一、东方红—28曲轴主轴承早期磨损的原因（论文文献综述）
张涛[1]（2017）在《基于皮带盘装置的船舶轴系扭振测试方法》文中进行了进一步梳理随着船舶向大型化、高速化和自动化方向发展,船舶的快速性、高效性、经济性等,已成为船厂及船东验收新造船的重要指标。船舶轴系的振动对船舶航行安全的影响,一直以来都是船舶行业倍加关注的问题。现在迅猛发展的柴油机技术,也对船舶轴系扭振的测试与研究领域不断提出了新的挑战。本文介绍了船舶轴系扭振测试的意义、研究与发展,讨论了计算船舶轴系扭振的几种常用方法、过程及原理。总结了轴系扭振的测试技术及其发展、对现有扭振测试技术做了详细比较。基础于轴系扭振测试原理和测量技术,提出了一套便捷实用的皮带盘扭振测试装置,并介绍了装置的结构、特点及应用方法,通过对皮带自身振动属性的仿真力学及数学模型研究,分析了皮带振动特性对扭振测试的影响。最后通过不同类型皮带的扭振测试实验数据分析,检验了皮带盘扭振测试装置测量扭振的精确性及影响因素,从而,力图提供皮带盘装置扭振测试方法的优化及验证,使其更好地为掌握船舶扭振情况服务,助力维持船舶运行安全。
娄开正[2]（2016）在《东风-12型拖拉机常见故障的分析》文中研究指明拖拉机是浦城县主要农机具。目前,我县众多拖拉机手在使用过程中,重使用,轻维修。由于农村拖拉机维修网点少,维修技术装备差,人员素质低,对拖拉机故障维修不到位,不利于农业机械化的发展,也不利于作业安全。对东风—12型拖拉机发生常见故障分析讲述,以解机手燃眉之急。
于俊夫[3]（2015）在《基于WSN的捣固车作业部件故障状态监测与应用》文中指出随着我国铁路事业的高速发展,保障铁路的安全运行成为重中之重的一项任务。捣固车在我国的不断普及对铁路道轨的维护、提高铁路维护的效率和列车的安全运行起到了重大的作用。本文提出的基于无线传感器的捣固车作业部件故障状态监测与应用,是基于保障捣固车的安全运行、提高作业效率、保证作业质量的考虑。本文首先论述了研究背景以及国内外在机械故障诊断领域的创新应用,进而论述数字网络控制系统DNCS、无线传感器网络、ZigBee技术和捣固车动力模块和作业部件的典型故障。其次提出了基于德州仪器公司的CC2531芯片及其片上系统解决方案的ZigBee硬件电路设计。主要针对处理器模块,主控网关节点、ZigBee传感器终端节点的外围电路的设计。再次提出Z-Stack的ZigBee无线传感器网络采用模块化的软件设计模式。对ZigBee传感器终端节点的系统初始化模块、实时时钟模块、延时处理模块、串口模块以及ZigBee通讯模块进行设计与实现,以及主控网管节点的设备节点管理模块进行设计与实现。最后提出在集成测试实验平台上进行ZigBee传感器终端节点实时功耗和电池使用寿命,数据包丢帧率的测试。结果表明,本文提出的设计基本满足设计目标和需求,ZigBee传感器终端节点的实现了低功耗、低成本、简易安装的目标,实现了星型网络拓扑结构的无线传感器网络对捣固车作业部件的故障状态监测。
王重茁[4]（2013）在《基于机油检测方法动车组内然机磨损分析系统研究》文中认为机械磨损是工业设备的主要问题，而润滑油是减少磨损的重要介质，多年来建立磨损与润滑油之间的关系是一个主要研究课题，也是目前研究热点。机械磨损检测涉及很多化学化工领域，也是其重要的研究问题，多年来人们致力于检测润滑油形态、组分等来监测机械设备磨损情况，并且建立许多方法，通过润滑油变化来分析检测机器设备的磨损情况。本文以DF11型内燃动车组为研究目标，基于机油检测方法研究分析内燃机的磨损，通过分析机车状态和润滑油的形态组分来确定机油检测因子，建立适合于DF11型内燃机的机油数据系统，用于此型内燃动车组的日常检测的磨损状况，并建立LSSVR模型和线性回归模型来分析预测内燃动车组两动车数据，对于两动车的磨合磨损对比情况有着重要的意义。全文共分五部分：首先介绍了油液检测技术在内燃动车组磨合磨损中的作用，综述了机油油液分析中铁谱、光谱以及油液理化指标等进展情况。第二部分阐明了内燃机磨损的原理和实验的操作方法并结合分析铁谱、直读铁谱、光谱、机油理化指标等建立了数学线性回归模型，通过内燃动车组各个动车在相同走行公里数的情况下光谱中各个元素的数值进行对比来推测判断各个动车的磨损速率情况；通过跟踪两车在某走行区段内直读铁谱中大、小磨粒的数值进行趋势图对比情况，可判断两动车的磨损严重程度。并利用最小二乘支持向量回归法对内燃动车组两动车的磨损情况建模，对两动车的拟合差值进行了分析，预测结果与实际运行结果一致。第三部分对内燃动车组机油的检测进行了系统总体的设计，运用Delphi7软件实现了两动车柴油机基本信息查询、磨合油基本信息查询、润滑油基本信息查询、修程信息查询和柴油机性能参数数据查询等功能。第四部分对内燃动车组油液的铁谱、光谱、颗粒计数器、常规理化指标等相关参数进行了计算机的分析和判定，通过内燃动车组两动车的直读铁谱中大磨粒和小磨粒的测定，并赋予公式运算，对比了各个动车的总磨损量、磨损严重度、磨损严重度指数、累积磨损量、累积磨损严重度、铁谱大磨粒百分数、铁谱小磨粒百分数等。对两动车柴油机油理化指标中粘度、闪点、石油醚不溶物、碱、水痕量的测定对比可判断各动车的机油使用状态。第五部分通过对国产“新曙光”号内燃动车组、“跨越”号内燃动车组机车的相关数据进行跟踪，结合铁谱、光谱、物理和化学指标等，运用Delphi7软件辅助分析得到了同一坐标系中光谱和铁谱磨损线性回归对比图，并对两动车在某段走行区段内的磨损速率和磨损严重情况做了定量对比值的运算，对内燃动车组两动车的磨合磨损趋势进行了验证。
武园园[5]（2010）在《农机产品再制造性评价研究》文中提出再制造工程作为一种节能、节材、环保的新兴产业,再制造工程利用先进的制造技术和修复技术,缓解资源浪费和短缺的矛盾,最大程度降低了废旧产品对环境的危害,进而优化产品全生命周期的利用水平,实现经济的可持续发展。农机产品再制造工程不仅可为发展循环经济以及建设资源节约型、环境友好型社会做出重要贡献,而且对我国农业实现现代化和经济快速增长有着不可忽略的作用。首先,在分析再制造工程的国内外发展现状、条件及农业机械再制造性特征的基础上,提出农机产品再制造工程的技术体系,总结了农机产品再制造的一般工艺流程,发展农机产品再制造的可行性及发展农机再制造的一些必要措施,进而提出农机产品的再制造工艺流程并进行技术分析。其次,通过对机电产品再制造性评价体系的分析、调整和补充构建了一个针对农机产品的再制造性评价体系。通过对已存在的机电产品的再制造性评价体系的深入研究,从技术性、经济性、环境性和资源性四个方面进行分析,建立完整的评价指数体系。针对农机行业的低利润特点,着重分析了农机产品再制造的经济性评价指标,弥补了已有评价体系中对经济性评价过于简单的的不足。最后,运用构建的农机产品再制造性评价体系对联合收获机的割台进行可再制造性的评价并开发了以综合评价为主的再制造性评价原型系统。本文通过农机产品再制造性评价体系的建立,并认真分析联合收获机割台的再制造性指数,构建以综合评价为主的再制造性评价原型系统。从农机产品再制造评价体系入手,对农机产品实施再制造的产业条件和产品条件进行系统分析,为再制造企业涉足农机领域以及农机制造企业引入再制造项目提供理论依据和分析工具,研究成果将对我国农机再制造领域产生积极的理论贡献和借鉴意义。
石灵丹[6]（2008）在《基于虚拟仪器技术的柴油机综合测试及智能故障诊断系统设计与研究》文中指出柴油机作为船舶动力的核心部分,是船舶行驶的动力来源,是船舶的心脏。只有建立起一套高精度,高效率的柴油机测试系统,才能对柴油机实施有效的监测。根据获取的柴油机运行参数,对柴油机采取有效的控制和诊断,进而提高柴油机的工作效率及其可靠性。因此,本课题的目标是建设一个集柴油机测试、智能故障诊断研究于一体的综合试验台。目前国内的大部分的柴油机试验台还是采用传统测试仪器,随着检测技术的发展,传统测试仪器的诸多缺点逐渐显示出来并且难以适应不断提高的试验精度等方面的要求。与此同时,以虚拟仪器为代表的第五代测试技术已经成为测试领域发展的必然趋势,在柴油机测控领域得到了广泛应用。为了满足新时期柴油机测控系统越来越高的要求,本文采用虚拟仪器技术对柴油机测试系统进行了研发,并在前人研究基础上进行了功能扩展和技术改进。此外,在柴油机故障诊断方面,利用神经网络技术进行故障诊断是一个重要发展趋势,国内这方面的研究起步较晚,目前国内绝大多数诊断系统都采用应用最广的BP网络,并且以C语言或调用Matlab神经网络工具箱这两种编程方式来实现,诊断精度普遍不高,学习速度较慢,难以适应实时在线学习和诊断的需要。本文在当前故障诊断研究基础上,综合了现有常用的特征提取方法,针对柴油机故障诊断,以燃油系统为例,增加了神经网络的特征输入量,并涵盖了更多故障状态,在提高神经网络的辨识能力的同时丰富了故障诊断的功能。本文详细论述了几种常用神经网络的结构及其算法,创造性的将虚拟仪器技术引入到故障诊断中。本文以现代测试及虚拟仪器技术为基础,以LabVIEW,Matlab等软件为开发工具,以工业控制计算机为硬件核心,针对某型船用柴油机,设计开发了一套功能相对完善的教学、科研两用的柴油机综合测试及智能故障诊断系统。对于整个系统功能和可靠性,利用柴油机试验台进行了考核试验,表明系统功能完善、测试及诊断精度较高、运行稳定可靠,达到了设计目标。
周春良[7]（2006）在《船舶轴系振动研究》文中研究指明本文系统地研究了某船轴系的振动问题。涉及：船舶轴系三维实体模型的建立，影响船舶轴系固有振动特性的因素研究，各种激振力作用下船舶轴系的振动响应，裂纹轴非线性动力学研究，船舶轴系耦合振动研究。旨在全面地揭示所分析船舶轴系振动特性。具体内容如下：第一章论述了船舶轴系振动型式、产生机理及与其相关的各研究领域的研究现状，阐明了论文的立题目的及意义，并介绍了研究的主要内容。第二章详细介绍了船舶轴系振动的分类、产生机理、研究方法：介绍了船舶轴系振动计算的有限元方法，给出了有限元方法的基本理论；介绍了本文振动研究的软件实现；给出了某船轴系的参数，并建立了船舶轴系的三维实体模型。第三章基于有限元计算软件ANSYS，详细分析了影响船舶轴系固有振动特性的因素，其中包括可调距螺旋桨的影响、船舶轴系支承轴承的影响、不对中因素影响、弯曲轴段影响、齿轮啮合影响。第四章利用有限元方法，计算分析了船舶轴系在各种激振力作用下的振动响应，其中包括螺旋桨激励下船舶轴系振动响应、齿轮啮合激励下船舶轴系振动响应、船体随机激励下船舶轴系振动响应。计算结果表明螺旋桨激励对船舶轴系振动影响很大，因此在任何船舶轴系振动的研究中，都必须重视螺旋桨激励的影响。第五章利用已有的裂纹轴的动力学模型，采用Matlab／Simlink仿真方法，对影响裂纹轴非线性振动的各个因素进行了较详尽的分析研究。同时，对比裂纹轴和船舶轴系特定轴段，类比给出了船舶轴系裂纹轴段的非线性振动特性。通过数值分析，揭示了研究对象的一些非线性特征。第六章主要采用先有的几个耦合振动模型，利用数值仿真方法，研究了转子系统弯扭耦合振动和弯扭纵耦合振动，得出了一定的结论。由于船舶轴系振动实际上是在各种激振力作用下弯扭纵耦合振动，所以本章的研究，对于今后开展更为深入的船舶轴系振动研究乃至其它转子振动研究都有一定的借鉴意义。最后，在第七章中，作者对全文的主要工作、特点、创新与贡献之处进行了概括与总结，并简列了本课题今后值得进一步研究的几个方向。
黄勇,王建民[8]（2005）在《柴油机上的小孔必须保持畅通》文中提出1.油箱盖通气孔该孔堵塞后,油箱不再与大气相通,油箱上部因油面下降会出现负压,造成供油中断。另外燃油受热后蒸发,使油箱内压力升高,会引起油箱开关处漏油。2.折叠筒式双阀节温器主阀门上的小孔折叠简式双阀节温器的主阀门上,有一个直径为3—5mm的小孔,其作用足当柴油机在寒冷季节工作时,由于发动机水温较低,节温器主阀门关闭,将冷却水通往散热器水
葛光滨,王秀萍,李留信[9]（1999）在《维修失误引起的故障》文中进行了进一步梳理 一、调速齿轮轴安装有误引起故障 一台S195型柴油机的调速器齿轮轴“走外圆”、轴向窜动、齿轮轴轴向间隙过大、齿轮衬套与机体止推肩磨损。经检查认为,造成这种故障的主要原因是由于齿轮轴安装有问题引起的。 其一是齿轮轴侧面油孔的安装方向不对。正确地安装方向是:轴侧面的两个小孔向下。若小孔位置偏转10度左右时,则从轴后端溅入轴入腔的机油,直接从轴前端流出,不能经油孔流入轴与衬套之间进行润滑,造成轴与衬套等零件的早期磨损。
贾建华[10]（1997）在《因间隙不当引起的故障》文中研究表明因间隙不当引起的故障贾建华西丰县农机校(１１２４００１．减压机构间隙调整不当所引起的故障一台Ｓ１９５型柴油机，热机工作无力，气缸盖罩部位发出“咯咯”的异声。拆开盖罩检查，没有发现异常，且各部件完好。后经起动发动机，以２０００转／分转速运转观察，发现减...
二、东方红—28曲轴主轴承早期磨损的原因（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、东方红—28曲轴主轴承早期磨损的原因（论文提纲范文）
（1）基于皮带盘装置的船舶轴系扭振测试方法（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及其研究的目的和意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 扭振测试的意义 |
| 1.2 推进轴系的振动形式以及影响 |
| 1.3 轴系扭振测量研究与发展现状 |
| 1.3.1 自由振动计算 |
| 1.3.2 强迫振动计算方法 |
| 1.3.3 扭振计算方法对比 |
| 1.4 扭振测试装置的发展 |
| 1.4.1 接触式扭振测量技术 |
| 1.4.2 非接触式扭振测量技术 |
| 1.4.3 数字化扭振测量系统 |
| 1.5 本文的基本内容 |
| 第2章 扭振测试的研究 |
| 2.1 轴系扭振产生机理 |
| 2.2 轴系扭振的测试原理 |
| 2.3 扭振测试数据的提取 |
| 2.3.1 高频计数法 |
| 2.3.2 高频采样法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 皮带盘扭振测试装置设计 |
| 3.1 皮带盘扭振测试装置结构 |
| 3.1.1 皮带盘装置 |
| 3.1.2 扭振测试仪 |
| 3.1.3 数据采集和处理模块设计 |
| 3.2 皮带盘扭振测试装置的特点 |
| 3.3 皮带盘扭振测试装置的原理 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 皮带盘扭振测试装置的分析与研究 |
| 4.1 皮带盘扭振测试装置具体操作步骤 |
| 4.2 测试信号分析方法 |
| 4.2.1 时域分析法 |
| 4.2.2 频域分析法 |
| 4.3 皮带振动的影响分析 |
| 4.3.1 皮带纵振的力学模型 |
| 4.3.2 皮带纵振的数学仿真模型 |
| 4.3.3 自由振动的固有频率及振型函数 |
| 4.3.4 受迫振动的稳态响应 |
| 4.3.5 不同类型下的皮带振动分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 不同类型皮带扭振测试装置实验 |
| 5.1 标准值选用 |
| 5.2 验证实验操作过程 |
| 5.2.1 轴系扭振实测 |
| 5.2.2 实验数据对比分析 |
| 5.2.3 皮带盘装置实船测扭振及其分析 |
| 5.2.4 皮带宽度影响分析 |
| 5.2.5 皮带厚度影响分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在读期间发表的学术论文及研究成果 |
（2）东风-12型拖拉机常见故障的分析（论文提纲范文）
| 1 拖拉机常见故障产生的几种原因 |
| 1.1 慢性的原因 |
| 1.2 急性的原因 |
| 1.3 人为原因 |
| 1.4 非正常磨损原因 |
| 1.5 翻车事故后的原因 |
| 2 拖拉机常见故障表现的几种特征 |
| 3 拖拉机故障分析 |
| 4 拖拉机常见故障及分析排除方法 |
（3）基于WSN的捣固车作业部件故障状态监测与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪言 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 无线传感器网络在机械故障中的应用研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 系统结构与相关技术概述 |
| 2.1 车载系统结构设计 |
| 2.2 作业部件状态监测应用结构 |
| 2.3 相关技术概述 |
| 2.3.1 DNCS概述 |
| 2.3.2 无线传感器网络概述 |
| 2.3.3 ZigBee技术概述 |
| 2.4 IEEE802.15.4标准概述 |
| 2.4.1 组网拓扑结构 |
| 2.4.2 IEEE802.15.4物理层(PHY) |
| 2.4.3 IEEE802.15.4物理层PHY载波调制与帧结构 |
| 2.4.4 IEEE802.15.4媒体访问控制层(MAC) |
| 2.4.5 IEEE802.15.4 MAC层帧结构 |
| 2.4.6 IEEE802.15.4数据传输方式 |
| 2.5 ZigBee协议栈概述 |
| 2.5.1 ZigBee协议栈网络结构概述 |
| 2.5.2 ZigBee协议栈服务原语 |
| 2.6 捣固车典型故障介绍 |
| 2.6.1 捣固车道依茨柴油机柴油发动机典型故障分析 |
| 2.6.2 捣固车作业模块典型结构的故障分析 |
| 第三章 基于ZigBee网络的硬件设计 |
| 3.1 处理器模块 |
| 3.2 传感器数据采集模块 |
| 3.2.1 DLS-A15激光测距传感器 |
| 3.2.2 SHT10温湿度传感器模块 |
| 3.2.3 PTS503S数显正负压阻压力变送器 |
| 3.3 电源模块 |
| 3.3.1 ZigBee传感器终端节点电源模块 |
| 3.3.2 主控网关电源模块 |
| 3.4 USB转UART模块设计 |
| 第四章 基于ZigBee网络的软件设计 |
| 4.1 IAR Embedded Workbench开发环境 |
| 4.2 Z-Stack协议栈开发 |
| 4.3 ZigBee协议栈实时操作系统介绍 |
| 4.4 ZigBee传感器终端节点的软件设计与实现 |
| 4.4.1 系统初始化程序设计与实现 |
| 4.4.2 实时时钟程序设计与实现 |
| 4.4.3 延时处理程序设计与实现 |
| 4.4.4 串口模块程序设计与实现 |
| 4.4.5 ZigBee模块程序设计与实现 |
| 4.5 主控网关节点的软件设计与实现 |
| 4.5.1 基于ZigBee的无线传感器网络组建 |
| 4.5.2 设备节点管理程序设计与实现 |
| 第五章 测试 |
| 5.1 ZigBee传感器终端节点功耗和电池寿命测试 |
| 5.2 数据传输稳定性测试 |
| 5.3 DNCS系统中的作业部件故障状态监测应用测试 |
| 第六章 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读学位期间发表论文与软件着作权目录 |
| 附录B 攻读学位期间参与的研究工作 |
（4）基于机油检测方法动车组内然机磨损分析系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点摘要 |
| 第一章 综述 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 内燃动车组发展的现状 |
| 1.3 机车磨损油液分析在国内外的研究进展 |
| 1.3.1 机械磨损分析进展情况 |
| 1.3.2 内燃机车磨损检测技术进展 |
| 1.3.3 机油检测技术进展 |
| 1.4 本文研究目的、意义及主要内容 |
| 第二章 基于机油检测的动车组内燃机磨损分析原理与方法 |
| 2.1 动车组内燃机磨损分析的机油检测原理 |
| 2.1.1 机油光谱分析原理 |
| 2.1.2 机油铁谱分析原理 |
| 2.1.3 机油颗粒计数分析 |
| 2.2 动车组内燃机磨损分析的机油谱分析操作方法 |
| 2.2.1 光谱分析操作方法 |
| 2.2.2 铁谱分析操作方法 |
| 2.3 表征磨损状况机油检测参数的确定 |
| 2.3.1 机油光谱的监测参数因子 |
| 2.3.2 机油铁谱的监测参数因子 |
| 2.3.3 机油颗粒计数器的监测参数因子 |
| 2.3.4 机油粘度的监测参数因子 |
| 2.4 动车组内燃机磨损机油检测金属关联的数学方法 |
| 2.4.1 基于谱分析磨损状况的线性回归分析方法 |
| 2.4.2 基于谱分析磨损状况的支持向量机分析方法 |
| 2.5 磨粒的图谱数据库 |
| 2.6 “跨越号”机油无机成分组成的光谱分析结果 |
| 2.7 “新曙光”机油小磨粒及铅含量分析 |
| 2.8 利用 LSSVR 对动车组内燃机磨损情况建模 |
| 2.8.1 模型参数的获取 |
| 2.8.2 拟合值与测量值比较 |
| 2.9 动车组内燃机磨损机油检测金属关联的结果与讨论 |
| 2.10 本章小结 |
| 第三章 基于机油检测的内燃机磨损状况系统总体设计与管理 |
| 3.1 概述 |
| 3.1.1 系统开发的背景 |
| 3.1.2 系统设计的可行性分析 |
| 3.1.3 内燃动车组机油检测系统设计的优缺点分析 |
| 3.2 基于机油检测的内燃机磨损状况系统总体设计 |
| 3.2.1 系统功能划分 |
| 3.2.2 系统结构流程图 |
| 3.2.3 软件外观图 |
| 3.2.4 系统输入数据模块 |
| 3.2.5 系统数据库模块 |
| 3.2.6 系统输出模块 |
| 3.3 系统登陆及应用模块设计 |
| 3.4 基于机油检测的内燃机磨损状况系统数据库设计 |
| 3.5 内燃动车组信息输入 |
| 3.5.1 内燃动车组 A 端信息输入 |
| 3.5.2 内燃动车组 B 端信息输入 |
| 3.6 内燃动车组信息输出 |
| 3.6.1 内燃动车组 A 端信息输出 |
| 3.6.2 内燃动车组 B 端信息输出 |
| 3.7 动车组相关知识查询 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 内燃动车组机油检测系统定性评价模块与应用 |
| 4.1 内燃动车组 A 端系统评价设计 |
| 4.1.1 内燃动车组机油光谱数据系统评价设计 |
| 4.1.2 内燃动车组机油直读铁谱数据分析评价设计 |
| 4.1.3 内燃动车组机油颗粒计数分析评价设计 |
| 4.1.4 内燃动车组机油分析铁谱的系统评价设计 |
| 4.1.5 内燃动车组机油理化指标的系统评价设计 |
| 4.2 内燃动车组 B 端系统评价设计 |
| 4.3 内燃动车组 A 端/B 端综合系统评价设计 |
| 4.4 系统设计的判断规则及数据库表的设计 |
| 4.4.1 光谱分析的判断规则 |
| 4.4.2 铁谱分析的判断规则 |
| 4.4.3 颗粒计数规则 |
| 4.4.4 理化指标的判断规则 |
| 4.4.5 数据库表的设计 |
| 4.5 动车组系统评价的输出 |
| 4.5.1 内燃动车组 A 端光谱评价输出 |
| 4.5.2 内燃动车组 A 端直读铁谱评价输出 |
| 4.5.3 内燃动车组 A 端颗粒计数分析评价输出 |
| 4.5.4 内燃动车组 A 端分析铁谱分析评价输出 |
| 4.5.5 内燃动车组 A 端理化指标评价输出 |
| 4.5.6 内燃动车组 B 端信息输出 |
| 4.5.7 两动车系统评价输出 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 内燃动车组机油检测系统定量评价模块与应用 |
| 5.1 内燃动车组机油磨粒系统设计程序概况 |
| 5.2 内燃动车组机油磨粒数值的系统设计 |
| 5.2.1 主要程序设计简介 |
| 5.2.2 软件操作使用情况 |
| 5.3 内燃动车组磨损的实例分析 |
| 5.4 内燃动车组机油磨粒数值的系统测试 |
| 5.4.1 测试目标 |
| 5.4.2 测试项目说明 |
| 5.4.3 测试评价 |
| 5.5 内燃动车组机油磨粒数值的系统设计评价 |
| 5.5.1 系统可扩展性 |
| 5.5.2 系统展望 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
（5）农机产品再制造性评价研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 选题目的 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 再制造工程的出现 |
| 1.2.2 再制造工程的领域研究 |
| 1.2.3 再制造性评价研究 |
| 1.2.4 国外实践现状 |
| 1.2.5 国内实践现状 |
| 1.3 课题的提出 |
| 1.4 论文的主要工作 |
| 2 农机产品再制造工程 |
| 2.1 农业机械概述 |
| 2.1.1 农业机械分类 |
| 2.1.2 农业机械行业特征 |
| 2.2 农机产品再制造性特征分析 |
| 2.2.1 农机产品实施再制造的条件 |
| 2.2.2 农机产品实施再制造的潜在风险 |
| 2.3 农机产品再制造工程技术体系 |
| 2.4 农机产品再制造工艺分析 |
| 2.4.1 概述 |
| 2.4.2 农机产品再制造工艺流程 |
| 2.4.3 农机产品失效类型及修复方法分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 农机产品再制造性评价 |
| 3.1 再制造性评价的意义 |
| 3.2 机电产品再制造性评价体系 |
| 3.3 农机产品再制造性评价体系的构建 |
| 3.3.1 指标权重的确定 |
| 3.3.2 技术性评价指标 |
| 3.3.3 经济性评价指标 |
| 3.3.4 环境性评价指标 |
| 3.3.5 资源性评价指标 |
| 3.3.6 综合评价模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 联合收获机部件—割台再制造性评价 |
| 4.1 联合收获机再制造的典型意义 |
| 4.2 联合收获机再制造性分析 |
| 4.2.1 联合收获机的一般构造 |
| 4.2.2 联合收获机的失效形式分析 |
| 4.2.3 实例分析 |
| 4.3 割台的再制造性的评价 |
| 4.3.1 技术性评价指数 |
| 4.3.2 经济性评价指数 |
| 4.3.3 环境性评价指数 |
| 4.3.4 资源性评价指数 |
| 4.3.5 再制造性综合指数 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 农机产品可再制造性评价系统原型的开发 |
| 5.1 再制造性评价系统的开发目标与原则 |
| 5.1.1 评价系统的开发目标 |
| 5.1.2 评价系统的开发原则 |
| 5.2 系统总体设计方案 |
| 5.3 产品再制造性评价信息类型 |
| 5.4 系统的实施 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 在读期间发表的学术论文 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
（6）基于虚拟仪器技术的柴油机综合测试及智能故障诊断系统设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 柴油机综合测试技术研究国内外发展概况 |
| 1.2.1 虚拟仪器与LabVIEW |
| 1.2.2 虚拟仪器技术在柴油机测试系统中的应用发展情况 |
| 1.3 柴油机故障诊断系统研究国内外发展概况 |
| 1.4 本论文研究的意义及主要内容 |
| 1.4.1 论文研究的来源及意义 |
| 1.4.2 论文研究的主要内容 |
| 第2章 柴油机综合试验台总体方案设计 |
| 2.1 柴油机综合测试系统的功能和组成 |
| 2.1.1 测试系统的功能 |
| 2.1.2 柴油机综合测试系统组成 |
| 2.2 测试系统硬件结构 |
| 2.3 测试系统测量参数 |
| 2.4 数据采集设备的选择 |
| 2.5 试验台功能扩展 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 试验台测试系统硬件设计 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 低速稳态信号调理电路设计 |
| 3.2.1 热电阻信号调理电路 |
| 3.2.2 热电偶信号调理电路 |
| 3.2.3 标准信号调理电路 |
| 3.2.4 转速测量电路 |
| 3.2.5 测量放大器电路 |
| 3.3 高速瞬态信号调理电路设计 |
| 3.4 抗干扰措施 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 试验台测试系统软件设计 |
| 4.1 概述 |
| 4.1.1 软件总体结构 |
| 4.1.2 软件开发平台 |
| 4.2 系统初始化程序 |
| 4.2.1 功能说明 |
| 4.2.2 程序设计 |
| 4.3 登录进入系统后显示界面程序 |
| 4.4 主监控界面及报警程序 |
| 4.4.1 操作步骤 |
| 4.4.2 程序设计 |
| 4.5 性能指标测量分析程序 |
| 4.5.1 计算公式 |
| 4.5.2 实验步骤 |
| 4.5.3 程序设计 |
| 4.6 综合示波图分析程序 |
| 4.6.1 数据采集方法介绍 |
| 4.6.2 实验步骤 |
| 4.6.3 程序设计 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 基于人工神经网络的故障诊断技术研究 |
| 5.1 柴油机故障诊断技术 |
| 5.1.1 概述 |
| 5.1.2 本章主要研究内容 |
| 5.2 柴油机智能故障诊断系统设计 |
| 5.2.1 柴油机燃油系统系统概述 |
| 5.2.2 柴油机燃油系统故障特征量提取 |
| 5.2.3 柴油机故障诊断系统 |
| 5.3 实验步骤 |
| 5.4 程序设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 柴油机故障诊断试验研究 |
| 6.1 柴油机故障诊断系统试验流程 |
| 6.2 柴油机故障诊断系统试验结果 |
| 6.3 柴油机故障诊断结果分析 |
| 6.3.1 神经网络学习速度的比较分析 |
| 6.3.2 神经网络故障诊断精度的比较分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 柴油机远程测试及故障诊断的实现 |
| 7.1 DataSocket技术 |
| 7.2 远程面板技术 |
| 7.3 柴油机远程测试及故障诊断的实现 |
| 7.3.1 配置LabVIEW Web Server |
| 7.3.2 在LabVIEW中操作远程面板实现柴油机远程测试 |
| 7.3.3 通过网页操作远程面板实现柴油机远程测试 |
| 7.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（7）船舶轴系振动研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 船舶推进轴系振动形式及危害 |
| 1.2.1 扭转振动 |
| 1.2.2 纵向振动 |
| 1.2.3 回旋振动(横向振动) |
| 1.2.4 扭转纵向耦合振动 |
| 1.2.5 弯扭耦合振动 |
| 1.2.6 纵向横向耦合振动(纵弯耦合振动) |
| 1.2.7 扭转、纵向、横向耦合振动 |
| 1.3 船舶轴系振动研究目的及意义 |
| 1.4 国内外研究内容及方法 |
| 1.4.1 船舶轴系扭转振动研究 |
| 1.4.2 船舶轴系纵向振动研究 |
| 1.4.3 船舶轴系横向振动研究 |
| 1.4.4 船舶轴系耦合振动研究 |
| 1.4.5 非线性动力学及其在轴系振动研究中的应用 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 船舶轴系振动及计算方法 |
| 2.1 船舶轴系振动形式 |
| 2.1.1 船舶轴系扭转振动及其计算方法 |
| 2.1.2 船舶轴系纵向振动 |
| 2.1.3 船舶轴系回旋振动 |
| 2.1.4 船舶轴系弯扭耦合振动研究 |
| 2.1.5 船舶轴系扭纵耦合振动 |
| 2.1.6 船舶轴系弯纵耦合振动 |
| 2.1.7 船舶轴系弯扭纵耦合振动 |
| 2.2 轴系振动的有限元法 |
| 2.2.1 有限元法求解振动问题的基本思想 |
| 2.2.2 有限元法求解振动问题的计算步骤 |
| 2.3 某船推进轴系参数及三维模型 |
| 2.3.1 船舶轴系的主要部件 |
| 2.3.2 推进轴系参数 |
| 2.3.3 推进轴系三维模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 船舶轴系固有振动特性及其影响因素 |
| 3.1 船舶轴系固有振动特性 |
| 3.2 螺旋桨对轴系固有振动特性影响 |
| 3.2.1 螺旋桨对轴系固有振动特性的影响 |
| 3.2.2 调距桨附连水质量对轴系固有振动特性影响 |
| 3.2.3 调距桨螺距对轴系固有振动特性影响 |
| 3.3 船舶轴系支承轴承对船舶轴系固有振动特性影响 |
| 3.3.1 船舶艉管轴承内部表面流场及激振力分析 |
| 3.3.2 轴承接触长度对轴系固有振动特性影响 |
| 3.3.3 轴承间距对轴系固有振动特性影响 |
| 3.3.4 轴承刚度对轴系固有振动特性影响 |
| 3.4 轴系不对中性对轴系固有振动特性影响 |
| 3.4.1 轴系平行不对中对轴系固有振动特性影响 |
| 3.4.2 轴系交角不对中对轴系固有振动特性影响 |
| 3.4.3 轴系混合不对中对轴系固有振动特性影响 |
| 3.5 轴段弯曲对船舶轴系固有振动特性影响 |
| 3.6 齿轮啮合对船舶轴系固有振动特性影响 |
| 3.7 船舶轴系临界转速计算 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 船舶轴系振动响应研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 螺旋桨激振力作用下船舶轴系振动响应 |
| 4.2.1 螺旋桨激振力 |
| 4.2.2 螺旋桨激振力作用下船舶轴系振动响应 |
| 4.3 齿轮啮合激励下船舶轴系振动响应 |
| 4.3.1 齿轮啮合激振力 |
| 4.3.2 齿轮啮合激励作用下船舶轴系振动响应 |
| 4.4 船体激励下船舶轴系振动响应 |
| 4.4.1 船体激振力 |
| 4.4.2 海浪简介 |
| 4.4.3 船体激振下船舶轴系振动响应 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 船舶轴系裂纹轴段振动特性 |
| 5.1 引言 |
| 5.1.1 裂纹转子振动研究 |
| 5.1.2 裂纹转子振动研究方法 |
| 5.1.3 船舶轴系裂纹轴段振动简介 |
| 5.2 船舶轴系裂纹轴段振动研究 |
| 5.2.1 裂纹轴数学模型 |
| 5.2.2 裂纹轴非线性振动仿真模型 |
| 5.2.3 裂纹轴非线性振动仿真结果 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 船舶轴系耦合振动 |
| 6.1 船舶轴系耦合振动研究简介 |
| 6.1.1 船舶轴系耦合振动原因 |
| 6.1.2 船舶轴系耦合振动类型 |
| 6.2 弯扭纵耦合振动研究模型 |
| 6.2.1 船舶轴系轴系弯扭纵耦合振动问题的理论建模 |
| 6.2.2 齿轮啮合轴系弯扭纵耦合振动研究 |
| 6.3 齿轮啮合激励下轴系弯扭纵耦合振动研究 |
| 6.3.1 齿轮啮合激励下双转子系统弯扭纵耦合振动模型 |
| 6.3.2 齿轮啮合激励下双转子系统弯扭纵耦合振动特性 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
| 附录A |
| 附录B |
四、东方红—28曲轴主轴承早期磨损的原因（论文参考文献）
- [1]基于皮带盘装置的船舶轴系扭振测试方法[D]. 张涛. 浙江海洋大学, 2017(07)
- [2]东风-12型拖拉机常见故障的分析[J]. 娄开正. 农机使用与维修, 2016(12)
- [3]基于WSN的捣固车作业部件故障状态监测与应用[D]. 于俊夫. 昆明理工大学, 2015(12)
- [4]基于机油检测方法动车组内然机磨损分析系统研究[D]. 王重茁. 东北石油大学, 2013(10)
- [5]农机产品再制造性评价研究[D]. 武园园. 河北农业大学, 2010(11)
- [6]基于虚拟仪器技术的柴油机综合测试及智能故障诊断系统设计与研究[D]. 石灵丹. 哈尔滨工程大学, 2008(06)
- [7]船舶轴系振动研究[D]. 周春良. 哈尔滨工程大学, 2006(04)
- [8]柴油机上的小孔必须保持畅通[J]. 黄勇,王建民. 农机使用与维修, 2005(04)
- [9]维修失误引起的故障[J]. 葛光滨,王秀萍,李留信. 农机维修, 1999(06)
- [10]因间隙不当引起的故障[J]. 贾建华. 农业机械化与电气化, 1997(03)