一、金属材料机械性能和试验方法（论文文献综述）
段留洋[1]（2019）在《多微孔隙不锈钢板的制造及其在气浮止推轴承的应用研究》文中提出多微孔隙材料体内含有大量相互联通微小孔,所以多孔质气体润滑轴承相较于传统的小孔节流型、狭缝节流型气体润滑轴承具有更高的承载能力和静刚度,并具有更好的稳定性。多孔质气体润滑轴承的多孔质节流器要求多孔体材料具有良好的透气性,并且具有较高的强度和刚度,以保证多孔质材料承受较大压力时不发生变形或破坏。目前已有的石墨多孔质节流器、烧结金属粉末多孔质节流器均只能在低压下工作,无法承受较高压力。金属丝网本身具有孔隙结构,网内的金属丝连续无断裂使得丝网具有较高的力学性能,以金属丝网为材料制备金属多孔体也将继承这些优势。为获得一种以金属丝网为原材料、制备工艺简单、具有较高强度和刚度、并可以直接用于成型加工的金属多孔材料,本论文提出一种新型多微孔隙不锈钢板材制备方法,并研究了材料的结构表征、力学性能、成型性能及在气浮推力轴承的承载特性。本研究设计了一套不锈钢丝网、粉末预成型的坯体制造装置,该装置包括粉末铺设平台、粉末轧制设备和网、粉卷绕设备,其自动化程度高、效率高,结构简单,便于实现坯体的自动化、规模化生产。提出了以不锈钢丝网和不锈钢粉末复合坯体为原材料,通过对复合坯体压制、轧制最后烧结的方法制备多微孔不锈钢板材的工艺,并以该工艺制备了孔隙率为10%40%,厚度为0.54.5 mm的多微孔隙不锈钢板材,其中包括不含不锈钢粉末的烧结多层不锈钢丝网多孔板和含有粉末的烧结不锈钢丝网、粉末复合多孔板。多孔材料的孔隙率、孔隙及骨架结构、孔径参数决定其功能应用。通过宏观测量和显微观察法研究了多微孔隙不锈钢板的孔隙及骨架结构:烧结不锈钢丝网多孔板材的表面孔隙形状为规则的正方形,表面金属丝被轧制成扁平状,内部孔隙因金属丝的随机分布呈现大小不一的矩形;烧结不锈钢丝网、粉末复合多孔板表面孔隙形状因粉末嵌入网孔呈现不规则性,形状各异,内部孔隙分则为体心立方和面心立方排列。研究了制备工艺参数对多微孔隙不锈钢板孔隙率的影响:轧制下压量越大,材料的孔隙率越低;烧结温度越高,材料的孔隙率越低。数据对比表明,轧制量的选择对多孔板的孔隙率有决定性影响,烧结温度对孔隙率影响较为微弱。通过气泡实验法研究了多微孔隙不锈钢板材的孔径参数:多微孔隙不锈钢板材的孔径随着原材料丝径的减小、烧结温度的升高而减小,烧结丝网多孔不锈钢板材的平均孔径尺寸介于4.165.51μm,绝大多数孔径小于10μm,尺寸分布均匀;烧结丝网、粉末复合多孔不锈钢板的平均孔径约20μm,最小孔径2.3μm,最大孔径86.3μm,分布范围较广。通过气体渗透法研究了烧结不锈钢多孔板的气体透过性能,孔隙率越高,透过性能越好;原材料丝径对透气性也有影响,但是不及孔隙率对透气性的影响显着;烧结不锈钢丝网、粉末复合多孔板的透气性最好。材料的力学性能是评价其使用性能的重要指标,文章以抗拉强度为指标研究了烧结温度、原材料丝径、孔隙率等参数对拉伸性能的影响:多微孔隙不锈钢板材的抗拉强度随着烧结温度的升高、原材料丝径的增粗和孔隙率的降低而升高。其中,原材料为60目丝网、烧结温度1330℃、孔隙率越15%的多孔板抗拉强度达到380 MPa,达到致密不锈钢材料的70%。通过冲击力学实验研究了多微孔隙不锈钢板材的冲击力学行为:多微孔隙不锈钢板材的冲击韧性随烧结温度、原材料丝径、孔隙率的变化与拉伸实验有着相似的变化规律。多孔板的力学性能数据表明,其抗拉强度和冲击韧性相较于传统的烧结不锈钢粉末、纤维多孔体具有大幅提升。通过胀形实验和筒形拉深试验研究了多微孔隙不锈钢板材的冲压成型特性。实验显示,孔隙率为15%,坯体直径180 mm,厚度1.5 mm的坯体材料在凸模直径110 mm模具下,胀形高度达到30 mm未出现破裂,说明多微孔隙不锈钢板具有良好的塑性成形性能,可被冷塑性加工成为各种形状的零件。以多微孔隙不锈钢板材为多孔质节流器,设计、制备了带有气腔的多孔质气体静压推力轴承,并实验研究了轴承的静态承载特性。多孔质气体静压轴承的承载力和静刚度随着外部供气压力的增大和节流面的增大而增大;而在节流面面积相同时,局部多孔质气体静压轴承的承载力和静刚度相比于单面节流轴承均有所增大。与其他形式的多孔质气体静压推力轴承的静态承载性能数据对比,以多微孔隙不锈钢板材作为多孔质节流器的轴承具有较高的承载能力,且在高压极限承载试验中,节流器直径为30 mm的气浮轴承测得最高承载力达5108 N。以流体力学理论为基础,建立了多孔质气体静压轴承的静态性能数学模型;利用计算流体力学软件FLUENT,模拟了多孔质气体静压轴承的静态性能,并与实验结果相对比,验证了数值模拟的正确性。最后,将以多微孔不锈钢板制备的气浮止推轴承用于高速电主轴的减振测试,试验结果数据证明,气浮轴承对高速运转的电主轴的振动具有良好的抑制作用,这对多微孔不锈钢板在气浮轴承中应用具指导意义。
许江菱,钟晓萍,朱永茂,杨小云,王文浩,刘勇,李汾,刘菁,李丽娟,刘小峯,邹林,陈红[2]（2017）在《2015～2016年世界塑料工业进展》文中进行了进一步梳理收集了2015年7月2016年6月世界塑料工业的相关资料,介绍了20152016年世界塑料工业的发展情况,提供了世界塑料产量、消费量及全球各类树脂的需求量及产能情况。按通用热塑性树脂（聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯及苯乙烯系共聚物）,工程塑料（尼龙、聚碳酸酯、热塑性聚酯）,特种工程塑料（聚苯硫醚、聚醚砜、聚芳醚酮、液晶聚合物）,通用热固性树脂（酚醛树脂、聚氨酯、环氧树脂、不饱和聚酯树脂）不同品种的顺序,对树脂的产量、消费量、供需状况及合成工艺、产品应用开发、树脂品种的延伸及应用的进一步扩展等技术作了详细介绍。
李展硕[3]（2019）在《三重周期最小曲面结构的力学性能研究》文中指出设计三重周期性最小曲面结构（triply periodic minimal surface,简称TPMS结构）泡沫金属是应用在轻质、多功能结构上的一种新方法。与以前的蜂窝和栅格结构泡沫金属不同,TPMS结构由连续和光滑的壳组成,允许大的表面积和连续的内部通道,可很好地避免应力集中。增材制造（Additive Manufacturing,简称AM）技术是一种通过CAD或SolidWorks设计模型文件,然后以逐层累加来的方式来制造实体部件的技术,也叫3D打印技术。增材制造的最新发展促进了具有很大几何复杂性和相对小尺寸部件的制造,使传统制造技术无法实现的拓扑结构的快速成型成为可能。在本文中,我们主要通过有限元仿真和试验相结合的研究方法,开展了针对两种类型的316L不锈钢TPMS结构（Primitive和Gyroid曲面,以下分别简称P和G曲面）机械性能的研究。本论文的力学仿真是通过ABAQUS6.14有限元软件来进行,运用显示动力学的算法,分别对P和G曲面全尺寸模型进行准静态压缩力学模拟,所得到的仿真结果与试验结果进行相互验证。本论文的实验部分首先是通过SLM增材制造技术制造了各种不同相对密度的TPMS结构泡沫金属,利用光学显微镜、扫描电子显微镜（SEM）、万能试验机、DIC应变测量系统评估打印样品的质量和力学性能。借助仿真数值分析对两个周期结构在准静力压缩条件中的应力分布及失效模式进行了剖析。另外,以及热处理工艺对基体材料的显微组织结构和硬度的影响进行了研究。通过力学仿真和试验研究,本论文的主要总结有以下几点:（1）SEM扫描电镜结果可以为TPMS结构的打印质量提供可靠的预测,基体材料的打印密度均达到98%以上,SEM观测下在样品表面及内部均未见大量宏观孔洞和裂缝缺陷。（2）增材制造316L不锈钢标准拉伸试件表现出典型的奥氏体钢力学行为,具有较高的屈服强度（530 Mpa）及断裂伸长率（48%）,这些性能与有限元模型预测结果非常一致,SEM断口处观察表明其断裂模式为延性失效模式。（3）通过有限元模型预测的P和G结构的弹性行为和后屈服力学行为与试验结果一致。仿真结果表明,G曲面结构在压缩下的所有晶胞单元上显示出相对均匀的应力分布,导致稳定的坍塌机制和能量吸收性能。相比之下,P曲面显示出45℃剪切塑性变形模式,随后是局部壁弯曲。说明TPMS结构泡沫金属的性能和变形机制很大程度上取决于晶胞的几何形状。（4）在讨论分析中还发现,在较低相对密度（?=20%）的时候P曲面的弹性模量、屈服强度、平台应力、韧性比G曲面高出115%、94%、64%、66%。在较高相对密度（?=40%）的时候,P曲面的弹性模量、屈服强度比G曲面高出15%和2%,平台应力、韧性比G曲面低出13%和10%。（5）对于不同温度热处理工况下增材制造316L不锈钢,发现在本文所用的打印工艺控制参数下,316L不锈钢激光快速成型的微观结构呈现出完全奥氏体?相结构。在6501050℃2h热处理温度范围内,750℃所表现出来的硬度值最低,显微组织结构最佳,能够消除由于激光快速成型所造成的高内应力等问题。对于750℃热处理后的TPMS结构压缩试验表明,热处理使316L不锈钢的拉伸屈服强度降低19%,断裂伸长率提高4%。
郝梦飞[4]（2019）在《表面变质层弹塑性参数的表征与测试》文中研究说明高端机械装备是机械行业的领跑者并占据制造业的核心地位,关键构件的服役寿命作为衡量高端机械装备先进与否的一个重要指标。而抗疲劳制造技术可以大大提高关键构件的疲劳寿命,其核心是构筑表面变质层。热处理、喷丸、水射流、滚压等强化手段能在关键构件上产生表面变质层。表面变质层机械性能的表征与测试,对关键构件的抗疲劳制造研究具有重要的意义。本文通过剥层薄片拉伸试验以及压痕反演分析两种方法对渗碳热处理的18CrNiMo7-6合金钢的表面变质层机械性能弹塑性参数进行研究,主要研究内容如下:（1）采用一种通过剥层薄片拉伸试验获得表面变质层弹塑性参数的试验方法。通过对线切割剥层的薄层拉伸试样开展传统拉伸试验,获得表面变质层薄层试样的应力-应变曲线,进而分析表面变质层的弹性模量、屈服强度、硬化指数等弹塑性参数。通过该方法,分析获得了渗碳热处理的18CrNiMo7-6合金钢表面变质层的机械性能,并给出了表面变质层沿深度的机械性能的经验公式。（2）建立了表面变质层塑性参数的球形压痕有限元分析模型,采用有限元分析了表面变质层弹性模量、硬化指数、屈服强度等弹塑性参数对压痕载荷-深度的影响;对不同表面变质层参数的压痕模型进行了高通量的有限元仿真,建立了金属梯度材料塑性参数的压痕载荷-深度曲线数据库,为表面变质层塑性参数的反演分析方法奠定基础。（3）结合压痕试验与梯度材料塑性参数分析的数据库,建立了梯度材料的塑性参数压痕反演分析方法。根据本文提出的塑性参数压痕反演分析方法,分别对18CrNiMo7-6合金钢的基体材料和渗碳热处理18CrNiMo7-6合金钢的表面变质层的塑性参数进行了反演分析,并给出了相应的塑性参数。
吴思阳[5]（2020）在《玉米秸秆纤维增强仿生制动摩擦材料制备及其关键技术研究》文中提出制动摩擦材料是汽车制动系统中关键性部件材料,其性能的好坏直接影响着汽车运行的安全性、稳定性、舒适性等,增强纤维作为制动摩擦材料中的重要组分,对摩擦材料的机械性能和摩擦磨损性能起着决定性的作用。现阶段常见的增强纤维包括金属纤维、玻璃纤维、陶瓷纤维等,虽然在一定程度上提高了材料的摩擦性能,但是在环保性、成本控制上存在一定的不足,而天然植物纤维具有绿色环保、价廉质轻、比强度和比模量高等优良特性,其在制动摩擦材料中的应用已经成为研究热点之一。玉米秸秆是典型的天然植物纤维,在我国玉米主产区吉林省,传统的秸秆处理方式如还田、饲料化、焚烧等,资源利用率有限且易造成环境污染。因此,本文针对汽车工业发展与生物质资源高效利用的双重需求,围绕着玉米秸秆纤维增强树脂基制动摩擦材料开展了一系列的研究,主要研究工作与创新成果如下:（1）玉米秸秆纤维增强制动摩擦材料可行性研究。对废弃玉米秸秆进行纤维提取及改性处理,制备了玉米秸秆纤维增强树脂基摩擦材料,并考察了纤维含量对摩擦材料的物理机械性能、摩擦磨损性能、磨损表面微观形貌的影响。结果表明,适量加入玉米秸秆纤维不仅可以提高摩擦材料的冲击强度和剪切强度,同时还能够改善材料的摩擦稳定性和耐磨性。当玉米秸秆纤维含量为6 wt.%时,摩擦材料表现出最佳的综合性能,其衰退率为7.8%,恢复率为106.5%,总磨损率为1.763×10-7 cm3（N·m）-1,相较于未添加秸秆纤维的试样,这三项性能分别提升了约45.5%、13.8%和37.3%。磨损表面微观形貌分析结果表明,玉米秸秆纤维的加入能够不同程度地减轻摩擦材料的磨粒磨损、疲劳磨损以及粘着磨损,并且有利于促进磨损表面上次要接触区的形成。（2）过腹秸秆纤维增强制动摩擦材料可行性研究。针对同样作为典型生物质资源的过腹秸秆进行增强摩擦材料制备,并且对比分析了过腹秸秆纤维和玉米秸秆纤维对摩擦材料性能的影响。结果表明,适量加入过腹秸秆纤维同样可以改善摩擦材料的物理机械性能和摩擦磨损性能,含有6 wt.%过腹秸秆纤维的摩擦材料具有最佳的摩擦稳定性和耐磨性,其衰退率为6.9%,恢复率为107.7%,总磨损率为1.616×10-7 cm3（N·m）-1;进一步对比发现,在纤维添加量相同的条件下,过腹秸秆纤维对上述性能指标的改善程度要优于玉米秸秆纤维,尤其是与玉米秸秆纤维增强试样相比,过腹秸秆纤维增强试样的抗热衰退性能和耐磨损性能最高分别提升了约28.7%和16.9%。磨损表面微观形貌分析结果表明,过腹秸秆纤维和基体材料的界面结合性更好,并且更有利于次要接触区的形成和稳定,过腹秸秆纤维相较于玉米秸秆纤维具有更优异的增强效果。（3）秸秆纤维组分对制动摩擦材料摩擦磨损行为的影响规律研究。鉴于玉米秸秆纤维和过腹秸秆纤维增强效果的差异,探究了秸秆纤维组分对树脂基摩擦材料的物理机械行为和摩擦磨损行为的影响规律,从而着重分析出过腹秸秆纤维具有相对更优的提升摩擦材料摩擦学性能的原因。结果表明,综纤维素和木质素含量的变化会影响摩擦材料的摩擦磨损性能,适当降低玉米秸秆纤维中木质素含量、提高综纤维素含量,不仅可以有效提高摩擦材料的抗热衰退性能和恢复性能,同时还有利于改善材料的耐磨损性能。纤维中木质素含量为6.7%、综纤维素含量为72.7%的摩擦材料具有最优的摩擦稳定性和耐磨性,与原玉米秸秆纤维增强试样相比,衰退率、恢复率和总磨损率性能指标分别提高了约46.9%、10.4%和10.8%;进一步分析表明,玉米秸秆纤维组分对纤维-基体界面结合性以及次要接触区的形成均有重要影响,在一定范围内随着纤维中木质素组分的逐渐减少,综纤维素组分的逐渐增多,纤维与树脂基体之间的界面结合性能得到有效改善,此外,木质素含量的适当降低还会提高次要接触区的形成稳定性,进而有利于提升摩擦材料的摩擦和磨损性能。（4）玉米秸秆仿生发酵方法及其制动摩擦材料试验设计优化。根据过腹秸秆纤维形成原理和纤维组分含量对摩擦材料性能的影响规律,设计体外仿生发酵方案实现对玉米秸秆纤维的精确改性。首先依据牛胃消化系统特性,在厌氧条件下从牛瘤胃液中筛选、分离、驯化降解木质素的菌株,实现了对玉米秸秆纤维的仿生发酵处理;进一步考察了发酵温度、pH值以及料液比对纤维增强摩擦材料摩擦磨损性能的影响,通过响应曲面法优化出最佳的发酵处理方案,确定最优发酵试验参数为:温度=38.8℃、pH值=6.3、料液比=1:47 g/mL。在此条件下,仿生发酵纤维增强摩擦材料的衰退率为6.1%,恢复率为110.9%,总磨损率为1.521×10-7 cm3（N·m）-1,其综合性能优于过腹秸秆纤维增强摩擦材料。最后通过SEM试验观察仿生发酵秸秆纤维及其摩擦材料形貌,结果表明与过腹秸秆纤维相比,仿生发酵纤维表面出现了明显的粗糙褶皱结构,纤维表面与树脂基体之间的界面结合性更好,同时试样表面所形成的次要接触区尺寸相对更大,进而提高了树脂基摩擦材料的摩擦稳定性及耐磨损性能。（5）仿生发酵秸秆纤维增强制动摩擦材料台架试验验证。通过缩比台架试验与惯性台架试验共同检测仿生发酵秸秆纤维增强制动摩擦材料的摩擦性能,模拟实际工况下压力、速度、温度等因素对摩擦材料摩擦性能的影响,同时针对试验结果进行双变量显着性检验,建立摩擦因数检验模型。研究表明缩比台架试验与惯性台架试验结果满足高度相似关系,测试全程缩比试样与实际摩擦衬片摩擦因数的变化趋势相同,在低能量、中能量、高能量相关测试中均维持了稳定的摩擦性能,其余辅助指标主轴转速、减速度、制动时间等均保持稳定状态,试验数据具有较好的一致性和可比性。在初始特性测试、速度相关测试、压力相关测试、温度相关测试、最终性能测试等步骤,摩擦因数始终优于国标性能。最终性能试验结果表明,摩擦材料缩比台架试验的平均摩擦因数为0.341,惯性台架试验的平均摩擦因数为0.332,均实现了较优异的摩擦性能。
张书雅[6]（2020）在《形核剂对增材制造铝合金显微组织及力学性能的影响》文中研究说明铝合金具有密度低、导热导电性能好、耐腐蚀、比强度高,以及可塑性强和制造成本相对较低等优点,在市场上享有广泛的应用范围,尤其是对于质量因素较敏感的航空航天、军事以及汽车制造等领域。目前,随着我国工业的迅速发展,铝合金零部件逐渐呈现出结构轻量化、性能复合化的发展趋势,并且在实际应用中对零件性能和生产效率的要求更高,传统的减材制造技术（如铸造、锻造等）已经难以满足这些制造需求。增材制造技术是一种自下而上的材料逐层叠加制造方法,凭借其特殊的成形方式以及高度灵活性,能够在材料减重和结构减重两方面实现轻量化的目的。目前在对铝合金增材制造工艺的研究过程中,由于铝合金氧化性强、激光吸收率低、凝固温度范围宽等缺点,铝粉表面容易形成坚韧的氧化膜,阻碍成形过程中层间金属连结,降低成形件的致密度,影响成形件的性能。另外,铝粉流动性差,激光反射率高,容易引起成形件内部气孔和裂纹的产生,导致难以大幅提升铝合金增材制造成形件的强度和塑性。针对上述问题,国内外学者开展了大量研究,通过掺杂、工艺优化、热处理等方式改善铝合金增材制造成形件的微观组织和机械性能。目前市场上常用的增材制造铝合金有 Al-Si 系（如 AlSi1OMg、AlSi12）、Al-Cu 系（如 A12024）、Al-Zn系（如A17075）铝合金粉末,用于选区激光熔化增材制造;Al-Mg系、Al-Li系铝合金丝材用于电弧填丝增材制造。掺杂处理包括添加稀土元素（如Sc、Zr等）或者纳米颗粒（如TiC、TiB2、SiC等）,用以改善铝合金粉末流动性和致密性的缺陷以及成形件的微观结构,从而提高铝合金增材制造成形件的力学性能。然而,上述方法受到成本高或者冶金工艺复杂等因素的制约,性价比并不高。因此,如何在保证性能的前提下简化工艺、降低成本、提高效率,拓展可适用于增材制造的铝合金粉末已经成为主要的发展趋势。另外,相较于铝合金粉末选区激光熔化增材制造的研究,电弧填丝增材制造研究较少。并且由于热输入量大,成形过程稳定性不高等因素,成形件的微观组织和力学性能难以改善。因此,如何提高电弧填丝增材制造铝合金成形件质量及性能是一个亟待解决的问题。本课题主要研究铝合金粉末材料的选区激光熔化增材制造工艺,采用粉材包括AlSilOMg、A17075及A12024铝合金粉末。将AlSi1OMg通过机械混合法掺杂含量分别为1 wt.%、5wt.%、10 wt.%、20 wt.%的Al-Ti-C-B中间合金,探究纳米级TiC颗粒和TiB2颗粒对增材制造AlSi1OMg成形件的改性作用,旨在细化其微观组织结构,提高力学性能。将A17075通过机械混合法掺杂10 wt.%Al-Ti-C-B中间合金,观察纳米颗粒对增材制造A17075成形件微观组织和力学性能的影响。将A12024通过原位生成法掺杂1.5 wt.%的TiC颗粒,探究该工艺对增材制造A12024组织性能的作用,旨在通过引入变质剂促进形核,改善该合金的可成形性。同时,本课题还对铝合金电弧填丝增材制造进行了一定程度的研究,采用丝材包括Al-Mg合金和Al-Li合金。通过向A15A06成分中添加0.22 wt.%Sc元素探究Sc元素对增材制造铝合金的晶粒细化效果,以及对抗拉强度和延展性的影响。通过对Al-Li合金丝材进行电弧填丝增材制造并对成形件进行固溶时效热处理,探究增材制造工艺以及不同热处理制度对该合金组织性能的影响。实验结果表明,针对铝合金粉材选区激光熔化增材制造工艺,掺杂Al-Ti-C-B中间合金显着细化了 AlSi1OMg合金的微观组织,平均晶粒尺寸降低至3μm以下。细化剂掺杂量在1-5 wt.%时抗拉强度达到500-520MPa,延伸率在12-15%左右。继续增加掺杂量可使晶粒进一步细化,延伸率略有增加,但抗拉强度下降。掺杂Al-Ti-C-B中间合金同样可以抑制A17075铝合金柱状晶生长,转化为精细的等轴晶,消除了各向异性。但由于热裂纹仍然存在,力学性能得不到改善。原位掺杂Al-Ti-C中间合金优化了 A12024铝合金增材制造成形性,消除了微裂纹,但晶粒的细化仍不足以提高该合金力学性能。针对铝合金丝材电弧填丝增材制造工艺,添加0.22 wt.%Sc元素显着细化了 A15A06铝合金的微观组织,得到平均晶粒尺寸40μm的等轴晶,抗拉强度达到290MPa,延伸率达到36%。对于Al-Li合金丝材,增材制造工艺显着改善了其微观组织,由柱状晶细化为等轴晶,固溶处理进一步提高了其抗拉强度和延伸率。
于跃强[7]（2019）在《核桃壳复合粉末选区激光烧结多场耦合仿真与实验研究》文中进行了进一步梳理选区激光烧结作为3D打印技术的一个重要分支,与其他3D打印技术相比,具有制造过程中无需支撑、材料可循环利用、成型精度高等优点,极大地提高产品设计和制造的自由度,实现产品个性化定制和生产。但是目前国内外对选区激光烧结金属、陶瓷及高分子等材料的研究较多,而对于生物质复合材料的研究较少。生物质复合材料是区别于金属、陶瓷及高分子等材料的一种绿色环保、价格低廉、可持续性好的选区激光烧结材料,其具有成本低、功耗小、加工条件低、烧结性能稳定以及制件变形小等优点。本文研究用于选区激光烧结的生物质复合材料,通过对生物质原料颗粒形貌和性能分析,选取核桃壳粉末作为选区激光烧结的原材料,并制备出核桃壳/Co-PES粉末耗材。采用单层激光烧结方法进行可行性验证,并获取单层烧结时核桃壳粉末与Co-PES粉末质量的最佳配比。在深入研究核桃壳复合粉末选区激光烧结机理基础上,建立选区激光烧结粉末材料传热模型,结合前人经验建立复合材料热物性参数计算模型,并利用ABAQUS有限元软件中的等价比热容法来解决激光烧结过程中材料相变潜热问题。基于核桃壳/Co-PES粉末选区激光烧结数值模拟基本理论,采用有限元方法,以ABAQUS软件为平台,建立核桃壳/Co-PES粉末有限元模型,综合考虑热传递、对流及辐射等边界条件,对核桃壳/Co-PES粉末的选区激光烧结过程进行多场耦合仿真分析,获取核桃壳/Co-PES粉末选区激光烧结过程的温度场、应力应变场分布及变化规律,探讨预热温度、激光功率和扫描速度等工艺参数对粉床表面温度场分布及变化、烧结池结构和尺寸以及成型件位移的影响。通过选区激光烧结技术和热成像技术相结合的方法,对多场耦合仿真分析结果进行验证,确定有限元模型、载荷以及边界条件的合理性。以核桃壳粉末颗粒为填料,Co-PES粉末颗粒为基体,制备不同组分配比和不同颗粒尺度的核桃壳/Co-PES粉末材料,并对其进行选区激光烧结试验,探讨不同组分配比和不同颗粒尺度对核桃壳/Co-PES成型件性能、尺寸精度以及表面质量的影响。采用五因素四水平的正交试验设计方法,以成型件Z向尺寸精度、拉伸强度以及密度为指标,对核桃壳/Co-PES粉末选区激光烧结工艺参数进行优化,获取核桃壳/Co-PES粉末选区激光烧结的最佳工艺参数。通过对核桃壳/Co-PES成型件内部结构分析,利用渗蜡后处理技术,对核桃壳/Co-PES成型件进行后处理,探讨不同组分配比和不同颗粒尺度对核桃壳/Co-PES渗蜡件密度和机械性能的影响。采用响应曲面法,以弯曲强度为指标,对核桃壳/Co-PES成型件渗蜡后处理工艺进行优化,获取渗蜡件弯曲强度的预测模型和渗蜡后处理的最佳工艺参数。采用最佳工艺参数对核桃壳/Co-PES成型件进行渗蜡后处理,获取优化后的核桃壳/Co-PES渗蜡件,并将其用作熔模铸造芯模,进而制造出金属零件。通过对粘结剂结构和性能分析,以核桃壳粉末颗粒为填料,Co-PES粉末和Co-PA粉末颗粒为基体,采用粘结剂共混技术制备不同粘结剂配比的核桃壳/Co-PES/Co-PA粉末材料,并对其进行选区激光烧结试验,研究核桃壳/Co-PES粉末与核桃壳/Co-PA粉末的烧结质量,探讨不同粘结剂配比对核桃壳/Co-PES/Co-PA成型件密度、尺寸精度以及机械性能的影响,进而获取尺寸精度高、力学强度大、密度小的核桃壳/Co-PES/Co-PA成型件,从而实现核桃壳/Co-PES成型件强化的目的。
李邝[8]（2019）在《功能纳米粒子改性蛋白基复合薄膜的制备与性能研究》文中提出生物质材料因为具有产量丰富、可再生和生物降解等优势,可以在一定程度上解决能源紧缺和环境污染等问题,成为科学研究的重要方向。大豆蛋白作为农林产品加工的产物,是自然界产量最丰富的植物蛋白,在我国产量巨大,开发利用意义重大。本论文以蝶形花科大豆分离蛋白为主要原料,采用功能化金属纳米团簇和石墨烯等纳米材料改性,研究开发系列高性能大豆分离蛋白基复合薄膜材料,如食品包装以及活性抗菌材料等,为扩大大豆蛋白用途与附加值提供新思路、新方法。主要研究内容与结论如下:1.金属纳米团簇改性制备大豆分离蛋白复合薄膜。以大豆分离蛋白为基物,加入二价阳离子的硫酸铜和氯化锌,通过络合作用与大豆分离蛋白配位,设计并合成出水溶性铜纳米团簇和锌纳米团簇的分散液;通过透射电镜和紫外吸收光谱分析金属纳米团簇的形貌特征,证明溶液中的铜纳米团簇的尺寸约为5 nm,而锌纳米团簇约为20 nm;铜纳米团簇改性复合薄膜的拉伸强度增加到4.91 MPa,而锌纳米团簇改性复合薄膜的断裂伸长率304.05%;通过金属释放量测试,证实改性后的大豆分离蛋白复合薄膜中释放的金属元素符合国家食品安全标准。2.通过壳聚糖与微晶纤维素进一步改性大豆分离蛋白复合薄膜。经过扫描电子显微镜对复合膜的表面微观形貌进行表征,发现金属纳米团簇可以显着提高壳聚糖与大豆分离蛋白之间的生物相容性,使复合薄膜具有更均匀的结构特征;壳聚糖和锌纳米团簇改性复合膜的水接触角得到显着增加,证明其可以进一步提高其表面的疏水性;壳聚糖和铜纳米团簇改性的复合薄膜的拉伸强度和杨氏模量分别增加到 5.01 MPa 和 197.50 MPa。3.石墨烯/纤维素纳米晶体改性制备大豆分离蛋白复合薄膜。采用在牛血清蛋白溶液中采用超声处理的方法,制备出稳定的石墨烯水分散液。使用带阳离子的聚乙烯亚胺对纤维素纳米晶体进行改性,改性后带正电荷的纤维素纳米晶体可以与带负电的石墨烯纳米片产生较强的电荷作用,有效提高大豆分离蛋白复合薄膜的致密性;改性后的大豆分离蛋白复合薄膜的拉伸强度增加到7.49 MPa,水蒸气透过率和吸水性分别降低13.49%和47.18%。4.多巴胺改性制备大豆分离蛋白复合薄膜。根据贻贝粘附蛋白启发的仿生原理,采用多巴胺对碳纳米管进行化学修饰,利用具有独特功能性的石墨烯纳米片与界面增强作用的碳纳米管,对大豆分离蛋白薄膜进行改性,制备出高性能蛋白基复合膜材料。由于大豆分离蛋白中的氨基酸和聚多巴胺分子中含有共轭双键的苯环结构,所以改性后的纳米复合薄膜对紫外线辐射展现出更强的吸收作用;复合薄膜的拉伸强度增加到10.15 MPa;复合薄膜疏水性得到提升,水接触角由38.15°增加到了 52.78°;复合薄膜最大热降解速率时的温度也由308℃提升到312℃,表明改性后的蛋白基纳米复合薄膜具有更优良的热稳定性,有望应用于耐热型包装材料的制备。5.银纳米粒子改性制备蛋白基复合薄膜。利用多巴胺具有较强的还原性和多巴胺中儿茶酚与银的配位作用,通过原位还原的方法制备了出银纳米粒子,用于蛋白基复合薄膜改性。改性后复合薄膜的水蒸气透过率和吸水率分别降低了 51.60%和30.98%,表现出优良的阻隔性能和耐水性;复合薄膜的拉伸强度与断裂伸长率分别增加到35.99 MPa和71.31%;而最大热降解速率时的温度也由310℃提升到319℃,证明其热稳定性得到显着增强;同时复合膜抗菌性显着改善,表现出对革兰氏阳性的金黄色葡萄球菌与革兰氏阴性的大肠杆菌较为明显的抗菌作用,有望应用于新型活性抗菌材料。
盈亮[9]（2013）在《高强度钢热冲压关键工艺试验研究与应用》文中进行了进一步梳理高强度钢板热冲压技术是一项既可减轻车体重量,又能提高碰撞安全性的新型制造技术,已得到国际汽车业界的广泛认同并推广使用。热冲压工艺过程中温度场、应力场、相变场相互耦合,在整个热冲压及淬火过程中扮演着非常重要的角色,其中温度因素是关键。高温条件下材料软化及温度瞬时变化易导致成形性缺陷及高温氧化等综合问题,对模拟热冲压板料和模具的传热过程,进行准确的零件成形性分析预测带来挑战。开展温度场相关热冲压工艺因素的试验研究,确定热冲压中关键工艺参数及边界条件,对热冲压工艺优化及准确实现产品成形性仿真预测具有重要的指导作用。本论文从工艺原理、流程、材料性能、板料及模具温度场、硬度梯度热冲压工艺试验及仿真应用等温度场相关关键技术研究入手,对热冲压工艺及材料进行了系统研究。对比分析与温度相关的加热温度、保温时间、冷却速率工艺因素对淬火材料抗拉强度、硬度及微观组织性能指标的影响,引入KAHN撕裂韧性试验对热冲压关键工艺参数进行三因素四水平的正交试验优化试验研究,基于抗拉强度、伸长率、撕裂强度和单位面积裂纹形核功四个指标的综合评分方法,获得了基于工艺因素的热冲压高温淬火及中低温回火强韧性改进方案。通过自主研发的热力模拟试验机研究了热冲压硼钢板材在马氏体转换温度之上的高温材料热力学性能,得到了不同应变率和温度下的高温应力-应变流动曲线；引入Norton-Hoff模型得到了高温热冲压硼钢22MnB5的流变应力5阶多项式拟合方程,实现热冲压热力多场耦合仿真分析；开展热冲压成形极限（Thermal Forming Limited Diagram,简称TFLD）试验研究,获得了成形温度区间的等温热成形极限三维曲面图,可用于热冲压温度场及成形性仿真模拟中断裂极限的评测；结合数值仿真研究了冷速调整下的简单V型热弯曲和U型热冲压成形过程温度变化规律,通过控制成形前板料冷速使板料达到最佳开始冲压温度600-700℃,可实现复杂深冲盒成形缺陷改善并确保性能满足热冲压生产需求。基于温度场相关传热和氧化机理,对热冲压传热过程进行全面分析并开展工艺试验,获得了高温下热冲压钢板的氧化动力学方程；搭建了热冲压界面换热系数圆台试验平台,通过开发的IHCP反向建模流程获得了接触压强和氧化皮影响下的界面换热系数瞬态变化规律,围绕建立的高强度钢板热冲压温度场数值模拟仿真虚拟样机系统（King-Mesh Analysis System/Hot Forming）,相关的传热模型和仿真流程有效实现热力耦合条件下热冲压温度场和成形性仿真功能。本文还开展了硬度梯度热冲压金属复合材料工艺试验及仿真预测的应用性研究,搭建了热冲压分区冷却试验平台,获得了模具温度、空气间隙等工艺参数对硬度梯度复合材料性能的影响规律；运用量纲分析和反推法建立了热冲压材料硬度-强度-冷速指数模型,实现了温度场预测到产品性能预测的应用扩展。通过典型热冲压实验和仿真分析,证明了该模型可有效地实现产品最终硬度性能的预测,为具有强度定制性能的热冲压产品开发奠定基础。
汤韬[10]（2018）在《镁合金挤压成形热力耦合晶体塑性-动态再结晶集成计算》文中进行了进一步梳理镁合金材料作为工业应用中最轻的结构金属材料,具有广泛的应用价值,并已应用在航天航空、电子电器等各个领域。热挤压变形镁合金通常比铸态镁合金组织更加致密,易于实现更高加工精度,能够大大提高材料的机械性能和稳定性。镁合金热挤压变形过程通常在高温下进行,变形过程中伴随着动态再结晶现象的产生,材料晶粒尺寸将得到细化。由于变形环境封闭变形量较大,在较高成形速度下变形热将引起材料温升,同时变形材料在不同区域变形将经历不同的变形路径,这些因素都直接影响到挤压态镁合金的微观组织和机械性能。本文选取Mg-1Al合金为研究对象,通过试验、理论推导和数值模拟相结合的方法,建立综合描述镁合金热变形过程的热力耦合的晶体塑性-动态再结晶模型,对镁合金热变形及热挤压变形过程进行了宏微观集成计算。论文的主要工作如下:（1）Mg-1Al合金单轴热压缩变形试验的研究。选取Mg-1Al镁合金材料为研究对象,在熔炼均匀化处理后对铸态材料在0.01s-110s-1应变率,673K773K温度变形条件下进行系统的单压热压缩试验。利用金相观察及XRD、EBSD等测试手段对变形前后的材料进行微观组织及宏微观织构的测试。获取了材料在不同温度、应变率变形条件下的宏微观特征,为后续模型建模提供了系统的试验数据。同时,设计和实施了变温控制加载的热压缩试验。为了考察变形热在高应变率变形过程中的影响规律,利用Gleeble试验机的自反馈系统对1s-1高应变率变形下的温度进行了控制和修正,通过对比试验定量分析了高应变率温升影响下的材料软化及再结晶形核与生长规律。（2）热力耦合晶体塑性-动态再结晶模型构建。将考虑动态再结晶形核和生长的动态再结晶模型引入晶体塑性理论框架,建立多种滑移系统的粘塑性晶体塑性-动态再结晶（VPSC-DRX）模型,通过建立材料硬化与再结晶参数关于温度、应变率的演化关系,使得模型可以描述一定变形温度、应变率范围内任意变形条件下的材料变形规律,并通过变温加载的变形试验对模型进行了验证。将合金变形热传导规律引入模型,建立了热力耦合的晶体塑性-动态再结晶（TM-VPSC-DRX）计算模型,并将模型应用于高应变率单轴热压缩试验,计算了变形热效应引起的温升软化与再结晶形核与生长过程。（3）镁合金热挤压变形试验研究。针对热挤压变形工艺特点,对圆棒热挤压过程变形热温升效应及应变路径对材料微观组织及织构演化的影响规律进行了系统的分析;对镁合金型材热挤压变形过程不同截面位置材料微观组织及织构演化规律进行了对比研究,详细分析和评估了型材热挤压变形工艺。结果表明圆棒挤压变形过程受不同挤压速度引起的变形热温升效应显着,在10mm/s的推杆速度下温升引起的材料晶粒尺寸长大及织构弱化最为明显;形材热挤压变形不同截面位置材料晶粒由于材料变形路径的差异其晶粒尺寸大小有明显的差异,同时材料在截面由宽到窄的不同位置呈现了圆棒挤压、平面压缩、多向剪切应变的不同织构分布特征规律。（4）镁合金热挤压变形宏微观集成计算。将上限元法、有限元法等方法与热力耦合的晶体塑性-动态再结晶（TM-VPSC-DRX）计算模型相结合,对镁合金圆棒及型材热挤压变形过程进行了宏微观集成计算,对变形工艺中变形热温升效应及应变路径影响规律进行了定量计算和评估。模型模拟结果很好的反映了高速挤压变形中材料微观组织及织构受变形热温升及不同变形路径的影响规律。
二、金属材料机械性能和试验方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、金属材料机械性能和试验方法（论文提纲范文）
（1）多微孔隙不锈钢板的制造及其在气浮止推轴承的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 烧结型多孔金属材料的制备研究现状 |
| 1.2.1 多孔金属材料的分类 |
| 1.2.2 烧结金属粉末多孔材料的研究进展 |
| 1.2.3 烧结金属纤维多孔材料的研究进展 |
| 1.2.4 烧结金属丝网多孔材料研究进展 |
| 1.3 烧结金属多孔材料的力学性能研究进展 |
| 1.3.1 烧结金属多孔材料的拉伸性能 |
| 1.3.2 烧结金属多孔材料的压缩性能 |
| 1.3.3 烧结金属多孔材料的冲击性能 |
| 1.4 金属烧结多孔材料的应用研究现状 |
| 1.5 气润滑轴承技术的研究现状 |
| 1.6 本课题的研究目的和研究内容 |
| 第二章 多微孔隙不锈钢板的制备研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 材料的选择 |
| 2.3 材料的制备工艺步骤 |
| 2.4 坯体烧结工艺及烧结机理分析 |
| 2.5 材料的性能测试及其方法 |
| 2.5.1 孔隙率检测 |
| 2.5.2 三维结构 |
| 2.5.3 孔径分析 |
| 2.5.4 力学性能测试 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 多微孔隙不锈钢板的结构表征研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 不同制备工艺下烧结多层金属丝网多孔板的孔隙特征 |
| 3.2.1 烧结多层金属丝网材料 |
| 3.2.2 金属丝网和金属粉末复合多孔板 |
| 3.3 材料的孔隙率 |
| 3.3.1 轧制下压量与孔隙率的关系 |
| 3.3.2 烧结温度与孔隙率的关系 |
| 3.4 材料的孔径与孔径分布 |
| 3.4.1 原材料丝径对孔径及孔径分布的影响 |
| 3.4.2 烧结温度对孔径及孔径分布的影响 |
| 3.4.3 烧结不锈钢丝网和粉末复合多孔板的孔隙尺寸及分布 |
| 3.5 烧结多层不锈钢丝网多孔板的透过性能 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 多微孔隙不锈钢板的力学性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 烧结不锈钢丝网多孔板材的拉伸力学性能研究 |
| 4.2.1 烧结不锈钢丝网多孔板的拉伸力学行为 |
| 4.2.2 烧结温度对拉伸性能的影响 |
| 4.2.3 原材料丝径对拉伸性能的影响 |
| 4.2.4 孔隙率对拉伸性能的影响 |
| 4.2.5 不锈钢丝网和不锈钢粉末复合的多孔板的单轴拉伸性能 |
| 4.3 烧结不锈钢丝网多孔板材的拉伸力学理论分析 |
| 4.3.1 等效弹性模量 |
| 4.3.2 多孔材料的各向异性对性能影响 |
| 4.3.3 材料的相对密度对性能影响 |
| 4.4.4 烧结不锈钢丝网多孔板拉伸应力预测公式 |
| 4.5 烧结不锈钢丝网多孔板的夏比冲击性能 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 多微孔隙不锈钢板的拉深成型工艺研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 烧结不锈钢丝网多孔板材的胀形实验研究 |
| 5.2.1 试验方案 |
| 5.2.2 板料厚度对胀形的影响 |
| 5.2.3 孔隙率对胀形的影响 |
| 5.3 烧结不锈钢丝网多孔板的拉深成型实验 |
| 5.3.1 板材孔隙率对拉深的影响 |
| 5.3.2 板材厚度对拉深的影响 |
| 5.3.3 不同毛坯直径对拉深曲线的影响 |
| 5.3.4 烧结不锈钢丝网多孔板筒形拉深成型缺陷 |
| 5.4 板材拉深理论分析 |
| 5.4.1 拉深过程应力状态分析 |
| 5.4.2 烧结不锈钢多孔板材拉深力的理论分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 多微孔隙不锈钢板在制造气浮止推轴承中的应用研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 气体静压轴承节流形式简介 |
| 6.3 多孔质气体静压轴承特性的试验研究 |
| 6.3.1 实验装置 |
| 6.3.2 多孔质气体静压轴承的制备 |
| 6.3.3 多孔质气体静压轴承静态特性的研究 |
| 6.4 实验结果和分析 |
| 6.4.1 供气压力对多孔质气体静压轴承承载特性的影响 |
| 6.4.2 节流器直径对多孔质气体静压轴承承载特性的影响 |
| 6.4.3 节流器结构对多孔质气体静压轴承承载特性的影响 |
| 6.5 与其他类型多孔质气体静压推力轴承的性能对比 |
| 6.6 多孔质气体静压轴承的理论分析与数值仿真 |
| 6.6.1 流体流动的控制方程 |
| 6.6.2 多孔质气体静压轴承的数学模型 |
| 6.6.3 多孔质气体静压轴承的Fluent模拟仿真 |
| 6.7 多孔质气体静压轴承极限承载能力研究 |
| 6.7.1 试验装置及试验方法 |
| 6.7.2 测试结果及分析 |
| 6.8 气润滑轴承对高速电主轴转动时的振动影响研究 |
| 6.8.1 试验原理 |
| 6.8.2 试验装置与实验方法 |
| 6.8.3 试验结果 |
| 6.9 本章小结 |
| 结论 |
| 1 主要工作和结论 |
| 2 本文创新性成果 |
| 3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（2）2015～2016年世界塑料工业进展（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 通用热塑性树脂 |
| 2.1 聚乙烯(PE) |
| 2.2 聚丙烯(PP) |
| 2.3 聚氯乙烯(PVC) |
| 2.4 聚苯乙烯(PS)及苯乙烯系共聚物 |
| 3 工程塑料 |
| 3.1 尼龙(PA) |
| 3.2 聚碳酸酯 |
| 3.3 热塑性聚酯树脂(PET和PBT) |
| 4 特种工程塑料 |
| 4.1 聚苯硫醚(PPS) |
| 4.2 聚醚砜(PESU) |
| 4.3 聚芳醚酮(PAEK) |
| 4.4 液晶聚合物(LCP) |
| 5 热固性树脂 |
| 5.1 酚醛树脂 |
| 5.1.1 原料生产和市场概况 |
| 5.1.2 产品生产和技术发展动态 |
| 5.1.3 酚醛树脂合成和复合材料性能分析以及应用研究 |
| 5.1.4 结语 |
| 5.2 聚氨酯(PU) |
| 5.2.1 全球投资近况 |
| 5.2.2 聚氨酯原材料 |
| 5.2.3 建筑节能 |
| 5.2.4 汽车用聚氨酯 |
| 5.2.5 医用聚氨酯 |
| 5.2.6 聚氨酯涂料、密封胶、胶黏剂 |
| 5.2.7 其他聚氨酯产品 |
| 5.2.8 小结 |
| 5.3 环氧树脂 |
| 5.3.1 环氧树脂原料市场[131-135] |
| 5.3.1. 1 双酚A(BPA) |
| 5.3.1. 2 环氧氯丙烷(ECH) |
| 5.3.2 环氧树脂工业[136-146] |
| 5.3.2. 1 欧洲环氧树脂 |
| 5.3.2. 2 美国环氧树脂 |
| 5.3.2. 3 亚洲环氧树脂 |
| 5.3.3 企业经营动态[147-152] |
| 5.3.4 新产品[153-159] |
| 5.3.5 应用领域发展 |
| 5.3.5. 1 涂料[161-183] |
| 1)管道及储罐 |
| 2)建筑 |
| 3)汽车 |
| 4)船舶 |
| 5.3.5. 2 复合材料[184-197] |
| 1)汽车 |
| 2)石墨烯/航空航天 |
| 3)船舶 |
| 4)运动器材 |
| 5.3.6 结语 |
| 5.4 不饱和聚酯树脂 |
| 5.4.1 市场动态 |
| 5.4.2 不饱和聚酯树脂复合材料 |
（3）三重周期最小曲面结构的力学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景、目的和意义 |
| 1.2 TPMS结构理论背景和主要参量的表征 |
| 1.3 TPMS结构的研究现状 |
| 1.4 实现TPMS的手段：增材制造技术 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第二章 有限元仿真及试验手段 |
| 2.1 基于三维数字图像相关方法(3D-DIC) |
| 2.2 增材制造工艺参数介绍 |
| 2.3 样品的设计方案 |
| 2.3.1 拉伸试件设计方案 |
| 2.3.2 TPMS结构样品设计方案 |
| 2.3.3 确定成型样品的实际相对密度 |
| 2.4 性能表征方法 |
| 2.4.1 显微组织结构表征方法 |
| 2.4.2 相组成分析方法 |
| 2.4.3 力学性能试验方法 |
| 2.4.4 热处理试验方法 |
| 2.5 有限元仿真过程 |
| 2.5.1 有限元软件ABAQUS基本理论 |
| 2.5.2 建立标准拉伸试件FE模型 |
| 2.5.3 建立TPMS结构FE模型 |
| 第三章 增材制造316L不锈钢拉伸试验以及仿真验证 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 增材制造拉伸试件试验结果与仿真分析 |
| 3.2.1 试验应力应变曲线 |
| 3.2.2 拉伸仿真L1结果与试验对比分析 |
| 3.3 DIC应变场对比分析 |
| 3.4 拉伸试件L1断口微观形貌分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 增材制造TPMS结构压缩力学性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 TPMS结构样品SEM表征分析 |
| 4.3 TPMS结构样品准静态压缩试验结果分析(未热处理) |
| 4.3.1 应力-应变曲线与仿真对比 |
| 4.3.2 循环加载试验 |
| 4.4 TPMS结构力学性能结果讨论 |
| 4.5 压缩试验后样品SEM分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 热处理对TPMS结构力学性能和显微结构的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 真空热处理的目的 |
| 5.3 热处理对增材制造316L不锈钢显微组织和硬度的影响 |
| 5.3.1 增材制造316L不锈钢显微组织结构分析(沉积态) |
| 5.3.2 增材制造316L不锈钢显微组织结构与硬度分析(热处理后) |
| 5.4 热处理对316L不锈钢拉伸性能的影响 |
| 5.5 热处理对TPMS结构压缩力学性能的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 论文创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）表面变质层弹塑性参数的表征与测试（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 选题意义 |
| 1.2 传统测量机械性能方法的研究进展 |
| 1.3 压痕法测试机械性能的研究进展 |
| 1.3.1 均质材料塑性参数的研究进展 |
| 1.3.2 塑性梯度材料塑性参数的研究进展 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 2 18CrNiMo7-6 合金钢表面变质层弹塑性参数试验研究 |
| 2.1 试验材料及试样制备 |
| 2.2 试样表面状态的测量 |
| 2.2.1 表面形貌的测量 |
| 2.2.2 试样的表面残余应力 |
| 2.2.3 表面变质层的硬度 |
| 2.3 表面变质层薄板拉伸试验 |
| 2.4 表面变质层塑性参数分析 |
| 2.4.1 表面变质层的弹性模量 |
| 2.4.2 表面变质层的屈服强度 |
| 2.4.3 表面变质层的硬化指数 |
| 2.4.4 表面变质层的屈服强度和硬度的关系 |
| 2.4.5 表面变质层塑性参数的相关性分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 表面变质层弹塑性分析的微米压痕模型及高通量计算 |
| 3.1 有限元压痕模型的建立及材料属性的设定 |
| 3.1.1 压痕模型塑性参数的设定 |
| 3.1.2 球形压痕基体-变质层有限元模型的建立 |
| 3.1.3 有限元模型的收敛性分析 |
| 3.2 弹塑性参数对压痕曲线的敏感性分析 |
| 3.3 球形压头有限元仿真的高通量计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 表面变质层塑性参数压痕分析方法 |
| 4.1 塑性参数的压痕反演分析方法 |
| 4.2 热处理前18CrNiMo7-6 合金钢的塑性参数的反演分析 |
| 4.2.1 试验材料及试样制备 |
| 4.2.2 球形压痕试验 |
| 4.2.3 基体材料塑性参数的压痕分析 |
| 4.3 渗碳热处理18CrNiMo7-6 合金钢的塑性参数的反演分析 |
| 4.3.1 试验材料及试样制备 |
| 4.3.2 球形压头压痕试验 |
| 4.3.3 表面变质层塑性参数的反演分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 个人简历、在校期间发表学术论文及研究成果 |
| 致谢 |
（5）玉米秸秆纤维增强仿生制动摩擦材料制备及其关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 制动摩擦材料的性能要求及影响因素 |
| 1.2.1 制动摩擦材料的性能要求 |
| 1.2.2 制动摩擦材料的影响因素 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 增强纤维研究现状 |
| 1.3.2 天然植物纤维增强摩擦材料研究现状 |
| 1.3.3 天然植物纤维改性处理技术研究现状 |
| 1.4 研究目标与内容 |
| 1.5 技术路线 |
| 第二章 玉米秸秆纤维增强制动摩擦材料制备及其性能研究 |
| 2.1 玉米秸秆纤维制备及改性处理 |
| 2.1.1 玉米秸秆纤维制备 |
| 2.1.2 玉米秸秆纤维改性处理 |
| 2.2 玉米秸秆纤维性能分析 |
| 2.2.1 组成成分分析 |
| 2.2.2 微观形貌分析 |
| 2.2.3 力学性能分析 |
| 2.3 制动摩擦材料制备 |
| 2.3.1 制动摩擦材料配方设计 |
| 2.3.2 制动摩擦材料制备工艺 |
| 2.4 制动摩擦材料性能测试与方法 |
| 2.4.1 密度测试 |
| 2.4.2 硬度测试 |
| 2.4.3 冲击强度测试 |
| 2.4.4 剪切强度测试 |
| 2.4.5 摩擦磨损性能测试 |
| 2.4.6 磨损表面微观形貌表征 |
| 2.5 制动摩擦材料性能测试结果与分析 |
| 2.5.1 密度测试结果与分析 |
| 2.5.2 硬度测试结果与分析 |
| 2.5.3 冲击强度测试结果与分析 |
| 2.5.4 剪切强度测试结果与分析 |
| 2.5.5 摩擦磨损性能结果与分析 |
| 2.5.6 磨损表面微观形貌分析 |
| 2.5.7 磨损表面粗糙度分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 过腹秸秆纤维增强制动摩擦材料制备及其性能研究 |
| 3.1 过腹秸秆纤维制备及性能分析 |
| 3.1.1 过腹秸秆纤维制备 |
| 3.1.2 组成成分分析 |
| 3.1.3 结晶度分析 |
| 3.1.4 微观形貌分析 |
| 3.2 过腹秸秆纤维增强制动摩擦材料制备与性能测试 |
| 3.2.1 制动摩擦材料制备 |
| 3.2.2 制动摩擦材料性能测试与表征 |
| 3.3 过腹秸秆纤维增强制动摩擦材料性能测试结果与分析 |
| 3.3.1 物理机械性能结果与分析 |
| 3.3.2 摩擦磨损性能结果与分析 |
| 3.3.3 磨损表面微观形貌分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 秸秆纤维组分对制动摩擦材料摩擦磨损行为影响分析 |
| 4.1 纤维样品制备 |
| 4.2 纤维样品表征 |
| 4.2.1 组成成分分析 |
| 4.2.2 SEM分析 |
| 4.2.3 AFM分析 |
| 4.2.4 XRD分析 |
| 4.2.5 FTIR分析 |
| 4.3 纤维增强制动摩擦材料制备与性能测试 |
| 4.3.1 制动摩擦材料制备 |
| 4.3.2 制动摩擦材料性能测试与表征 |
| 4.4 秸秆纤维组分对制动摩擦材料性能的影响 |
| 4.4.1 秸秆纤维组分对物理机械性能的影响 |
| 4.4.2 秸秆纤维组分对摩擦磨损行为的影响 |
| 4.4.3 秸秆纤维组分对磨损表面微观形貌的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 仿生发酵玉米秸秆纤维制备及其摩擦材料性能研究 |
| 5.1 牛胃消化过程分析 |
| 5.2 体外发酵菌株筛选及培养 |
| 5.2.1 瘤胃液采集 |
| 5.2.2 菌株筛选与纯化 |
| 5.2.3 菌株驯化 |
| 5.2.4 菌株生长曲线测定 |
| 5.3 仿生发酵改性处理方案设计及优化 |
| 5.3.1 发酵样品及发酵液制备 |
| 5.3.2 仿生发酵试验方案设计 |
| 5.4 试验结果与分析 |
| 5.4.1 参数优化试验结果与分析 |
| 5.4.2 仿生发酵纤维微观形貌分析 |
| 5.4.3 仿生发酵纤维增强摩擦材料磨损表面形貌分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 仿生发酵玉米秸秆纤维增强制动摩擦材料台架试验验证 |
| 6.1 试验设计 |
| 6.2 试验方法 |
| 6.2.1 缩比台架试验 |
| 6.2.2 惯性台架试验 |
| 6.2.3 双变量显着性检验 |
| 6.3 试验结果与分析 |
| 6.3.1 台架试验参数设定 |
| 6.3.2 台架试验结果与分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 主要研究结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在学期间所取得的科研成果 |
| 导师简介 |
| 致谢 |
（6）形核剂对增材制造铝合金显微组织及力学性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 增材制造工艺方法概述 |
| 1.2.1 选区激光熔化 |
| 1.2.2 电弧填丝增材制造 |
| 1.3 铝合金增材制造研究现状 |
| 1.4 掺杂处理对铝合金组织性能的影响 |
| 1.4.1 中间合金对铝合金的细化行为 |
| 1.4.2 稀土元素钪在铝合金中的作用 |
| 1.5 课题的研究目的、内容和技术路线 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 技术路线 |
| 第2章 实验材料及方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 SLM工艺 |
| 2.3 微观组织观察 |
| 2.3.1 OM金相组织观察 |
| 2.3.2 SEM与EDS分析 |
| 2.3.3 EBSD分析 |
| 2.4 力学性能测试 |
| 2.5 热处理实验 |
| 2.5.1 再结晶退火 |
| 2.5.2 固溶处理 |
| 2.5.3 低温时效处理 |
| 第3章 工艺参数对铝合金增材制造成形件致密度的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 激光功率 |
| 3.3 扫描速率 |
| 3.4 扫描间距 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 铝合金粉材选区激光熔化增材制造工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 纳米TiC、TiB_2颗粒的晶粒细化行为 |
| 4.3 掺杂Al-Ti-C-B中间合金对增材制造铝合金组织性能的影响 |
| 4.3.1 掺杂Al-Ti-C-B中间合金对AlSi1OMg组织性能的影响 |
| 4.3.2 掺杂Al-Ti-C-B中间合金对Al7075组织性能的影响 |
| 4.3.3 掺杂Al-Ti-C中间合金对Al2024组织性能的影响 |
| 4.4 再结晶退火处理粉材增材制造铝合金力学性能结果 |
| 4.5 讨论 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 铝合金丝材电弧填丝增材制造工艺研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 添加钪元素对增材制造铝镁合金组织性能的影响 |
| 5.2.1 添加0.22 wt.% Sc元素对Al5A06组织性能的影响 |
| 5.2.2 不同含量Sc元素对Al-Mg合金组织性能的影响 |
| 5.3 铝锂合金丝材电弧填丝增材制造工艺研究 |
| 5.4 热处理实验 |
| 5.4.1 退火处理丝材增材制造铝合金力学性能结果 |
| 5.4.2 固溶处理丝材增材制造铝合金力学性能结果 |
| 5.4.3 固溶-时效处理丝材增材制造铝合金力学性能结果 |
| 5.5 讨论 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（7）核桃壳复合粉末选区激光烧结多场耦合仿真与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的及意义 |
| 1.1.1 课题选题背景 |
| 1.1.2 课题研究的目的 |
| 1.1.3 课题研究的意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 SLS技术发展现状 |
| 1.2.2 SLS材料及烧结机理研究现状 |
| 1.2.3 有限元数值模拟研究现状 |
| 1.3 课题来源及主要研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题主要研究内容 |
| 2 核桃壳复合粉末选区激光烧结机理及可行性分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 核桃壳复合粉末可行性分析 |
| 2.2.1 生物质原料的选取 |
| 2.2.2 核桃壳复合粉末成分及性能 |
| 2.2.3 核桃壳复合粉末单层烧结测试 |
| 2.3 激光能量与核桃壳复合粉末颗粒作用机理 |
| 2.3.1 激光能量与粉末颗粒相互作用 |
| 2.3.2 激光能量传递与转化 |
| 2.3.3 核桃壳复合粉末烧结池的形成 |
| 2.4 核桃壳复合粉末选区激光烧结机理 |
| 2.4.1 粉末颗粒固相烧结机理 |
| 2.4.2 粉末颗粒熔融机理 |
| 2.4.3 粉末颗粒液相烧结机理 |
| 2.5 核桃壳复合粉末选区激光烧结传热模型 |
| 2.5.1 常用热源模型 |
| 2.5.2 核桃壳复合粉末材料热物性计算模型 |
| 2.5.3 核桃壳复合粉末材料相变处理 |
| 2.6 本章小节 |
| 3 核桃壳复合粉末选区激光烧结多场耦合仿真分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 选区激光烧结有限元模拟基本理论 |
| 3.2.1 传热特性分析 |
| 3.2.2 材料本构关系 |
| 3.2.3 应力应变关系 |
| 3.3 有限元模拟关键技术与核桃壳/Co-PES粉末模型建立 |
| 3.3.1 激光束轨迹控制 |
| 3.3.2 多场耦合分析技术 |
| 3.3.3 有限元模型建立 |
| 3.4 核桃壳/Co-PES粉末激光烧结温度场仿真分析 |
| 3.4.1 温度场材料参数 |
| 3.4.2 核桃壳/Co-PES粉末SLS过程动态演化规律 |
| 3.4.3 工艺参数对粉床表面烧结池结构及温度场的影响 |
| 3.4.4 温度场仿真结果验证 |
| 3.5 核桃壳/Co-PES粉末选区激光烧结应力场仿真分析 |
| 3.5.1 应力场材料参数 |
| 3.5.2 核桃壳/Co-PES成型件应力应变分布规律 |
| 3.5.3 工艺参数对成型件位移分布及变化的影响 |
| 3.5.4 成型件应力应变场仿真结果验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 核桃壳复合粉末选区激光烧结工艺及成型件性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 材料与方法 |
| 4.2.1 试验材料及其制备方法 |
| 4.2.2 选区激光烧结快速成型设备 |
| 4.2.3 材料表征与测试仪器 |
| 4.3 组分配比对核桃壳/Co-PES成型件性能的影响 |
| 4.3.1 核桃壳/Co-PES粉末材料热性能分析 |
| 4.3.2 核桃壳/Co-PES粉末激光成型缺陷分析 |
| 4.3.3 组分配比对核桃壳/Co-PES成型件微观形貌的影响 |
| 4.3.4 组分配比对核桃壳/Co-PES成型件机械性能的影响 |
| 4.3.5 组分配比对核桃壳/Co-PES成型件密度的影响 |
| 4.4 颗粒尺度对核桃壳/Co-PES成型件性能的影响 |
| 4.4.1 颗粒尺度对核桃壳/Co-PES粉末铺粉效果的影响 |
| 4.4.2 颗粒尺度对核桃壳/Co-PES成型件表面质量的影响 |
| 4.4.3 颗粒尺度对核桃壳/Co-PES成型件微观形貌的影响 |
| 4.4.4 颗粒尺度对核桃壳/Co-PES成型件机械性能的影响 |
| 4.4.5 颗粒尺度对核桃壳/Co-PES成型件密度的影响 |
| 4.5 核桃壳/Co-PES粉末选区激光烧结工艺参数优化 |
| 4.5.1 试验设计方案 |
| 4.5.2 单一指标试验结果与分析 |
| 4.5.3 多指标试验结果与分析 |
| 4.5.4 试验结果验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 核桃壳复合粉末选区激光烧结成型件强化处理及应用研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 核桃壳/Co-PES成型件渗蜡后处理强化研究 |
| 5.2.1 渗蜡后处理原型件制备 |
| 5.2.2 后处理原料及其处理工艺 |
| 5.2.3 组分配比对核桃壳/Co-PES渗蜡件性能的影响 |
| 5.2.4 颗粒尺度对核桃壳/Co-PES渗蜡件性能的影响 |
| 5.3 渗蜡后处理工艺参数优化及熔模铸造 |
| 5.3.1 试验设计方案 |
| 5.3.2 单因素试验结果分析 |
| 5.3.3 响应曲面结果分析 |
| 5.3.4 成型件在熔模铸造技术中的应用 |
| 5.4 核桃壳/Co-PES/Co-PA粉末粘结剂共混处理强化研究 |
| 5.4.1 共聚酰胺粉末材料特性 |
| 5.4.2 核桃壳/Co-PES/Co-PA粉末材料制备 |
| 5.4.3 核桃壳/Co-PES/Co-PA粉末材料热性能分析 |
| 5.4.4 粘结剂配比对核桃壳/Co-PES/Co-PA成型件性能的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 附件 |
（8）功能纳米粒子改性蛋白基复合薄膜的制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 生物质薄膜 |
| 1.2.1 蛋白基薄膜 |
| 1.2.2 淀粉基薄膜 |
| 1.2.3 纤维素薄膜 |
| 1.2.4 壳聚糖薄膜 |
| 1.3 大豆蛋白的研究概况 |
| 1.3.1 大豆蛋白的提取方法 |
| 1.3.2 大豆蛋白的结构 |
| 1.3.3 大豆蛋白的功能特性 |
| 1.4 大豆蛋白的成膜机理 |
| 1.5 蛋白膜的分类 |
| 1.5.1 大豆蛋白薄膜 |
| 1.5.2 小麦蛋白薄膜 |
| 1.5.3 玉米蛋白薄膜 |
| 1.5.4 乳清蛋白薄膜 |
| 1.5.5 明胶蛋白薄膜 |
| 1.6 大豆蛋白的改性方法 |
| 1.6.1 物理改性 |
| 1.6.2 化学改性 |
| 1.6.3 表面复合改性 |
| 1.6.4 共混改性 |
| 1.6.5 酶法改性 |
| 1.7 目前蛋白薄膜研究存在的问题 |
| 1.8 本研究的意义和内容 |
| 1.8.1 研究的意义 |
| 1.8.2 研究的内容 |
| 2 金属纳米团簇改性大豆分离蛋白薄膜的制备与研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料与方法 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 制备Cu NCs和Zn NCs |
| 2.2.3 制备金属纳米团簇改性的大豆蛋白复合薄膜 |
| 2.2.4 表征测试方法 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 金属纳米团簇的形貌特征 |
| 2.3.2 金属纳米团簇的化学结构特征 |
| 2.3.3 金属纳米团簇改性蛋白膜的红外光谱 |
| 2.3.4 金属纳米团簇改性蛋白膜的X射线衍射图 |
| 2.3.5 金属纳米团簇改性蛋白膜的机械性能 |
| 2.3.6 金属纳米团簇改性蛋白膜的表面疏水性 |
| 2.3.7 金属纳米团簇改性蛋白膜的气体透过率和金属释放量 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 微晶纤维素/壳聚糖改性大豆蛋白纳米复合薄膜的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料与方法 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 微晶纤维素/壳聚糖改性大豆分离蛋白薄膜的制备 |
| 3.2.3 表征测试方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 微晶纤维素/壳聚糖改性大豆分离蛋白薄膜的红外光谱 |
| 3.3.2 微晶纤维素/壳聚糖改性大豆分离蛋白薄膜的XRD图谱 |
| 3.3.3 微晶纤维素/壳聚糖改性大豆分离蛋白薄膜的微观形貌 |
| 3.3.4 微晶纤维素/壳聚糖改性大豆分离蛋白薄膜的机械性能 |
| 3.3.5 微晶纤维素/壳聚糖改性大豆分离蛋白薄膜的热稳定性 |
| 3.3.6 微晶纤维素/壳聚糖改性大豆分离蛋白薄膜的接触角 |
| 3.3.7 微晶纤维素/壳聚糖改性大豆分离蛋白薄膜的耐水性 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 石墨烯/纤维素纳米晶体改性大豆分离蛋白薄膜的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料与方法 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 石墨烯分散液的制备 |
| 4.2.3 PEI改性CNC胶体悬浮液的制备 |
| 4.2.4 石墨烯/PCNC改性SPI基薄膜的制备 |
| 4.2.5 表征测试方法 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 石墨烯、CNC和PCNC的原子力显微镜图像 |
| 4.3.2 石墨烯、CNC、PCNC的Zeta电位分析 |
| 4.3.3 石墨烯/纤维素纳米晶体改性大豆分离蛋白薄膜的红外光谱 |
| 4.3.4 石墨烯/纤维素纳米晶体改性大豆分离蛋白薄膜的XRD图谱 |
| 4.3.5 石墨烯/纤维素纳米晶体改性大豆分离蛋白薄膜的微观形貌 |
| 4.3.6 石墨烯/纤维素纳米晶体改性大豆分离蛋白薄膜的光学性质 |
| 4.3.7 石墨烯/纤维素纳米晶体改性大豆分离蛋白薄膜的机械性能 |
| 4.3.8 石墨烯/纤维素纳米晶体改性大豆分离蛋白薄膜的热稳定性 |
| 4.3.9 石墨烯/纤维素纳米晶体改性大豆分离蛋白薄膜的接触角 |
| 4.3.10 石墨烯/纤维素纳米晶体改性大豆分离蛋白薄膜的耐水性 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 多巴胺改性碳纳米管/石墨稀/大豆分离蛋白复合膜的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料与方法 |
| 5.2.1 实验材料 |
| 5.2.2 石墨烯的制备 |
| 5.2.3 PDA对CNTs进行表面改性 |
| 5.2.4 石墨烯/PDCNTs改性SPI纳米复合薄膜的制备 |
| 5.2.5 表征测试方法 |
| 5.3 结果和讨论 |
| 5.3.1 石墨烯和PCNTs的表面形貌表征 |
| 5.3.2 PCNTS的化学结构分析 |
| 5.3.3 PDCNTs/石墨烯/大豆分离蛋白复合薄膜的红外和XRD图谱 |
| 5.3.4 PDCNTs/石墨烯/大豆分离蛋白复合薄膜的微观形貌 |
| 5.3.5 PDCNTs/石墨烯/大豆分离蛋白复合薄膜的光学性质 |
| 5.3.6 PDCNTs/石墨烯/大豆分离蛋白复合薄膜的机械性能 |
| 5.3.7 PDCNTs/石墨烯/大豆分离蛋白复合薄膜的热稳定性 |
| 5.3.8 PDCNTs/石墨烯/大豆分离蛋白复合薄膜的接触角 |
| 5.3.9 PDCNTs/石墨烯/大豆分离蛋白复合薄膜的耐水性 |
| 5.4本章小结 |
| 6 银纳米粒子/氧化石墨烯/蛋白基复合薄膜的制备与研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 材料和方法 |
| 6.2.1 实验材料 |
| 6.2.2 银纳米粒子(Ag NPs)的制备 |
| 6.2.3 多巴胺改性氧化石墨烯(PGO)的制备 |
| 6.2.4 制备明胶/纳米纤维素复合薄膜 |
| 6.2.5 表征测试方法 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 AgNPs表面形貌与化学结构的表征 |
| 6.3.2 GO和PGO的表面形貌表征 |
| 6.3.3 GO和PGO的化学结构分析 |
| 6.3.4 Ag NPs/氧化石墨烯改性纳米复合薄膜的化学结构分析 |
| 6.3.5 Ag NPs/氧化石墨烯改性纳米复合薄膜的微观形貌 |
| 6.3.6 Ag NPs/氧化石墨烯改性纳米复合薄膜的光学性质 |
| 6.3.7 Ag NPs/氧化石墨烯改性纳米复合薄膜的机械性能 |
| 6.3.8 Ag NPs/氧化石墨烯改性纳米复合薄膜的热稳定性 |
| 6.3.9 Ag NPs/氧化石墨烯改性纳米复合薄膜的接触角 |
| 6.3.10 Ag NPs/氧化石墨烯改性纳米复合薄膜的耐水性 |
| 6.3.11 Ag NPs/氧化石墨烯改性纳米复合薄膜的抗菌性 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与建议 |
| 7.1 论文结论 |
| 7.2 研究创新点 |
| 7.3 建议 |
| 参考文献 |
| 个人简介 |
| 导师简介 |
| 获得成果目录 |
| 致谢 |
（9）高强度钢热冲压关键工艺试验研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 轻量化背景下的热冲压技术 |
| 1.1.1 热冲压技术 |
| 1.1.2 热冲压钢板及其冲压工艺 |
| 1.1.3 热冲压装备生产线 |
| 1.2 热冲压技术国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外热冲压技术研究现状 |
| 1.2.2 国内热冲压技术研究现状 |
| 1.3 热冲压工艺试验研究中的前沿科学问题 |
| 1.4 主要研究内容和意义 |
| 2 热冲压基础工艺试验研究 |
| 2.1 热冲压材料基础工艺性能 |
| 2.1.1 热冲压钢板基础材料力学性能 |
| 2.1.2 加热温度对热冲压钢板力学性能的影响 |
| 2.1.3 保温时间对热冲压钢板力学性能的影响 |
| 2.1.4 冷却速率对热冲压钢板力学性能的影响 |
| 2.2 热冲压材料强韧性工艺试验研究 |
| 2.2.1 热冲压钢强韧性回火工艺 |
| 2.2.2 热冲压钢强韧性高温淬火工艺方案 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 热冲压材料高温热力学性能试验研究 |
| 3.1 热冲压材料高温热力性能 |
| 3.1.1 热冲压材料高温流动准则 |
| 3.1.2 热冲压钢板高温热力学性能 |
| 3.1.3 热冲压钢板高温成形极限预测 |
| 3.1.4 热冲压钢板高温氧化行为 |
| 3.2 热冲压过程温度分析及成形缺陷改进 |
| 3.2.1 热冲压冷却速率分析 |
| 3.2.2 典型形状热冲压最优成形温度研究 |
| 3.2.3 复杂深冲盒型件成形性能的改进 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 热冲压热力耦合温度场试验及仿真研究 |
| 4.1 热冲压热-力-相耦合及传热基本理论 |
| 4.1.1 热冲压传热学基本理论 |
| 4.1.2 热冲压热-力-相耦合本构关系 |
| 4.2 热冲压工艺过程传热性能研究 |
| 4.2.1 热冲压过程传热分析 |
| 4.2.2 热冲压板料界面换热系数 |
| 4.2.3 氧化行为对热冲压传热动力学性能影响 |
| 4.3 热冲压虚拟样机及温度场仿真应用 |
| 4.3.1 热冲压仿真虚拟样机系统 |
| 4.3.2 热力耦合温度场数值仿真及验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 热冲压硬度梯度产品工艺性能研究 |
| 5.1 热冲压钢板硬度梯度基础性能研究 |
| 5.1.1 热冲压材料过渡区淬火试验 |
| 5.1.2 热冲压材料厚向硬度梯度仿真 |
| 5.2 硬度梯度分区冷却工艺试验研究 |
| 5.2.1 分区冷却实验 |
| 5.2.2 模具温度对硬度强度梯度性能影响 |
| 5.2.3 接触压强对硬度强度梯度性能影响 |
| 5.2.4 空气间隙对硬度强度梯度性能影响 |
| 5.3 热冲压硬度规律试验及仿真预测 |
| 5.3.1 热冲压材料强度-硬度-冷速指数关系 |
| 5.3.2 热冲压产品强度硬度仿真预测 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 创新点摘要 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）镁合金挤压成形热力耦合晶体塑性-动态再结晶集成计算（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景和意义 |
| 1.2 镁合金热挤压变形概述 |
| 1.3 镁合金热变形研究现状 |
| 1.3.1 镁合金热变形微观机理介绍 |
| 1.3.2 热变形试验研究 |
| 1.3.3 镁合金热变形建模方法 |
| 1.4 目前研究存在的主要问题 |
| 1.5 本文研究方法与结构 |
| 第二章 镁合金单轴热压缩变形试验研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 材料与试验 |
| 2.2.1 材料熔炼与热处理 |
| 2.2.2 单轴热压缩试验 |
| 2.2.3 微观组织与织构测试 |
| 2.3 试验结果分析 |
| 2.3.1 等温单轴热压缩试验结果 |
| 2.3.2 1s~(-1)变率下变形热温升效应对比试验结果 |
| 2.3.3 变温单轴热压缩试验结果 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 镁合金热力耦合晶体塑性-动态再结晶模型 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于位错密度的晶体塑性-动态再结晶模型 |
| 3.2.1 粘塑性多晶体塑性自洽模型 |
| 3.2.2 位错密度演化方程 |
| 3.2.3 临界剪切应力的演化 |
| 3.2.4 晶体塑性-动态再结晶模型 |
| 3.3 热力耦合晶体塑性-动态再结晶模型 |
| 3.4 热力耦合模型参数确定与模型验证 |
| 3.4.1 镁合金热变形VPSC-DRX模型参数拟合 |
| 3.4.2 模型参数演化方程建立 |
| 3.4.3 模型验证与应用 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 镁合金热挤压变形试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验设计 |
| 4.2.1 圆棒挤压试验 |
| 4.2.2 型材挤压试验 |
| 4.3 圆棒挤压试验结果 |
| 4.3.1 变形热效应影响试验结果 |
| 4.3.2 挤压变形路径影响试验结果 |
| 4.4 型材挤压试验结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 镁合金热挤压过程集成计算 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 镁合金热挤压集成计算 |
| 5.3 圆棒热挤压过程集成计算 |
| 5.3.1 圆棒热挤压变形热温升效应模拟 |
| 5.3.2 圆棒热挤压变形路径的影响研究 |
| 5.4 型材挤压集成模拟 |
| 5.4.1 截面不同位置材料变形路径计算 |
| 5.4.2 型材不同变形位置材料变形集成计算 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 全文总结与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 本文创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 符号与缩写 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间论文发表情况 |
四、金属材料机械性能和试验方法（论文参考文献）
- [1]多微孔隙不锈钢板的制造及其在气浮止推轴承的应用研究[D]. 段留洋. 华南理工大学, 2019(01)
- [2]2015～2016年世界塑料工业进展[J]. 许江菱,钟晓萍,朱永茂,杨小云,王文浩,刘勇,李汾,刘菁,李丽娟,刘小峯,邹林,陈红. 塑料工业, 2017(03)
- [3]三重周期最小曲面结构的力学性能研究[D]. 李展硕. 广州大学, 2019(01)
- [4]表面变质层弹塑性参数的表征与测试[D]. 郝梦飞. 郑州大学, 2019(06)
- [5]玉米秸秆纤维增强仿生制动摩擦材料制备及其关键技术研究[D]. 吴思阳. 吉林大学, 2020(08)
- [6]形核剂对增材制造铝合金显微组织及力学性能的影响[D]. 张书雅. 山东大学, 2020(11)
- [7]核桃壳复合粉末选区激光烧结多场耦合仿真与实验研究[D]. 于跃强. 东北林业大学, 2019
- [8]功能纳米粒子改性蛋白基复合薄膜的制备与性能研究[D]. 李邝. 北京林业大学, 2019(04)
- [9]高强度钢热冲压关键工艺试验研究与应用[D]. 盈亮. 大连理工大学, 2013(05)
- [10]镁合金挤压成形热力耦合晶体塑性-动态再结晶集成计算[D]. 汤韬. 上海交通大学, 2018(01)