |
| 3.3 二氧化硅溶胶的制备与检测 |
| 3.3.1 二氧化硅溶胶的制备 |
| 3.3.2 二氧化硅溶胶成胶情况检测 |
| 3.3.3 二氧化硅溶胶的红外光谱分析 |
| 3.3.4 硅溶胶的紫外—可见吸收光谱 |
| 3.4 银溶胶的制备与检测 |
| 3.4.1 银溶胶的制备 |
| 3.4.2 银溶胶的紫外—可见吸收光谱 |
| 3.4.3 纳米银溶胶颗粒的半径 |
| 3.4.4 纳米银溶胶粉体的 X 射线衍射分析 |
| 3.4.5 银溶胶粉体的红外光谱分析 |
| 3.4.6 银溶胶成胶情况检测 |
| 3.5 溶胶开裂问题的研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 镁合金 SiO_2复合陶瓷膜的制备与研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 微弧氧化电解液体系的选择 |
| 4.2.1 电解液体系的选择 |
| 4.2.2 不同电解液体系下微弧氧化膜层的表面形貌 |
| 4.2.3 不同电解液体系下微弧氧化膜的电化学性能 |
| 4.2.4 硅酸钠体系电解液下微弧氧化时间的选择 |
| 4.3 镁合金微弧氧化和复合陶瓷膜层宏观形貌 |
| 4.3.1 镁合金第一次微弧氧化过程中的现象及宏观形貌 |
| 4.3.2 SiO2溶胶涂覆微弧氧化的现象及复合膜层宏观形貌 |
| 4.4 镁合金复合膜层与微弧氧化膜层表面形貌分析（SEM） |
| 4.4.1 镁合金基体表面与断面形貌 |
| 4.4.2 镁合金微弧氧化膜层表面形貌 |
| 4.4.3 复合陶瓷膜层表面形貌 |
| 4.5 膜层截面形貌对比分析 |
| 4.6 膜层表面与截面元素分析 |
| 4.6.1 膜层表面元素分布 |
| 4.6.2 膜层截面元素分析 |
| 4.7 膜层组成成分分析 |
| 4.7.1 膜层的 X 射线衍射分析 |
| 4.7.2 复合膜层粉体的红外光谱分析 |
| 4.8 SiO2溶胶对膜层耐腐蚀性能的影响 |
| 4.8.1 点滴试验 |
| 4.8.2 腐蚀失重测试实验 |
| 4.8.3 膜层极化曲线分析 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 镁合金 Ag 复合陶瓷膜的制备与研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 制备复合膜层过程中的宏观现象 |
| 5.2.1 基体微弧氧化过程现象 |
| 5.2.2 溶胶涂覆后膜层微弧氧化过程现象 |
| 5.3 复合膜层表面宏观形貌 |
| 5.4 膜层表面形貌分析（SEM） |
| 5.5 陶瓷膜层截面的形貌分析 |
| 5.6 膜层含有元素成分分析 |
| 5.6.1 膜层能谱图（EDS）分析 |
| 5.6.2 膜层表面元素面扫描分析 |
| 5.7 膜层 XRD 分析 |
| 5.8 银溶胶对膜层耐腐蚀性能的影响 |
| 5.8.1 3.5%的氯化钠溶液浸泡实验 |
| 5.8.2 动电位极化曲线 |
| 5.9 银溶胶对膜层耐磨性的影响 |
| 5.10 银溶胶制备彩色膜层 |
| 5.11 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（8）高硅铝合金锡盐电解着色工艺及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 表面处理技术简介 |
| 1.2.1 化学氧化处理技术 |
| 1.2.2 阳极氧化处理技术 |
| 1.2.3 微弧氧化处理技术 |
| 1.3 铝及铝合金阳极氧化技术 |
| 1.3.1 阳极氧化机理 |
| 1.3.2 阳极氧化膜的成长过程 |
| 1.3.3 阳极氧化膜的结构、组成 |
| 1.3.4 阳极氧化工艺 |
| 1.4 金属着色技术 |
| 1.4.1 着色技术概述 |
| 1.4.2 着色技术的分类 |
| 1.5 铝及铝合金阳极氧化膜着色技术 |
| 1.5.1 氧化膜着色技术分类 |
| 1.5.2 电解着色机理 |
| 1.5.3 电解着色方法 |
| 1.5.4 电解着色工艺的发展 |
| 1.6 选题目的及意义 |
| 1.7 本课题研究的主要内容 |
| 第2章 实验用品、仪器和实验方法 |
| 2.1 实验材料、试剂及仪器 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 实验装置 |
| 2.2.2 实验工艺流程 |
| 2.2.3 实验预处理 |
| 2.2.4 阳极氧化实验方法 |
| 2.2.5 电解着色正交实验和最优工艺的确定 |
| 2.2.6 封孔工艺 |
| 2.2.7 表面处理后铝试样质量变化 |
| 2.3 电解着色膜的质量评定方法 |
| 2.3.1 外观质量评定 |
| 2.3.2 耐磨性检测 |
| 2.3.3 热稳定性检测 |
| 2.3.4 热震实验 |
| 2.3.5 滴碱实验 |
| 2.3.6 化学浸泡实验 |
| 2.3.7 中性盐雾实验(NSS) |
| 2.4 电解着色膜层的物理检测 |
| 2.4.1 金相显微镜观察不同试样的表面微观形貌 |
| 2.4.2 扫描电镜(SEM) |
| 2.4.3 着色膜的能谱(EDS)分析 |
| 2.4.4 X-射线荧光光谱分析(XRF) |
| 2.4.5 X-射线衍射(XRD) |
| 第3章 实验结果与讨论 |
| 3.1 基础着色液配方的确定 |
| 3.1.1 正交实验综合评定标准 |
| 3.1.2 正交实验结果与分析 |
| 3.1.3 电解着色液各因素影响分析 |
| 3.2 工艺参数对电解着色的影响 |
| 3.2.1 电解着色时间对着色膜的影响 |
| 3.2.2 温度对着色膜的影响 |
| 3.2.3 交流电压对着色膜的影响 |
| 3.2.4 阳极氧化时间对着色膜的影响 |
| 3.3 表面处理后铝试样质量变化结果分析 |
| 3.4 电解着色膜层的性能测试结果 |
| 3.4.1 目视外观结果 |
| 3.4.2 着色膜耐磨性测试 |
| 3.4.3 热稳定性检测 |
| 3.4.4 热震实验 |
| 3.4.5 化学浸泡实验分析 |
| 3.4.6 中性盐雾实验 |
| 3.5 电解着色膜层的物理检测 |
| 3.5.1 着色膜形貌 |
| 3.5.2 X-射线衍射(XRD)分析 |
| 3.5.3 着色膜化学成分分析 |
| 第4章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表论文情况 |
（9）光电催化氧化降解染料废水（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 我国染料废水治理现状与存在问题 |
| 1.2.1 染料废水来源与特点 |
| 1.2.2 染料废水治理现状与存在问题 |
| 1.3 染料废水处理技术研究进展 |
| 1.3.1 电催化氧化 |
| 1.3.2 光催化氧化 |
| 1.3.3 光电催化氧化 |
| 1.4 研究目的及意义 |
| 1.5 研究内容 |
| 本章参考文献 |
| 第2章 实验方法、装置及表征分析 |
| 2.1 实验材料与试剂 |
| 2.2 实验常用仪器设备 |
| 2.3 掺杂纳米TiO_2制备方法 |
| 2.4 材料结构形貌表征 |
| 2.4.1 表面形貌表征(SEM法) |
| 2.4.2 晶粒形貌表征(TEM法) |
| 2.4.3 物相分析测定(XRD法) |
| 2.4.4 元素分析(EDAX法) |
| 2.4.5 比表面测定分析(BET法) |
| 2.4.6 电化学分析 |
| 2.4.7 红外光谱分析(FT-IR) |
| 2.4.8 紫外-可见光谱测定 |
| 2.4.9 热分析(TG、DSC法) |
| 2.5 催化反应实验方法 |
| 2.5.1 电催化反应实验 |
| 2.5.2 光催化反应实验 |
| 2.5.3 光电催化反应实验 |
| 2.6 分析方法 |
| 2.6.1 化学需氧量测定 |
| 2.6.2 生化需氧量测定 |
| 2.6.3 色度测定 |
| 本章参考文献 |
| 第3章 电催化氧化降解染料废水 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料、装置与方法 |
| 3.2.1 实验材料、装置 |
| 3.2.2 实验方法 |
| 3.2.3 分析与计算方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 主电极材料与粒子电极材料、形状选择实验 |
| 3.3.2 活性墨绿KE-4BD染料废水的电催化降解 |
| 3.3.3 活性红紫X-2R染料废水的电催化降解 |
| 3.3.4 活性深蓝K-R染料废水的电催化降解 |
| 3.3.5 罗丹明B染料废水的电催化降解 |
| 3.3.6 工厂实际印染废水的电催化降解 |
| 3.3.7 pH值对·OH产生的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 本章参考文献 |
| 第4章 染料废水电催化氧化过程电流效率与动力学 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料、装置与方法 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 染料废水电催化氧化过程电流效率 |
| 4.3.2 染料废水电催化氧化过程动力学 |
| 4.4 三维电极电催化机理探讨 |
| 4.5 本章小结 |
| 本章参考文献 |
| 第5章 碱金属离子掺杂纳米TiO_2制备表征与光催化性能 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料、装置与方法 |
| 5.2.1 实验材料与试剂 |
| 5.2.2 碱金属离子掺杂TiO_2的制备与表征 |
| 5.2.3 光催化降解实验与计算 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 钾离子掺杂TiO_2及催化性能 |
| 5.3.2 铷离子掺杂TiO_2及催化性能 |
| 5.3.3 铯离子掺杂TiO_2及催化性能 |
| 5.3.4 碱金属离子掺杂TiO_2光催化动力学研究 |
| 5.3.5 染料光降解过程中的光谱表征与分析 |
| 5.3.6 影响光催化效果的其他因素探讨 |
| 5.4 光催化氧化及掺杂机理分析 |
| 5.4.1 TiO_2光催化氧化主要反应历程 |
| 5.4.2 TiO_2光催化活性影响因素分析 |
| 5.4.3 碱金属离子掺杂TiO_2机理探讨 |
| 5.5 本章小结 |
| 本章参考文献 |
| 第6章 基于三维电极体系的光电催化氧化耦合降解染料废水 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 光电极制备与表征 |
| 6.2.1 实验材料与方法 |
| 6.2.2 结果与讨论 |
| 6.3 甲基橙的光电耦合降解 |
| 6.3.1 实验装置与方法 |
| 6.3.2 结果与讨论 |
| 6.4 新型固定床三维电极光电耦合反应器及应用实验 |
| 6.4.1 新型光电耦合反应器及其特色 |
| 6.4.2 实验方法 |
| 6.4.3 结果与讨论 |
| 6.5 光电催化耦合机理探讨 |
| 6.6 本章小结 |
| 本章参考文献 |
| 第7章 总结与建议 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 论文创新点 |
| 7.3 建议 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 附录A 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
| 附录B 攻读博士学位期间发表或录用的论文 |
| 附录C 攻读博士学位期间获授权或申请的发明专利 |
（10）铝电解电容器高压阳极铝箔的直流扩面腐蚀研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题的背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 铝箔电子腐蚀技术概述 |
| 1.3.1 铝箔扩面腐蚀方法 |
| 1.3.2 直流腐蚀技术 |
| 1.3.3 交流腐蚀技术 |
| 1.4 直流腐蚀的研究进展 |
| 1.4.1 直流腐蚀的机理 |
| 1.4.2 直流腐蚀存在的问题 |
| 1.5 本课题研究的主要内容 |
| 2 实验方法 |
| 2.1 实验材料与实验装置 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验装置 |
| 2.2 腐蚀工艺参数 |
| 2.2.1 工艺流程 |
| 2.2.2 腐蚀液配方和腐蚀工艺参数的选择 |
| 2.3 腐蚀样片的测试与分析 |
| 2.3.1 失重 |
| 2.3.2 比容 |
| 2.3.3 弯折强度 |
| 2.3.4 腐蚀样片的形貌分析 |
| 3 高压阳极铝箔直流腐蚀的工艺研究 |
| 3.1 预处理对发孔腐蚀行为的影响 |
| 3.1.1 预处理工艺对铝箔表面形貌与失重的影响 |
| 3.1.2 预处理工艺对腐蚀行为的影响 |
| 3.2 发孔工艺对腐蚀行为的影响 |
| 3.2.1 腐蚀液配方对腐蚀行为的影响 |
| 3.2.2 工艺参数对对腐蚀箔容量和折弯的影响 |
| 3.3 扩孔工艺对腐蚀行为的影响 |
| 3.3.1 扩孔腐蚀液成分 |
| 3.3.2 扩孔腐蚀条件对腐蚀箔参数的影响 |
| 3.4 小结 |
| 4 高压直流扩面腐蚀的机理探讨 |
| 4.1 点蚀萌生研究 |
| 4.2 蚀孔生长研究 |
| 4.3 小结 |
| 5 结论 |
| 5.1 本课题的主要结论 |
| 5.2 前景展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、铝表面氧化膜的微细结构和发色机理（论文参考文献）
- [1]染料废水预处理研究和工程应用[D]. 潘成杰. 中国矿业大学, 2020(01)
- [2]2A12铝合金硬质阳极氧化工艺及复合自润滑膜的研究[D]. 王曼. 江苏大学, 2016(11)
- [3]黄孢原毛平革菌对卡林型金矿中碳质物和硫化物矿物预处理研究[D]. 刘倩. 东北大学, 2016(10)
- [4]铝钛电极电絮凝法处理造纸废水工艺及机理的研究[D]. 刘艳. 陕西科技大学, 2015(10)
- [5]铝合金高防护性阳极氧化复合膜及其原位偶合着色研究[D]. 王莉贤. 上海大学, 2013(06)
- [6]工业废水介质的铝合金着色工艺研究[D]. 刘文静. 天津大学, 2012(07)
- [7]溶胶涂覆与微弧氧化制备镁合金陶瓷膜的研究[D]. 赵瑞强. 沈阳理工大学, 2012(05)
- [8]高硅铝合金锡盐电解着色工艺及其性能研究[D]. 尚妍. 东北大学, 2011(04)
- [9]光电催化氧化降解染料废水[D]. 景晓辉. 东华大学, 2011(06)
- [10]铝电解电容器高压阳极铝箔的直流扩面腐蚀研究[D]. 邹涛. 西安科技大学, 2010(06)