一、喷射鼓泡法烟道气脱硫（论文文献综述）
俞佳[1]（1981）在《国外烟道气脱硫的现状和发展(续上期)》文中指出 4.喷射鼓泡法烟道气脱硫对于脱除烟道气中的SO2的洗涤器来说,气液比是一个重要的参数。液体流量主要用来增加气体至洗涤介质的质量传递,提供足够的气液界面。在石灰/石灰石浆液洗涤脱硫系统中,应提供适当的塔藏量使反应物具有一定的表面积,以免结垢和堵塞并保证在洗涤器中有一定的冲激作用,以免悬浮固体物淤积。一般浆液循环量约为20—100加仑/1000标呎3饱和
王义信[2]（1980）在《喷射鼓泡法烟道气脱硫》文中提出 从烟道气脱除二氧化硫的多数洗涤器中,液气比是有很大的变化。在具备充分的气液接触面积下,液体流率的主要作用是提高气体到洗涤介质间的传质。液气比对石灰/石灰石洗涤过程中的结垢和堵塞的控制是同样重要的。规定有充足的液贮量以改善反应物的接触面积并保证在洗涤器中有冲洗作用以避免悬浮固体的淤塞,根据所采用的洗涤器类型要求浆液的循环率为20～100加仑/1000英尺3饱和气体。
吴婷[3]（2016）在《基于脉冲鼓泡和气动搅拌的烟气脱硫工艺及装置研究》文中研究表明二氧化硫的人为排放主要来自于化石燃料的燃烧。我国以煤炭为主的能源消费结构短期内不会发生改变,根据历年中国环境状况公报显示,我国每年向大气排放的二氧化硫超过2000多万吨,对环境和经济造成很大负担。全球的烟气脱硫技术85%以上为湿法脱硫技术,其中美、日、德三国为90%以上。湿法脱硫技术的核心是吸收塔,第一代吸收塔主要有填料塔、湍球塔等,系统使用的工艺几乎都是抛弃法,第二代吸收塔则是用空塔代替填料塔、湍球塔、筛板塔等,空塔不仅使吸收塔内部结构简洁、造价降低,而且减少了结垢,典型代表的塔型有喷淋塔和喷射鼓泡塔。其中喷淋塔起步较早,而喷射鼓泡塔则发展较快。喷射鼓泡塔以气相为分散相、液相为连续相,将二氧化硫的吸收、亚硫酸钙的氧化、结晶以及除尘等工艺过程集中到同一个反应器中进行,具有较高的脱硫效率和除尘效率,工艺运行pH值范围通常控制在3～5,低pH值环境使吸收塔具有较好的氧化速率。但喷射鼓泡塔系统较为复杂、吸收塔的压力损失较大。第三代塔的发展方向是吸收塔大型模块化,同时通过提高烟气的流速来增加反应场中的扰动,加剧湍流,延长烟气在吸收液中的停留时间,从而提高二氧化硫的吸收率。环栅式吸收塔操作原理与喷射鼓泡塔相同,也属于喷射鼓泡吸收塔的一种。但采用单切向进气方式,运行时气流切向进入环形气体通道,带动吸收液径向旋转,进入栅孔内的气流呈脉冲式,气流被径向旋转的吸收液切割成更小的气泡,在栅孔处,气泡呈现向上、向前、向径向搅拌方向的三维上升状况,吸收液产生脉冲式鼓泡,鼓泡层出现剧烈的扰动状态,延长了塔内气、液接触时间。环栅式布气结构结合单切向的进气方式产生脉冲式鼓泡效果,增加吸收塔内的扰动,与第三代塔提高气速用以增加扰动目的一致。对环栅式吸收塔和日本的喷射管式吸收塔做实验比较,结果显示,在进气量以及液位相同时,环栅式吸收塔的压力损失小于喷射管式吸收塔的压力损失,而环栅式吸收塔的鼓泡层高度大于喷射管式吸收塔的鼓泡层高度,在进气量为2800m3/h时,环栅式吸收塔的鼓泡层高度多次达到1000mm以上,且塔内的气液扰动非常激烈,其最高峰值可达1500mm。喷射管式吸收塔的鼓泡层高度在700mm左右。当用相同量的质量浓度为1.37%CaCO3溶液为吸收液,处理气量2300 m3/h,二氧化硫浓度为3000mg/m3,吸收液pH值大于5.2时,环栅式吸收塔的脱硫效率高于喷射管式吸收塔的脱硫效率,环栅式吸收塔中的吸收液有效成分被迅速消耗,没有新鲜浆液补充,当pH值小于5.2后,环栅式吸收塔的脱硫效率低于喷射管式吸收塔的脱硫效率。当吸收塔直径较大时,环栅式吸收塔存在塔中心部位布气不足的缺陷,因而在环栅内部增设喷射管,设计发明气动搅拌吸收塔,并在环形气体通道中安装浮筒搅拌器,用于加强吸收塔内气固液三相的混合效果。浮筒搅拌器没有固定轴,浮于环形通道内的吸收液液面上,其旋转的动能完全由环形通道内的气流提供,转速越快,搅拌均匀所耗时间越短。进气量相同时,气动搅拌吸收塔的系统压力损失小于日式喷射管式吸收塔的压力损失,当进气量为2400 m3/h,二氧化硫浓度为3400mg/m3,脱硫剂为质量浓度1.64%的CaCO3溶液,吸收液pH值为6.0时,气动搅拌吸收塔的脱硫效率达到96%,喷射管式吸收塔的脱硫效率为80%左右,后期吸收液pH值降到4.0时,气动搅拌吸收塔的脱硫效率仍然达到77%,喷射管式吸收塔的脱硫效率为53%左右。喷射鼓泡塔的低pH值运行环境有利于对重金属物质的富集,结合这一特点发明双循环垂直筛板吸收塔,用于处理高浓度含硫烟气的脱硫,同时回收有经济价值的矿渣。双循环吸收塔一级循环为环栅式布气装置,吸收液采用弱碱性矿物浆液,以磷矿浆为例,磷矿浆液用于脱硫后,其中杂质被去除使磷矿得以富集,脱硫后的矿渣可直接加浓硫酸制成普钙（磷肥）就地销售,二级循环为垂直筛板结构,采用碱性较强的吸收液来维持装置的高脱硫效率,以Na2CO3溶液为例,当进气量为2300m3/h,二氧化硫浓度为3400mg/m3,垂直筛板埋入220mm时,吸收塔的总脱硫效率最高达95%,垂直筛板的埋入深度对吸收塔的脱硫效率有较大影响,其它条件不变,垂直筛板埋入深度80mm时的总脱硫效率最高值为78%。本文针对脱硫吸收塔的布气装置、搅拌装置的性能优化以及吸收塔应用方面进行研究。在保证吸收塔高效脱硫的同时,对吸收塔结构进行简化、降低吸收塔的压力损失、提高吸收塔鼓泡效果等方面取得一定成果,同时在应用双循环吸收塔高效脱硫同时回收具有经济价值的矿物质方面做了大量实验,确定双循环吸收塔的最佳操作范围。为具有自主知识产权的吸收塔的大型工业化提供实践基础和理论依据。
李泽昕[4]（2020）在《飞灰/水菱镁复合脱硫剂脱硫性能及实验研究》文中研究表明本论文中选用西藏班戈湖地区的水菱镁矿原石粉末和国家能源集团小龙潭电厂的飞灰混合制备复合脱硫剂,并进行脱硫实验,以研究其脱硫性能。首先,将水菱镁矿原石粉末进行X射线衍射仪检测（XRD）,了解其主要化学成分,并将其与氧化镁和碳酸钙在相同条件下进行对比脱硫试验,通过数据和理论分析确定水菱镁作为一种脱硫剂是可行的并具有优势。然后,将飞灰进行X射线荧光光谱仪检测（XRF）,得出飞灰的组成成分,根据检测结果结合文献资料进行分析,最终选用小龙潭电厂飞灰样品作为水菱镁脱硫剂的添加剂。随后本实验通过水合的方式,在不同的条件下调制飞灰/水菱镁复合脱硫剂,并将制备好的飞灰/水菱镁复合脱硫剂、单独的飞灰以及单独的水菱镁进行比表面积（BET）检测。最后根据检测结果,选择比表面积相对较大的复合脱硫剂在自制鼓泡反应装置中进行烟气脱硫实验,实验采用四因素四水平正交试验设计,四种影响因素分别为液固比、鼓泡深度、反应温度和搅拌速度,之后分析数据并与传统脱硫剂碳酸钙和氧化镁的脱硫效率进行对比。论文通过对传统脱硫剂的研究,利用其具体的脱硫机理、化学性质、扩散模型等理论基础,结合湿法模拟烟气脱硫实验数据,详细分析了飞灰/水菱镁复合脱硫剂、水菱镁脱硫剂、碳酸钙脱硫剂和氧化镁脱硫剂在不同影响因素下脱硫效率存在差异性的原因,并通过图表等方式进行更为直观的表达。从实验数据可以得出:（1）水菱镁作为一种脱硫剂是可行的,在相同的实验条件下,水菱镁脱硫剂的脱硫效率最高,平均脱硫效率可达96.44%,与碳酸钙脱硫效率83.96%和氧化镁脱硫效率91.07%相比要明显高一些;（2）比表面积检测结果显示,飞灰的比表面积为2.353 m2/g,水菱镁比表面积为8.902 m2/g,而在水菱镁脱硫剂中添加适量飞灰且调制复合脱硫剂最佳质量比为水菱镁:飞灰=8:1时,其比表面积为10.511m2/g;（3）对于飞灰/水菱镁复合脱硫剂,在液固比为15:1,鼓泡深度为2cm,反应温度为常温,搅拌速度为150rpm的组合条件下进行脱硫实验时,其脱硫效率可达98.58%;（4）以上四种因素对各个脱硫剂脱硫效率的影响各不相同,但飞灰/水菱镁复合脱硫剂的脱硫效率始终最高,这是因为复合脱硫剂的比表面积相对较大,而且飞灰中的金属氧化物可以与复合脱硫剂进行协同脱硫并具有催化作用。
王小曼,邹仁鋆[5]（1991）在《烟道气脱硫新工艺》文中研究指明本刊编委邹仁鋆教授与日本千代田化工建设株式会社的专家学术交流时,了解了该公司关于脱硫新工艺的专利技术。考虑到我国目前烟道气含硫的状况,此项新技术对我国有实用价值,特在本刊简要报导。如需详细技术资料,可函本刊联系。本文简要介绍了烟道气脱硫工艺的原理、流程、主要反应及设备情况,并在此基础上总结出了该工艺的工艺特点。
仲兆平,金保升,兰计香,谭效德[6]（2003）在《鼓泡式烟气脱硫原理性试验台气体流动冷模试验》文中研究表明描述了鼓泡式烟气脱硫原理性试验台气体流动冷模试验及结果。试验发现 ,对管外喷射 ,三种试验管型中底端封口的喷射管鼓泡层高度和压力降的变化都非常稳定 ;对管内喷射 ,随喷射速度和喷射管插入深度的变化 ,喷射器压力降波动很大 ,很不稳定。因而建议工程应用时采用管外喷射。采用PIV仪器对底端封口喷射管管外喷射的速度场进行测定 ,试验发现 ,在气液充分混合区域内 ,气泡的运动轨迹非常复杂 ,形成大量的涡团 ,气液剧烈扰动 ;在速度超过 16m/s ,涡团主要存在管壁附近 ,中间气体形成腾涌 ,对气液接触非常不利。
王彦斐[7]（2019）在《添加钢渣的水菱镁复合脱硫剂脱硫性能及实验研究》文中研究指明随着火电厂的发展,煤炭的利用也朝着更高效、更环保的方向发展。火力发电产生的硫氧化物对环境有无可避免的污染,因此在火力发电过程中尽量减少硫氧化物的污染已经成为火电厂尾气排放的重要指标之一。脱硫剂也成为最重要的技术之一。在烟气脱硫过程中,脱硫剂对于烟气中硫的脱除率是最为重要的因素,故脱硫剂的选择是至关重要的。本实验采用了西藏班戈湖的水菱镁原矿石,首先通过对镁法脱硫机理的研究确定了水菱镁的脱硫优势;然后在相同的实验条件下,分别做了碳酸钙、氧化镁和水菱镁脱硫对比实验,从理论和实际数据上判定水菱镁作为脱硫剂的可行性;随后采用了云南省昆明钢铁集团生产工艺中所产生的工业固体废物钢渣作为添加剂,对钢渣样品进行了XRD、SEM物理实验特征测试,从理论上初步判断钢渣作为水菱镁脱硫添加剂的可行性;同时采用了四因子三水平的正交实验和BET比表面积分析技术,分析钢渣/水菱镁复合脱硫剂制备中的四大影响因素:钢渣/水菱镁的粒径、搅拌速度、混合温度及钢渣/水菱镁的混合比例,确定了在调制钢渣/水菱镁复合脱硫剂中不同因素对其SBET的影响;最后用实验室自搭的鼓泡实验装置,进行模拟烟气脱硫实验,对复合脱硫剂脱硫过程中的反应温度、搅拌速度以及鼓泡深度进行了实验研究,并将其与传统的脱硫剂CaCO3、MgO的脱硫效率进行了对比。论文通过研究传统镁法、钙法脱硫来分析本实验的具体脱硫机理、化学性质及扩散性质,细致分析了调制钢渣/水菱镁复合脱硫剂中实验条件对脱硫剂脱硫效率的影响,之后又先后进行了以鼓泡反应器装置为主,烟气分析仪与火焰光度计为主要测试仪器的模拟脱硫实验,计算出了几种脱硫剂的脱硫效率,分析了阐明了几种脱硫剂的脱硫性能存在差别的原因。从实验数据能得出:（1）在相同的实验条件下,水菱镁的脱硫效率较传统的脱硫剂CaCO3、MgO要明显高一些;（2）在适当条件下调制,添加钢渣的水菱镁SBET增大,正交试验和比表面积（BET）试验表明:在控制的实验条件下,能得到最佳比表面积复合脱硫剂的配比条件依次为,反应温度为100℃;搅拌速度为300rpm;质量比10:1;粒径200目。（3）在鼓泡实验中发现,较深的鼓泡深度对脱硫剂的脱硫效率有促进作用;（4）与其他几种脱硫剂相比,钢渣/水菱镁的脱硫效率最高,究其原因是钢渣/水菱镁复合脱硫剂的SBET较大及钢渣与水菱镁在脱硫过程中相互催化协同所造成的。
王晓扬[8]（2012）在《乙酸钠法烟道气保碳脱硫的研究》文中研究指明随着人们对资源短缺、温室效应等问题的重视,有关二氧化碳（CO2）资源化应用的研究也不断深入,这些C02大多来自于火电厂、炼钢厂和石灰窑等排放的烟道气。在捕集C02之前最好先脱除烟道气中的二氧化硫（S02）,避免降低回收到的C02的纯度和C02吸收剂的利用率。常规脱硫剂在脱硫过程中对CO2也有吸收,不但降低了脱硫剂的利用率,而且造成CO2回收量的减少,降低了其利用价值。因此,需要开发出一种脱硫剂,在脱硫的同时不损失C02,即保碳脱硫。本文考察了用乙酸钠溶液选择性吸收烟气中的二氧化硫,用碳酸钙再生使乙酸钠循环使用,并得到副产物石膏。该方法与已有的柠檬酸钠法相比,成本低,再生副反应少。实验主要分为吸收、氧化、再生三个步骤,通过静态实验分别考察不同因素对吸收率、氧化率以及再生过程的影响。最后,建立动态实验装置验证工艺的可行性。结果表明：吸收过程中乙酸钠溶液的浓度为0.08mol·L-1时,对SO2的吸收效果较好；且低温有利于吸收。氧化过程最佳条件为：催化剂硫酸锰浓度为0.03mol·L-1,温度90℃,转速400r·min-1,空气流量150mL·min-1,pH=4.0。再生时控制碳酸钙加入量在0.7g左右,且反应在90℃进行,有利于生成硫酸钙：再生五次,再生液吸收的穿透时间基本不变,饱和吸收量略有减小。经动态实验验证,该工艺可以长时间保持100%的吸收率,经过再生,得到副产物石膏后可循环运行。
何欣[9]（2016）在《氢氧化镁脱硫脱硝新工艺》文中进行了进一步梳理为维护可持续发展生态环境,我国政府对化石燃料燃烧产生的主要污染物（二氧化硫、氮氧化物、固体颗粒物）的控制指标愈加严格。国内目前烟道气脱硫脱硝技术众多,但对产生的废渣、废水几乎未加以妥善处理,造成资源浪费和二次污染。针对上述问题,本研究提出钙镁融合法脱硫脱硝副产高品质石膏晶须的新工艺,目标是从源头上治理污染,实现自然资源高效利用。在现有氧化镁湿法脱硫方法的基础上,本文以氧化镁脱硫液为原料,与硝酸钙溶液反应制成硫酸钙晶须。优化晶须制造最佳工艺条件为:反应温度100℃,反应时间30min,搅拌速度为300r/min,Ca（NO3）2溶液浓度为20%,制得的硫酸钙晶须是直径为2-3μm的细长棒,平均长径比50以上,白度96%。晶须母液为含硝酸镁溶液,经蒸发提浓,去氢氧化镁再生工序。本文利用石灰乳与晶须母液反应,过滤后得到氢氧化镁滤饼和硝酸钙母液,氢氧化镁滤饼打浆后去循环脱硫,硝酸钙母液去循环制造石膏晶须。氢氧化镁再生优化工艺条件为:硝酸镁溶液浓度为1.5mol/L,石灰乳浓度为0.8mol/L,晶种添加量为1.5%,反应温度65℃,钙/镁摩尔比为0.9,反应时间3h的条件下,产物沉降和过滤性能较好,其中钙（CaO%）含量≤2.7%,氢氧化镁含量>93%,远远超过脱硫的质量要求,。本文在填料吸收塔中利用氢氧化镁浆液吸收NOx进行了实验研究,考察了氢氧化镁浓度、O2浓度、NOx氧化度、进口NOx浓度、氧化剂添加量等因素对NOx脱除效果的影响。其中氢氧化镁浆液中H2O21.5%时,脱硝率最高可达88%。分析了液相产物表明,抑制氢氧化镁浆液进一步吸收NOx的是NO2-,而NO3-对NOx的吸收并无影响,这为硝酸镁的积累和氧化镁的循环利用运用奠定了基础。整个脱硫脱硝生产过程,只使用氧化钙和双氧水两种原料,可产出硫酸钙晶须和硝酸钙两种有用产品,氢氧化镁、硝酸盐和水循环使用,整个过程无废液排放,各种物质实现了最大程度利用。
刘超[10]（2016）在《胺类离子液体的合成及脱硫性能研究》文中进行了进一步梳理随着以能源消耗为主的重工业的迅猛发展,我国连续多年的SO2排放总量位居世界第一。SO2不仅是大气污染物,还是一种重要的硫资源。但是,传统的吸收剂不仅会造成二次污染,还会导致硫资源的严重流失。近年来,离子液体由于几乎无蒸汽压、热稳定性高、可循环利用、可设计性、可回收硫资源等优良特性在烟气脱硫领域引起广泛关注。本文根据硫资源回收的两个途径:一个是捕集回收SO2,一个是氨法脱硫变成化肥回收硫资源,分别设计合成了成本低、粘度小的胺类和亚砜类离子液体,探讨了它们的脱硫性能,并进行了中试实验,结果如下:1)以正丙胺、乙二胺、乙醇胺为阳离子原料和乳酸、苯酚、咪唑、三氮唑、四氮唑、四氮唑乙酸为阴离子原料,采用一步法合成了胺类离子液体,并进行了1H-NMR和IR表征,测定了这些离子液体在常温下的密度、粘度、表面张力等物性,探讨了离子液体对SO2的吸收性能,并对离子液体脱硫机理、选择性、稳定性、循环使用性进行了考察。结果表明,在25℃下,丙胺苯酚盐、丙胺乳酸盐、丙胺四氮唑乙酸盐、乙醇胺乳酸盐的粘度依次为66.2cp、2477cp、6964cp、3250cp;丙胺苯酚盐的粘度要远小于其它离子液体。离子液体对SO2的吸收能力的大小顺序为乙醇胺乳酸盐>丙胺四氮唑乙酸盐>丙胺乳酸盐>丙胺苯酚盐,乙醇胺乳酸盐40℃下其ne（SO2）︰ne（IL）达0.92,丙胺苯酚盐30℃下其ne（SO2）︰ne（IL）达0.57。通过对比离子液体脱硫前后的1H-NMR和IR图谱,证明了胺类离子液体同时存在物理和化学吸收。2)设计搭建了填料吸收塔中试装置,利用50L高压反应釜合成了乙醇胺乳酸盐,并将其与水复配作为脱硫剂,含水量约15%,探讨了中试脱硫实验过程中脱硫剂的循环使用性及脱硫剂中酸的积累情况,实验结果表明,循环实验5次,后4次脱硫剂饱和吸收量基本保持不变,循环使用性良好,且尾气能达标排放,随着循环次数的增加,SO42-积累量会逐次增加,SO32-的量逐渐减少,pH值逐渐降低。3)设计合成了3种具有吸收和催化功能的油性的亚砜类离子液体,搭建了具有平行四组鼓泡吸收塔的氨法脱硫中试装置,以离子液体为催化剂,水-氨水混合液为脱硫剂,进行中试实验,结果表明,离子液体将吸收的SO2原位氧化成SO42-,提高了脱硫效率,且脱硫剂通过静置分层就可分离出离子液体,循环使用性佳;脱硫性能测试结果表明,5号和7号离子液体对SO2氧化率高、脱硫效果好,且和某工厂使用的催化剂进行对比,5号和7号离子液体效果也要好于工厂催化剂。本研究解决了氨法脱硫存在的“冒蓝烟”问题,大大提高了其脱硫效果,推进了氨法脱硫的应用。
二、喷射鼓泡法烟道气脱硫（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、喷射鼓泡法烟道气脱硫（论文提纲范文）
（3）基于脉冲鼓泡和气动搅拌的烟气脱硫工艺及装置研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 二氧化硫的危害与现状 |
| 1.1.1 二氧化硫的来源与现状 |
| 1.1.2 二氧化硫的危害与现状 |
| 1.2 氧化硫的控制政策与导向 |
| 1.2.1 改善能源结构 |
| 1.2.2 严格管理燃煤企业排污 |
| 1.2.3 相关排放标准与法规 |
| 1.3 燃煤二氧化硫的控制技术 |
| 1.3.1 燃烧前脱硫 |
| 1.3.2 燃烧中脱硫 |
| 1.3.3 燃烧后脱硫 |
| 1.4 烟气脱硫技术现状 |
| 1.4.1 干法烟气脱硫 |
| 1.4.2 半干法烟气脱硫 |
| 1.4.3 湿法烟气脱硫 |
| 1.5 国内外湿法烟气脱硫技术的发展 |
| 1.5.1 国外湿法烟气脱硫技术的发展 |
| 1.5.2 国内湿法烟气脱硫技术的发展 |
| 1.6 常用的湿法烟气脱硫技术 |
| 1.6.1 石灰石/石灰—石膏法 |
| 1.6.2 海水脱硫法 |
| 1.6.3 碱法 |
| 1.6.4 氧化镁法 |
| 1.6.5 氨吸收法 |
| 1.6.6 柠檬酸钠法 |
| 1.7 湿法烟气脱硫设备 |
| 1.7.1 吸收塔的类型 |
| 1.7.2 吸收塔性能比较 |
| 1.7.3 吸收设备的经济分析及发展方向 |
| 1.8 本文立题目的、研究内容和创新点、论文结构 |
| 1.8.1 立题目的 |
| 1.8.2 研究内容和创新点 |
| 1.8.3 论文结构 |
| 第2章 烟气脱硫塔布气装置的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验装置结构与原理 |
| 2.2.1 实验装置 |
| 2.2.2 实验原理 |
| 2.2.3 实验流程 |
| 2.3 实验材料与方法 |
| 2.3.1 实验材料 |
| 2.3.2 实验测量方法 |
| 2.3.3 实验计算方法 |
| 2.4 实验结果与分析 |
| 2.4.1 气量和压降 |
| 2.4.2 进气量与鼓泡层高度 |
| 2.4.3 脱硫效率 |
| 2.4.4 装置的优化 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 烟气脱硫塔气动搅拌器的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 浮筒式搅拌器的介绍 |
| 3.2.1 设计方法 |
| 3.2.2 运行原理 |
| 3.3 实验材料及方法 |
| 3.3.1 实验材料 |
| 3.3.2 测量原理及方法 |
| 3.3.3 计算方法 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 动压Hd与测点位置的关系 |
| 3.4.2 进气量对搅拌器转速的影响 |
| 3.4.3 液位差对搅拌器转速的影响 |
| 3.4.4 搅拌器受力面积对转速的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 气动搅拌脱硫吸收塔的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 装置结构及原理 |
| 4.3 实验材料与方法 |
| 4.4 实验结果讨论 |
| 4.4.1 气量与压降 |
| 4.4.2 脱硫效率 |
| 4.4.3 鼓泡层高度及特点 |
| 4.4.4 浮筒搅拌器 |
| 4.4.5 脱硫效率的影响因素 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 新型垂直筛板应用于烟气脱硫的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验装置结构与原理 |
| 5.2.1 装置结构 |
| 5.2.2 运行原理 |
| 5.3 实验材料与方法 |
| 5.4 实验结果与讨论 |
| 5.4.1 气量和压降 |
| 5.4.2 液位与临界气速 |
| 5.4.3 液位与脱硫效率 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 双循环垂直筛板脱硫装置的研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验装置结构与原理 |
| 6.2.1 实验装置 |
| 6.2.2 运行原理 |
| 6.3 实验材料与方法 |
| 6.3.1 实验材料 |
| 6.3.2 实验方法 |
| 6.4 实验结果与讨论 |
| 6.4.1 空塔压降与气量 |
| 6.4.2 吸收液液位对脱硫效率的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读博士学位期间发表的论文 |
| 附录B 攻读学位期间获得的发明专利 |
| 附录C 攻读学位期间参与的研究课题 |
| 致谢 |
（4）飞灰/水菱镁复合脱硫剂脱硫性能及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 烟气中SO_2排放控制的主要技术 |
| 1.2.1 干法烟气脱硫 |
| 1.2.2 半干法烟气脱硫 |
| 1.2.3 湿法烟气脱硫 |
| 1.3 镁法脱硫概况 |
| 1.3.1 镁法脱硫机理 |
| 1.3.2 镁法脱硫工艺流程与特点 |
| 1.3.3 镁法脱硫与钙法脱硫的区别 |
| 1.3.4 镁法脱硫的现状 |
| 1.4 飞灰的成分及利用现状 |
| 1.4.1 飞灰的成分 |
| 1.4.2 飞灰的利用现状 |
| 1.5 复合脱硫剂研究现状 |
| 1.6 论文的选题、研究内容及意义 |
| 1.6.1 论文的选题 |
| 1.6.2 论文的研究内容 |
| 1.6.3 论文的研究意义 |
| 第二章 飞灰/水菱镁复合脱硫剂脱硫的可行性研究 |
| 2.1 水菱镁脱硫性能分析 |
| 2.1.1 水菱镁的性质及性能 |
| 2.1.2 实验用水菱镁成分分析 |
| 2.2 飞灰作为脱硫添加剂的脱硫性能分析 |
| 2.2.1 飞灰作为脱硫添加剂研究现状 |
| 2.2.2 飞灰作为脱硫添加剂的脱硫原理 |
| 2.2.3 实验用飞灰成分分析 |
| 2.3 飞灰/水菱镁复合脱硫剂脱硫性能实验 |
| 2.3.1 飞灰/水菱镁复合脱硫剂的调制 |
| 2.3.2 飞灰/水菱镁复合脱硫剂的比表面积检测 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 复合脱硫剂烟气脱硫原理分析 |
| 3.1 FGD脱硫原理 |
| 3.1.1 烟气脱硫的分类 |
| 3.1.2 钙基脱硫剂脱硫反应原理 |
| 3.1.3 镁基脱硫剂脱硫反应原理 |
| 3.1.4 复合脱硫剂脱硫反应原理 |
| 3.2 反应条件对脱硫剂脱硫效率影响的理论分析 |
| 3.2.1 搅拌速度对脱硫性能的影响分析 |
| 3.2.2 反应温度对脱硫性能的影响分析 |
| 3.2.3 鼓泡深度对脱硫性能的影响分析 |
| 3.2.4 液固比对脱硫剂脱硫效率的影响分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 几种脱硫剂脱硫性能实验研究 |
| 4.1 水菱镁作为脱硫剂的可行性实验设计 |
| 4.1.1 实验装置 |
| 4.1.2 实验方案 |
| 4.1.3 实验数据分析 |
| 4.2 飞灰/水菱镁复合脱硫剂脱硫性能实验 |
| 4.2.1 实验材料及实验装置 |
| 4.2.2 实验方案 |
| 4.3 飞灰/水菱镁复合脱硫正交实验结果分析 |
| 4.3.1 飞灰/水菱镁复合脱硫剂脱硫效率极差分析 |
| 4.3.2 飞灰/水菱镁复合脱硫剂脱硫效率方差分析 |
| 4.4 影响脱硫效率的因素 |
| 4.4.1 液固比对脱硫剂脱硫效率的影响 |
| 4.4.2 鼓泡深度对脱硫剂脱硫效率的影响 |
| 4.4.3 反应温度对脱硫剂脱硫效率的影响 |
| 4.4.4 搅拌速度对脱硫剂脱硫效率的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 论文结论 |
| 5.2 展望与建议 |
| 5.2.1 实验中的不足 |
| 5.2.2 对脱硫技术的展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（6）鼓泡式烟气脱硫原理性试验台气体流动冷模试验（论文提纲范文）
| 1 引 言 |
| 2 冷模试验装置和试验方法 |
| 3 试验结果及分析 |
| 3.1 管外喷射试验 |
| 3.1.1 喷射管不同插入深度的比较 |
| 3.1.2 不同喷射速度的比较 |
| 3.2 管内喷射试验 |
| 3.3 反应器中速度场的测定 |
| 4 结 语 |
（7）添加钢渣的水菱镁复合脱硫剂脱硫性能及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 烟气脱硫的方法及特点 |
| 1.2.1 湿法脱硫 |
| 1.2.2 干法烟气脱硫工艺 |
| 1.2.3 半干法工艺 |
| 1.3 镁基脱硫技术及原理 |
| 1.3.1 镁基脱硫技术流程原理 |
| 1.3.2 镁基脱硫工艺流程与特点 |
| 1.3.3 氧化镁脱硫与钙基脱硫的区别 |
| 1.3.4 镁法脱硫的现状 |
| 1.4 钢渣的成分及利用现状 |
| 1.4.1 钢渣的成分 |
| 1.4.2 钢渣的利用现状 |
| 1.5 论文的选题、研究内容及目的 |
| 1.5.1 论文的选题 |
| 1.5.2 论文的研究内容 |
| 1.5.3 论文的研究目的 |
| 第二章 钢渣/水菱镁复合脱硫剂脱硫的可行性研究 |
| 2.1 水菱镁脱硫性能分析 |
| 2.1.1 水菱镁的性质及性能 |
| 2.2 钢渣作为脱硫添加剂的脱硫性能分析 |
| 2.2.1 钢渣作为脱硫添加剂现状研究 |
| 2.2.2 实验用钢渣原料成分分析 |
| 2.3钢渣/水菱镁复合脱硫剂脱硫性能实验 |
| 2.3.1 钢渣/水菱镁复合脱硫剂的调制 |
| 2.3.2 钢渣/水菱镁复合脱硫剂的比表面积检测 |
| 2.3.3 钢渣/水菱镁复合脱硫剂的表征 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 复合脱硫剂烟气脱硫原理分析 |
| 3.1 FGD脱硫原理 |
| 3.1.1 烟气脱硫的分类 |
| 3.1.2 钙基脱硫反应原理 |
| 3.1.3 镁基脱硫反应原理 |
| 3.2 反应条件对脱硫剂脱硫效率的影响分析 |
| 3.2.1 搅拌速度对脱硫性能的影响分析 |
| 3.2.2 反应温度对脱硫性能的影响分析 |
| 3.2.3 鼓泡深度对脱硫性能的影响分析 |
| 3.2.4 添加钢渣对脱硫性能的影响分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 脱硫剂脱硫性能实验研究 |
| 4.1 水菱镁作为脱硫剂的可行性实验设计 |
| 4.1.2 实验装置 |
| 4.1.3 实验方案 |
| 4.1.4 实验数据分析 |
| 4.2 钢渣/水菱镁复合脱硫剂脱硫性能实验 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验装置 |
| 4.2.3 实验方案 |
| 4.3 钢渣/水菱镁复合脱硫实验结果分析 |
| 4.3.1 反应温度对脱硫剂脱硫效率的影响 |
| 4.3.2 搅拌速度对脱硫剂脱硫效率的影响 |
| 4.3.3 鼓泡深度对脱硫剂脱硫效率的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结 |
| 5.1 论文总结 |
| 5.2 展望与建议 |
| 5.2.1 对脱硫技术的展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录 A |
| 附录 B |
（8）乙酸钠法烟道气保碳脱硫的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 综述 |
| 1.1 SO_2排放及治理现状 |
| 1.2 CO_2排放及综合利用 |
| 1.3 常见的烟气脱硫技术 |
| 1.4 湿法烟气脱硫技术 |
| 1.5 本课题研究内容及意义 |
| 2 乙酸钠法保碳脱硫的理论分析 |
| 2.1 双膜理论 |
| 2.2 吸收速率方程 |
| 2.3 溶液中的硫离子形态与pH的关系 |
| 3 实验部分 |
| 3.1 实验药品及设备 |
| 3.1.1 实验药品 |
| 3.1.2 实验设备 |
| 3.2 实验原理 |
| 3.3 实验装置及分析方法 |
| 4 吸收部分 |
| 4.1 吸收剂的保碳脱硫验证 |
| 4.2 不同因素对脱硫率的影响 |
| 4.2.1 不同种类吸收剂对脱硫率的影响 |
| 4.2.2 酸钠与柠檬酸钠对SO_2吸收率的比较 |
| 4.2.3 反应温度对吸收率的影响 |
| 4.2.4 吸收剂浓度对吸收率的影响 |
| 4.2.5 吸收过程中pH的变化 |
| 4.2.6 锰离子对脱硫率的影响 |
| 4.2.7 乙酸钠的含量测定 |
| 4.2.8 本章小结 |
| 5 氧化部分 |
| 5.1 催化剂的选择 |
| 5.2 不同因素对氧化率的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 再生部分 |
| 6.1 碳酸钙加入量对再生液的影响 |
| 6.2 温度对石膏产量的影响 |
| 6.3 十二烷基苯磺酸钠对沉淀的影响 |
| 6.4 再生液的吸收率 |
| 6.5 石膏的晶形 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 动态实验的建立 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（9）氢氧化镁脱硫脱硝新工艺（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 前言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 我国能源及SO_2、NO_x的排放现状及控制政策 |
| 1.2 二氧化硫和氮氧化物的危害 |
| 1.2.1 二氧化硫的危害 |
| 1.2.2 氮氧化物的危害 |
| 1.3 烟气脱硫技术及脱硫产物综合利用现状 |
| 1.3.1 烟气脱硫技术概况 |
| 1.3.2 主要湿法烟气脱硫技术及存在的问题 |
| 1.3.3 烟气脱硫副产物的综合利用现状 |
| 1.4 烟气脱硝技术概况 |
| 1.4.1 干法烟气脱硝技术 |
| 1.4.2 湿法烟气脱硝技术 |
| 1.5 烟气脱硫脱硝研究动态 |
| 1.6 本文研究内容 |
| 2 脱硫产物制备硫酸钙晶须 |
| 2.1 实验试剂与仪器 |
| 2.1.1 实验原料与试剂 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 实验操作步骤 |
| 2.2.1 硫酸镁浓度的选取 |
| 2.2.2 实验操作过程 |
| 2.3 实验结果与分析 |
| 2.3.1 搅拌速度的影响 |
| 2.3.2 反应温度的影响 |
| 2.3.3 反应时间的影响 |
| 2.3.4 硝酸钙浓度的影响 |
| 2.3.5 加料顺序的影响 |
| 2.3.6 Mg(NO_3)_2 浓度的影响 |
| 2.3.7 p H对晶须白度的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 氢氧化镁再生 |
| 3.1 氢氧化镁再生原理 |
| 3.2 实验试剂与仪器 |
| 3.2.1 实验原料与试剂 |
| 3.2.2 实验仪器 |
| 3.3 氢氧化镁再生工艺流程 |
| 3.4 实验操作步骤 |
| 3.4.1 石灰乳的制备 |
| 3.4.2 再生实验操作过程 |
| 3.5 实验结果与分析 |
| 3.5.1 反应时间对氢氧化镁纯度的影响 |
| 3.5.2 钙/镁摩尔比对氢氧化镁纯度的影响 |
| 3.5.3 氢氧化镁纯度正交实验设计 |
| 3.5.4 晶种添加量对氢氧化镁纯度的影响 |
| 3.5.5 硝酸镁浓度对氢氧化镁纯度的影响 |
| 3.5.6 反应温度对氢氧化镁纯度的影响 |
| 3.5.7 反应温度对氢氧化镁过滤性能和粒径的影响 |
| 3.5.9 产物中钙的来源 |
| 3.5.10 产物分析与表征 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 氢氧化镁脱除烟道气NO_x |
| 4.1 实验原理 |
| 4.2 实验装置与试剂 |
| 4.2.1 实验原料与试剂 |
| 4.2.2 实验装置与仪器 |
| 4.2.3 实验用气体 |
| 4.3 实验操作流程及数据处理 |
| 4.3.1 实验步骤 |
| 4.3.2 计算公式 |
| 4.4 实验结果与分析 |
| 4.4.1 氢氧化镁浓度对脱硝效果的影响 |
| 4.4.2 O_2浓度对脱硝效果的影响 |
| 4.4.3 CO_2浓度对脱硝效果的影响 |
| 4.4.4 NO_x氧化度对脱硝效果的影响 |
| 4.4.5 进口NO_x浓度对脱硝效果的影响 |
| 4.4.6 Mg(NO_2)_2、Mg(NO_3)_2含量对脱硝效果的影响 |
| 4.4.7 空气氧化NO_2~-的实验结果 |
| 4.4.8 H_2O_2氧化NO_2~-的实验结果 |
| 4.4.9 H_2O_2~-Mg(OH)_2溶液脱硝实验结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 脱硫脱硝工艺流程 |
| 6 结论 |
| 6.1 脱硫产物制备硫酸钙晶须 |
| 6.2 氢氧化镁的再生 |
| 6.3 氢氧化镁脱除烟道气NO_x |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表论文目录 |
（10）胺类离子液体的合成及脱硫性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文的研究背景 |
| 1.2 烟气脱硫方法 |
| 1.2.1 湿法脱硫技术 |
| 1.2.2 半干法烟气脱硫 |
| 1.2.3 干法烟气脱硫 |
| 1.3 国内外离子液体脱硫研究现状 |
| 1.3.1 离子液体简介 |
| 1.3.2 离子液体脱除SO_2的研究现状 |
| 1.3.3 离子液体催化脱硫的研究现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 第2章 胺类离子液体合成及其脱硫小试研究 |
| 2.1 胺类离子液体合成 |
| 2.1.1 丙胺类离子液体的合成 |
| 2.1.2 乙二胺类离子液体的合成 |
| 2.1.3 乙醇胺类离子液体合成 |
| 2.2 胺类离子液体表征 |
| 2.2.1 丙胺类离子液体的表征 |
| 2.2.2 乙二胺类离子液体的表征 |
| 2.2.3 乙醇胺类离子液体的表征 |
| 2.3 胺类离子液体物性 |
| 2.3.1 热稳定性 |
| 2.3.2 密度、粘度、表面张力 |
| 2.4 胺类离子液体的脱硫性能 |
| 2.4.1 离子液体对SO_2的吸收和解吸流程图 |
| 2.4.2 丙胺类离子液体的脱硫性能 |
| 2.4.3 乙二胺类离子液体的脱硫性能 |
| 2.4.4 乙醇胺类离子液体的脱硫性能 |
| 2.4.5 脱硫机理的探讨 |
| 2.4.6 离子液体的筛选 |
| 2.4.7 乙醇胺乳酸盐脱除模拟烟道气中的SO_2 |
| 2.4.8 乙醇胺乳酸盐-水二元体系脱除模拟烟道气中SO_2 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 胺类离子液体脱硫中试实验 |
| 3.1 中试实验流程 |
| 3.2 填料塔的计算 |
| 3.2.1 液体喷淋密度 |
| 3.2.2 空塔气速的计算 |
| 3.2.3 填料层高度的计算 |
| 3.2.4 填料分段 |
| 3.2.5 填料层压降计算 |
| 3.2.6 塔内件的类型与设计 |
| 3.3 实验设备 |
| 3.4 新鲜离子液体的制备及表征 |
| 3.4.1 离子液体制备 |
| 3.4.2 离子液体纯化 |
| 3.4.3 离子液体表征 |
| 3.5 检测方法的确立 |
| 3.5.1 碘量法原理 |
| 3.5.2 测吸收液中SO_3~(2-)、SO_4~(2-)浓度 |
| 3.5.3 脱硫效率的计算 |
| 3.6 中试实验结果 |
| 3.6.1 离子液体脱硫中试实验吸收性能研究 |
| 3.6.2 离子液体重复使用性能研究 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 离子液体催化氨法脱硫研究 |
| 4.1 现行的氨法脱硫研究现状 |
| 4.2 中试实验流程图 |
| 4.3 中试实验装置 |
| 4.4 离子液体催化氨法脱硫性能研究 |
| 4.4.1 离子液体有机催化剂催化氧化SO_3~(2-)情况 |
| 4.4.2 离子液体与工厂有机催化剂催化脱硫性能对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 附录 |
| 附录1 |
| 附录2 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
| 致谢 |
四、喷射鼓泡法烟道气脱硫（论文参考文献）
- [1]国外烟道气脱硫的现状和发展(续上期)[J]. 俞佳. 煤炭转化, 1981(01)
- [2]喷射鼓泡法烟道气脱硫[J]. 王义信. 硫酸工业, 1980(S1)
- [3]基于脉冲鼓泡和气动搅拌的烟气脱硫工艺及装置研究[D]. 吴婷. 湖南大学, 2016(02)
- [4]飞灰/水菱镁复合脱硫剂脱硫性能及实验研究[D]. 李泽昕. 昆明理工大学, 2020(05)
- [5]烟道气脱硫新工艺[J]. 王小曼,邹仁鋆. 化工进展, 1991(01)
- [6]鼓泡式烟气脱硫原理性试验台气体流动冷模试验[J]. 仲兆平,金保升,兰计香,谭效德. 热能动力工程, 2003(06)
- [7]添加钢渣的水菱镁复合脱硫剂脱硫性能及实验研究[D]. 王彦斐. 昆明理工大学, 2019(04)
- [8]乙酸钠法烟道气保碳脱硫的研究[D]. 王晓扬. 大连理工大学, 2012(10)
- [9]氢氧化镁脱硫脱硝新工艺[D]. 何欣. 青岛科技大学, 2016(08)
- [10]胺类离子液体的合成及脱硫性能研究[D]. 刘超. 河北科技大学, 2016(04)