一、汞量法测定镀镍槽液中氯离子（论文文献综述）
徐天野[1]（2012）在《无氰金化合物分离纯化及应用性能研究》文中研究表明本论文研究的目的是采用201×7（717）强碱性阴离子交换树脂对一种无氰水溶性金溶液中的氯离子进行分离,并对该溶液的电镀沉金性能进行了研究,以期代替传统的剧毒性、严重的环境污染性的氰化物镀金液。目前,离子交换树脂分离溶液中的氯离子的相关报道很多,使用不同种类的离子交换树脂分离溶液中的氯的研究也屡见不鲜,但用离子交换树脂从新型镀金液中分离氯的研究未见相关报道。本实验从这一点出发,通过实验来验证该方法的可行性,并得到最佳操作条件。研究内容及方法包括：1)无氰水溶性金溶液的分离纯化。利用201×7（717）强碱性阴离子交换树脂对无氰水溶性金溶液中的氯离子的交换性能进行研究,考察了温度,时间,浓度的影响,并探索最佳分离条件。2)无氰水溶性金溶液的应用性能研究。采用电镀工艺对水溶性金溶液的应用效果进行研究,考察不同的操作条件：时间、电流密度、温度等因素对电镀速率及镀层表观性能的影响。研究结果表明：1)201×7（717）强碱性阴离子交换树脂在303K条件下,对氯的饱和交换容量约为0.7908mmol/g。动态条件下,即使溶液达到1500mL,树脂对氯的交换率仍然大于92%。用5%氢氧化钠溶液可以将树脂上的氯完全洗脱下来。2)氯离子在201×7（717）强碱性阴离子交换树脂上的交换过程是自发过程（△G<0）,伴随吸热（△H>0）,熵变为正值（△S>0）。3)在303K,过柱流速小于10.0mL/min时,201×7（717）强碱性阴离子交换树脂对金液中的氯进行交换,交换容量约为0.6128mmol/g,氯的去除率大于95%,且金的损失率≤2%。4)采用该无氰水溶性金溶液电镀的工作条件为：Au浓度是1g/L,电流密度是1.0A/dm2,温度是318K一323K,电镀时间为1min时,电镀速率可达到0.271μm/10s,镀层色泽好,结合力佳,可望满足生产上的需求。
董强[2]（2007）在《酸性光亮镀铜工艺的研究》文中研究说明在硫酸和硫酸铜组成的基础镀液中，加入合适的添加剂，可以得到表面光亮的镀铜层。由于金属铜质地坚韧，延展性能优异，具有良好的电导率和热导率，孔隙率较低，并具有典雅高贵的颜色，因此，在电子电镀、中间过渡镀层、装饰性电镀等领域中，酸性光亮镀铜被广泛应用。目前，酸性光亮镀铜工艺技术的关键是低电流密度区的覆盖能力和光亮度。本论文研究开发了一组酸性光亮镀铜添加剂，特别是发现了一种性能优异的低电流密度区走位剂，大大改善了酸性光亮镀铜低电流密度区的覆盖能力和光亮度，并确定了合适的工艺参数和工作条件。（1）低酸高铜工艺浓H2SO4（ml／L） 30-60 CuSO4·5H2O（g／L） 160-220氯离子（mg／L） 20-120 Hl（g／L） 0.0002-0.0008 SP（g／L） 0.016-0.02 P（g／L） 0.05-0.20 OP-21（g／L） 0.005-0.02 BCU染料（ml／L） 0.10-0.20 T（℃） 15-35电流密度（A／dm2） 1-10阳极磷铜阳极阴阳极面积比1：1-2（2）高酸低铜工艺浓H2SO4（ml／L） 75-100 CuSO4·5H2O（g／L） 60-80氯离子（mg／L） 20-120Hl（g／L） 0.0004-0.001 SP（g／L） 0.018-0.026 P（g／L） 0.05-0.20 OP-21（g／L） 0.005-0.02 BCU染料（ml／L） 0.10-0.30 T（℃） 15-35电流密度（A／dm2） 1-5阳极磷铜阳极阴阳极面积比1：1-2这两种镀液具有优异的深镀能力，在霍尔槽试验中，低电流密度区都可以得到光亮的镀层，在内孔法和直角阴极法试验中，覆盖能力达到100％。两种工艺都具有良好的分散能力。本论文利用电化学方法对添加剂各组分在镀液中的作用进行了研究，并利用相关测试方法对镀液和镀层的各项性能进行了测试和检验。该工艺经过中试检验证明，完全可以满足实际生产要求，可以付诸实际生产。本课题研究开发的酸性光亮镀铜添加剂和工艺，具有很大的推广价值和市场潜力。
李燕玲[3]（2018）在《汞对KS气田集输系统危害机理研究》文中指出汞易冷凝吸附在管道和设备内壁,长时间粘附在设备内壁必然对金属有一定的危害,国内含汞气田汞含量较高,目前已有多个气田发生汞致设备失效的事故。KS含汞气田集输系统温度压力高且含有多种腐蚀介质,腐蚀环境恶劣,为保证KS含汞气田集输系统安全有效运行,本文从汞腐蚀和汞渗透两方面对KS高含汞气田的集输系统的腐蚀构件进行评估,分析在多种腐蚀介质下的汞腐蚀机理和汞渗透机理,并提出相应的汞防护措施。根据对KS气田集输管道和设备历年腐蚀情况调查结果取回典型腐蚀构件4件,分别为KS102采气支线、KS2集气干线、蒙乃尔合金压力表和不锈钢压力表,从腐蚀宏观形貌以及腐蚀位置两方面对腐蚀构件初步评估发现集输管道腐蚀原因应与液相腐蚀介质有关,压力表的失效原因应与气相腐蚀介质有关。通过对气液两相腐蚀介质检测分析得到各单井气相介质汞含量为537～7220μg/m3,CO2含量为0.679mol%,还包含少量的水蒸汽,液相腐蚀介质中Cl-含量高,最高达到29892.95mg/L,汞含量为55μg/L～213μg/L,且存在形态主要为Hg2+。通过扫描电镜、透射电镜、能谱仪、金相显微镜分别对腐蚀构件微观形貌进行观测,对腐蚀区域进行微区元素分析,对腐蚀区域金相组织以及晶粒度进行分析得到汞对KS集输系统腐蚀影响主要体现在三方面:一是汞渗透进蒙乃尔合金晶界中导致蒙乃尔合金弹簧管韧性降低,在低于屈服应力的情况发生穿透性开裂;二是汞渗透进304不锈钢压力表内壁微裂纹中并引起该区域基体金属中的铬发生汞齐化腐蚀和二次微裂纹;三是气田水中的Cl-导致管道焊缝热影响区域出现点蚀,气田水中的Hg2+参与了蚀坑周围的阴极反应,加速蚀坑内部阳极区金属的腐蚀。通过扫描电镜以及能谱仪对集输管道内壁表面和沿剖面方向分别进行元素面分布、元素线分布分析,并结合万能试验机对集输管道316L内衬进行拉伸性能分析结果得到KS气田集输管线内壁未出现汞渗透,并推断出汞渗透机理为元素汞物理吸附在不锈钢内壁表面的硫化物层或腐蚀产物层并与硫化物层或腐蚀产物发生反应紧紧粘附在基体金属氧化膜上,一旦氧化膜破损,粘附在氧化膜上的液态汞原子扩散到晶界或气相中的汞蒸气分子在晶界处汇集,降低晶界处的结合力,使材料的塑性降低。在汞危害机理以及腐蚀控制理论基础上,结合现场工艺,提出三种有效的汞防护措施:选用抗汞致脆性强的金属,如316L奥氏体不锈钢、钛合金、22Cr双相不锈钢、镍钴合金等;采用化学镀镍、美国General Magnaplate公司的HCR涂层和NEDOX涂层以及陶瓷涂层可以有效隔绝汞与金属的直接接触;对汞聚集严重的管道和设备进行清汞处理,可以减少汞与设备内壁接触机会。
冯燕[4]（2009）在《化学镀镍及其老化液处理的研究》文中研究说明化学镀镍技术广泛应用于机械、化工、电子、航空等工业设备的制造。本论文研究了应用微波陶瓷化学镀镍金属化工艺及化学镀镍老化液的再生处理工艺。研究了最佳化学镀镍配方及前处理技术,所研制的化学镀镍工艺已成功应用于微波陶瓷器件的生产。应用自组装电渗析器再生化学镀镍老化液以降低镀液成本,减少环境污染。考察了电流密度、温度、不同膜及不同膜排列方向对电渗析选择去除效果的影响,得出了优化工艺条件;并在此条件下,采用电渗析法处理化学镀镍老化液,再用此镀液进行化学镀镍,镀制出了81块试片,镀液寿命已超过20个周期。事实上,该镀液还可以继续使用,并且镀速基本稳定在13～15μm/h。因此,本实验研发的化学镀镍老化液再生处理新技术取得了良好的效果。此外,通过不同测定方法的对比,我们得到了测定各种离子的最佳方法是:用分光光度法在线测定Ni+浓度;用碘量法测H2PO2浓度;用钠离子电极法测定HPO32-浓度。还开发了电介质陶瓷化学镀前粗化工艺;研制了稳定性好和寿命长的化学镀镍液配方;研制出用蒸发-冷却法处理老化液,此法不需添加任何化学品,不需特殊设备,消耗的能量少,且不损失镍离子和次亚磷酸根等有用成分,是非常有效和经济简便的再生处理方法。
王在忠,吴美玉[5]（1992）在《化工和石油产品中元素分析》文中研究表明本文评述了1989年7月至1991年6月期间我国化工和石油产品中元素分析的概况与进展。内容包括在此期间所出版的专著及发表的论文中所提出的测试方法在该领域中的应用,以及我国化工、石油标准化的情况。引用文献521篇。
T.L.Tye,林德,黄高山[6]（1987）在《民用原电池》文中研究指明 电池是一种使化学反应引起的自由能变化直接转变为电能的装置。其主要特征是包含有正极和负极活性物质,每种活性物质与电池极端之间的电子导体,通过两种活性物质之间的电解质和隔离层的离子
许永章[7]（2014）在《印制电路板电镀填孔添加剂应用工艺研究》文中研究指明目前国内印制电路板（PCB）盲孔电镀填铜几乎采用美国安美特公司生产的添加剂，该添加剂实际应用品质好，但价格昂贵，且使用需购卖其添加剂及其生产设备垂直电镀（VCP）生产线两者相配套，才能在国内实现印制电路板高性能盲孔电镀铜；因此对同内的中小型企业很难承受起经济压力与技术维护的压力，在很大程度上阻碍了国内印制板厂商的发展，因此开发一种能适应国内印制电路板盲孔电镀铜生产线的新添加剂显得迫切且重要。为了开发新的添加剂，研究剖析了美国安美特公司生产的盲孔电镀铜添加剂EVF的填孔性能与电镀液的性能，得出相应的指标值作为本研究新开发添加剂的对标值。根据电镀原理及一般工件酸性电镀铜工艺中添加剂的作用机理，进行各组份筛选，对于筛选出的添加剂与美国安美特公司生产的盲孔电镀铜添加剂EVF采用对应组份替换的方式进行小试实验，得出各自较佳组份，然后三个较佳组份通过正交实验、验证实验得出最佳的添加剂配方组合的电镀液与工艺条件。采用扫描电镜（SEM）对镀铜层截面的晶型进行表征，用延展性测试仪测试电镀铜箔的延展性，金相显微镜观察盲孔电镀后切片的截面金相测试填孔能力、下凹、表面铜厚，并用锡炉测试电镀盲孔的耐热冲击，结果表明：所研究的添加剂进行盲孔填铜，电沉积铜的微观结构为多边形，没有择优取向且夹杂有一些孪晶、但无晶界断裂，镀层无杂质，填孔能力大于86.5%%、下凹（dimple）小于12.5μm、表面铜厚小于19.8μm、延展性25%，电镀液的电流效率高、深度能力和均镀能力好，镀层光亮度达到8级、耐热冲击可以达到3次以上。中试半年的实验表明，镀液性能一直稳定，盲孔填孔能力一直大于85%、下凹小于15μm、表面铜厚小于20μm、延展性28%、光亮度8级、镀层的晶型结构没有晶界断裂的国标标准所要求的重要指标。本论文研究所开发的添加剂与目前国内普遍应用的美国安美特公司生产的PCB盲孔填孔添加剂在使用品质上相当，完全可以取代。
李善建[8]（2017）在《缓蚀剂对J55石油管线钢缝隙腐蚀防护技术研究》文中研究表明针对开采的石油中S2-、Cl-含量高及油田采出液中含水率较高,采出液中含有沙粒的等问题易引起开采、分离、运输和储存等设备产生腐蚀,特别是在连接件部位产生缝隙腐蚀以及细小沙粒对设备的冲刷,细砂粒沉积结垢及堵塞管道的问题,制备筛选出两种缓蚀性能良好的咪唑啉季铵盐缓蚀剂（MQ）和喹啉季铵盐缓蚀剂（QA）。采用静态失重法、电化学分析法、模拟缝隙腐蚀及划痕方法研究缓蚀剂的缓蚀效率。利用模拟缝隙的方法研究了主体介质中加入缓蚀剂对缝隙内的防护效果及机理。通过划痕法研究电流（I）-时间（t）曲线,研究分析得出缓蚀剂在J55石油管线钢表面的成膜动力学方程。利用电化学分析法研究出缓蚀剂保护膜的等效电路,阐明缓蚀剂不能完全抑制腐蚀（即缓蚀效率不能为100%）的原因。利用缓蚀剂的阳极极化和吸附速率快的特性,研究缓蚀剂对固体颗粒的分散作用。通过正交试验方法筛选出防止输送管道腐蚀、结垢的缓蚀剂复合配方。研究结果如下:（1）针对石油开采中S2-、Cl-和H+等腐蚀严重,并容易引起缝隙腐蚀、泥沙容易形成水垢的问题,合成制备咪唑啉季铵盐缓蚀剂（MQ）和喹啉季铵盐缓蚀剂（QA）,并对其结构进行了表征。（2）在模拟的腐蚀介质中（5wt%NaCl+0.5wt%CH3COOH饱和H2S溶液）研究了其缓蚀效率。30℃条件下,当咪唑啉季铵盐缓蚀剂（MQ）添加量为0.4wt%时,J55石油管线钢腐蚀速率为0.0324mm.a-1,在90℃时,添加0.5wt%的缓蚀剂,J55石油管线钢的腐蚀速率0.0635mm·a-1;30℃条件下,当喹啉季胺盐缓蚀剂（QA）添加量为0.7wt%,J55钢的腐蚀速率由原来的2.2530mm.a-1下降至0.0586 mm.a-1,缓蚀率为98.4%;90℃条件下,添加量0.7wt%的喹啉季胺盐缓蚀剂QA可使J55石油管线钢的腐蚀速率由原来的3.2568mm.a-1下降至0.0625mm.a-1,缓蚀率为98.08%。腐蚀速率均小于石油行业0.076mm/a的行业标准要求,属于耐腐蚀的范围。过电化学分析方法研究认为制备的咪唑啉缓蚀剂为阳极性缓蚀剂,喹啉缓蚀剂为混合型缓蚀剂,缓蚀剂在J55石油管线钢上的吸附满足Langmuir吸附方程,吸附过程为放热过程,因此当温度过高时,吸附量降低,缓蚀剂的缓蚀效率下降。（3）利用缝隙内缓蚀评价装置,以（5wt%NaC 1+5wt%CH3COOH饱和H2S）溶液为腐蚀介质,研究了咪唑啉季铵盐缓蚀剂（MQ）和喹啉季铵盐缓蚀剂（QA）对缝隙腐蚀的防护性能并对其作用机理进行研究。研究结果表明由于缓蚀剂能够扩散进入缝隙中,使缝隙内的pH升高,Cl-和S2-浓度下降,主体溶液中加入的MQ或QA缓蚀剂量越大,缝隙内的pH越高,Cl-和S2-浓度越低;当主体中加入0.5wt%MQ或0.7wt%QA缓蚀剂,72h后,缝隙内的pH、Cl-、S2-基本与主体相同,克服了缝隙造成的闭塞电池加速腐蚀的问题:研究结果认为咪唑啉季铵盐缓蚀剂（MQ）和喹啉季铵盐缓蚀剂（QA）进入缝隙内,通过物理吸附方式在缝隙内的材料表面形成吸附膜,使腐蚀电流随时间基本不变,电化学噪音很小,形成的钝化膜有较高的表面电阻和较低的电容,较高的表面电阻防止了缝隙内金属的腐蚀,而较低的电容使缓蚀剂的缓蚀率无法达到100%。咪唑啉季铵盐缓蚀剂（MQ）和喹啉季铵盐缓蚀剂（QA）在表面吸附速度较快,浓度越高,吸附形成吸附膜的速度越快,咪唑啉季铵盐缓蚀剂（MQ）加量为0.1wt%时,形成吸附吸附膜大约需要41s,而浓度增大到0.2wt%后,吸附形成吸附膜仅需20s,喹啉季铵盐缓蚀剂（QA）吸附速度大,一般在10s以内。（4）以划痕法为研究手段,通过电化学测量,研究膜的成长速度,阐明了缓蚀剂防护机理以及缓蚀剂成膜动力学过程。研究结果表明咪唑啉季铵盐缓蚀剂（QA）的成膜动力学方程为:r=1.49× 1 0-4 exp（13.452× 1 03/RT）,喹啉季铵盐缓蚀剂（QA）的成膜动力学方程为:r=1.47×10-2exp（8.765×103/RT）,咪唑啉季铵盐缓蚀剂（MQ）成膜的频率因子为1.49×10-4s,喹啉季铵盐缓蚀剂（QA）成膜频率因子为1.47×10-2s,咪唑啉季铵盐缓蚀剂（MQ）频率因子比喹啉季铵盐缓蚀剂（QA）成膜频率因子小两个数量级,使得喹啉季铵盐缓蚀剂（QA）成膜速率快,但咪唑啉季铵盐缓蚀剂（MQ）成膜的活化能-13.452kJ小于QA缓蚀剂成膜的活化能-8.765kJ,使得咪唑啉季铵盐缓蚀剂（MQ）成膜致密。（5）以重力沉积为研究手段,研究了咪唑啉季铵盐缓蚀剂（MQ）对防止颗粒团聚、砂粒沉积的作用,为防止管道中小沙粒团聚提供基础。在1L长庆某采油厂注入水中加入5g的CaCO3和SiO2（CaCO3:SiO2质量比1:2,颗粒的粒径中值为4μm）,实验结果表明:当咪唑啉季铵盐缓蚀剂（MQ）加入量为0.2wt%～0.4wt%时可以使小颗粒相互分散,难以团聚。通过正交实验对其用量进一步优选,结果表明加0.2wt%二乙基三胺五酸（DTPA）,0.3wt%咪唑啉,搅拌时间为10min,可以使缓蚀剂具有良好的分散性能。在设计的模拟试验装置对复配的0.2wt%DTPA和0.3wt%咪唑啉季铵盐缓蚀剂（MQ）的进行连续试验,实验结果表明可以起到良好的防腐阻垢效果。
刁静茹[9]（2006）在《高分子重金属絮凝剂SSXA的制备与性能研究》文中进行了进一步梳理本课题是在高分子絮凝剂淀粉—丙烯酰胺接枝共聚物的分子中引入重金属离子的强配位基团，从而赋予其对重金属离子的捕集功能，研制出一种具有除浊和捕集重金属离子双重功能的高分子重金属絮凝剂SSXA。采用高分子重金属絮凝剂SSXA，利用现有的絮凝沉淀设备，可同时去除重金属离子和降低浊度，使重金属废水的治理变得简单易行。论文实验研究主要包括两部分内容：一)研究了淀粉—丙烯酰胺接枝共聚物的合成条件，水解特性及絮凝性能；二)研究了高分子重金属絮凝剂SSXA的合成条件及其除重金属和除浊的效能。实验研究以第二部分内容为主。第一部分中，主要研究了淀粉一丙烯酰胺接枝共聚物的制备过程的影响因素（如引发剂浓度、反应物浓度、反应物配比、反应时间、反应温度等）、产品的水解特性、絮凝除浊性能等关键问题，以便为第二部分实验提供依据。主要实验研究结果简述如下：1)合成反应最佳条件为：引发剂浓度1.4×10-3mol·L-1，丙烯酰胺浓度为1.4mol·L-1，丙烯酰胺：淀粉=4.5：1（物质的量比），反应时间3h，反应温度50℃；2)水解反应：加碱比即氢氧化钠：合成产物=1：5（质量比），最佳水解度为20％～30％；3)絮凝除浊性能：无论单独使用还是与硫酸铝复配使用，在相同条件下，阴离子型淀粉—丙烯酰胺接枝共聚物的除浊性能均较相近分子量阴离子型聚丙烯酰胺好；相比之下阴离子型淀粉—丙烯酰胺接枝共聚物与硫酸铝复配使用效果更好，投加量小，适合复配。第二部分中的合成实验主要研究了高分子重金属絮凝剂SSXA的合成步骤、反应影响因素（如反应物浓度、反应物料配比、反应时间、反应温度等）、产品特性，产率，含硫量等关键问题。主要研究结论归纳如下：1)合成步骤：合成分两步进行，第一步淀粉-丙烯酰胺接枝共聚，第二步淀粉-丙烯酰胺接枝共聚的黄原酸化；2)原则上丙烯酰胺转化率越高，分子量越大，其除浊效果越好，但过长的聚丙烯酰胺支链和枝化密度又会影响黄化反应的程度，故通过实验确定，丙烯酰胺单体与淀粉比例为3：1（物质的量比）较为适宜；3)NaOH或CS2的投加量对高分子重金属絮凝剂SSXA的性能影响很大，随着NaOH和CS2比例的提高，高分子重金属絮凝剂SSXA的性能改善很大，但如果NaOH过量太多，会造成处理后水的pH值偏高（对给水而言，若是工业废水不存在这一问题）；由于CS2极易挥发，比例过高会造成过多CS2挥发损失，根据实验确定，淀粉：NaOH：CS2=1：2：1.5（物质的量比）；4)经实验确定，第一步反应（接枝共聚反应）时间为3h，第二步反应（黄原酸化反应）时间为2.5h，时间过短会影响反应物转化率和产率，时间过长会使副反应增加，且能耗过多，增加成本；5)第一步反应温度为50℃，第二步反应在30℃下进行即可。第二部分中的应用实验主要以自配废水和实际电镀废水为处理对象，通过絮凝实验研究高分子重金属絮凝剂的自身性质，影响絮凝的主要因素和最佳实验条件等，另外由于高分子重金属絮凝剂SSXA与可溶性淀粉黄原酸酯SSX，同为以淀粉为基本的重金属离子处理剂，因此在研究中还涉及了部分SSXA与SSX的对比实验。主要实验结论归纳如下：1)高分子重金属絮凝剂SSXA对重金属有很好的捕集功能，但需要与硫酸铝复配以提高其沉降性能，适合复配使用，硫酸铝起促沉作用；SSX须与聚乙烯亚胺（PEI）复配，才能取得较好的除重金属效果，但其沉淀物沉降性不如前者。2)用SSXA-Al2（SO4）3体系处理重金属废水对pH值的要求较低，在去除重金属的同时也去除了水中的浊度，因而不需增加设备及构筑物，投药量少，絮体大，沉降快，沉渣少，不易产生二次污染，容易操作，管理方便；而SSX-PEI只能去除重金属，不能有效除浊。3)用高分子重金属絮凝剂SSXA处理重金属和浊度的共存体系时，废水中的重金属离子和浊度的存在会起到互相促进去除的作用，SSXA具有除浊和去除重金属离子双重功能。4)SSXA对重金属的螯合能力很强，处理低浓度低浊重金属废水时既适合絮凝沉淀处理法又适合微絮凝过滤处理法，处理效果均很好，后者较前者处理效果更好。5)采用SSXA-Al2（SO4）3通过絮凝沉降对含铜高浊度水的处理效果也很好。
车荣睿[10]（1990）在《中国离子交换与吸附科技文摘（1989年）》文中认为
二、汞量法测定镀镍槽液中氯离子（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、汞量法测定镀镍槽液中氯离子（论文提纲范文）
（1）无氰金化合物分离纯化及应用性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 前言 |
| 1.1 黄金概况 |
| 1.1.1 黄金的需求现状 |
| 1.1.2 金的理化性质 |
| 1.1.3 黄金的主要应用 |
| 1.2 电镀金工艺 |
| 1.2.1 镀金液 |
| 1.2.2 电镀金 |
| 1.2.3 国内外无氰镀金的现状及发展趋势 |
| 1.3 金化合物的分离纯化 |
| 1.3.1 溶剂萃取法 |
| 1.3.2 吸附法 |
| 1.3.3 离子交换法 |
| 1.4 离子交换树脂 |
| 1.4.1 离子交换树脂的结构和特点 |
| 1.4.2 离子交换树脂的分类 |
| 1.4.3 离子交换树脂的作用 |
| 1.4.4 离子交换树脂的作用原理 |
| 1.4.5 离子交换树脂的应用 |
| 2 课题研究的内容及意义 |
| 2.1 课题研究的目的和意义 |
| 2.2 课题研究的内容 |
| 3 实验部分 |
| 3.1 实验条件 |
| 3.1.1 实验药品及材料 |
| 3.1.2 实验仪器 |
| 3.2 实验研究方法 |
| 3.2.1 无氰金液中的氯的去除实验 |
| 3.2.2 电镀金实验 |
| 3.2.3 结果分析与质量检验 |
| 4 实验结果与讨论 |
| 4.1 201×7(717)强碱性阴离子交换树脂交换溶液中氯离子的影响因素研究 |
| 4.1.1 吸附平衡时间 |
| 4.1.2 饱和交换容量 |
| 4.1.3 温度对树脂交换氯的影响 |
| 4.1.4 动态流速对氯交换的影响 |
| 4.1.5 动态条件下201×7(717)树脂的饱和交换容量 |
| 4.1.6 洗脱曲线 |
| 4.1.7 小结 |
| 4.2 201×7(717)强碱性阴离子交换树脂对氯离子交换过程的性能研究 |
| 4.2.1 等温吸附线 |
| 4.2.2 树脂的反应速率常数 |
| 4.2.3 热力学函数 |
| 4.2.4 小结 |
| 4.3 201×7(717)强碱性阴离子交换树脂对氯离子的交换行为及交换穿透曲线 |
| 4.3.1 流速对穿透曲线的影响 |
| 4.3.2 初始浓度对穿透曲线的影响 |
| 4.3.3 小结 |
| 4.4 201×7(717)强碱性阴离子交换树脂对无氰镀金液中氯离子的交换 |
| 4.4.1 交换平衡时间 |
| 4.4.2 温度对树脂去除金液中氯的影响 |
| 4.4.3 动态流速对氯的交换的影响 |
| 4.4.4 动态条件下201×7(717)树脂的饱和交换容量 |
| 4.4.5 洗脱曲线 |
| 4.4.6 小结 |
| 4.5 无氰电镀金工艺条件研究 |
| 4.5.1 电流密度的影响 |
| 4.5.2 电镀时间的影响 |
| 4.5.3 温度的影响 |
| 4.5.4 小结 |
| 5 实验效果对比分析 |
| 5.1 离子交换树脂法去除溶液中氯离子的对比分析 |
| 5.2 氯对镀金效果的影响分析 |
| 5.3 创新点 |
| 5.4 前景展望 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的主要学术成果 |
| 致谢 |
（2）酸性光亮镀铜工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 研究背景与试验方案 |
| 1.1 镀铜的特点及应用 |
| 1.2 酸性硫酸盐镀铜发展现状 |
| 1.2.1 酸性光亮镀铜的阳极 |
| 1.2.2 酸铜添加剂的发展 |
| 1.3 电镀添加剂的作用机理研究概况 |
| 1.3.1 扩散控制机理 |
| 1.3.2 非扩散控制机理 |
| 1.3.3 酸性镀铜沉积机理 |
| 1.4 现代技术在酸性镀铜中的应用 |
| 1.5 本课题的选题意义、研究内容及试验方案 |
| 1.5.1 选题意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 试验方案 |
| 第二章 酸性镀铜添加剂及其工艺的研究 |
| 2.1 试验仪器和药品 |
| 2.1.1 主要试验仪器 |
| 2.1.2 主要试验药品 |
| 2.1.3 试验方法 |
| 2.2 添加剂组成 |
| 2.3 高酸低铜与低酸高铜体系简介 |
| 2.4 低酸高铜工艺的研究 |
| 2.4.1 低酸高铜工艺添加剂的研究 |
| 2.4.2 低酸高铜体系工艺参数的确定 |
| 2.4.3 低酸高铜添加剂组合及其工艺参数 |
| 2.5 高酸低铜工艺的研究 |
| 2.5.1 高酸低铜工艺添加剂的研究 |
| 2.5.2 高酸低铜体系工艺参数的确定 |
| 2.5.3 高酸低铜添加剂组合及其工艺参数 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 镀层与镀液性能测试 |
| 3.1 低酸高铜工艺的镀层和镀液性能测试 |
| 3.1.1 低酸高铜工艺镀层性能的测试 |
| 3.1.2 低酸高铜工艺镀液性能的测试 |
| 3.2 高酸低铜工艺的镀层和镀液性能测试 |
| 3.2.1 高酸低铜工艺镀层性能的测试 |
| 3.2.2 高酸低铜工艺镀液性能的测试 |
| 3.3 低酸高铜工艺与同类工艺的对比试验 |
| 3.3.1 霍尔槽对比试验 |
| 3.3.2 直角阴极对比试验 |
| 3.3.3 分散能力对比试验 |
| 3.4 添加剂的电化学性能 |
| 3.4.1 H1(2-四氢噻唑硫酮)的电化学性能 |
| 3.4.2 P(M=6000)的电化学性能 |
| 3.4.3 SP的电化学性能 |
| 3.4.4 BCU染料的电化学性能 |
| 3.5 铜镀液的分析方法 |
| 3.5.1 硫酸的测定 |
| 3.5.2 硫酸铜浓度的分析 |
| 3.5.3 氯离子浓度的分析 |
| 3.5.4 有机添加剂浓度的分析 |
| 3.5.5 铁杂质离子的分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 中试生产应用 |
| 4.1 霍尔槽试验 |
| 4.1.1 试验器材 |
| 4.1.2 工艺参数与条件 |
| 4.2 现场槽液的调试 |
| 4.2.1 原有槽液的霍尔槽试验 |
| 4.2.2 1L烧杯挂镀试验 |
| 4.2.3 现场槽液调整 |
| 4.2.4 工艺流程 |
| 4.2.5 中试结果 |
| 第五章 本课题主要研究成果与结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（3）汞对KS气田集输系统危害机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1研究目的及意义 |
| 1.2 汞腐蚀国外研究现状 |
| 1.2.1 汞对铝合金的腐蚀 |
| 1.2.2 汞对铜合金的腐蚀 |
| 1.2.3 汞对碳钢的腐蚀 |
| 1.2.4 汞对不锈钢的腐蚀 |
| 1.2.5 汞对镍合金的腐蚀 |
| 1.2.6 汞对钛合金的腐蚀 |
| 1.3 汞腐蚀国内研究现状 |
| 1.4 腐蚀构件评估方法 |
| 1.4.1 宏观分析技术 |
| 1.4.2 微观形貌分析技术 |
| 1.4.3 表面化学成分分析技术 |
| 1.5 研究内容及技术路线 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 第2章 KS气田集输系统概况 |
| 2.1 KS区块集输概况 |
| 2.2 KS2区块集输系统概况 |
| 2.3 KS8区块集输系统概况 |
| 第3章 KS气田腐蚀调查与评估 |
| 3.1 KS集输系统腐蚀情况调查 |
| 3.1.1 刺漏管线分布 |
| 3.1.2 刺漏部位 |
| 3.1.3 刺漏形貌 |
| 3.2 KS气田腐蚀环境分析 |
| 3.2.1 KS气田腐蚀介质初步调查 |
| 3.2.2 腐蚀介质检测方法及标准 |
| 3.2.3 KS气田腐蚀介质分析 |
| 3.3 腐蚀构件初步评估 |
| 3.3.1 蒙乃尔合金压力表 |
| 3.3.2 304不锈钢压力表 |
| 3.3.3 集输管线 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 汞对集输系统腐蚀影响研究 |
| 4.1 汞腐蚀机理 |
| 4.1.1 汞齐化 |
| 4.1.2 汞齐化腐蚀 |
| 4.1.3 液态金属脆化 |
| 4.1.4 电化学腐蚀 |
| 4.2 实验仪器 |
| 4.2.1 扫描电镜 |
| 4.2.2 能谱仪 |
| 4.2.3 金相显微镜 |
| 4.2.4 扫描透射电镜 |
| 4.3 汞对蒙乃尔合金压力表腐蚀影响分析 |
| 4.3.1 压力表基本情况 |
| 4.3.2 腐蚀评估方案及预处理 |
| 4.3.3 宏观分析 |
| 4.3.4 金相分析 |
| 4.3.5 微观形貌分析 |
| 4.3.6 微区元素分析 |
| 4.3.7 腐蚀原因分析 |
| 4.4 汞对304不锈钢压力表内壁腐蚀影响分析 |
| 4.4.1 压力表基本情况 |
| 4.4.2 腐蚀评估方案及预处理 |
| 4.4.3 微观形貌分析 |
| 4.4.4 微区元素分析 |
| 4.4.5 腐蚀原因分析 |
| 4.5 汞对KS102采气支线焊缝腐蚀影响分析 |
| 4.5.1 管线基本情况 |
| 4.5.2 腐蚀评估方案及预处理 |
| 4.5.3 微观形貌分析 |
| 4.5.4 微区元素分析 |
| 4.5.5 金相分析 |
| 4.5.6 腐蚀原因分析 |
| 4.6 汞对KS2集气干线开裂影响分析 |
| 4.6.1 管线基本情况 |
| 4.6.2 失效评估方案及预处理 |
| 4.6.3 金相分析 |
| 4.6.4 微观形貌分析 |
| 4.6.5 硬度分析 |
| 4.6.6 微区元素分析 |
| 4.6.7 腐蚀原因分析 |
| 4.7 汞腐蚀机理探讨 |
| 4.7.1 不锈钢汞腐蚀机理 |
| 4.7.2 蒙乃尔合金汞腐蚀机理 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 集输管线汞渗透研究 |
| 5.1 汞渗透研究方案及预处理 |
| 5.2 管线内壁元素面分布分析 |
| 5.3 沿壁厚方向元素线分布分析 |
| 5.4 集输管线力学性能分析 |
| 5.4.1 KS102采气支线抗拉性能分析 |
| 5.4.2 KS3集气干线抗拉性能分析 |
| 5.4.3 KS2集气干线抗拉性能分析 |
| 5.5 汞渗透机理探讨 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 含汞气田集输系统防护措施 |
| 6.1 防汞腐蚀涂层选用 |
| 6.1.1 化学镀镍 |
| 6.1.2 MAGNAPLATE HCR涂层 |
| 6.1.3 MAGNAPLATE NEDOX系列涂层 |
| 6.1.4 陶瓷涂层 |
| 6.2 汞防护材质选用 |
| 6.3 清汞 |
| 6.3.1 管道清汞工艺 |
| 6.3.2 设备清汞工艺 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 主要结论与建议 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文及科研成果 |
（4）化学镀镍及其老化液处理的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 化学镀镍概述 |
| 1.2 化学镀镍液配方 |
| 1.3 化学镀镍层性能 |
| 1.4 化学镀镍老化液的再生处理 |
| 1.4.1 镀液的老化过程 |
| 1.4.2 镀液延寿技术 |
| 1.4.2.1 间隔取液法 |
| 1.4.2.2 冷冻法 |
| 1.4.2.3 离子交换树脂法 |
| 1.4.2.4 氢氧化钙法 |
| 1.4.2.5 氧化法 |
| 1.4.2.6 扩散透析法 |
| 1.4.3 老化液再生处理方法 |
| 1.4.3.1 化学沉淀法 |
| 1.4.3.2 转化利用法 |
| 1.4.3.3 弃补溶液法 |
| 1.4.3.4 催化还原法 |
| 1.4.3.5 电解再生法 |
| 1.4.3.6 电渗析法 |
| 1.4.3.7 其它处理法 |
| 1.4.4 化学镀镍废水排放前的处理 |
| 1.4.4.1 次磷酸盐和亚磷酸盐的去除 |
| 1.4.4.2 磷酸根的去除 |
| 1.4.4.3 有机酸的去除 |
| 1.4.4.4 氯气氧化法 |
| 1.5 电渗析技术概述 |
| 1.5.1 电渗析技术原理及其特点 |
| 1.5.2 几种常见的电渗析过程 |
| 1.6 本论文的研究目的及意义 |
| 1.7 实验仪器及药品 |
| 1.7.1 实验仪器 |
| 1.7.2 实验药品 |
| 第二章 微波电介质陶瓷(MWDC)上化学镀镍技术的研究 |
| 2.1 微波电介质陶瓷及在通讯上的应用 |
| 2.2 微波电介质陶瓷上化学镀镍工艺的研究 |
| 2.2.1 前处理技术研究 |
| 2.2.2 化学镀镍配方研究 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 化学镀镍液分析技术的研究 |
| 引言 |
| 3.1 化学镀镍液中的主要成分 |
| 3.2 Ni~(2+)的分析 |
| 3.2.1 EDTA滴定法测定Ni~(2+)浓度 |
| 3.2.2 分光光度法在线测定Ni~(2+)浓度 |
| 3.3 H_2PO_2~-的分析 |
| 3.3.1 离子色谱法测H_2PO_2~-浓度 |
| 3.3.2 碘量法测H_2PO_2~-浓度 |
| 3.4 H_2PO_3~-的分析 |
| 3.4.1 重量法测HPO_3~(2-)浓度 |
| 3.4.2 钠离子电极测定法测HPO_3~(2-)浓度 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 化学镀镍老化液处理技术的研究 |
| 4.1 化学镀镍的老化过程 |
| 4.2 电渗析法处理老化液 |
| 4.2.1 电渗析原理及自制电渗析器 |
| 4.2.2 电流密度对处理效率的影响 |
| 4.2.3 不同膜排列对处理效率的影响 |
| 4.2.4 温度对处理效率的影响 |
| 4.2.5 不同类型的膜对处理效率的影响 |
| 4.3 蒸发-冷却法处理老化液 |
| 4.3.1 蒸发-冷却法原理 |
| 4.3.2 处理结果 |
| 4.4 镀液寿命测试 |
| 4.5 本章总结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（7）印制电路板电镀填孔添加剂应用工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 印制电路板综述 |
| 1.1.1 印制电路板基本概念 |
| 1.1.2 印制电路板的功能 |
| 1.1.3 印制电路板的分类 |
| 1.1.4 印制电路板的制造方法 |
| 1.1.5 HDI（高密度互联）多层印制电路板的制作流程 |
| 1.2 影响电镀填孔的影响因素 |
| 1.2.1 化学影响因素 |
| 1.2.2 物理影响因素 |
| 1.3 填孔添加剂的研究进展 |
| 1.4 本课题研究目的、意义、内容及研究创新点 |
| 1.4.1 研究目的、意义和内容 |
| 1.4.2 创新点 |
| 第二章 实验 |
| 2.1 实验试剂、仪器及材料 |
| 2.1.1 实验试剂 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.1.3 实验材料 |
| 2.2 分析检测方法 |
| 2.2.1 添加剂各组分电化学表现 |
| 2.2.2 电镀层性能测试 |
| 2.2.3 电镀液的分析方法 |
| 第三章 高品质填孔添加剂性能测试 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验结果与讨论 |
| 3.2.1 美国安美特公司生产的添加剂 EVF 各组份的 CVS 电化学表现 |
| 3.2.2 添加剂 EVF 的哈氏槽表现 |
| 3.2.3 电镀液性能测试 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 印制电路板电镀填孔添加剂筛选 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验结果与讨论 |
| 4.2.1 添加剂的筛选 |
| 4.2.2 各组份替换实验 |
| 4.2.3 添加剂三组份正交实验 |
| 4.2.4 验证实验 |
| 4.2.5 电镀液性能 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 中试试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 中试开槽 |
| 5.2.1 电镀液开槽 |
| 5.2.2 配槽依据的最佳配方与工艺条件 |
| 5.3 中试结果与分析 |
| 5.3.1 电镀液成分分析 |
| 5.3.2 哈氏槽实验 |
| 5.3.3 中试试板 |
| 5.4 中试结果 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历及在校期间发表的学术论文 |
（8）缓蚀剂对J55石油管线钢缝隙腐蚀防护技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 缝隙腐蚀研究现状 |
| 1.2 缓蚀剂及其作用机理 |
| 1.3 分散剂的研究现状 |
| 1.4 石油开采设备的防护研究现状 |
| 1.4.1 石油设备的热喷涂防护 |
| 1.4.2 石油设备的化学镀防护 |
| 1.4.3 石油设备的缓蚀剂防护 |
| 1.4.4 石油系统的缓蚀剂的应用现状 |
| 1.5 研究的意义及研究内容 |
| 1.5.1 研究的意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 研究路线 |
| 2 研究测试方法 |
| 2.1 缓蚀剂的合成 |
| 2.1.1 咪唑啉缓蚀剂合成路线 |
| 2.1.2 喹啉缓蚀剂合成路线 |
| 2.2 试验介质及试样制备 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.3.1 失重测试 |
| 2.3.2 缝隙内缓蚀剂性能测试 |
| 2.3.3 电化学评价 |
| 2.3.4 快速划伤试验 |
| 2.3.5 缓蚀剂防止沙粒团聚的研究方法 |
| 2.3.6 缓蚀剂综合性能模拟试验方案 |
| 3 石油开采专用缓蚀剂的合成和缓蚀性能评定 |
| 3.1 咪唑啉季铵盐缓蚀剂MQ的合成及表征 |
| 3.1.1 咪唑啉季铵盐缓蚀剂MQ的合成 |
| 3.1.2 咪唑啉季铵盐缓蚀剂MQ的表征 |
| 3.2 喹啉季铵盐缓蚀剂QA的合成及表征 |
| 3.2.1 喹啉季铵盐缓蚀剂QA的合成 |
| 3.2.2 喹啉季铵盐缓蚀剂QA的表征 |
| 3.3 咪唑啉季铵盐缓蚀剂MQ对J55 石油管材钢的防腐评价 |
| 3.3.1 咪唑啉季铵盐缓蚀剂MQ的电化学分析 |
| 3.3.2 温度对咪唑啉季铵盐缓蚀剂MQ缓蚀性影响 |
| 3.3.3 均匀腐蚀后试样形貌及腐蚀产物分析 |
| 3.4 喹啉季铵盐缓蚀剂QA对J55 石油管材钢的防腐评价 |
| 3.4.1 喹啉季铵盐缓蚀剂QA的电化学分析 |
| 3.4.2 温度对喹啉季铵盐缓蚀剂QA缓蚀性影响 |
| 3.4.3 喹啉季铵盐缓蚀剂QA作用后的均匀腐蚀 |
| 3.5 咪唑啉季铵盐缓蚀剂MQ和喹啉季铵盐缓蚀剂QA缓蚀性能对比分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 缓蚀剂MQ和缓蚀剂QA对缝隙腐蚀的防护性能研究 |
| 4.1 MQ缓蚀剂对石油管道缝隙腐蚀的防护性能研究 |
| 4.1.1 MQ缓蚀剂浓度对缝隙内介质的影响 |
| 4.1.2 温度对MQ缓蚀剂缝隙腐蚀的影响 |
| 4.1.3 不同时间MQ对缝隙内缓蚀能力研究 |
| 4.2 QA缓蚀剂对缝隙内介质的影响 |
| 4.3 MQ和QA对缝隙内材料的缓蚀机理 |
| 4.3.1 缝隙内J55 钢材表面的电化学噪音检测 |
| 4.3.2 吸附层阻抗分析 |
| 4.4 MQ和QA缓蚀剂在缝隙内的缓蚀率 |
| 4.4.1 MQ缓蚀剂缝隙内缓蚀率 |
| 4.4.2 QA缓蚀剂在缝隙内的缓蚀率 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 缓蚀剂的成膜规律 |
| 5.1 MQ缓蚀剂的成膜速度 |
| 5.1.1 MQ浓度对膜成长速率的影响 |
| 5.1.2 温度对膜生长的影响 |
| 5.1.3 MQ缓蚀剂吸附膜生长动力学 |
| 5.2 QA缓蚀剂的成膜速度 |
| 5.2.1 浓度对膜生长的影响 |
| 5.2.2 温度对膜生长的影响 |
| 5.2.3 QA缓蚀剂吸附膜生长动力学 |
| 5.3 缓蚀剂吸附成膜导通机理研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 缓蚀剂在石油开采注水系统中的分散作用研究 |
| 6.1 石油开采注水系统中的腐蚀因素分析 |
| 6.2 石油注水水质分析方法 |
| 6.3 咪唑啉季铵盐MQ对回注水颗粒的分散作用 |
| 6.4 络合分散试验 |
| 6.4.1 极差的分析 |
| 6.4.2 最优方案的确定 |
| 6.5 缓蚀剂的防腐阻垢模拟试验 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论 |
| 论文创新点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 博士期间发表的论文 |
（9）高分子重金属絮凝剂SSXA的制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 重金属废水 |
| 1.1.1 重金属污染物 |
| 1.1.2 重金属污染物的来源及其危害 |
| 1.1.2.1 重金属废水的来源 |
| 1.1.2.2 重金属废水的危害 |
| 1.1.3 重金属废水在我国的污染状况 |
| 1.1.4 我国重金属废水的排放标准 |
| 1.2 重金属废水处理方法 |
| 1.2.1 化学法 |
| 1.2.2 物理化学法 |
| 1.2.3 生物化学法 |
| 1.3 改性天然高分子重金属捕集剂的发展现状 |
| 1.3.1 以淀粉为基体的高分子重金属螯合剂 |
| 1.3.2 以纤维素为基体的高分子重金属螯合剂 |
| 1.3.3 以甲壳素、壳聚糖为基体的高分子重金属螯合剂 |
| 1.4 高分子重金属絮凝剂的研制目的及意义 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 淀粉-丙烯酰胺接枝共聚物(ST-g-PAM)的合成及性能测定 |
| 2.1 实验仪器及试剂 |
| 2.1.1 实验仪器 |
| 2.1.2 实验试剂 |
| 2.2 淀粉及其衍生物 |
| 2.2.1 原淀粉 |
| 2.2.2 淀粉衍生物 |
| 2.2.3 淀粉的接枝共聚物 |
| 2.3 ST-g-PAM的合成 |
| 2.3.1 合成原理 |
| 2.3.2 制备方法 |
| 2.3.3 分离提纯和表征 |
| 2.3.4 结果与讨论 |
| 2.3.4.1 引发剂浓度对接枝共聚物反应的影响 |
| 2.3.4.2 丙烯酰胺单体浓度对接枝共聚物反应的影响 |
| 2.3.4.3 反应物料比对接枝共聚反应的影响 |
| 2.3.4.4 反应时间对接枝共聚反应的影响 |
| 2.3.4.5 反应温度对接枝共聚反应的影响 |
| 2.4 ST-g-PAM的水解和絮凝性能 |
| 2.4.1 实验方法 |
| 2.4.2 测定方法 |
| 2.4.3 结果与讨论 |
| 2.4.3.1 接枝共聚物的碱性水解 |
| 2.4.3.2 水解度对絮凝效果的影响 |
| 2.4.3.3 反应物料比对特性粘度和絮凝效果的影响 |
| 2.4.3.4 絮凝效果的测定 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 高分子重金属絮凝剂 SSXA的合成及絮凝性能研究 |
| 3.1 实验仪器及试剂 |
| 3.2 合成原理方法及性能测定 |
| 3.2.1 原理部分 |
| 3.2.1.1 SSXA合成原理 |
| 3.2.1.2 重金属捕集机理 |
| 3.2.1.3 除浊机理 |
| 3.2.2 制备方法 |
| 3.2.3 性能测定方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 合成步骤的确定 |
| 3.3.2 淀粉与丙烯酰胺的比例确定 |
| 3.3.3 ST、NaOH、CS_2比例的确定 |
| 3.3.4 反应时间的确定 |
| 3.3.5 反应温度的确定 |
| 3.4 高分子重金属絮凝剂 SSXA的表征 |
| 3.4.1 含不同有效官能团试样的制备 |
| 3.4.2 ST-g-PAM、SSX、SSXA的红外谱图对比 |
| 3.4.3 含硫量分析 |
| 3.4.4 产率的计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 高分子重金属絮凝剂 SSXA去除重金属离子及除浊实验 |
| 4.1 实验仪器、实验所用药品 |
| 4.2 自配废水的处理实验研究 |
| 4.2.1 实验方法 |
| 4.2.2 高分子重金属絮凝剂SSXA去除Cu~(2+)的实验 |
| 4.2.3 SSXA-AL_2(SO_4)_3对含铜有浊废水的处理及其与SSX-PEI的比较 |
| 4.2.4 SSXA-AL_2(SO_4)_3与SSX-PEI对低浊低铜水的处理 |
| 4.2.5 SSXA与SSX对含铜高浊水的处理效果 |
| 4.3 实际电镀废水的处理实验研究 |
| 4.3.1 电镀废水的来源和性质 |
| 4.3.2 投加量对 SSXA去除废水中Ni~(2+)、Cu~(2+)、浊度的影响 |
| 4.3.3 pH值对 SSXA去除废水中Ni~(2+)、Cu~(2+)的影响 |
| 4.3.4 Ni~(2+)、Cu~(2+)的回收 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 技术经济分析 |
| 5.1 技术分析 |
| 5.2 经济分析 |
| 5.2.1 生产成本 |
| 5.2.2 废水处理药剂成本 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录一 |
| 附录二 |
| 附录三 |
| 附录四 |
| 附录五 |
| 致谢 |
四、汞量法测定镀镍槽液中氯离子（论文参考文献）
- [1]无氰金化合物分离纯化及应用性能研究[D]. 徐天野. 中南林业科技大学, 2012(10)
- [2]酸性光亮镀铜工艺的研究[D]. 董强. 机械科学研究总院, 2007(02)
- [3]汞对KS气田集输系统危害机理研究[D]. 李燕玲. 西南石油大学, 2018(02)
- [4]化学镀镍及其老化液处理的研究[D]. 冯燕. 浙江工业大学, 2009(02)
- [5]化工和石油产品中元素分析[J]. 王在忠,吴美玉. 分析试验室, 1992(03)
- [6]民用原电池[J]. T.L.Tye,林德,黄高山. 电池, 1987(02)
- [7]印制电路板电镀填孔添加剂应用工艺研究[D]. 许永章. 江西理工大学, 2014(07)
- [8]缓蚀剂对J55石油管线钢缝隙腐蚀防护技术研究[D]. 李善建. 西安理工大学, 2017(01)
- [9]高分子重金属絮凝剂SSXA的制备与性能研究[D]. 刁静茹. 兰州交通大学, 2006(06)
- [10]中国离子交换与吸附科技文摘（1989年）[J]. 车荣睿. 离子交换与吸附, 1990(05)