一、检查洛氏硬度计同心度的简单方法（论文文献综述）
王仁东[1]（1967）在《检查洛氏硬度计同心度的简单方法》文中指出 在使用洛氏硬度计测量零件的硬度时,尤其是测量小直径圆柱零件时,由于硬度计金刚石中心与升降丝杆孔的中心不同心,工作台及试件放上去后,势必偏移距离 b,如图1。这样就会造成测量结果的不准确,因此必须对仪器的同心度作经常的检查调整。
袁森[2]（2015）在《精益六西格玛管理在C公司的应用与研究》文中指出随着市场竞争的日趋激烈,一方面,顾客订单呈现多品种少批量的句特征,另一方面,石油、天然气、用工成本、人民币汇率、税收调整等因素导致了成本大幅度上升,人们越来越关注产品和服务的质量、速度及成本,不少中国企业在努力探索用精益六西格玛来改善其经营管理,但真正取得明显效果的企业却并不多。究其原因有很多,其中如何有效实施精益六西格玛项目,是很多企业面临的难题。精益生产和六西格玛起源于不同的文化背景,但都是追求完美、持续改进的运营创新方法。精益生产的优势在于消除生产过程中的浪费,在客户定义的价值流间取得更好的效率和效益,鼓励每个人都在小组活动的体制下持续不断地进行改善,但精益生产缺乏用定量的统计方法来定义缺陷。六西格玛管理的优势是减少流程的变异,追求产品的零缺陷。六西格玛改进更多的倾向于项目管理,应用DMAIC和DMADV的方法,但只靠六西格玛又缺乏缩短周期、显著提高流程速度的方法和工具。这两套体系的优势互为补充,两者的结合就成了必然。精益六西格玛能帮助一个企业在市场竞争中获得巨大的竞争力,但在它的导入和推行过程中,会经历很多困难,稍有不慎,就会让企业走一段弯路。本文所列举的C公司,推行精益六西格玛管的过程中,就不是一帆风顺的,甚至第一次导入精益六西格玛的过程是失败的,这直接导致了C公司管理层的变更。而且,这使得很多公司员工对精益六西格玛失去了信心,认为它耗时费力,没有什么实际用处。本文深入了分析了C公司首次推行失败的原因,并给出了相应对策,并且介绍了C公司新管理层通过精心策划、打好基础、稳步推进的方法,终于成功的导入并推行了精益六西格玛的案例。本文试图通过对精益六西格玛理论的研究,以及对在C公司内实施精益六西格玛项目的关键步骤、要点的分析,摸索出制造型企业精益六西格玛项目实施的方法,以期为那些正在实施或将要实施精益六西格玛的国内制造企业提供精益六西格玛应用方面的理论和实践指导。本文基于精益六西格玛相关理论,运用定性和定量相结合的系统分析方法,对C公司的生产现场存在的问题进行分析并加以改善,旨在提高产品质量、降低生产成本、增加生产效率和提升客户的满意度、拟再提高企业的竞争力。
第七机械工业部第三区域材料应力计量检定站[3]（1968）在《检定中几个普遍性问题》文中提出 材料试验机齿杆端部形状的分析试验机的测力部分,绝大多数是齿杆端部,它与摆锤推板相接触的部分,都安装着可调螺丝,可调螺丝的作用,是借以使指针调整零位。指针对刻度盘的零位位置,一般是不会变动的,当使用不同度盘时,由于缓冲器的影响及试验机安装不水平度的影响,很有可能使指针对准零位发生改变,这是在检定过程中经常发生的问题。在这种情况,可以用齿杆端部的可调螺
晏恒峰[4]（2016）在《牙科激光选区熔化3D打印设备关键技术研究》文中指出3D打印被誉为第三次工业革命的代表及主要推动因素。3D打印是数字化制造的理想模式,其具备将3D数字模型直接打印成最终产品的能力。从设计到制造,中间过程大幅减少。传统制造工艺主要以减材制造为主,而3D打印采用增材制造的方式,有效减少材料浪费。3D打印具有快速制造,个性化制造,绿色制造的特点,在发达国家已经得到广泛应用,被应用于军事武器研发,航天精工,医疗器械等诸多高端领域,而在我国,3D打印技术发展仍处于初级阶段。2015年我国国务院正式印发《中国制造2025》,部署全面推进实施制造强国战略,3D打印被列为重点发展的新兴技术。3D打印个性化,快速化制造的特点,在医疗应用中倍受青睐。2015年,医疗（主要是牙科医疗）在3D打印的份额中占到了13.1%。其中主要以激光选区熔化（selective laser melting,SLM）技术制造的牙桥,义齿,种植体等为主。SLM金属3D打印技术,是3D打印在牙科医疗应用中,最重要方向。但其中产值最高的,如软件,设备,材料等大部分关键技术都被国外控制。其中SLM设备,是研究3D打印材料,工艺,软件的基础。国外厂商在销售SLM设备时,通常会捆绑软件,材料和工艺,从而进行技术封锁。本文的研究目的,是结合牙科医疗的实际需求,研究牙科SLM设备的关键技术,最终设计研制具有自主知识产权的SLM设备。本文首先对牙科SLM应用进行调研,按照SLM从数字模型到激光扫描路径规划,再到最终扫描成型的过程,先后研究了CAD数据来源,数据分层算法,激光与材料的作用过程,过程中氧气含量控制,扫描振镜的高精度快速校正,扫描图形接口等关键问题。其中,对数据来源及数据分层算法的研究是形成激光选区扫描路径的基础;对激光与材料作用过程的研究,是研究氧含量控制和扫描光路的前提;而扫描振镜的高精度快速校正,是最终实现高精度激光扫描的重要条件。本文根据对上述关键问题的研究结果,形成SLM设备的结构设计方案。并分别论述了激光传输系统,粉床升降系统,成型舱,铺粉机构等关键部件的设计方案与原理。最终形成设备的总体设计与实现方案。加工范围可达到250mm×250mm,成型高度可达200mm。并介绍了成型实验,SLM牙科成型件的理化特性实验和生物相容性实验。在研究关键技术和研制设备的过程中,本文的主要研究成果为:1)对牙科金属3D打印的应用需求进行了系统性研究,按需设计并研制完成可用于牙科的SLM设备。2)设计实现了一种基于图像识别的快速振镜系统校正算法,解决了SLM系统中,振镜工作幅面较大时的校正难题。3)研究了立体成型接口规范（stereo lithography interface specification,STL）文件的可视化程序设计,设计并实现了一种不需要建立拓扑关系的快速分层算法,及分区快速首尾连接算法。为验证本文算法方面的工作,设计研制了一款绘图仪式光固化3D打印设备（stereo lithography plotter,SLP）,有望成为一种新的3D打印实现方案。该方案使用绘图仪式的同步带扫描,而非使用振镜电机扫描,大幅降低对激光光源的性能要求,从而降低固化成本。4)基于计算流体方法,建立成型舱模型,优化气流参数。设计研制了气流密度均衡,气流速度空间分布均匀的SLM成型舱。可快速降低舱内氧气含量,满足SLM工艺需求。5)设计并实现了一套完整的,适用于牙科的SLM电控,机械,及软件方案,采用了开放式的图形接口,可调聚焦光斑尺寸的SLM光路等,为后期实验研究提供了丰富的可能性。未来有望在该系统上开展更多关于算法,控制和材料的相关研究。
魏鹏,关玲,刘龙龙,孟群歌,徐艳[5]（2012）在《杯形件温挤压成形工艺研究》文中进行了进一步梳理对杯形件的生产进行了精密塑性成形方法的研究,并用有限元模拟软件对挤压过程进行了分析,结果表明,所设计的坯料尺寸及工艺方案是合理的,金属流动均匀,表面质量和尺寸精度都达到要求,大大提高了工件的强度和生产率,达到节省原材料、降低成本的目的。
宗晓明[6]（2019）在《航空超越离合器楔块的精密成形及表面强化研究》文中研究表明超越离合器是实现飞机动力传递与分离功能的关键部件,需要满足高转速、长寿命及高可靠性的工况要求,但该产品长期以来依赖进口,严重制约了我国航空产品的国产化进程。本研究针对我国航空超越离合器用楔块存在的成形精度差与寿命短问题,开展其精密成形与表面强化关键技术研究。在楔块的精密成形技术研究方面,探索了一种“线切割+磨削+精密研磨抛光”的新型成形工艺,并对其中的关键技术进行了系统研究及工艺参数优化。在楔块表面强化技术研究方面,根据楔块用GCr15、9Cr18和Cr4Mo4V轴承钢的各自特点,采用渗硼、硼铬共渗、低温渗碳及盐浴渗氮多种工艺制备强化渗层,并对渗层的组织与性能进行了研究。研究了航空超越离合器用楔块的精密成形技术。在线切割精密成形方面,研究了峰值电流、脉宽时间和脉间时间参数对GCr15轴承钢加工效果的影响,并对电加工参数进行了优化,在峰值电流为2 A、脉宽时间为1μs、脉间时间为4μs时,获得最佳综合效果,试样表面粗糙度可达到Ra 0.76,加工效率为10.1 mm2/min。在磨加工成形方面,以磨削工艺参数（磨削深度Ap、砂轮转速VS和工件速度Vw）为优化变量,对磨加工工序进行优化,当Ap=50μm,Vs=30 m/s,Vw=2.1 m/min时,能够获得最优效果。在精密研磨抛光方面,研究了不同研磨抛光方式对加工效果的影响,并对磨料及研磨抛光工艺参数进行了优化,结果表明:离心抛光效果优于振动抛光,粗研磨料选用斜圆柱形棕刚玉,精研磨料选用φ2×10mm的氧化铝陶瓷,容积比1:5,时间6 h条件下,能够获得最优加工效果。通过楔块精密成形技术的综合研究,最终获得的楔块零件直线度≤2μm、表面粗糙度Ra 0.13,且表面无磕碰伤、脱碳等缺陷,与已有的国内外同类技术相比,有大幅提升。研究了渗硼工艺参数对GCr15、9Cr18和Cr4Mo4V轴承钢渗层组织与性能的影响。采用固态渗硼法,在三种材料表面制备了均匀致密的渗硼层,根据基体材料的不同,GCr15、9Cr18和Cr4Mo4V渗层相组成别为（FeB、Fe2B）、（FeB、Fe2B、CrB）和（FeB、Fe2B、CrB、Mo2B）,根据处理温度与时间的不同,渗层的硬度变化范围为（1630-1950）、（1830-2140）和（1940-2210）HV,厚度变化范围为（33.4-318.5）、（9.3-97.2）和（14.4-147.8）μm,扩散激活能分别为188.6、203.7和195.4 KJ/mol。研究了TRD（Thermal Reactive Diffusion）预渗铬处理对GCr15轴承钢渗硼层的影响。在硼处理前,采用固态TRD渗铬法,在GCr15轴承钢表面制备了厚度均匀的预渗铬层,与单一渗硼工艺相比,“TRD预渗铬+渗硼”处理能改善渗层的表面粗糙度,并大幅降低渗层的脆性,使其结合力获得提升。研究了9Cr18不锈轴承钢和Cr4Mo4V高温轴承钢的二次硬化技术。9Cr18经低温渗碳处理后,获得了致密度高,厚度均匀的渗层。渗层表面的相组成主要为过饱和马氏体（α’C）、渗碳体和铬碳化合物,渗层表面硬度变化范围为1430-1720 HV,与处理前相比,提高了2-3倍。Cr4Mo4V经盐浴渗氮处理可以获得有效渗氮层,表面的相组成主要为过饱和马氏体（α’N）、铁氮化合物和铬氮化合物,渗层表面硬度变化范围1035-1245 HV,与处理前相比,硬度提高了1.3-1.6倍。研究了不同表面强化处理条件下渗层的摩擦与疲劳性能。经渗硼和“TRD预渗铬处理+渗硼”强化处理后,GCr15轴承钢的稳态摩擦系数降低,比磨损率分别下降了77.6%和88.6%。经渗硼和低温渗碳强化处理后,9Cr18轴承钢的比磨损率分别下降了71.6%与93.7%。经渗硼和盐浴渗氮强化处理后,Cr4Mo4V轴承钢的比磨损率分别下降了52.5%和81.4%。研制了超越离合器专用疲劳性能试验机,对渗层的疲劳特性进行了测试。在淬-回火处理条件下,GCr15失效时间最短而Cr4Mo4V的效果最好。与目前国内现用楔块表面强化方案相比,GCr15-渗硼、GCr15-TRD预渗铬处理+渗硼、9Cr18-渗硼、9Cr18-低温渗碳方案在16万次疲劳性能试验后,渗层剥落宽度分别降低了11.89%、36.56%、1.32%、35.68%,获得明显提升。通过本课题的研究,解决了航空超越离合器用楔块的精密成形及其表面强化关键问题,使楔块的加工质量达到国际先进水平,表面强化效果大幅提升,为航空超越离合器的国产化推进提供了理论依据和技术支持。
马洪伟[7]（2009）在《油管内壁激光表面强化研究》文中研究表明随着油田开发不断深入,综合含水逐年上升,我国大部分油田机采井管杆磨蚀问题日益突出,使得油井免修期明显降低,维护作业量大大增加,大大明显提高了采油成本。目前的防偏磨措施主要有采用扶正器、涂覆防腐耐磨涂层等,这些方法取得了一定成效,但存在操作复杂、环境污染等问题。本文采用5kW横流CO2激光器及内导光系统对油管内壁进行熔凝处理,以提高油管的整体耐磨耐蚀性能。确定了涂料成分及球磨工艺,然后利用正交试验方法对三个变量进行优化,配制了适合内壁喷涂的激光涂料。试验表明,球磨时间越长,颗粒越细化,喷涂成型能力越强,吸光性能越好;在所选水平范围内,当氧化钇含量7.5%,膨润土含量5%时,涂料吸光率最高;针对内壁喷涂这种特殊的喷涂形式,利用高速旋转雾化原理自行研制了内壁喷涂系统。研究了油管内壁不同的表面状态（喷砂+涂料、喷丸+涂料、未处理+涂料、未处理）对熔凝效果的影响。结果表明,喷砂、喷丸表面处理后,熔凝层表面硬度比基体可提高120%。在满足表面平整的要求下,喷砂、喷丸处理后,试样获得较厚熔凝层的能力比表面不处理状态高15%以上。对比喷砂与喷丸工艺,喷砂后熔凝成型较喷丸差。因此,喷丸最适合做为激光熔凝处理的表面预处理工艺。对油管基体及熔凝层进行显微组织分析表明,母材三维组织具有沿轴向的带状组织特征,主要由带状的铁素体与珠光体组成。激光熔凝后,显微组织明显细化。熔凝区主要由板条马氏体及残余奥氏体组成,而相变区主要由针状马氏体及铁素体组成,相变区与高温回火区都有一定的带状组织特征。对熔凝层进行显微硬度及电化学测试表明,随着扫描功率的升高,熔凝层平均硬度有所降低,但油管整体耐蚀性能上升。对普通油管及螺旋强化的油管进行磨蚀试验,结合磨蚀失重、扫描电镜观察、显微硬度及电化学测试数据等进行分析,结果表明,螺旋强化油管磨蚀性能优于普通油管;而对于激光强化油管,激光功率较高、螺距较小时,耐磨蚀性能较好。扫描电镜分析表明,激光螺旋强化的机理主要是:具有高耐磨耐蚀性能的螺旋强化带对非强化区起到了支撑保护作用,使非强化区只受冲刷腐蚀作用,明显降低了非强化区的磨蚀失重速度,从而大大减小了强化油管的整体磨蚀速度。
魏鹏[8]（2010）在《杯形件的复合挤压技术及数值模拟》文中研究表明某弹体的形状为杯形件,就目前的生产工艺来讲,生产效率低,材料利用率低,而且保证不了产品有足够的强度。本文对杯形件的生产进行了精密塑性成形方法的研究,大大提高工件的强度和生产率,达到节能原材料的目的。文中对该零件的挤压成形过程进行了数值模拟,设计了挤压模具,根据模拟分析的需要,建立了模具的几何模型以及模拟过程的刚塑性有限元模型,并对模拟中边界情况的定义、材料性能的施加、设备速度的选取和网格的划分、挤压温度的选择等关键问题进行了分析,为模拟和仿真的顺利进行打下了基础。应用有限元数值模拟方法,对杯形件挤压过程进行了二维数值模拟。模拟了摩擦系数、挤压速度、挤压温度等对变形过程中等效应变、等效应力以及挤压力的影响,确定了合理的变形工艺参数。在数值模拟结果分析的基础上,制定了该杯形件挤压成形的工艺方案,并进行了生产试制。对试制过程中出现的零件缺陷进行分析,及时对工艺和模具进行了改进。结果表明,用该挤压工艺及设计的模具生产的零件,金属充填效果好,挤压件精度高,光洁度好,达到了预期的效果,为零件的实际生产奠定了基础。
李天娇[9]（2005）在《圆盘式定载荷全息材料试验机及定载荷试验研究》文中提出本论文是宋玉泉教授关于塑性与超塑性总体研究的一个组成部分。根据宋玉泉教授提出的基本思路:1)塑性与超塑性的变形力学规律与变形路径有关;2)材料在载荷作用下的机械性能和变形规律与使用工况和成形工艺的关系非常密切;3)以现有电子万能材料试验机在定载荷条件下无法消除闭环反馈引起的载荷波动对结构敏感性材料的不良影响等,而利用砝码静重直接加载的杠杆式定载荷全息材料试验机虽然可以克服电子万能材料试验机的不足,但是也存在一些例如施加载荷的间隔大、砝码在下落过程中在水平方向产生偏移从而增加了试验机的结构和控制的复杂性等缺点,本文就是针对杠杆式定载荷全息材料试验机的不足,设计了圆盘式定载荷全息材料试验机。这种试验机适于研究常规塑性和超塑性材料在载荷作用下的机械性能和力学规律,它具有杠杆式定载荷全息材料试验机的所有功能,同时弥补了杠杆式定载荷全息材料试验机存在的不足。本文针对典型超塑性合金Zn-5%Al 和镁合金AZ31 作了定载荷拉伸试验,并对试验结果进行全信息处理,即求得材料在定载荷拉伸变形条件下m 值和n 值的变化规律。
杨平[10]（2015）在《基于不同旋转磁场发生器的磁性珩磨头设计及对比试验研究》文中研究指明不锈钢管由于具有强度高、耐腐蚀性强和耐热性好等优点，被广泛地用作石油、化工、医疗、食品、轻工和机械仪器与仪表等工业输送管道或机械结构部件。然而，在不锈钢管的实际生产过程中往往要经过高温固溶处理，这就使得在不锈钢管的表面极易形成一层组织致密且坚硬，并且与基体结合牢固的氧化皮[1]。正是由于氧化皮的存在，使得其在一些领域的应用受到限制，如何快速、有效地去除不锈钢管内表面的氧化皮，同时提高其内表面的质量，对提高不锈钢管的自身价值及拓宽其应用领域都具有重大的实际意义。磁力珩磨技术是一项充分结合了磁技术与珩磨技术各自优点的内表面光整加工新方法。它巧妙地借助于磁场之间的相互作用力来驱动磁性珩磨头在不锈钢管内腔运动，既可克服传统加工对工件的运动要求以及珩磨中珩磨杆刚度受限等问题，同时又能较好地发挥磨削的效率高以及加工后的工件表面质量高等优点。尤其，对于那些由于结构的特殊性，在加工中难以运动的不锈钢管其内表面氧化皮的去除难题可得到有效的解决。此外，对于其它一般长圆形管状类零件的内表面加工，它也将是一种非常行之有效的加工新方式。本文以解决由于结构的特殊性在加工过程中难以运动的不锈钢管内表面氧化皮的去除难题为研究目的。在前期研究的基础之上，针对在以往研究及试验中采用电磁定子式旋转磁场发生器所出现的定子发热严重的问题：1)提出采用另外一种形式的旋转磁场发生器（即永磁机械式）来驱动磁性珩磨头旋转，以解决电磁定子式定子发热严重所导致的单次连续加工时间受限的问题。2)为了对比两者的实际加工效果，在原有设备的基础上，设计并搭建了基于永磁机械式旋转磁场发生器的磁力珩磨系统，并设计了与之配套的磁性珩磨头。3)借助磁场有限元分析软件Ansoft，针对基于两种不同形式磁场发生器下的磁力珩磨系统分别进行了有限元建模与磁场分析，通过对分析结果与理论计算值的比较，验证了磁力珩磨加工的可行性。4)围绕两种不同形式磁场发生器下的磁力珩磨系统分别进行了磁力珩磨加工试验，并针对三种不同材料的珩磨油石，在两种不同转速以及是否有冷却液等部分加工工艺参数进行了探索。试验结果显示：采用永磁机械式旋转磁场发生器下的磁力珩磨系统，能够很好地避免电磁定子式发热严重所导致的单次连续加工受限的问题，且由于其永磁磁极的位置径向可调，不仅可适用于一定范围内不同直径工件的加工，而且工件在加工前后进行装卸时的操作性也更好。
二、检查洛氏硬度计同心度的简单方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、检查洛氏硬度计同心度的简单方法（论文提纲范文）
（2）精益六西格玛管理在C公司的应用与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究方法 |
| 1.3 研究意义 |
| 1.4 本文结构 |
| 第二章 精益六西格玛理论与文献综述 |
| 2.1 精益生产概述 |
| 2.1.1 精益生产的产生及发展 |
| 2.1.2 精益生产的核心思想 |
| 2.1.3 精益思想的五项基本原则 |
| 2.2 六西格玛管理概述 |
| 2.2.1 六西格玛管理的起源 |
| 2.2.2 六西格玛(6σ)统计定义 |
| 2.2.3 六西格玛的管理含义 |
| 2.2.4 六西格玛管理团队的组织结构 |
| 2.2.5 六西格玛管理的精髓 |
| 2.3 精益六西格玛管理概述 |
| 2.3.1 精益生产与六西格玛管理优缺点比较 |
| 2.3.2 精益与六西格玛整合的必要性 |
| 2.3.3 精益六西格玛管理体系 |
| 2.3.4 精益六西格玛的改进与设计流程 |
| 2.4 精益六西格玛理论研究综述和应用现状 |
| 2.4.1 精益六西格玛理论研究综述 |
| 2.4.2 精益六西格玛的应用现状 |
| 第三章 第三章精益六西格玛管理在C公司的首次导入及失败原因分析 |
| 3.1 C公司背景及现状 |
| 3.2 团队的首次培训与组建 |
| 3.2.1 C公司目前的组织架构 |
| 3.2.2 引入精益六西格玛的专业培训公司 |
| 3.2.3 组建项目团队并开展项目 |
| 3.2.4 项目推行结果 |
| 3.3 首次推行精益六西格玛管理失败的原因分析 |
| 第四章 C公司二次推行精益六西格玛管理的对策 |
| 4.1 管理层的变化与对策 |
| 4.1.1 C公司高层管理的变更 |
| 4.1.2 C公司新管理层的对策 |
| 4.2 实施精益六西格玛管理的前期准备 |
| 4.2.1 5S活动内容 |
| 4.2.2 TPM活动内容 |
| 4.2.3 标准化作业活动的提高 |
| 4.3 精益六西格玛管理的二次导入 |
| 4.3.1 精益六西格玛管理的再次培训 |
| 4.3.2 对于此次精益六西格玛管理变革的力场分析 |
| 4.3.3 选择改善项目,成立项目管理团队 |
| 4.3.4 团队项目宪章 |
| 第五章 精益六西格玛方法在产品刹车功能改善项目中的运用 |
| 5.1 精益六西格玛的实际运用过程 |
| 5.1.1 产品功能改进问题介绍 |
| 5.1.2 顾客对产品质量/功能的要求(VOC) |
| 5.1.3 产品质量功能展开分析法(QFD) |
| 5.1.4 改进项目实施与跟踪 |
| 5.2 技术与工艺质量参数测量 |
| 5.2.1 SIPOC过程图 |
| 5.2.2 测量系统分析(MSA) |
| 5.2.3 过程质量能力分析 |
| 5.3 质量问题分析方法 |
| 5.3.1 鱼骨图分析法 |
| 5.3.2 设计失效模式及效果分析(D-FMEA) |
| 5.3.3 过程失效模式及效果分析(P-FMEA) |
| 5.4 改进途径与措施 |
| 5.4.1 设计改进 |
| 5.4.2 内部过程改进和供应商培训指导 |
| 5.5 控制 |
| 5.5.1 设计流程的完善与标准化 |
| 5.5.2 过程控制 |
| 5.5.3 供应商管理与沟通 |
| 5.6 总体改善效果验证 |
| 5.6.1 脚轮刹车功能的最重要两项性能 |
| 5.6.2 市场评价和收益 |
| 5.6.3 C公司成功导入精益六西格玛管理的成果 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）牙科激光选区熔化3D打印设备关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本文的研究背景和意义 |
| 1.2 SLM技术研究进展 |
| 1.2.1 SLM工艺研究进展 |
| 1.2.2 SLM设备研究进展 |
| 1.3 牙科数字模型的来源与问题 |
| 1.4 SLM在牙科领域的相关研究 |
| 1.5 与LENS技术的比较 |
| 1.6 与EBM技术的比较 |
| 1.7 本文主要研究内容和结构安排 |
| 第2章 SLM在牙科应用中的关键技术研究 |
| 2.1 SLM设备主要构成研究 |
| 2.1.1 激光光源 |
| 2.1.2 激光扫描振镜 |
| 2.1.3 聚焦光路 |
| 2.1.4 铺粉机构 |
| 2.2 SLM工艺关键步骤 |
| 2.3 SLM过程中激光与材料的相互作用 |
| 2.3.1 粉末对能量的吸收与温升 |
| 2.3.2 SLM过程中的热平衡关系 |
| 2.4 分层算法研究 |
| 2.4.1 STL文件格式 |
| 2.4.2 STL文件格式的读取 |
| 2.4.3 基于OpenGL的STL可视化 |
| 2.4.4 采用Display List实现高效阵列显示 |
| 2.4.5 分层算法研究与实现 |
| 2.5 基于绘图仪式的光固化 3D打印实验设备设计 |
| 2.5.1 设计目的 |
| 2.5.2 工作原理与结构设计 |
| 2.5.3 设备实现与实验 |
| 2.6 扫描系统的高精度快速校正算法及实现 |
| 2.6.1 振镜系统的误差 |
| 2.6.2 图像采集与实验设计 |
| 2.6.3 识别算法 |
| 2.6.4 主要误差分析 |
| 2.7 扫描图形接口研究 |
| 2.7.1 CLI文件格式 |
| 2.7.2 SLC文件格式 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 SLM成型舱关键问题研究 |
| 3.1 SLM过程中的球化现象 |
| 3.2 氧气含量测量监控方案研究 |
| 3.2.1 氧气测量原理 |
| 3.2.2 SLM成型舱特点与氧气测量方案 |
| 3.2.3 信号的采集和传输 |
| 3.3 成型舱设计 |
| 3.3.1 成型舱气流特点分析 |
| 3.3.2 流体力学基本方程 |
| 3.3.3 低速无粘流体数值求解 |
| 3.3.4 成型舱模型设计 |
| 3.3.5 注入口设计对气流密度分布的影响 |
| 3.3.6 注入气流对粉末的影响 |
| 3.4 铺粉机构设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 SLM设备设计与实现 |
| 4.1 激光传输系统设计 |
| 4.2 粉床升降机构的设计 |
| 4.2.1 传动方式设计及计算 |
| 4.2.2 电机选型 |
| 4.3 系统构架 |
| 4.4 控制系统设计 |
| 4.5 设备整体结构设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 成型实验过程及成型件检验 |
| 5.1 成型实验过程 |
| 5.2 物理性能测量 |
| 5.2.1 表面粗糙度的测量 |
| 5.2.2 致密度的测量 |
| 5.2.3 硬度的测量 |
| 5.3 生物相容性试验初探 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（5）杯形件温挤压成形工艺研究（论文提纲范文）
| 1 零件 |
| 2 数值模拟 |
| 3 工艺流程的确定 |
| 3.1 下料 |
| 3.2 预制毛坯 |
| 3.3 加热 |
| 3.4 挤压润滑 |
| 3.5 反挤压 |
| 3.6 表面处理 |
| 3.7 冷整形 |
| 4 实验过程及结果 |
| 4.1 实验设备 |
| 4.2 实验结果 |
| 4.3 硬度分析 |
| 5 结语 |
（6）航空超越离合器楔块的精密成形及表面强化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.2 国内外相关技术研究现状 |
| 1.3 研究的目标及主要研究内容 |
| 2 航空超越离合器楔块的精密成形关键技术研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 试验设备、材料与方法 |
| 2.3 GCr15 轴承钢电加工工艺参数研究与优化 |
| 2.4 楔块磨削加工参数优化 |
| 2.5 研磨抛光处理工艺研究与优化 |
| 2.6 楔块精密成形研究过程中出现的问题及解决措施 |
| 2.7 楔块精密成形效果评价 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 楔块用GCr15、9Cr18与Cr4Mo4V渗硼层的组织特征与性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验条件与方法 |
| 3.3 GCr15 轴承钢渗硼层的组织特征与性能研究 |
| 3.4 9Cr18 不锈轴承钢渗硼层的组织特征与性能研究 |
| 3.5 Cr4Mo4V高温轴承钢渗硼层的组织特征与性能研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 TRD预处理对GCr15 轴承钢渗硼层的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验条件与方法 |
| 4.3 GCr15 轴承钢表面TRD预渗铬层的组织与性能 |
| 4.4 TRD 预渗铬处理对 GCr15 渗硼层的影响 |
| 4.5 复合渗层的动力学特性分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 9Cr18与Cr4Mo4V表面二次硬化技术研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验材料与方法 |
| 5.3 低温渗碳处理对9Cr18 不锈轴承钢组织与性能的影响 |
| 5.4 盐浴渗氮处理对Cr4Mo4V高温轴承钢组织与性能的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 航空超越离合器楔块表面强化渗层的摩擦与疲劳性能研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 航空超越离合器楔块表面强化渗层的摩擦学特性研究 |
| 6.3 超越离合器疲劳性能试验机的研制与试验方法研究 |
| 6.4 直升机用超越离合器失效分析及试验评价研究 |
| 6.5 航空超越离合器楔块表面强化层的疲劳性能研究 |
| 6.6 楔块表面不同表面强化方案综合评价 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 主要结论与发展方向 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 发展方向 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间已发表的论文 |
（7）油管内壁激光表面强化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源及意义 |
| 1.2 管杆偏磨的特点及原因分析 |
| 1.2.1 管杆偏磨的特点 |
| 1.2.2 管杆偏磨原因分析 |
| 1.3 管杆偏磨理论研究及防偏磨应用现状 |
| 1.3.1 国内外偏磨理论研究 |
| 1.3.2 防偏磨措施应用现状 |
| 1.4 课题研究目的和研究内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 吸光涂料的配制及内壁喷涂 |
| 2.1 试验材料、方法及设备 |
| 2.2 吸光涂料成分确定及评价指标 |
| 2.2.1 涂料成分确定 |
| 2.2.2 处理工艺介绍 |
| 2.2.3 评价指标准确性分析 |
| 2.3 正交试验 |
| 2.3.1 单因子试验 |
| 2.3.2 正交试验 |
| 2.3.3 红外吸收光谱试验 |
| 2.4 内喷涂设备的设计及制造 |
| 2.4.1 内喷涂设备简介 |
| 2.4.2 喷涂设备的制造及参数调试 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 油管内壁强化处理及组织性能 |
| 3.1 试验材料、设备及方法 |
| 3.2 表面状态对激光强化效果的影响 |
| 3.2.1 试验参数选择 |
| 3.2.2 试验分析 |
| 3.3 油管内壁强化处理 |
| 3.3.1 导光系统的工作原理 |
| 3.3.2 导光系统的调试 |
| 3.3.3 油管内壁强化处理工艺 |
| 3.4 金相显微组织分析 |
| 3.4.1 油管基体显微组织 |
| 3.4.2 激光熔凝层显微组织分析 |
| 3.5 油管激光强化层硬度分析 |
| 3.6 电化学腐蚀测试 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 强化油管磨蚀性能 |
| 4.1 管杆磨蚀试验机的设计制造 |
| 4.2 普通油管的磨蚀性能研究 |
| 4.3 强化油管的磨蚀性能研究 |
| 4.3.1 不同功率强化油管的磨蚀性能研究 |
| 4.3.2 不同螺距强化油管的磨蚀性能研究 |
| 4.3.3 强化油管与普通油管对比 |
| 4.4 扫描电镜分析 |
| 4.4.1 普通油管磨蚀形貌扫描电镜分析 |
| 4.4.2 强化油管磨蚀形貌扫描电镜分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（8）杯形件的复合挤压技术及数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1. 引言 |
| 1.2. 挤压技术的发展概况 |
| 1.2.1. 挤压技术的分类 |
| 1.2.2. 温挤压技术发展现状 |
| 1.2.3. 复合挤压技术 |
| 1.2.4. 杯形件的挤压生产现状 |
| 1.3. 本课题研究的目的及意义 |
| 1.4. 本课题的主要工作 |
| 第2章 有限元基本理论及方法 |
| 2.1. 引言 |
| 2.2. 有限元技术发展概况 |
| 2.3. 刚塑性材料的基本方程 |
| 2.3.1. 刚塑性材料的基本假设 |
| 2.3.2. 刚塑性力学基本方程 |
| 2.3.3. 刚塑性材料的变分原理 |
| 2.4. Deform 有限元模拟系统 |
| 2.4.1. Deform 软件概述 |
| 2.4.2. Deform 软件的模块结构 |
| 2.4.3. Deform 软件的功能 |
| 2.5. 本章小结 |
| 第3章 杯形件温挤压的有限元模拟 |
| 3.1. 数值模拟的前期准备工作 |
| 3.1.1. 拟定的工艺方案 |
| 3.1.2. 模型的简化 |
| 3.1.3. 几何模型的建立 |
| 3.2. 模型的导入 |
| 3.2.1. 模拟材料的选择 |
| 3.2.2. 网格划分 |
| 3.2.3. 边界条件的处理 |
| 3.2.4. 摩擦模型的选择 |
| 3.2.5. 边界传热条件 |
| 3.2.6. 步长增量的控制 |
| 3.2.7. 模拟参数控制 |
| 3.3. 模拟结果及分析 |
| 3.3.1. 等效应变场分析 |
| 3.3.2. 摩擦系数的影响 |
| 3.3.3. 挤压速度的影响 |
| 3.3.4. 挤压温度的影响 |
| 3.3.5. 金属流动速度场分析 |
| 3.4. 冷整形过程的模拟 |
| 3.4.1. 冷温挤压载荷对比 |
| 3.5. 本章小结 |
| 第4章 杯形件温挤压成形工艺及模具设计 |
| 4.1. 工艺方案的制定 |
| 4.1.1. 工艺制定原则 |
| 4.1.2. 确定的工艺方案 |
| 4.2. 主要工艺过程 |
| 4.2.1. 下料 |
| 4.2.2. 预制毛坯 |
| 4.2.3. 加热 |
| 4.2.4. 挤压润滑 |
| 4.2.5. 反挤压 |
| 4.2.6. 表面处理 |
| 4.2.7. 冷整形 |
| 4.3. 模具设计 |
| 4.3.1. 模具材料的选用 |
| 4.3.2. 模具结构设计原则 |
| 4.3.3. 凸模的设计 |
| 4.3.4. 凹模设计 |
| 4.3.5. 装配图的确定 |
| 4.4. 本章小结 |
| 第5章 实验验证 |
| 5.1. 引言 |
| 5.2. 实验设备 |
| 5.3. 实验结果 |
| 本文结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（9）圆盘式定载荷全息材料试验机及定载荷试验研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 试验机概述 |
| 1.2 试验机的发展历程 |
| 1.2.1 最初的试验机 |
| 1.2.2 机械式试验机 |
| 1.2.3 液压式试验机 |
| 1.2.4 电子万能试验机 |
| 1.2.5 微机控制试验机 |
| 1.3 试验机的现状 |
| 1.3.1 当代试验机的组成和特点 |
| 1.3.2 当代试验机的分类、功能 |
| 1.4 试验机的发展趋势 |
| 1.4.1 影响试验机发展的因素 |
| 1.4.2 未来试验机发展趋势展望 |
| 1.5 材料试验技术与材料超塑性力学理论进展的关系 |
| 1.6 课题背景及研究内容 |
| 1.6.1 论文的提出 |
| 1.6.2 论文的组织路线 |
| 1.6.3 论文的主要内容 |
| 第二章 圆盘式定载荷全息材料试验机设计的可行性研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 目前定载荷试验设备的实现原理及存在的不足 |
| 2.2.1 电子万能材料试验机 |
| 2.2.2 杠杆式定载荷材料试验机 |
| 2.3 圆盘式定载荷全息材料试验机设计的可行性和必要性 |
| 2.3.1 圆盘式定载荷全息材料试验机的技术依据 |
| 2.3.2 技术依据的可行性和必要性 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 圆盘式定载荷全息材料试验机的设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 结构组成 |
| 3.3 机械部分总体设计 |
| 3.3.1 方案一 |
| 3.3.2 方案二 |
| 3.4 主要零部件的设计方案 |
| 3.4.1 圆盘和钢丝绳 |
| 3.4.2 圆盘转轴 |
| 3.4.3 滑轮 |
| 3.4.4 砝码 |
| 3.4.5 丝杠和螺母滑块 |
| 3.4.6 轴承及轴承座 |
| 3.4.7 电机的选用 |
| 3.4.8 同步带传动 |
| 3.4.9 直线运动导轨 |
| 3.4.10 直线导轨连接块 |
| 3.4.11 隔热装置 |
| 3.4.12 位移测量装置 |
| 3.5 系统控制部分 |
| 3.5.1 加载控制系统和试验跟踪系统 |
| 3.5.2 数据采集系统 |
| 3.5.3 试验结束判断系统 |
| 3.6 试验过程 |
| 3.7 精度分析 |
| 3.8 小结 |
| 第四章 定载荷拉伸力学解析及试验研究 |
| 4.1 力学参数n、m 和τ的试验测量理论 |
| 4.1.1 应变硬化指数n |
| 4.1.2 应变速率敏感性指数m |
| 4.1.3 应力松弛指数τ |
| 4.2 定载荷拉伸试验 |
| 4.2.1 Zn-5% Al 共晶合金定载荷拉伸试验 |
| 4.2.2 AZ31 镁合金定载荷拉伸试验 |
| 4.3 应力松弛试验 |
| 4.4 试验结果分析 |
| 4.4.1 Zn-5% Al 在室温下的试验结果分析 |
| 4.4.2 Zn-5% Al 在340℃下的试验结果分析 |
| 4.4.3 AZ31 镁合金在500℃下的试验结果分析 |
| 4.4.4 应力松弛试验结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 全文总结 |
| 参考文献 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 致谢 |
| 导师及作者简介 |
（10）基于不同旋转磁场发生器的磁性珩磨头设计及对比试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 本论文所用主要符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 选题目的及意义 |
| 1.3 课题研究背景 |
| 1.4 文献综述 |
| 1.4.1 珩磨工艺概述 |
| 1.4.2 磁力磨削技术简介 |
| 1.4.3 磁力珩磨加工的影响因素 |
| 1.5 主要研究内容及思路 |
| 第二章 磁力珩磨系统平台搭建 |
| 2.1 整体方案 |
| 2.2 旋转磁场发生器 |
| 2.2.1 电磁定子式 |
| 2.2.2 永磁机械式 |
| 2.3 轴向进给装置 |
| 2.3.1 滚珠丝杠的设计 |
| 2.3.2 T 型丝杠螺母 |
| 2.3.3 导轨的设计 |
| 2.3.4 轴向进给电机的选择 |
| 2.4 变频器的选择与调试 |
| 2.4.1 变频器的选择 |
| 2.4.2 变频器的调试 |
| 第三章 磁性珩磨头设计与分析 |
| 3.1 常用珩磨头的构造 |
| 3.2 磁性珩磨头设计 |
| 3.2.1 永磁磁极的设计 |
| 3.2.2 45 钢辅助磁路设计 |
| 3.2.3 铝壳导向架的设计 |
| 3.2.4 磁性珩磨头的装配 |
| 3.3 磁力珩磨油石的选择 |
| 3.3.1 油石的磨料 |
| 3.3.2 磨料的粒度 |
| 3.3.3 油石的硬度 |
| 3.3.4 油石的结合剂 |
| 3.3.5 珩磨条的尺寸及数量 |
| 3.3.6 油石的胶合方法 |
| 3.4 磁性珩磨头有限元分析 |
| 3.4.1 磁场有限元分析方法 |
| 3.4.2 永磁机械式 |
| 3.4.3 电磁定子式 |
| 3.5 最终制作及装配 |
| 第四章 磁力珩磨加工对比试验 |
| 4.1 试验目的 |
| 4.2 设备安装及调试 |
| 4.3 试验加工参数的选择 |
| 4.3.1 珩磨头的旋转和往复运动速度 |
| 4.3.2 珩磨速比 |
| 4.3.3 珩磨的余量 |
| 4.3.4 珩磨的切削压力 |
| 4.3.5 油石的横向进给量 |
| 4.3.6 珩磨用的冷却液 |
| 4.4 试验方案 |
| 4.5 试验数据采集与处理 |
| 4.5.1 试验数据采集 |
| 4.5.2 试验数据处理 |
| 4.6 试验结果与分析 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
四、检查洛氏硬度计同心度的简单方法（论文参考文献）
- [1]检查洛氏硬度计同心度的简单方法[J]. 王仁东. 理化检验通讯, 1967(05)
- [2]精益六西格玛管理在C公司的应用与研究[D]. 袁森. 广东工业大学, 2015(11)
- [3]检定中几个普遍性问题[J]. 第七机械工业部第三区域材料应力计量检定站. 理化检验通讯, 1968(06)
- [4]牙科激光选区熔化3D打印设备关键技术研究[D]. 晏恒峰. 北京工业大学, 2016(02)
- [5]杯形件温挤压成形工艺研究[J]. 魏鹏,关玲,刘龙龙,孟群歌,徐艳. 精密成形工程, 2012(05)
- [6]航空超越离合器楔块的精密成形及表面强化研究[D]. 宗晓明. 华中科技大学, 2019(03)
- [7]油管内壁激光表面强化研究[D]. 马洪伟. 中国石油大学, 2009(03)
- [8]杯形件的复合挤压技术及数值模拟[D]. 魏鹏. 中北大学, 2010(05)
- [9]圆盘式定载荷全息材料试验机及定载荷试验研究[D]. 李天娇. 吉林大学, 2005(06)
- [10]基于不同旋转磁场发生器的磁性珩磨头设计及对比试验研究[D]. 杨平. 太原理工大学, 2015(09)