一、国外炼油管式加热炉的若干进展（论文文献综述）
李学刚[1]（2014）在《常减压装置减压炉的优化设计研究》文中研究指明常减压装置的减压炉由于操作温度高、加工油品较重,设计不当极易发生炉管结焦。特别在减压深拔操作中,减压炉经常面临因结焦而导致操作周期缩短的问题。本文从炉管内油气工艺过程优化、管内及管外流场数值模拟三个方面展开研究,为工业减压炉的优化设计提供理论依据。从优化辐射室注汽条件的角度出发,本文提出了一种新的炉管注汽工艺,通过Petro-SIM软件进行理论计算,并与现场数据对比验证,将新工艺与现有工艺对比,研究得到炉管内油气两相的最佳流动形态和最佳油膜温度的控制方法。结果表明:新工艺能有效改善炉管内油气两相流动形态,并可根据所加工油品类型和操作条件的不同进行调整,降低炉管内发生结焦问题的风险。提出炉管注汽最优化准则:最佳注汽点在油品达到泡点温度时所在的位置,最佳注汽量为保证气化段油气两相流型为环状流的最小注汽量。对于管外烟气流场、温度场、燃烧反应和辐射传热过程的模拟,将实际减压炉辐射室进行全尺寸物理建模,建立了辐射室烟气稳态可压缩体系的控制方程。针对特定操作条件,利用Petro-SIM软件基于现场数据拟合得到炉管壁面的温度分布,并将其设定为炉管壁面的温度边界条件。采用火焰面模型模拟燃烧反应过程,该模型根据火焰面数据库计算氧原子自由基浓度,在计算氮氧化物生成方面精度较高。CFD计算结果与现场数据吻合良好,分析了辐射室内烟气流场和温度场分布特性及两者内在关系,以及氮氧化物排放情况。对管内油气两相流动、传热、相变及热反应过程,以一段水平炉管为例进行物理建模,建立油气在炉管内分层流动的三维CFD计算模型。本文采用SARA虚拟组分法代表油品体系,对文献中的油品热反应动力学模型进行改进,并将计算结果与实验值对比,结果表明改进后的模型适用于炉管内油品结焦反应过程的模拟。针对不同油品类型和炉管壁面温度条件,计算得到油品在炉管内的流场和温度场分布、气液相分离及生焦速率等信息。本文提出的炉管注汽新工艺对减压炉防结焦有重大意义,运用的计算分析方法为炉管工艺优化设计提供了理论指导。建立的减压炉管内及管外流场CFD计算模型,可用于对减压炉设计方案进行评估,并指导减压炉管排形式及布置、炉膛结构和操作条件等的优化设计。
谢长芳[2]（2012）在《管式加热炉辐射室管内介质流动与传热特性》文中指出能源危机的日益严重,要求各个企业采取各种节能减排的措施。在炼油企业的常减压蒸馏装置中,加热炉的能耗多,是企业的主要耗能设备,因此实现装置“低能耗、高效率”的关键是降低加热炉燃料的消耗量,提高加热炉的热效率。针对加热炉管内介质流动与传热这一课题,本文从理论分析,模拟计算和结果分析三方面探讨,主要研究内容如下：本文首先介绍了加热炉发展的概况,建立辐射传热模型,计算烟气离开辐射室的温度和辐射室热负荷,然后利用化工流程计算软件,分别对立式加热炉和圆筒型加热炉辐射室炉管进行模拟计算,寻找炉管的最优扩径点,为加热炉辐射室炉管的设计提供理论依据；在选好辐射室管径的基础上,利用加热炉计算软件,对立式卧管炉和圆筒炉模拟计算,分析辐射室炉管中温度、压力、流速和汽化率等参数的变化以及炉管管壁温度的变化,对这两种炉型的加热炉从介质的流速、压降和汽化率等方面进行比较,分析不同炉型加热炉中介质的流动传热特性,为加热炉的选型提供理论依据。对辐射室炉管中处注入水蒸气后的立式加热炉进行模拟计算,根据计算结果研究分析炉管中介质在注入水蒸气后参数的变化,并把注入水蒸气和不注入水蒸气时的管内介质的相对结焦率、流速和产生的蒸气质量分数进行比较,最后得出结论,注入水蒸气可以使介质流速增大,结焦率减少,汽化温度降低。本文从理论上分析了加热炉热效率的影响因素,根据余热回收可以提高加热炉热效率这一措施,为本文中的两台加热炉确定了适合的空气预热器：利用加热炉计算软件通过对不断改变入炉空气温度、改变过剩空气系数的立式卧管炉的模拟计算,得出入炉空气温度与燃料消耗量、过剩空气系数与燃料消耗量的关系,也就是入炉空气温度、过剩空气系数与热效率的关系。
张伟勇[3]（2008）在《延迟焦化装置先进控制方法研究与应用》文中认为延迟焦化是一种加工重油,特别是劣质减压渣油的炼油工艺。随着原油资源的匮乏和原油品质的重质化、劣质化,延迟焦化在原油深度加工中地位日益突出。延迟焦化是最难控制的炼油装置之一,其特点是半连续操作、干扰多、温度高、易结焦。我国延迟焦化加工能力居世界第二位,但自动控制水平却相对落后于其它炼油装置。本文针对延迟焦化装置的关键设备—延迟焦化加热炉（简称焦化炉）,综合应用化工原理、控制理论、人工智能和计算机技术等多学科的理论和技术,从生产过程的内在机理出发,对焦化炉的先进控制、异常工况的诊断与补偿和炉管结焦厚度的在线估计及相关内容进行了研究。主要工作及研究结果如下:1.针对焦化炉干扰多,具有时变和非线性特性,控制要求高等特点,在建立焦化炉的机理动态模型基础上,对焦化炉出口温度控制提出了一种自适应状态反馈预测控制方法。通过将炉膛温度和经温度压力补偿后的燃料气流量作为状态变量,采用实测状态反馈,克服了常规加热炉出口温度串级控制方法中不能同时克服进入流量副回路和炉膛温度副回路的干扰的缺点。针对负荷经常变化和炉管结焦导致的非线性和时变特性,提出了在线进行模型自适应的方法,增强了焦化炉抗干扰和对各种工况的适应能力。HYSYS仿真和某120万吨/年焦化炉的应用结果表明,控制效果明显提高。2.针对焦化炉炉管注汽量突增后引起炉出口温度大的反向响应并大幅超温,进行了汽量突增诱发大幅超温过程的机理分析,提出了基于专家规则和多传感器数据融合的方法,准确地判断出注汽量突增影响,并提出了基于模型的热平衡补偿和专家智能相结合的异常工况专家控制方法,可以在注汽量突增时及时给出合适的超前补偿。现场运行表明,所提方法抑制了焦化炉出口温度的大幅超温,为焦化装置的安全和长周期运行奠定了基础。3.焦化炉炉管结焦是影响装置开工周期的主要原因之一,并导致燃料和动力消耗增加,处理量下降。为了监视焦化炉运转特性,提出了一种焦化炉辐射室内炉管结焦厚度的在线估计方法。根据炉管管壁温度测点的分布,对炉管进行分段集结法建模。利用传热、反应等模型和实测的过程变量,计算不同炉管段的总传热阻力和焦炭层传热阻力,从而确定不同炉管段的结焦厚度。对历史工业数据的计算结果表明,所提方法可有效的估计结焦变化的趋势。所提结焦计算方法可以为现场生产操作提供指导,提高装置运行的安全性和经济性。4.针对多支路通用管式加热炉出口温度不均衡,提出了基于稳态能量平衡的支路平衡控制方法,并进行了稳定性分析。支路平衡控制采用长控制周期的稳态控制和区域控制,以避免频繁调整引起系统内各回路之间的动态耦合。对以燃料气为主要燃料的多种燃料混烧加热炉,提出了一种燃料气理想阀位区间控制,以节省高价格的燃料油,并保证燃料气有一定的调节能力。上述方法与出口温度自适应状态反馈预测控制相结合,形成了加热炉出口温度的一种综合控制方法。在某500万吨/年常压炉上的长期应用表明,所提方法控制效果良好。针对三种燃料混烧的分子筛装置热油炉,改进了基于燃料流量热平衡的出口温度控制方法并成功应用。5.针对网络控制系统中网络数据传输普遍存在随机时延等问题,在采用预测控制时,提出了对反馈通道和前向通道分别进行补偿的策略。对反馈通道,通过对采样数据附加时间戳,选择和利用控制器当前时刻所能得到的最新输出测量值,修改预测控制中的反馈修正算法,可补偿测量数据的随机时延、数据丢失和数据时序错乱对控制性能的影响。对前向通道网络时延,通过在执行器端加入接收缓冲区,将前向通道的传输时延变为固定时延,并将此固定时延加入预测模型之中。对补偿器结构的分析和仿真结果表明,所提出的策略可有效的补偿网络传输时延等问题。
华东石油学院科技情报组[4]（1973）在《国外炼油管式加热炉的若干进展》文中研究指明 在石油炼制、石油化学工业中,原料的加热、蒸发、裂解以及催化重整等操作均需采用管式加热炉。在炼油设备中,加热炉在设备投资,保证长期连续运转和降低操作费用等方面,占有十分重要的地位。炼油装置的基建投资,加热炉约占15％,在石油化工重整制氢以及乙烯裂解等装置,加热炉则占25％[1]。对一个400万吨/年规模的炼油
谢传欣,亓玉台,孙大勇,宋春财,李会鹏,秦树仁[5]（2000）在《减粘裂化工艺技术及进展（Ⅰ）——减粘裂化反应器及工艺》文中提出减粘裂化是一种较为成熟的热加工工艺。由于其投资费用和操作费用较低、可靠性较高,因此作为渣油改质的重要手段之一,近年来重新受到了人们的重视。虽然减粘裂化反应器仍保持着炉管式、塔式反应器的基本形式,但减粘裂化工艺类型在常规减粘裂化的基础上开发出了转化率高,且不易生焦的临氢减粘、供氢减粘裂化等减粘裂化新工艺类型,不但提高了减粘裂化反应的苛刻度,增加了中间馏分油产率,而且还在不同程度上改善了减粘裂化产品安定性差的问题。各种不同种类的供氢剂投入工业应用促进了减粘裂化工艺的发展。在一定氢压下使用供氢剂可以使减压渣油实现最大程度的转化而不形成干渣。还介绍了我国开发的延迟减粘、上流式缓和减粘裂化等减粘裂化工艺类型。
侯卫锋[6]（2006）在《催化重整流程模拟与优化技术及其应用研究》文中提出流程模拟与优化技术作为流程工业综合自动化技术的重要组成部分得到了广泛应用,带来了显著的经济效益。本论文以石化行业重要的石油二次加工过程——催化重整过程为研究对象,以该过程的模拟优化技术及其工业应用为研究主线,围绕催化重整集总反应动力学模型的建立、专用流程模拟优化软件的开发、基于ASPEN PLUS软件平台的全流程模拟与工业优化应用、机理模型的在线计算应用、遗传算法和混合遗传算法在约束优化和多目标优化中的应用等进行了深入研究。具体包括以下几个方面: 1) 在充分考虑反应机理和满足工业应用方便性的前提下,提出了一个新的催化重整20集总反应动力学模型。以此模型为基础,采用序贯模块法实现了由反应器、加热炉、换热器、分离罐等装置组成的催化重整循环流程的机理建模工作。为了方便工业应用,所有模型方程的求解和参数估计中的无约束优化方法均采用了成熟、快速而可靠的算法。以20集总反应动力学模型为核心的催化重整过程模型的成功建立,是本论文以下工业应用研究的基础。 2) 以C++为工具,开发了基于催化重整集总反应动力学模型的专用流程模拟优化软件ESP-Simpro。其清晰的功能模块设计、完整的模型库、快速可靠的算法、功能强大的输入/输出系统、友好的人机界面、标准化的接口和统一的权限管理等特点使得该软件具备了商业化应用的潜质和前景。该软件作为商业化软件产品在国内某工业级连续重整装置上得到了成功应用。其工业应用情况表明了机理模型和模拟软件在过程分析和操作指导上的重要意义。 3) 利用ASPEN PLUS用户模型技术,将催化重整过程机理模型开发成用户单元操作模块,从而在ASPEN PLUS平台实现了包含重整反应装置在内的催化重整全流程模拟。从实际的工业应用结果看,各主要操作点和操作指标的模拟计算值与实际操作值均吻合得较好。利用ASPEN PLUS内置的SQP优化算法,还对工业连续重整装置进行了操作参数优化研究,并将优化方案在该装置上进行了现场测试。测试结果表明芳烃收率的平均值实际提高0.49wt%,与优化计算结果相当吻合。该优化研究可为厂方带来每年600多万元的纯利润。
韩明括[7]（2016）在《管式加热炉的一些关键问题的分析研究》文中研究说明管式加热炉作为炼油厂及石油化工厂的重要运行设备,能够利用燃料在炉膛当中燃烧所生成的高温火焰及烟气作为热源,对管路里面的流动油品进行加热,从而达到工艺温度标准,为原油或者是油品的分馏、裂解以及反应等提供热量支持,确保生产可以进行下去。由于加热炉的工作环境比较特殊,如高温、高压及腐蚀性环境,所以其结构的设计安全尤为重要。目前国内的加热炉结构设计基本依靠传统设计方法,主要依靠常用的理论以及经验公式来确定结构参数,由于现代设计手段匮乏,设计方法保守,导致效率低下,且成本较高。本论文以工程实践为例,就四个典型问题,开展以下力学分析：（1）采用有限元法,对烟囱大开孔的两种补强结构进行应力分析。结果表明,在限制变形方面,在开孔两侧竖直布置两根角钢,同时在接管四周布置加强筋的结构要明显优于仅在开孔两侧竖直布置两根T型钢的结构。（2）通过三维结构分析法以及STAAD.Pro完成对加热炉结构模型的构建工作,并借助结构软件分析来获得各个结构应力和内力。相对于传统结构,优化后的结构符合刚度和强度的需求。安装简单快捷,而且能够有效保证工程质量水平。具有良好的等强度,抗震性能较为突出。（3）采用有限元法,对传统炉管吊钩和新型吊钩结构进行应力分析。相对于传统吊钩,优化后的吊钩符合相关标准的承压需求。较传统结构更加省材,且高应力区域明显减少。（4）将SCR脱硝系统经改造引进到加热炉设备中,通过对SCR反应器及出入口烟道内烟气流动过程进行CFD模拟计算,获得了烟气流动及NH3浓度分布的详细信息,从而选出最优化的烟道形式。
薛鹏[8]（2017）在《委内瑞拉重油焦化技术基础研究》文中研究说明委内瑞拉重油是当今世界上最难加工的劣质重油的典型代表,具有高金属、高残炭、高沥青质、高黏度特性。即使采用原料适应性最强的延迟焦化工艺进行加工仍然富有挑战性。加热炉管提前生焦、弹丸焦频发、焦粉携带、焦化液收偏低等问题,严重影响了延迟焦化装置的长周期安全运转和经济效益。本论文针对实际加工中面临的突出问题开展系统的实验室焦化基础研究,并加以中试试验,目的在于考察委内瑞拉重油的焦化特性,探索劣质重油的焦化适应性并提高液收,为开发针对劣质重油的高效焦化技术奠定理论和数据基础。首先系统考察了委内瑞拉重油减压馏分及减压渣油的性质,结果表明,从结构组成特性来看,减压馏分油,甚至是深拔减压馏分油,在转化过程中可以转化为低分子质量产物。减压深拔渣油R5（>565oC）热转化过程热量差示扫描分析显示,转化过程中除了吸热效应之外,还存在放热效应,当生焦率超过45.8wt%时,转化体系将从吸热转变为放热。随后研究了委内瑞拉重油减压渣油受热生焦趋势以及馏分油循环对其在炉管中流动性的改善作用,委内瑞拉>500℃渣油适宜作为焦化原料,>500℃渣油在炉管中生焦过程主要受温度影响,压力和注汽速率影响很小,且极易在炉管内结焦,三种工业供氢剂对减压渣油流动性的改善均有效果,且在焦化加热炉中,焦化轻蜡油馏分段B对减压渣油流动性的改善效果最好。通过适宜的焦化馏分油循环,可以实现加热炉管程油膜厚度的有效调控。系统研究了减压渣油热转化动力学,建立了焦化产物分布模型,采用Marquart法对模型进行参数拟合,采用四阶Runge-Kutta法对模型求解,求取了反应过程中3个阶段的动力学参数和反应速率常数,并检验了该六集总反应模型中分段一级动力学模型的合理性。其次建立了焦化成焦形貌快速评价的方法,对焦化过程中弹丸焦的成焦机理和抑制措施进行了深入研究,结果表明,弹丸焦的生成大致分为以下四个阶段:原料→不稳定中间相小球→镶嵌型中间相→弹丸焦,降低反应温度（至460oC以下）可以抑制弹丸焦的形成,不同馏分油循环对弹丸焦的抑制效果不同,其中焦化重蜡油对弹丸焦形成的抑制效果最好。同时,对减压渣油在焦化过程中起泡规律和起泡机制进行研究,建立了起泡/抑泡评价装置和方法,考察了馏分油循环对泡沫层的抑制性能的影响,揭示了渣油起泡规律,发现渣油中胶质含量越高则其起泡性能越强,而沥青质增大了起泡的刚性和泡沫层的稳定性,进而形成了有效的抑泡手段。最后对委内瑞拉重油中>500oC渣油开展延迟焦化实验室小试和中试试验,发现发现采用中段循环油馏分进行循环可以显著改善产物分布,并且循环比能显著影响物料平衡。液体产物收率随着循环比的升高而提高,当循环比超过0.3时,液体产物收率变化不明显。采用中段循环油馏分进行循环,既可以延缓加热炉管的结焦,避免焦炭塔中弹丸焦的生成,又可保证较高的焦化液体产物收率,显示了高效的焦化转化特性。采用委内瑞拉>500oC渣油作为延迟焦化原料时的推荐焦化操作条件为:循环比约0.10.6,加热炉出口温度490oC495oC,注汽量1%2%,焦炭塔顶压力0.1MPa0.2MPa。
郑志伟[9]（2010）在《基于FLUENT的加热炉模拟与优化》文中研究表明加热炉是石油化工行业的主要加热设备,同时也是高能耗设备,加热炉的节能降耗是节能工作的重点环节。通过研究炉内传热过程来提高能源利用率,已成为技术创新的工作重点。本课题以某石化公司500万吨/年的常压加热炉为模拟对象,根据计算流体力学的基本原理,建立了管式加热炉炉管内外耦合传热的数学模型。根据所建立的耦合传热模型,对常压加热炉内的稳态传热过程进行模拟。通过与现场标定数据进行对比分析,验证了加热炉模型的准确性。同时,针对炉管周向热强度分布不均匀的问题,提出了强化传热的优化方案,通过优化前后的模拟结果分析,验证了优化方案的可行性。采用分区耦合的方法研究了常压加热炉辐射段内的流动、燃烧和管内外传热的工艺过程。计算中,实现了燃烧器、炉膛、炉管整体几何结构的建模和网格划分,选用标准k-湍流模型、非预混燃烧模型和离散坐标辐射传热模型,将炉管黑度定为0.8,模拟得到了炉内的流场、温度场及炉管表面温度和热强度分布的详细信息。炉膛温度及炉管表面热强度模拟结果与常压炉测定数据和设计数据非常吻合。结果表明,底部燃烧器的高速射流在炉膛下部产生较大回流区,对炉膛内烟气温度分布的均匀性至关重要;另外,炉管管壁温度和热强度分布存在明显的非均匀性,影响炉管使用寿命。以炉管表面热强度分布为边界条件,采用MATLAB编程,进行了管内一维流动计算,得到炉管出口的温度、压力和气化率数值,通过与常压炉测定数据比较,证明了所建加热炉耦合传热模型的可行性和准确性。通过单根炉管的模拟结果可知,在单面辐射炉中,炉管周向和轴向的温度和热强度分布存在明显的不均匀性,向火侧的热强度明显高于背火侧。在炉管背火侧的一定范围内增加适量的钉头或翅片,可以提高背火侧的受辐射面积。改造后,翅片管背火侧的辐射热强度比光管提高了14%左右,平均辐射热强度比光管提高了7%左右,同时,翅片管向火侧的辐射热强度仅为背火侧的1.18倍,周向热强度分布趋向均匀。该方案有效提高了炉管背火侧的热强度和炉管平均热强度,改善了炉管周向热强度分布,提高了炉膛热强度和加热炉热效率,延长了加热炉安全运行周期,对实现节能减排具有重要意义。
周猛飞[10]（2010）在《延迟焦化工业过程先进控制与性能评估》文中研究指明随着世界石油资源供应日趋紧张,以及原油品质的劣质化、重质化趋势日益明显,重油加工技术已成为提高炼油企业效益和竞争能力的主要手段之一。延迟焦化技术具有原料适应性强、投资和操作费用较低等特点,是炼油企业主要的重油加工工艺。但由于延迟焦化装置的原料来源复杂,各个单元变量之间的关联性强,特别是延迟焦化过程的连续/间歇操作特性,使延迟焦化装置成为最难操作和控制的炼油装置之一。因此,如何在现有工业装置的基础上,保证生产过程的平稳操作,进而通过先进控制技术提高该装置的控制和管理水平,是一项具有重要实际应用价值的研究。本论文的研究内容包括：1.对延迟焦化工业生产过程和延迟焦化常规控制系统进行讨论和分析。重点针对延迟焦化装置的间歇特性展开深入的讨论和分析,主要分析延迟焦化连续装置和间歇装置之间的关系,并从工程应用的角度,提出了一种延迟焦化间歇操作特性的检测模型,该模型可以有效地对延迟焦化装置的间歇操作状态进行实时检测。2.针对延迟焦化装置工况的多变性和扰动的时变性,研究了时不变和时变扰动过程的PID控制器性能评估方法。对于时不变过程的PID控制器,提出了一种双层结构的综合评估方法。该方法对PID控制器的随机性性能和确定性性能两方面进行有效的评估。对于时变扰动过程的PID控制器,提出了一种基于权衡曲线的PID控制器性能评估方法,该方法综合考虑系统受到时变扰动时的全局性能。根据PID控制器的权衡曲线,可在克服暂态扰动和常态扰动之间权衡,选取合适的基准,有效地对控制器进行评估和维护。同时将所提出的方法分别应用于延迟焦化装置的时不变过程和时变扰动过程的PID控制器的性能评估,对评估结果差的控制器进行整定或维护,从而提高常规PID控制系统的性能。3.针对延迟焦化连续/间歇操作特性,提出了一种基于事件驱动的迭代学习预测控制算法。该算法通过间歇操作特性模型对事件的检测,及时触发对重复扰动的估计和学习,从而在MPC结构中增加对扰动的迭代估计,以克服间歇事件的周期性干扰。同时,针对延迟焦化工业过程先进控制系统的实际工业应用,对延迟焦化先进控制目标、控制器结构、约束条件、工程实施等方面进行详细的分析。实际应用结果表明：延迟焦化装置先进控制系统,提高了延迟焦化操作过程的控制品质和稳定性。4.在分析工业生产过程控制系统经济性能评估方法的基础上,将基于性能评估的最小方差引入到多变量模型预测控制软约束调整与经济性能的协调中,从而提高先进控制系统的经济性能。同时将该方法用于评估和提高延迟焦化装置加热炉先进控制系统的经济性能,从而更合理地提高加热炉的热效率。
二、国外炼油管式加热炉的若干进展（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、国外炼油管式加热炉的若干进展（论文提纲范文）
（1）常减压装置减压炉的优化设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 原油的常减压蒸馏及减压深拔 |
| 1.1.1 常减压蒸馏概述 |
| 1.1.2 原油的减压深拔技术及现状 |
| 1.2 常减压装置的减压炉 |
| 1.2.1 减压炉的一般结构 |
| 1.2.2 管式加热炉分类与结构形式 |
| 1.2.3 常减压装置加热炉的技术指标 |
| 1.2.4 常减压装置减压炉特点及设计难点 |
| 1.2.5 国内外减压炉设计技术现状 |
| 1.3 Petro-SIM软件在炼油及管式加热炉建模中的应用 |
| 1.3.6 Petro-SIM软件介绍 |
| 1.3.7 Petro-SIM软件在加热炉建模研究中的应用 |
| 1.4 计算流体力学（CFD）在管式加热炉研究中的应用 |
| 1.4.1 CFD在炉管外烟气流场、燃烧及辐射传热研究中的应用 |
| 1.4.2 CFD在炉管内油品流动、传热及热反应研究中的应用 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 第二章 减压炉管内工艺过程的优化设计研究 |
| 2.1 Petro-SIM软件中减压炉计算模型的建立 |
| 2.1.1 传热计算模型 |
| 2.1.2 压降计算模型 |
| 2.1.3 热力学性质计算模型 |
| 2.1.4 工业试验设计方案 |
| 2.1.5 模型可靠性验证 |
| 2.2 炉管内油气两相流型的控制 |
| 2.2.1 油气两相流型和炉管注汽技术 |
| 2.2.2 设计工况下减压炉的操作特性 |
| 2.2.3 油气两相流型的优化 |
| 2.2.4 油气两相流型的工况分析 |
| 2.3 炉管内最佳油膜温度的控制 |
| 2.3.5 油膜温度及油品结焦倾向 |
| 2.3.6 注汽对油膜温度及油品结焦倾向的影响 |
| 2.3.7 油品结焦倾向的工况分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 计算流体力学方法相关数学模型的建立 |
| 3.1 减压炉烟气侧流场CFD模拟的数学模型 |
| 3.1.1 流动计算模型 |
| 3.1.2 燃烧计算模型 |
| 3.1.3 辐射传热计算模型 |
| 3.1.4 NO生成模型 |
| 3.2 减压炉管内流场CFD模拟的数学模型 |
| 3.2.1 炉管内油品体系的表示方法 |
| 3.2.2 炉管内油品体系气化及反应动力学模型 |
| 3.2.3 欧拉两相流模型 |
| 3.2.4 传热模型 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 减压炉辐射室烟气侧流场计算流体力学模拟 |
| 4.1 物理模型及网格化分 |
| 4.2 模拟方法和求解策略 |
| 4.2.1 边界条件 |
| 4.2.2 求解策略 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.3 烟气速度场分布 |
| 4.3.4 烟气温度场分布 |
| 4.3.5 NO浓度场分布 |
| 4.3.6 过剩空气系数的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 减压炉管内流场及结焦特性研究 |
| 5.1 物理模型及网格化分 |
| 5.2 边界条件和求解策略 |
| 5.2.1 边界条件 |
| 5.2.2 求解策略 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 模型验证 |
| 5.3.2 气相体积分率分布 |
| 5.3.3 液相温度分布 |
| 5.3.4 液相与气相流线 |
| 5.3.5 结焦速率 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 符号说明 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（2）管式加热炉辐射室管内介质流动与传热特性（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 我国炼油企业的能耗状况 |
| 1.2 加热炉的概况 |
| 1.2.1 加热炉的分类 |
| 1.2.2 加热炉的主要技术指标 |
| 1.2.3 我国加热炉的现状及发展趋势 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 2 加热炉辐射管中介质的模拟计算分析 |
| 2.1 加热炉辐射传热模型 |
| 2.1.1 传热速率方程式 |
| 2.1.2 传热模型编程的数值计算 |
| 2.1.3 传热模拟计算方法 |
| 2.2 加热炉辐射室炉管的扩径模拟 |
| 2.2.1 炉管扩径的基本原则 |
| 2.2.2 模拟计算流程 |
| 2.3 立式加热炉辐射室炉管扩径的计算 |
| 2.3.1 立式炉辐射室炉管的扩径计算方案 |
| 2.3.2 立式炉辐射室炉管的扩径计算结果分析 |
| 2.4 圆筒型加热炉辐射室炉管扩径的计算 |
| 2.4.1 圆筒炉辐射室炉管的扩径计算方案 |
| 2.4.2 圆筒炉辐射室炉管的扩径计算结果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 立式炉与圆筒炉辐射室炉管中介质参数的变化 |
| 3.1 辐射管中介质参数的变化 |
| 3.1.1 介质温度及管壁温度的变化 |
| 3.1.2 辐射管中介质压力的变化 |
| 3.1.3 辐射管中介质速度与相对结焦率的变化 |
| 3.1.4 辐射管内膜传热系数的变化 |
| 3.2 立式卧管加热炉与圆筒加热炉模拟计算结果的比较分析 |
| 3.2.1 立式卧管炉与圆筒炉辐射室炉管中的压力降的比较 |
| 3.2.2 立式卧管炉与圆筒炉辐射室炉管中介质流速的比较 |
| 3.2.3 立式卧管炉与圆筒炉辐射室炉管中蒸气质量分数的比较 |
| 3.2.4 立式卧管炉与圆筒炉辐射室炉管中介质内膜传热系数的比较 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 在辐射室炉管中注入水蒸气,介质流动特性分析 |
| 4.1 注入水蒸气的介质速度的变化 |
| 4.2 注入水蒸气后介质的相对结焦率的变化 |
| 4.3 注入水蒸气后管中介质产生的蒸气质量分数的变化 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 提高加热炉热效率 |
| 5.1 加热炉热效率的影响因素 |
| 5.2 提高加热炉热效率的措施 |
| 5.2.1 烟气余热回收的方法,提高加热炉热效率 |
| 5.2.2 通过改变过剩空气系数,提高加热炉热效率 |
| 5.2.3 提高入炉空气的温度,提高加热炉热效率 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（3）延迟焦化装置先进控制方法研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 预测控制及自适应预测控制 |
| 1.2.1 预测控制的历史发展 |
| 1.2.2 预测控制的工业应用现状 |
| 1.2.3 自适应预测控制 |
| 1.3 焦化炉相关研究与应用现状 |
| 1.3.1 延迟焦化装置简介 |
| 1.3.2 焦化炉的模型化 |
| 1.3.3 焦化炉的控制 |
| 1.4 焦化炉结焦状态观测相关研究与应用现状 |
| 1.4.1 焦化炉炉管结焦机理 |
| 1.4.2 焦化炉炉管结焦模型 |
| 1.4.3 结焦状态观测的方法 |
| 1.5 通用加热炉相关研究与应用现状 |
| 1.6 论文研究内容与论文结构 |
| 第二章 焦化炉出口温度自适应状态反馈预测控制 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 焦化炉过程描述与原控制系统分析 |
| 2.2.1 焦化炉过程描述 |
| 2.2.2 焦化炉原控制系统分析 |
| 2.3 焦化炉控制器的设计 |
| 2.4 焦化炉简化机理模型 |
| 2.4.1 焦化炉机理模型 |
| 2.4.2 焦化炉简化机理模型 |
| 2.5 状态反馈预测控制 |
| 2.6 在线模型自适应 |
| 2.7 控制方案的HYSYS仿真 |
| 2.7.1 HYSYS中的通用动态加热炉仿真模型 |
| 2.7.2 仿真系统的总体结构 |
| 2.7.3 控制方案的仿真 |
| 2.8 现场实施 |
| 2.8.1 硬件平台 |
| 2.8.2 APC与原PID控制系统之间的无扰动切换 |
| 2.8.3 实施效果 |
| 2.9 小结 |
| 第三章 焦化炉注汽量突增扰动及其控制 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 注汽量突增引起温度失控的原因分析 |
| 3.3 基于专家规则的注汽量突增判断 |
| 3.4 基于热平衡的补偿与智能控制方法 |
| 3.4.1 基于热平衡的补偿方法 |
| 3.4.2 出口温度的智能控制方法 |
| 3.5 应用结果 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 焦化炉炉管内壁结焦的在线估计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 炉管内壁结焦厚度在线估计的考虑 |
| 4.2.1 工业焦化炉炉管结焦特点及原因 |
| 4.2.2 焦化炉炉管内壁结焦在线估计的考虑 |
| 4.3 炉管内壁结焦厚度的在线估计 |
| 4.3.1 在线估计原理 |
| 4.3.2 炉管分段传热速率 |
| 4.4 结焦厚度估计方法的历史工业数据验证 |
| 4.4.1 标定工况 |
| 4.4.2 历史数据验证 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 其它加热过程上的优化控制方法研究与应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 多支路多燃料管式加热炉出口温度控制方案 |
| 5.3 多燃料管式加热炉出口温度自适应状态空间预测控制 |
| 5.4 基于稳态能量平衡的支路平衡控制方案及稳定性分析 |
| 5.4.1 基于稳态能量平衡的支路平衡控制方案 |
| 5.4.2 控制器实施的考虑 |
| 5.4.3 支路平衡控制稳定的充分条件 |
| 5.4.4 支路平衡控制算法的分析 |
| 5.5 多燃料混烧管式加热炉燃料费用优化控制 |
| 5.6 常压加热炉上的应用 |
| 5.6.1 工艺流程简介 |
| 5.6.2 常压炉控制方案 |
| 5.6.3 仿真研究 |
| 5.6.4 实际应用 |
| 5.7 改进的燃料流量热平衡控制及其在热油炉上的应用 |
| 5.7.1 工艺流程和控制分析 |
| 5.7.2 控制方案 |
| 5.7.3 方案应用中的问题 |
| 5.7.4 系统实现和控制效果 |
| 5.8 小结 |
| 第六章 网络环境下基于预测控制的闭环控制方法研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 相关研究综述 |
| 6.3 网络时延与数据丢失的描述与分析 |
| 6.3.1 网络时延 |
| 6.3.2 网络时延的估计 |
| 6.3.3 时间驱动和事件驱动 |
| 6.3.4 网络时延对系统的影响分析 |
| 6.3.5 数据包丢失 |
| 6.4 问题描述 |
| 6.5 动态矩阵控制 |
| 6.6 改进的DMC算法 |
| 6.6.1 反馈修正 |
| 6.6.2 对前向通道时延的补偿 |
| 6.6.3 补偿器的结构 |
| 6.7 仿真研究 |
| 6.7.1 反馈通道补偿策略的仿真 |
| 6.7.2 前向通道补偿策略的仿真 |
| 6.8 小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 论文内容总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 北京化工大学 博士研究生学位论文答辩委员会决议书 |
（6）催化重整流程模拟与优化技术及其应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 石油化工流程模拟与优化技术概况 |
| 1.2.1 石油化工流程模拟技术的突破——“集总理论” |
| 1.2.2 化工流程模拟方法 |
| 1.2.3 化工过程优化方法 |
| 1.2.4 流程模拟与优化软件 |
| 1.2.5 在线流程模拟与优化技术 |
| 1.3 流程模拟与优化技术在催化重整过程中的应用 |
| 1.3.1 重整过程建模的发展概况 |
| 1.3.2 催化重整模拟与优化技术的工业应用 |
| 1.4 本论文的主要研究内容 |
| 第二章 催化重整过程简述 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 催化重整工艺类型和发展 |
| 2.3 催化重整过程描述 |
| 2.4 催化重整化学反应 |
| 2.5 重整催化剂 |
| 2.6 常用工艺参数的名词解释 |
| 第三章 催化重整过程模型的建立 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 集总划分和反应网络 |
| 3.3 集总反应动力学描述 |
| 3.4 催化剂失活对重整反应的影u向 |
| 3.4.1 半再生重整装置 |
| 3.4.2 连续重整装置 |
| 3.5 催化重整过程模型的建立 |
| 3.5.1 重整反应器模型 |
| 3.5.2 加热炉模型 |
| 3.5.3 换热器模型 |
| 3.5.4 重整油气分离罐模型 |
| 3.6 过程模型方程的求解方法 |
| 3.6.1 反应器模型方程的求解算法 |
| 3.6.2 分离罐模型方程的求解算法 |
| 3.6.3 过程模型的求解方法 |
| 3.7 物性计算及参数估计 |
| 3.7.2 物性计算 |
| 3.7.2 参数估计 |
| 3.8 小结 |
| 第四章 催化重整专用流程模拟软件的开发及工业应用 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 ESP-Simpro软件的开发 |
| 4.2.1 软件的架构 |
| 4.2.2 软件的技术特点 |
| 4.2.3 软件的功能 |
| 4.3 ESP-Simpro软件的工业验证 |
| 4.4 基于ESP-Simpro软件的重整过程分析 |
| 4.4.1 对重整反应的再认识 |
| 4.4.2 进料液时空速 |
| 4.4.3 反应温度 |
| 4.4.4 反应压力 |
| 4.4.5 氢油比 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 基于ASPEN PLUS的催化重整全流程模拟及工业应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 连续重整工艺流程描述 |
| 5.3 用户单元操作模块的建立 |
| 5.4 全流程建模 |
| 5.4.1 虚拟组分的生成 |
| 5.4.2 物性集的选择 |
| 5.4.3 单元设备的选型 |
| 5.4.4 用户单元操作模块与内置模块的连接 |
| 5.5 全流程模型的工业验证 |
| 5.6 全流程模拟的工业应用 |
| 5.7 小结 |
| 第六章 催化重整过程模型的在线应用 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 软测量模型的描述 |
| 6.2.1 基于20集总反应动力学的机理模型 |
| 6.2.2 基于部分最小二乘算法(PLS)的线性回归模型 |
| 6.2.3 基于混合学习的一阶TSK模糊神经网络模型 |
| 6.3 软测量模型的离线工业验证和比较 |
| 6.4 软测量模型的在线应用 |
| 6.5 小结 |
| 第七章 遗传算法在催化重整约束优化中的应用 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 非线性规划(NLP)算法 |
| 7.2.1 拉格朗日—马夸特(Lagrange-Marquardt)算法 |
| 7.2.2 序列二次规划(Sequential Quadrmic Programming)算法 |
| 7.2.3 遗传算法 |
| 7.3 优化问题描述 |
| 7.4 结果与讨论 |
| 7.4.1 遗传算法 |
| 7.4.2 遗传算法与传统算法的结合 |
| 7.5 小结 |
| 第八章 遗传算法在催化重整多目标优化中的应用 |
| 8.1 引言 |
| 8.2 多目标优化算法 |
| 8.2.1 邻域和存档操作遗传算法(NAGA) |
| 8.2.2 混合遗传算法(HNAGA) |
| 8.3 多目标优化问题描述 |
| 8.4 结果与讨论 |
| 8.5 小结 |
| 第九章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读博士学位期间发表或投寄的论文 |
| 作者在攻读博士学位期间参加及完成的课题情况 |
| 致谢 |
（7）管式加热炉的一些关键问题的分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的目的及意义 |
| 1.2 管式加热炉的一般结构 |
| 1.2.1 辐射室 |
| 1.2.2 对流室 |
| 1.2.3 余热回收系统 |
| 1.2.4 燃烧器 |
| 1.2.5 通风系统 |
| 1.3 管式加热炉的主要类型 |
| 1.3.1 蒸馏炉 |
| 1.3.2 渣油加热炉 |
| 1.3.3 加氢炉 |
| 1.3.4 重整炉 |
| 1.3.5 气体加热炉 |
| 1.4 加热炉的发展史 |
| 1.5 加热炉的发展现状 |
| 第二章 钢烟囱大开孔的两种补强结构之比较 |
| 2.1 研究背景 |
| 2.2 补强结构与有限元模型 |
| 2.2.1 烟囱及补强结构 |
| 2.2.2 有限元模型的建立 |
| 2.3 计算结果及分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 圆筒炉钢结构优化 |
| 3.1 研究背景 |
| 3.2 结构参数 |
| 3.3 研究思路 |
| 3.4 加热炉结构模拟以及工程验证 |
| 3.4.1 加热炉结构模拟 |
| 3.4.2 节点处理 |
| 3.4.3 工程验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 管式加热炉炉管吊钩的设计改良 |
| 4.1 吊钩结构设计 |
| 4.2 吊钩参数化有限元分析模型的建立 |
| 4.3 吊钩强度核算 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 SCR脱硝技术在炼油加热炉中的应用 |
| 5.1 研究背景 |
| 5.1.1 NOX产生机理及危害 |
| 5.1.2 国内NOX排放现状 |
| 5.1.3 脱硝技术路线选择 |
| 5.2 SCR技术介绍 |
| 5.2.1 优化的SCR工艺流程 |
| 5.2.2 带有花型混合器的AIG(氨喷射格栅) |
| 5.2.3 优化的控制技术 |
| 5.3 SCR应用实例 |
| 5.3.1 工程应用 |
| 5.3.2 模拟计算数学模型及物理模型 |
| 5.3.3 计算结果及分析 |
| 5.3.4 CFD模拟小结 |
| 5.4 SCR脱硝效果分析 |
| 5.4.1 余热回收性能标定 |
| 5.4.2 性能标定小结 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附录 |
| 北京化工大学硕士研究生学位论文答辩委员会审核表 |
（8）委内瑞拉重油焦化技术基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 焦化现状 |
| 1.2.1 延迟焦化工艺流程 |
| 1.2.2 延迟焦化工艺应用现状 |
| 1.3 重油渣油的流变性 |
| 1.3.1 加热炉管生焦行为 |
| 1.3.2 加热炉管结焦的控制因素 |
| 1.4 重油渣油的热转化起泡特性 |
| 1.4.1 重油渣油焦化起泡成因 |
| 1.4.2 重油渣油焦化起泡的影响因素 |
| 1.4.3 重油渣油焦化泡沫层的抑制手段 |
| 1.5 重油渣油热转化生焦特性 |
| 1.5.1 生焦机理和抑焦机理 |
| 1.5.2 弹丸焦的生成与抑制 |
| 1.6 渣油焦化循环物流及循环比对产物性质和分布的影响 |
| 1.6.1 循环物流的影响 |
| 1.6.2 循环比的影响 |
| 1.7 不同渣油焦化吸放热效应 |
| 1.7.1 吸放热效应的测定方法 |
| 1.7.2 渣油焦化吸放热效应 |
| 1.8 本研究的主要任务 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验原料及性质 |
| 2.2 实验主要试剂 |
| 2.3 实验主要仪器 |
| 2.4 主要实验手段 |
| 2.4.1馏分油及渣油制备实验 |
| 2.4.2 热重-差式扫描量热分析(TG-DSC) |
| 2.4.3焦化小试实验 |
| 2.4.4 重油冷模拟起泡性能试验方法 |
| 2.4.5 重油热模拟起泡性能试验方法 |
| 2.4.6 中型焦化试验操作 |
| 第三章 委内瑞拉重油焦化反应特性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 委内瑞拉重油作为焦化原料的适应性研究 |
| 3.2.1 委内瑞拉重油减压馏分及渣油原料 |
| 3.2.2 减压馏分与渣油一般性质研究 |
| 3.2.3 减压馏分与渣油焦化热效应研究 |
| 3.2.4 渣油生焦趋势研究 |
| 3.3 委内瑞拉重油热转化动力学研究 |
| 3.3.1 重油热转化动力学模型 |
| 3.3.2 重油热反应动力学参数的求解 |
| 3.3.3 重油热转化动力学模型的预测性 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 委内瑞拉渣油焦化起泡/抑泡机制及成焦形貌研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 委内瑞拉减压渣油焦化过程弹丸焦成焦机理及抑制措施研究 |
| 4.2.1 成焦形貌快速评价方法研究 |
| 4.2.2 弹丸焦成焦机理研究 |
| 4.2.3 弹丸焦抑制措施研究 |
| 4.3 委内瑞拉减压渣油焦化起泡/抑泡机制研究与抑制剂开发 |
| 4.3.1 渣油焦化过程中起泡机制研究 |
| 4.3.2 物料循环的抑泡机制研究 |
| 4.3.3 抑泡剂的抑泡机制研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 委内瑞拉渣油焦化工艺研究 |
| 5.1 委内瑞拉渣油焦化管中油膜厚度及其调控研究 |
| 5.1.1 渣油快速加热过程中裂化转化率研究 |
| 5.1.2 馏分循环物理稀释改善管程中油品流动性能研究 |
| 5.1.3 供氢作用改善炉管内焦化原料流动性研究 |
| 5.2 委内瑞拉减压渣油焦化产物分布研究 |
| 5.2.1 循环物流供氢能力评定 |
| 5.2.2 循环馏分油种类对焦化产物分布的影响 |
| 5.2.3 焦化温度对产物分布的影响 |
| 5.2.4 焦化压力对产物分布的影响 |
| 5.2.5 焦化循环比对产物分布的影响 |
| 5.3 委内瑞拉重油渣油焦化中试技术研究 |
| 5.3.1 中试试验的物料平衡和反应特性 |
| 5.3.2 推荐的工业焦化试验操作条件 |
| 5.4 本章小结 |
| 全文结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）基于FLUENT的加热炉模拟与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 加热炉节能的必要性 |
| 1.2 加热炉的节能措施 |
| 1.2.1 改进燃烧装置 |
| 1.2.2 改善炉型结构 |
| 1.3 加热炉模拟的研究现状 |
| 1.3.1 FLUENT 软件简介 |
| 1.3.2 FLUENT 软件在燃气加热炉中的研究进展 |
| 1.3.3 FLUENT 软件在燃油加热炉中的应用 |
| 1.3.4 加热炉模拟中存在的问题 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第二章 加热炉模拟的基本理论 |
| 2.1 辐射室模拟的基本理论 |
| 2.1.1 湍流模型 |
| 2.1.2 燃烧模型 |
| 2.1.3 辐射模型 |
| 2.2 管内一维流动的基本理论 |
| 2.2.1 计算方法及整体框架 |
| 2.2.2 计算模型选择 |
| 第三章 常压加热炉三维模型考察 |
| 3.1 加热炉数学模型的建立 |
| 3.1.1 加热炉的几何模型 |
| 3.1.2 加热炉网格划分 |
| 3.1.3 基本假设条件 |
| 3.1.4 炉内热过程的数学模型 |
| 3.1.5 边界条件 |
| 3.1.6 计算结果处理 |
| 3.2 加热炉燃烧器结构考察 |
| 3.2.1 燃烧器简化结构介绍 |
| 3.2.2 不同燃烧器简化结构燃烧效果分析 |
| 3.3 网格无关性考察 |
| 3.3.1 网格划分方案的确定 |
| 3.3.2 不同网格划分方案结果分析 |
| 3.4 湍流模型考察 |
| 3.5 辐射模型考察 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 常压加热炉耦合传热模拟 |
| 4.1 加热炉耦合传热的数值模拟方法 |
| 4.2 单根光管与翅片管模拟结果对比 |
| 4.2.1 单根光管模拟结果分析 |
| 4.2.2 单根翅片管模拟结果分析 |
| 4.3 炉管内外耦合传热计算 |
| 4.3.1 全炉模拟辐射模型考察 |
| 4.3.2 全炉模拟炉管黑度考察 |
| 4.3.3 炉管内外耦合传热结果分析 |
| 4.4 小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（10）延迟焦化工业过程先进控制与性能评估（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1. 绪论 |
| 1.1 课题背景和选题意义 |
| 1.2 控制器性能评估研究进展 |
| 1.2.1 控制器性能评估基准 |
| 1.2.2 控制器性能评估软件 |
| 1.3 先进控制技术在延迟焦化装置的应用 |
| 1.4 先进控制经济性能评估研究进展 |
| 1.5 本文主要内容 |
| 2. 延迟焦化过程与间歇操作特性模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 延迟焦化生产过程概述 |
| 2.3 延迟焦化过程常规PID控制系统 |
| 2.4 间歇操作特性及建模 |
| 2.4.1 间歇操作事件机理分析 |
| 2.4.2 间歇操作特性建模 |
| 2.5 本章小结 |
| 3. PID控制器性能评估方法研究及其在延迟焦化装置的应用 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 时不变过程常规PID控制器性能评估综合方法 |
| 3.2.1 SISO控制回路最小方差基准 |
| 3.2.2 时不变过程PID控制器性能评估 |
| 3.2.3 脉冲响应曲线法 |
| 3.2.4 仿真例子 |
| 3.3 时变扰动过程PID控制器性能评估 |
| 3.3.1 时变过程PID控制器性能评估 |
| 3.3.2 仿真例子 |
| 3.4 延迟焦化工业过程常规控制回路性能评估 |
| 3.4.1 延迟焦化时不变过程控制系统性能评估 |
| 3.4.2 延迟焦化时变过程控制系统性能评估 |
| 3.5 本章小节 |
| 4. 延迟焦化过程事件驱动迭代学习预测控制 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 延迟焦化工业生产过程先进控制系统 |
| 4.2.1 先进控制系统架构 |
| 4.2.2 子控制器设计 |
| 4.3 事件驱动迭代学习预测控制算法 |
| 4.3.1 模型描述 |
| 4.3.2 稳态目标计算 |
| 4.3.3 动态计算 |
| 4.4 延迟焦化过程先进控制系统实施 |
| 4.5 工业应用效果 |
| 4.6 本章小结 |
| 5. 先进控制经济性能评估方法及其在加热炉先进控制中的应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 先进控制系统经济性能分析 |
| 5.2.1 方差减少估计 |
| 5.2.2 新操作点估计 |
| 5.2.3 经济性能指标 |
| 5.3 软约束调整与经济性能的协调 |
| 5.4 延迟焦化加热炉先进控制经济性能评估 |
| 5.4.1 延迟焦化加热炉能耗分析 |
| 5.4.2 延迟焦化加热炉经济性能评估 |
| 5.4.3 加热炉软约束调整与经济性能的协调 |
| 5.5 本章小节 |
| 6. 总结与展望 |
| 6.1 研究工作总结 |
| 6.2 进一步研究工作 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的学术论文 |
| 攻读博士学位期间参加及完成的科研项目 |
| 作者简介 |
四、国外炼油管式加热炉的若干进展（论文参考文献）
- [1]常减压装置减压炉的优化设计研究[D]. 李学刚. 天津大学, 2014(08)
- [2]管式加热炉辐射室管内介质流动与传热特性[D]. 谢长芳. 大连理工大学, 2012(10)
- [3]延迟焦化装置先进控制方法研究与应用[D]. 张伟勇. 北京化工大学, 2008(11)
- [4]国外炼油管式加热炉的若干进展[J]. 华东石油学院科技情报组. 化工炼油机械通讯, 1973(05)
- [5]减粘裂化工艺技术及进展（Ⅰ）——减粘裂化反应器及工艺[J]. 谢传欣,亓玉台,孙大勇,宋春财,李会鹏,秦树仁. 抚顺石油学院学报, 2000(01)
- [6]催化重整流程模拟与优化技术及其应用研究[D]. 侯卫锋. 浙江大学, 2006(06)
- [7]管式加热炉的一些关键问题的分析研究[D]. 韩明括. 北京化工大学, 2016(03)
- [8]委内瑞拉重油焦化技术基础研究[D]. 薛鹏. 中国石油大学(华东), 2017(07)
- [9]基于FLUENT的加热炉模拟与优化[D]. 郑志伟. 中国石油大学, 2010(04)
- [10]延迟焦化工业过程先进控制与性能评估[D]. 周猛飞. 浙江大学, 2010(08)