一、利用旋转头提高锻模加工光洁度的使用体会（论文文献综述）
田龙梅[1]（2012）在《铝合金附件托架液态模锻模具设计与工艺研究》文中指出铝支架类零件常采用传统铸造方法,存在组织不致密等严重质量问题,难以成型。本文将液态模锻工艺应用至铝合金附件托架的成型与制造,分别从成型工艺方案、液态模锻模具设计与工艺试验、缺陷分析等方面对该类零件的液态模锻工艺及模具设计进行了系统的理论和实验研究。首先,以材料为AlSi9Cu3的铝合金托架作为研究对象,首先对铝合金托架进行间接液锻的工艺方案设计,其液锻方式结合间接同向液锻和直接液锻,并采用一模一件的工艺方案,根据工艺参数评估现有小吨位型液锻设备的实验适应性和可用性。其次,综合考虑铝合金托架液锻工艺方案和小型液锻设备的生产能力,进行了铝合金托架液态模锻模具设计方案：压头充型的入口处成型铝合金附件托架的一部分,同时配备2个顶件油缸和3个辅助侧抽芯油缸进行侧抽芯,并安装锁模块进行锁模。再次,通过采用正交实验法,对AlSi9Cu3拉伸试棒进行液态模锻工艺试验,包括力学性能测试分析和金相组织观察,得出影响AlSi9Cu3这种材质液锻质量的主要工艺参数,及各个工艺参数对液锻质量的影响趋势。其中液锻比压对力学性能的影响最大、保压时间次之、充型速度对力学性能的影响最小。另外,依据拉伸试棒的工艺实验分析结果,按照各个工艺参数对液锻质量的影响趋势调整主要工艺参数,进行了铝合金托架液态模锻工艺试验。在浇注温度控制在750℃,液锻比压75MPa、充型速度30nm/s、保压时间30S,模具预热温度280℃,可获得成型完整的铝合金托架。最后,对铝合金托架和拉伸试棒液态模锻工艺实验中出现的缺陷,如冷隔、裂纹、缩孔缩松等缺陷,进行了分类和相应的产生机理等理论分析,并提出相应改进措施。
黄道远[2]（2010）在《热/力作用下钴基硬质合金组织性能变化及相关机理的研究》文中研究指明硬质合金材料作为一种重要的结构材料,在冶金、机械、石油、矿山、电子、及医疗卫生等多个领域得到广泛应用,从上世纪50年代以来就已成为人们研究的热点,其中之一就是对其使用性能进行科学评价和预测,以提高产品的使用效率。因此,论文作者采用株洲硬质合金集团公司提供的试验样品,借助光学显微镜、扫描电子显微镜、透射电子显微镜、X射线衍射仪、硬度计、热模拟实验机、有限元分析等手段,对硬质合金在高温、热循环冲击、热力复合疲劳、冲击疲劳、氧化等工作条件下的性能变化和组织演变、变形断裂及其机制等问题进行了系统研究,主要研究内容及结论如下：（1）研究了热作用对硬质合金组织性能的影响,以及热冲击条件下硬质合金的裂纹扩展速率。结果表明：在300℃以下,硬质合金的横向断裂强度基本保持不变,400～500°C区间内强度下降显着,温度继续升高,强度下降速度变缓。在热震循环条件下,α-Co含量增加,W、C元素固溶将使合金强化,而热应力和氧化则对合金造成损伤,两者共同作用下,硬质合金横向断裂强度和断裂韧性随热震循环次数的增加呈先增后降变化。热震循环时,合金中的裂纹以爆发式出现,并呈阶梯式生长。随着缺口角度和缺口半径变小裂纹扩展速度加快,再次扩展的孕育期缩短,缺口深度对裂纹扩展速度影响不大。热震温差升高,裂纹扩展速度明显增快。在不同冷却介质中裂纹扩展速度依次为水>8%PVA溶液>2#机油。水淬条件下3475合金裂纹扩展临界热震温差△Tmin在330～360℃之间。（2）研究了热力复合疲劳条件下WC-12Co硬质合金组织、性能演变规律并探讨了其变形失效机理。结果表明：合金硬度随着试验温度、加载载荷以及应力幅值的升高而降低。在较低温度和加载载荷压缩疲劳后,合金组织变化不明显,载荷温度升高时,部分WC/WC晶界分离,粘结相层开始增厚,试验温度和载荷继续升高,粘结相明显宽化并形成粘结相条带,WC连续骨架结构遭到破坏,硬质相晶粒明显圆化并发生破碎,合金中出现大量微孔洞。WC-12Co热力复合疲劳下的变形机理足：低变形温度和变形载荷下,合金塑性变形山硬质相WC位错运动以及粘结相fcc—hcp转变所提供,随着变形温度和变形载荷的升高,WC相中的位错运动加剧,发生缠结,粘结相的马氏体转变沿不同方向发生。变形温度和变形载荷继续增加,塑性变形则通过WC内部生成对称方向生长的层错,WC/WC界面发生滑动,形成粘结相条带来实现。热力复合疲劳下裂纹萌生扩展过程是：首先在硬质合金内部缺陷位置处产生应力集中,此区域内的硬质相、粘结相发生损伤破裂,缺陷将沿长度方向长大,形成微孔洞。微孔长大后捕获相邻孔洞,相互连通后形成短裂纹。短裂纹继续扩展,贯穿整个试样,导致样品开裂。（3）研究了WC-6Co硬质合金冲击疲劳条件下组织、性能、寿命的演变规律。结果表明：WC-6Co合金冲击疲劳寿命随试验温度和冲击能量的增加呈数量级下降。室温时WC-6Co冲击疲劳极限在0.3～0.4Ak之间。当试验温度、冲击能量较低时,WC-6Co合金冲击疲劳寿命不受冲击频率影响,温度、冲击能量较高时,合金冲击疲劳寿命随冲击频率升高而下降。硬质合金横向断裂强度和维氏硬度随着试验温度、冲击能量和冲击疲劳周次的升高呈下降变化,但维氏硬度的下降幅度比横向断裂强度要低得多。WC-6Co合金冲击疲劳断裂主要是以WC/WC界面和粘结相开裂为主,极少数大尺寸WC晶粒发生解理断裂,断面能观察到疲劳辉纹的存在。随着试验温度的上升,硬质相被拔出,劈裂现象消失。随着冲击疲劳周次增加,WC-6Co合金中粘结相中层错密度提高,析出数目增多,尺寸变大,硬质相中的位错运动并发生缠结,WC/WC晶界将发生错动,硬质相晶粒边角尖锐程度下降,连续骨架结构遭到破坏,合金中有微孔洞和微裂纹出现。（4）对3555和471硬质合金进行氧化增重试验,使用扫描电镜进行氧化组织观察,对氧化产物XRD进行物相分析,对硬质合金的氧化热力学和动力学进行研究,得到主要结论如下：在300℃以下范围内,硬质合金的断口SEM观察不到氧化现象,400℃时,粘结相处开始发生轻微局部氧化,500-600℃时粘结相的氧化加剧,700℃以上,硬质相也发生剧烈氧化,生成疏松多孔的氧化物。最外层晶粒由规则多边形状变为柱状。热力学分析表明,固溶了W、C原子的粘结相其氧化反应吉布斯自由能比WC氧化反应的吉布斯自由能要低,并随着氧化温度升高,两者差别变大。随着氧化温度的增加,两种合金的氧化增重呈数量级增长。471合金的氧化增重曲线近乎为直线,抗氧化性较差,其激活能254.7 kJ.mo1-1,3555合金的氧化增重符合抛物线规律,其氧化反应激活能大小为336.7 kJ.mo1-1.（5）采用有限元分析软件RFPA,建立了一组模型对硬质合金三点弯曲时的变形、破坏全过程,以及应力分布变化特点进行模拟,其模拟结果与物理试验结果能较好的吻合。其主要结论是：弯曲加载过程中,粘结相与硬质相界面处节点优先发生破坏,随着加载位移的增加,粘结相基体单元也发生损伤、破坏,并相互贯通发展成为裂纹,当裂纹扩展到硬质相时,如果裂纹与硬质相之间的夹角较小时,裂纹将发生偏转,继续沿着界面和在基体当中扩展,如果裂纹前进方向与硬质相之间的夹角较大,裂纹则发生中止,在随后的加载过程中,当裂纹尖端应力积累达到一定程度时,裂纹将贯穿硬质相扩展。合金破坏不是由多条裂纹所引起的,只有一处节点的破坏能最终发展成为长裂纹并导致断裂,长裂纹形成后其它节点的损伤过程将受到抑制。对试样的应力分析表明,加载后试样的下表面开始出现应力集中,随后开始萌生裂纹,随着裂纹的扩展,拉应力集中也转移到裂纹的尖端,产生的裂纹为张开型（I型）裂纹,压应力在加载点和两个支撑点附近出现应力集中。随着硬质相体积分数增加、分布范围的加宽、以及颗粒尺寸的增大,合金表现出更高的强度。
曹强[3]（2008）在《高压旋转控制头轴承总成设计》文中研究说明欠平衡钻井技术是近年来发展起来的先进钻井技术,具有常规钻井不可比拟的优越性。国内各油田都非常重视欠平衡钻井技术的开发推广,但实施欠平衡钻井施工用的核心部件——旋转控制头及其轴承总成目前全部依赖进口,限制了欠平衡钻井技术的普及实施。为了推动我国欠平衡钻井技术的发展和推广应用,本文研制了一种具有自主知识产权的安全、可靠的欠平衡钻井旋转控制头用高压旋转动密封轴承总成。根据轴承总成的使用工况,本文首次建立力学模型,对轴承总成的受力状况进行分析。结合现场工况,分析了轴承总成受到的轴向力以及在三种工况情况（方补芯与天车同轴度偏差、天车与防喷器中心线同轴度误差、钻具接头与套管壁接触等）下的侧向力;用非线性接触有限元法仿真计算了4 1/8″胶芯抵御横向变形的刚度。根据可靠性设计理论,借助于有限单元法,设计了轴承总成的主要结构。经过对不同旋转机械的对比研究,确定了轴承的布置方案;计算了抗弯扶正轴承在各种工况的受力,利用可靠性设计法对滚动轴承进行选型、对轴承总成内外简体进行了设计。分析了井口偏斜对轴承寿命及内外筒应力的影响;最后计算了轴承总成整体的可靠度。为了使轴承总成在高压钻井液介质中工作能够保持高的可靠度,本文还通过对比选择了一种高压旋转动密封件,并设计了合理的润滑、冷却结构,设计出了旋转控制头轴承总成的总体结构。
张林伟[4]（2008）在《旋转控制头综合实验平台系统的研制》文中指出近年来,欠平衡压力钻井技术、控制压力钻井技术、气体钻井技术在国内外油气田勘探开发中得到了广泛地应用,旋转控制头作为一种必备的钻井设备,其作用也越来越重要。本文的目的是研制一套专用的旋转控制头综合实验平台系统,用于实验、测试、分析和评价旋转控制头的性能,以提高该重要设备在现场钻井中的可靠性,同时为旋转控制头的自行研制提供技术支持。本文从分析旋转控制头的现状、工作条件及测试要求入手,研究制定了综合实验平台系统的总体方案。根据所确定的主要技术参数,完成了综合实验平台系统的功能设计、总体和主要零部件的详细设计。同时,运用实验研究和理论分析相结合的方法确定了综合实验平台系统装置的主要载荷,校核了活动横梁等主要部件的强度,开发了检测系统的配套硬件和应用软件,完成了液压系统的设计及设备选型。通过本论文的工作,研制了一套具有自主知识产权、功能完备、自动化程度高的旋转控制头综合实验平台系统。该系统能够进行压力、温度、位移、扭矩、转速、速度等参数的测量,能对现有的和正在研制的旋转防喷系统或分系统进行实验测试。该系统具有一套独特的压力补偿装置,可使活动横梁的载荷减轻70%,显着降低所需储能器的体积,控制系统的压力波动系数在5%以内。利用亚控公司先进的Kingview6.0组态软件开发的监控系统,使该系统能够自动采集和实时处理实验数据,这项研究填补了国内在该方面的技术空白。
向伟荣[5]（2007）在《全自动生化分析仪运动控制部分的研究》文中提出全自动生化分析仪主要用于检测人体血液和其他体液中的各项生化指标,是大中型医疗机构进行临床诊断所必备的仪器。论文研究的全自动生化分析仪Ⅱ型机遵循的是“板式湿法全自动生化分析仪”专利思路,以机械模拟手工操作,自动完成加样、加试剂、混匀、加热、恒温、显色、比色、数据处理、显示、打印检测结果等一系列过程。由于使用了独特的一次性试剂杯,省去了复杂的水清洗系统,使得全新的生化分析仪祛除了对环境的污染,有利于节约水资源,更加环保。研究目的是要实现“板式湿法全自动生化分析仪”思路,研究出全自动生化分析仪Ⅱ型机的原理样机,满足技术指标要求。主要的工作是整机的设计、分光光度计的研制、机械机构设计、主控机的程序设计、温控系统设计、各运动部件的工作模式设计、运动控制系统的软件设计。本人在研制与开发过程中,主要参与了全自动生化分析仪Ⅱ型机的总体设计、机械机构设计、各运动部件的工作模式设计、及运动控制系统的软件设计。论文针对全自动生化分析仪Ⅱ型机的特点和本人参与的工作,分析具体机械机构和工作原理,设计Ⅱ型机的整体布局,机械机构,对各运动部件的动作进行分解,确定运动控制模式,并对全自动生化分析仪Ⅱ型机的运动时序加以分析,编制运动控制程序,使各运动机构协调运动,满足全自动生化分析仪Ⅱ型机的技术指标。
龚春全[6]（2004）在《磨床关键零部件三维参数化CAD系统研究与开发》文中指出CAD是20世纪最杰出的工程技术成果之一，是用高新技术改造传统产业、加快国民经济发展的一项关键技术。随着三维图形技术和计算机技术的发展，三维设计成为CAD技术应用的必然发展趋势。 磨床作为一种重要的精密加工设备，在机床设备中占有较大的比例。然而，目前我国在磨床CAD方面，还是以零部件绘图为主，在整个机床及零部件三维参数化设计方面还未见到相关报道。因此，在某种图形支撑软件基础上，开发磨床关键零部件参数化CAD系统，对提高磨床设计技术水平，快速响应市场要求有着十分重要的意义。为此，本文结合长沙市科技攻关项目——磨床关键零部件三维参数化CAD系统的研究和开发，介绍了一种以SolidWorks和VB为主要开发平台，基于特征建模技术的磨床关键零部件三维参数化CAD系统的研究及其实现的关键技术。本文对SolidWorks的二次开发作了深入的探索，所做的工作主要有以下几个方面： （1） 在分析磨床各关键零部件的约束及尺寸参数的基础上，利用SolidWorks建立了磨床各关键零部件的参数化基本图形库，其中包括磨床各关键零部件模型图、零部件装配图及零部件二维工程图； （2） 依照磨床设计的一般步骤设计了磨床关键零部件三维参数化CAD系统，系统可以实现零件的全三维参数化设计、关键尺寸及其公差的智能化修改、编辑修改过程中的智能化导航以及零部件的系列化、标准化和优化设计； （3） 详细介绍了系统开发的若干关键技术： （4） 运用编程的方法，为系统建立了实用的在线帮助模块； （5） 讨论了磨床设计的一般方法及设计时应注意的问题。 本文建立的系统运行稳定可靠、可扩展性好、具有良好的用户界面和数据管理功能。本系统的设计思想和设计方法不仅适用于磨床关键零部件的二次开发，还为其他产品的专用CAD系统的二次开发提供了参考。
于少奎[7]（1983）在《努力发展我国模具加工技术》文中研究说明 国外曾预测到2000年,机器零件75%的粗加工和50%的精加工将由模具来完成,所以模具对现代化工业生产的作用日益突出。尤其是在当前发展新产品和产品更新,模具更显得重要。模具技术水平的高低,直接影响产品的质量、数量和成本。故而努力发展我国模具加工技术已成为当务之急。
张孝金[8]（1982）在《电火花加工和电火花加工机床》文中研究指明 电火花加工是近几十年来才发展起来的一种新的加工技术,它不是靠坚硬锋利的刀具对工件进行尺寸、型状加工,而是直接利用电能通过电物理、电化学作用来对金属工件进行加工的。因此它与传统的机械加工方式有很大的区别,属于特种加工范围。本文通过对电火花加工技术的浅易介绍,使一般读者对此有所了解。
国营武汉船用机械厂[9]（1976）在《200A可控硅高低频电脉冲制模机床》文中认为 在毛主席革命路线光辉指引下,我们伟大的社会主义祖国正以巨人般的步伐,前进在社会主义的康庄大道上。我厂工具车间革命职工,在兄弟车间,科室协助下,学习其他兄弟单位的经验,并参考国内、外有关资料,试制成功了一套利用“可控硅”做为脉冲电源来加工型腔模、终锻成型模、切边模及大间隙落料模的设备,目前已投入生产。我厂产品零件毛胚,需要大量的模锻件。过去我厂对型腔稍复杂的“终锻成型模”都是到大连、万县等地的专业模具厂进行外协解决的。不但协作周期长（达1～2年之久）,成本高（一副小型模具其型腔粗加工费都在1000元以上）,且质量也往往得不到
江苏省电加工研究室[10]（1975）在《改进闸流管脉冲电源加工型腔模初获成功》文中进行了进一步梳理 型腔模电火花加工在我厂生产中已经应用八年了。早在一九六五年八月,根据一机部下达的模具战役任务,由我厂和江省苏电加工研究室共同组成了三结合的攻关小组,以毛主席的“矛盾论”“实践论”等着作为指导思想,独立自主,奋发图强,经过近一年的努力,试验成功型腔模电火花穿孔平动加工的工艺方法。它采用一只石墨工具电极,直接加工出符合一般要求的模具
二、利用旋转头提高锻模加工光洁度的使用体会（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、利用旋转头提高锻模加工光洁度的使用体会（论文提纲范文）
（1）铝合金附件托架液态模锻模具设计与工艺研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 铝合金液态模锻概述 |
| 1.2 支架类铝合金液态模锻的研究及应用现状 |
| 1.3 论文研究目标及内容 |
| 1.3.1 研究对象及目标 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 1.4 研究路线 |
| 1.4.1 拟解决的关键性问题 |
| 1.4.2 采取的技术路线和研究方案 |
| 2 大型铝支架液态模锻工艺设计 |
| 2.1 工件的工艺结构分析 |
| 2.2 实验设备适应性分析 |
| 2.3 液态模锻工艺方案 |
| 2.3.1 液锻方式的选择 |
| 2.3.2 分模面的选择 |
| 2.3.3 模腔数量和布置 |
| 2.3.4 主要工艺参数的确定 |
| 2.4 支架液锻的工作程序 |
| 2.5 小结 |
| 3 大型铝支架液态模锻模具设计 |
| 3.1 毛坯(制模用)设计 |
| 3.2 模具整体结构设计 |
| 3.2.1 关键性问题及设计难点 |
| 3.2.2 模具整体结构 |
| 3.3 模具相关参数校核 |
| 3.4 试模发现的问题及解决办法 |
| 3.5 小结 |
| 4 大型铝支架液态模锻工艺试验研究 |
| 4.1 实验准备 |
| 4.1.1 实验材料 |
| 4.1.2 实验设备 |
| 4.2 试棒液态模锻工艺实验 |
| 4.2.1 实验过程 |
| 4.2.2 试棒液态模锻工艺实验结果 |
| 4.2.3 铝合金托架液态模锻工艺实验 |
| 4.3 小结 |
| 5 铝支架液态模锻缺陷的预防与解决措施 |
| 5.1 尺寸缺陷 |
| 5.1.1 成型不完整 |
| 5.1.2 精度偏差 |
| 5.2 外观缺陷 |
| 5.2.1 氧化夹杂 |
| 5.2.2 褶皱 |
| 5.2.3 气孔及卷气 |
| 5.3 其他缺陷 |
| 5.3.1 冷隔 |
| 5.3.2 表面起泡 |
| 5.3.3 缩孔、缩松 |
| 5.3.4 裂纹、缩裂 |
| 5.4 小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（2）热/力作用下钴基硬质合金组织性能变化及相关机理的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 英文摘要 |
| 目录 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 概述 |
| 1.1.1 钨 |
| 1.1.2 碳化钨 |
| 1.1.3 钴 |
| 1.1.4 硬质合金 |
| 1.2 硬质合金的历史、分类、应用及发展 |
| 1.2.1 硬质合金的历史概述及产业现状 |
| 1.2.2 硬质合金的分类 |
| 1.2.3 硬质合金的应用 |
| 1.2.4 硬质合金的发展方向 |
| 1.3 硬质合金服役条件下组织性能的研究 |
| 1.3.1 疲劳对硬质合金性能的影响 |
| 1.3.2 热作用对硬质合金性能的影响 |
| 1.3.3 氧化对硬质合金性能的影响 |
| 1.3.4 数值模拟在硬质合金上的应用 |
| 1.4 本论文研究目的和意义及研究内容 |
| 第二章 实验方案及分析测试手段 |
| 2.1 研究路线 |
| 2.2 实验合金的选取 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.3.1 热震循环试验 |
| 2.3.2 高温横向断裂强度的测定 |
| 2.3.3 高温压缩疲劳试验 |
| 2.3.4 高温冲击疲劳试验 |
| 2.3.5 氧化增重试验 |
| 2.3.6 断裂过程的有限元模拟 |
| 2.4 分析测试手段 |
| 2.4.1 密度测量 |
| 2.4.2 硬度测量 |
| 2.4.3 断裂韧性测量 |
| 2.4.4 冲击韧性测量 |
| 2.4.5 横向断裂强度测量 |
| 2.4.6 金相组织观察 |
| 2.4.7 扫描电镜观察 |
| 2.4.8 透射电镜观察 |
| 2.4.9 X射线衍射分析 |
| 第三章 温度变化对钴基硬质合金性能及组织的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 热力试验方案 |
| 3.2.1 试验材料 |
| 3.2.2 试验方法 |
| 3.3 室温下所研究的硬质合金组织及性能 |
| 3.3.1 硬质合金的组织 |
| 3.3.2 影响室温力学性能因素 |
| 3.4 高温下硬质合金的组织及性能 |
| 3.4.1 温度对横向断裂强度的影响 |
| 3.4.2 高温下弯曲断口 |
| 3.5 热震循环对硬质合金力学性能的影响 |
| 3.5.1 横向断裂强度 |
| 3.5.2 断裂韧性 |
| 3.5.3 维氏硬度 |
| 3.6 热震下硬质合金的组织变化 |
| 3.6.1 样品表面形貌 |
| 3.6.2 SEM断口分析 |
| 3.6.3 TEM组织分析 |
| 3.6.4 热震循环条件下硬质合金性能变化机理分析 |
| 3.7 热震循环条件下的硬质合金裂纹扩展速率测定 |
| 3.7.1 缺口对热震裂纹扩展速率的影响 |
| 3.7.2 热震温差AT对热震裂纹扩展速率的影响 |
| 3.7.3 淬火介质对热震裂纹扩展速率的影响 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 热力交变作用下WC-12Co硬质合金的组织与性能 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 热力复合交变研究试验方案 |
| 4.2.1 试验材料 |
| 4.2.2 试验方法 |
| 4.3 热力交变前后WC-12Co合金的硬度变化 |
| 4.3.1 温度场对WC-12Co合金硬度的影响 |
| 4.3.2 加载载荷WC-12Co合金硬度的影响 |
| 4.4 热力复合交变对WC-12Co合金组织的影响 |
| 4.4.1 WC-12Co合金热力交变前后SEM分析 |
| 4.4.2 WC-12Co合金热力交变后TEM分析 |
| 4.4.3 热力复合交变条件下的裂纹扩展 |
| 4.5 WC-12Co硬质合金的变形机理分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 调温、调频、调载冲击试验测试系统的研制 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 硬质合金性能及寿命测试评估技术 |
| 5.2.1 硬质合金性能寿命测试评估技术的现状 |
| 5.2.2 硬质合金工具工作时的力学性质 |
| 5.2.3 硬质合金冲击性能测试技术的发展 |
| 5.3 测试技术难点及解决方案 |
| 5.3.1 高温环境的实现 |
| 5.3.2 观测与控制问题 |
| 5.4 测试系统的构成 |
| 5.4.1 加热及温控系统 |
| 5.4.2 动力及传动系统 |
| 5.4.3 数据采集及控制系统 |
| 5.5 使用步骤 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 冲击疲劳下WC-6Co硬质合金的组织与性能 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 冲击疲劳试验方案 |
| 6.2.1 试验材料 |
| 6.2.2 试验方法 |
| 6.3 冲击疲劳下WC-6Co合金的性能与寿命 |
| 6.3.1 冲击疲劳下WC-6Co合金的寿命 |
| 6.3.2 冲击疲劳下WC-6Co合金的性能 |
| 6.4 冲击疲劳下WC-6Co硬质合金的组织 |
| 6.4.1 冲击疲劳下的SEM组织分析 |
| 6.4.2 冲击疲劳下的TEM组织分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 硬质合金的高温氧化 |
| 7.1 引言 |
| 7.1.1 金属的氧化 |
| 7.1.2 合金的氧化 |
| 7.1.3 硬质合金氧化研究的重要性 |
| 7.2 试验材料和试验方法 |
| 7.2.1 试验材料 |
| 7.2.2 试验方法 |
| 7.3 氧化试验结果及分析 |
| 7.3.1 硬质合金氧化前后组织分析 |
| 7.3.2 氧化热力学分析 |
| 7.3.3 氧化动力学分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 硬质合金材料断裂过程的数值模拟 |
| 8.1 引言 |
| 8.2 数值模拟技术在硬质合金断裂过程中的应用 |
| 8.2.1 硬质合金材料的力学特性 |
| 8.2.2 破坏模型的原理及研究现状 |
| 8.2.3 损伤力学在硬质合金材料断裂研究中的应用 |
| 8.2.4 断裂过程的细观尺寸研究 |
| 8.3 RFPA软件介绍及特点 |
| 8.4 计算模型的建立 |
| 8.4.1 随机硬质相颗粒结构的确立 |
| 8.4.2 单元格划分 |
| 8.4.3 模型中基元的设定 |
| 8.4.4 本构关系与破坏准则 |
| 8.4.5 运行平台 |
| 8.5 数值模拟结果 |
| 8.5.1 颗粒体积百分数的影响 |
| 8.5.2 硬质相颗粒分布的影响 |
| 8.5.3 硬质相颗粒大小的影响 |
| 8.6 本章小结 |
| 第九章 结论与展望 |
| 9.1 主要研究结论 |
| 9.2 本文的创新点 |
| 9.3 前景和展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间的主要研究成果 |
（3）高压旋转控制头轴承总成设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.2 欠平衡钻井技术 |
| 1.2.1 欠平衡压力钻井技术的发展 |
| 1.2.2 欠平衡压力钻井技术及其优点 |
| 1.2.3 欠平衡压力钻井专用设备 |
| 1.3 旋转控制头国内外发展现状 |
| 1.3.1 国内外各种旋转控制头的产品性能参数 |
| 1.3.2 国内外产品工作原理及结构特点 |
| 1.4 轴承总成可靠性设计方法综述 |
| 1.4.1 可靠性设计法 |
| 1.4.2 车由承可靠性计算 |
| 1.5 课题研究目标、研究内容和技术路线 |
| 1.5.1 研究目标 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 1.5.3 技术路线 |
| 第二章 旋转控制头轴承总成的力学分析 |
| 2.1 旋转控制头轴承总成工作原理 |
| 2.2 轴承总成承受的钻井液压力分析 |
| 2.3 轴承总成承受的轴向力 |
| 2.3.1 钻具与胶芯之间的摩擦力 |
| 2.3.2 车由承总成受到的液压轴向力 |
| 2.4 轴承总成受到的侧向力 |
| 2.4.1 方补芯与天车同轴时的受力分析 |
| 2.4.2 天车与防喷器中心线同轴时的受力分析 |
| 2.4.3 钻具与套管壁接触侧向载荷分析 |
| 2.4.4 冲击载荷分析 |
| 2.5 有限元法计算胶芯刚度 |
| 2.5.1 有限元法简介 |
| 2.5.2 胶芯刚度计算 |
| 2.6 胶芯与钻杆摩擦力 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 轴承系统可靠性设计 |
| 3.1 轴承系统布置方案设计 |
| 3.2 止推轴承可靠度计算 |
| 3.2.1 车由承系统可靠性计算 |
| 3.2.2 止推轴承可靠性计算 |
| 3.3 扶正轴承选择及可靠度计算 |
| 3.3.1 轴承选型及结构设计 |
| 3.3.2 扶正轴承受力计算 |
| 3.3.3 车由承系统可靠性设计 |
| 3.4 轴承总成内筒有限元建模及应力分析 |
| 3.4.1 内筒设计 |
| 3.4.2 有限元法计算内筒应力 |
| 3.5 轴承总成外筒有限元建模及应力分析 |
| 3.5.1 外筒设计 |
| 3.5.2 有限元法计算外筒应力 |
| 3.6 内外筒及连接螺栓可靠性计算 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 旋转控制头轴承总成密封、润滑与冷却设计 |
| 4.1 旋转动密封类型及应用分析 |
| 4.2 径向密封的形式、参数选择 |
| 4.3 润滑及冷却 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 旋转控制头轴承总成的总体结构设计 |
| 5.1 旋转控制头轴承总成总体结构的设计原则 |
| 5.2 与轴承总成相关部件的关联设计 |
| 5.3 轴承总成旋转部分的设计要求 |
| 5.4 总体结构描述 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读工程硕士期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（4）旋转控制头综合实验平台系统的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 建立旋转控制头综合实验平台系统的必要性及意义 |
| 1.2 旋转控制头实验装置国内外现状综述 |
| 1.2.1 欠平衡压力钻井专用装备简介 |
| 1.2.2 控制压力钻井专用装备简介 |
| 1.2.3 气体钻井专用装备简介 |
| 1.2.4 旋转防喷系统介绍 |
| 1.2.5 国内外旋转控制头实验平台系统装置现状分析 |
| 1.3 研究内容和方法 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 技术路线 |
| 第二章 旋转控制头实验装置的设计 |
| 2.1 旋转控制头实验装置的分析与设计 |
| 2.1.1 实验装置功能分析及设计 |
| 2.1.2 实验装置技术参数的确定 |
| 2.1.3 实验装置总体方案的确定 |
| 2.2 旋转控制头实验装置的组成及工作原理 |
| 2.2.1 实验装置的组成 |
| 2.2.2 旋转控制头综合实验平台系统工作原理 |
| 2.3 旋转控制头实验装置主要零部件的详细设计 |
| 2.3.1 变截面实验杆的设计 |
| 2.3.2 压力补偿装置建模与补偿效果分析 |
| 2.3.3 综合试压装置设计 |
| 2.4 实验装置主要载荷计算 |
| 2.4.1 胶芯与实验杆间的摩擦力实验及分析计算 |
| 2.4.2 控制头工作力矩的测试 |
| 2.4.3 液压力的计算 |
| 2.4.4 补偿缸对活动横梁的作用力的分析 |
| 2.5 实验平台系统装置的力学建模及受力分析 |
| 2.5.1 活动横梁的力学建模及受力分析 |
| 2.5.2 立柱与上横梁的力学模型 |
| 2.6 活动横梁、固定横梁、底梁等主要零部件的强度计算 |
| 2.6.1 上横梁及联接螺钉的强度计算 |
| 2.6.2 立柱的强度、挠度和联接螺钉的强度计算 |
| 2.6.3 活动横梁主体的强度计算 |
| 2.6.4 活动横梁的有限元法校核 |
| 2.6.5 主轴的强度计算 |
| 2.6.6 运输车体的强度计算 |
| 2.6.7 导轨的强度计算 |
| 2.6.8 下横梁的强度计算 |
| 2.7 小结 |
| 第三章 旋转控制头实验装置液压系统设计 |
| 3.1 液压系统方案确定 |
| 3.1.1 油缸速度的选择 |
| 3.1.2 油缸行程及液压马达转速的确定 |
| 3.2 油缸工作负载分析 |
| 3.3 液压系统工作参数的确定 |
| 3.4 液压系统回路设计与液压元件选型 |
| 3.5 油缸同步分析与设计 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 旋转控制头实验系统的数据采集和控制系统 |
| 4.1 数据采集和控制系统总体方案 |
| 4.1.1 总体方案设计 |
| 4.1.2 系统的硬件与软件组成 |
| 4.2 监测控制系统的功能设计 |
| 4.3 监控系统的软件开发 |
| 4.3.1 测量参数的确定 |
| 4.3.2 测试数据的自动处理功能设计 |
| 4.3.3 报警系统边界条件的确定 |
| 4.3.4 实验系统控制面板设计 |
| 4.3.5 数据采集和控制关系的设计 |
| 4.3.6 实验数据的分析与处理 |
| 4.4 系统的功能与特点 |
| 4.4.1 系统调试及运行 |
| 4.4.2 系统操作模式 |
| 4.4.3 系统的报警、联锁和保护 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读工程硕士期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（5）全自动生化分析仪运动控制部分的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的背景和意义 |
| 1.2 论文研究涉及的技术难点 |
| 1.3 全自动生化分析仪的现状 |
| 1.3.1 国外全自动生化分析仪的现状 |
| 1.3.2 国内全自动生化分析仪的现状 |
| 1.4 论文研究的主要内容 |
| 第二章 系统总体设计 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 总体方案 |
| 2.3 电机选择 |
| 第三章 机械机构设计 |
| 3.1 结构基本特征 |
| 3.2 设计指标 |
| 3.3 全自动生化分析仪Ⅱ型机的工作原理 |
| 3.3.1 结构框图 |
| 3.3.2 工作原理 |
| 3.4 试剂杯的设计 |
| 3.5 试剂杯储仓设计 |
| 3.5.1 矩形平面供应仓 |
| 3.5.2 输送机构 |
| 3.6 试剂杯的转移机构设计 |
| 3.6.1 机械手1 |
| 3.6.2 机械手Ⅱ |
| 3.7 混匀方案的设计 |
| 3.8 反应盘设计 |
| 3.9 加注R2机构设计 |
| 3.10 加样机构和加样方法的设计 |
| 3.10.1 加样装置的设计 |
| 3.10.2 结构设计的主要特征 |
| 3.10.3 加样方法设计 |
| 3.10.4 加样机构的运动行程 |
| 3.11 样品盘的结构方案设计 |
| 3.12 吸头、吸头盒及输送机构的设计 |
| 3.12.1 吸头的设计 |
| 3.12.2 吸头盒的设计 |
| 3.12.3 输送结构设计 |
| 第四章 运动控制及软件编制 |
| 4.1 时序编制 |
| 4.1.1 运动件工作模式汇编 |
| 4.1.2 整机工作流程 |
| 4.2 软件编制 |
| 4.2.1 运动控制卡 |
| 4.2.2 系统流程图 |
| 4.2.3 软件编制与系统实现 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者在学期间取得的学术成果 |
| 附录一 功能函数库mcthost.lib的列表 |
| 附录二 全部BIOS函数和部分BMCL函数的列表 |
| 附录三 时序图 |
| 附录四 验收组意见 |
（6）磨床关键零部件三维参数化CAD系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 CAD技术的发展历程 |
| 1.1.1 CAD发展的四次技术革命 |
| 1.1.2 CAD技术应用的主要阶段 |
| 1.2 CAD技术的发展趋势 |
| 1.3 本文的研究背景及主要内容 |
| 1.3.1 研究背景 |
| 1.3.2 论文主要内容 |
| 第2章 三维实体参数化技术与特征技术 |
| 2.1 三维设计的必要性 |
| 2.1.1 二维设计的设计难题 |
| 2.1.2 二维参数化设计的局限性 |
| 2.1.3 三维设计的优势 |
| 2.1.4 只有三维设计才是真正意义上的创成设计 |
| 2.2 三维CAD造型方法 |
| 2.3 参数化设计 |
| 2.3.1 参数化设计与参数化技术 |
| 2.3.2 基于约束的参数化设计技术 |
| 2.4 特征技术与特征建模 |
| 2.4.1 特征的定义 |
| 2.4.2 特征的分类 |
| 2.4.3 特征的表示和约束 |
| 2.4.4 特征造型的常用方法 |
| 2.4.5 基于特征的参数化造型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 系统总体设计及系统实现的若干关键技术 |
| 3.1 CAD软件设计的一般过程 |
| 3.1.1 CAD软件开发方法 |
| 3.1.2 CAD软件系统设计的原则 |
| 3.2 系统总体方案设计 |
| 3.2.1 系统的软件计划与需求分析 |
| 3.2.2 系统的建立方法 |
| 3.2.3 系统总体方案设计 |
| 3.3 系统开发平台及开发工具的选择 |
| 3.3.1 三维CAD软件的选择 |
| 3.3.2 系统开发工具的选择 |
| 3.3.3 数据库管理系统的选用 |
| 3.4 系统开发的若干关键技术 |
| 3.4.1 SolidWorks二次开发简介 |
| 3.4.2 参数级别的划分 |
| 3.4.3 组件对象模型(ComponentObjectModel，简称COM)技术 |
| 3.4.4 动态链接库(DLL)的建立 |
| 3.4.5 数据库访问技术 |
| 3.4.6 系统菜单定制 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 系统实现与程序举例 |
| 4.1 磨床设计简介 |
| 4.1.1 机床设计的基本要求和步骤 |
| 4.1.2 磨床的系列和型谱 |
| 4.1.3 磨床的技术参数 |
| 4.1.4 磨床头架设计 |
| 4.1.5 磨床床身设计 |
| 4.2 系统结构及系统程序流程 |
| 4.2.1 系统结构 |
| 4.2.2 系统各功能模块简介 |
| 4.2.3 系统程序流程图 |
| 4.3 系统程序设计 |
| 4.3.1 系统界面设计 |
| 4.3.2 帮助系统的建立 |
| 4.3.3 系统关键程序举例 |
| 4.3.4 程序的错误处理 |
| 4.4 系统运行过程及应用实例 |
| 4.4.1 系统运行环境 |
| 4.4.2 系统运行过程 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A(攻读学位期间发表的学术论文目录) |
| 附录B 磨床头架系统零件清单 |
| 附录C 主轴回转头架装配图 |
| 附录D 主轴回转头架箱体零件图 |
| 附录E 参数级别划分示例 |
四、利用旋转头提高锻模加工光洁度的使用体会（论文参考文献）
- [1]铝合金附件托架液态模锻模具设计与工艺研究[D]. 田龙梅. 北京交通大学, 2012(10)
- [2]热/力作用下钴基硬质合金组织性能变化及相关机理的研究[D]. 黄道远. 中南大学, 2010(01)
- [3]高压旋转控制头轴承总成设计[D]. 曹强. 中国石油大学, 2008(03)
- [4]旋转控制头综合实验平台系统的研制[D]. 张林伟. 中国石油大学, 2008(03)
- [5]全自动生化分析仪运动控制部分的研究[D]. 向伟荣. 国防科学技术大学, 2007(07)
- [6]磨床关键零部件三维参数化CAD系统研究与开发[D]. 龚春全. 湖南大学, 2004(04)
- [7]努力发展我国模具加工技术[J]. 于少奎. 机械工艺师, 1983(05)
- [8]电火花加工和电火花加工机床[J]. 张孝金. 装备机械, 1982(02)
- [9]200A可控硅高低频电脉冲制模机床[J]. 国营武汉船用机械厂. 武汉造船, 1976(02)
- [10]改进闸流管脉冲电源加工型腔模初获成功[J]. 江苏省电加工研究室. 电加工, 1975(02)